APS

Os sistemas que fazem

o que outros prometiam

Por Bruno Spadafora Ferreira

 Introdução
Se você é, como eu, consultor de empresas que lida com sistemas de gestão
empresarial ou já participou da implantação de um sistema deste tipo na sua
fábrica, certamente já observou situação que vou descrever agora:

Depois de um projeto extenuante de alguns meses, ou mesmo

anos, a implantação dos módulos industriais do software de
gestão empresarial começa a emperrar.
Bruno Spadafora Ferreira é
sócio diretor da Straight Não se sabe se é melhor parar o projeto ou seguir adiante.
Manufacture, empresa de A implantação dos módulos administrativos financeiros até
consultoria gerencial que correu bem. Mas quando chegou a hora de colocar as
especializada em funções de planejamento e programação em funcionamento,
manufatura.
começaram a aparecer as surpresas.
Ele é engenheiro mecânico
aeronáutico com mestrado Onde está o software que deveria programar a fábrica e as
em administração de compras de forma fácil e rápida? Por que o sistema insiste em
empresas pela FGV e gerar planos defasados e inviáveis?
especialista em sistemas de
apoio à gestão de
manufatura. Familiar?
www.straight.com.br Além dos possíveis problemas de implantação, bastante comuns, isso acontece
porque a maior parte dos sistemas de gestão empresarial, os chamados ERP –
Enterprise Resource Planning, na verdade, têm muito pouco de “planning”.
Eles se concentram no controle das transações que movimentam os processos
de negócio e na disponibilização dessas informações para toda a empresa. São

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sistemas de controladoria, para contadores, e se aplicam bem na parte
administrativa financeira da empresa. Mas normalmente são um desastre na
coordenação das atividades de manufatura, de suprimentos e de distribuição.
Esse fato, em conjunto com as expectativas irreais criadas no momento da
decisão de compra, pode levar a desilusões na hora da implantação.
Este artigo tem os seguintes objetivos:
 Discutir as aplicações e limitações da técnica de programação MRP –
Material Requirements Planning, base da funcionalidade industrial da
maioria dos sistemas ERP.
 Apresentar a nova categoria de software especializados em programação
avançada que substituirá, em futuro próximo, a técnica MRP. São os
chamados APS – “Advanced Planning and Scheduling”.
 Apresentar os tipos de manufatura que mais se beneficiam da aplicação
dessas ferramentas avançadas de programação.

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 ERP e MRP
ERP é um ERP é uma sigla que identifica os sistemas de Gestão Empresarial Integrados.
acronismo para São chamados de gestão empresarial porque, a princípio, apoiam a gestão de
Enterprise todas as áreas da empresa. E são chamados integrados porque permitem a troca
eletrônica de informações entre os departamentos de forma ágil, confiável e
Resource Planning automática.
Cada operação que gera uma transação registrada no sistema está
imediatamente disponível para todos os envolvidos na operação em si, ou nas
Enquanto suas consequências. A empresa passa a dispor de uma única base de dados em
MRP é a forma que todas as informações correntes são mantidas atualizadas e disponíveis para
todos as áreas envolvidas.
reduzida de
Assim, por exemplo, quando o recebimento de um material comprado é
Material capturado no sistema, ele automaticamente atualiza a situação do estoque do
Requirement material, atualiza a posição do pedido de compra correspondente e gera a
informação de que o pagamento relativo ao recebimento passa a ser devido ao
Planning fornecedor. As áreas de almoxarifado, compras e de contas a pagar
compartilham a informação do recebimento assim que o mesmo é registrado no
sistema.
O mesmo acontece com todos os tipos de transações importantes como, por
exemplo, faturamento de produtos, apontamentos de consumo de materiais,
apontamentos de produção, pagamentos e muitas outras.
Essa rapidez de comunicação e integração de informações traz muitos
benefícios, especialmente:
 Maior confiabilidade e disponibilidade das informações.
 Maior agilidade nos processos administrativos, com redução no lead time
de processamento.
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  Maior produtividade administrativa com eliminação de tarefas que não
agregam valor.
Esses sistemas de gestão empresarial podem ser desenvolvidos internamente
com maior ou menor grau de integração, ou podem ser adquiridos de empresas
de software especializadas na construção de software ERP.
A tendência dominante em todo mundo é a utilização de sistemas ERP prontos.
Existem empresas multinacionais e multibilionárias especializadas na construção
e implantação desse tipo de sistemas.
No Brasil, devido às muitas particularidades da nossa legislação fiscal, esses
sistemas precisam ser adaptados antes de serem aplicáveis às empresas que
operam em nosso país.
Existem também empresas brasileiras especializadas na construção desse tipo
de sistema, embora, a maioria delas de porte muito menor que seus
competidores externos.
Confira abaixo alguns provedores de ERP.
Internacionais: Nacionais:
 SAP  TOTVS
 ORACLE  SENIOR
 INFOR  ABC71
 SAGE  MEGA
 MICROSOFT  CIGAN

A implantação de um sistema ERP impacta toda a operação da empresa,

modificando procedimentos, formas de gestão e políticas. A implantação precisa
ser apoiada por especialistas no software e por especialistas em processos de

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negócio. Tipicamente podem exigir de 8 meses a 2 anos de esforço e grandes
investimentos em serviços, hardware e software.
Assim como atendem a área administrativo-financeira, os ERP também
pretendem atender à área industrial. E aí começam as dificuldades mais sérias.
Normalmente, as funções administrativo-financeiras são semelhantes para
diferentes empresas, mesmo que sejam empresas de indústrias diferentes.
Entretanto, as funções de planejamento e programação se diferenciam bastante
de acordo o tipo de indústria. Quanto mais perto do nível operacional, maiores
as diferenças entre as indústrias. As necessidades de planejamento e
programação de uma montadora de automóveis, por exemplo, são totalmente
distintas das necessidades de planejamento e programação de uma fábrica de
alimentos.
Quase todos os ERP existentes, a menos os de concepção mais recente, baseiam
seus módulos industriais na técnica MRP – “Material Requirement Planning”,
que é uma técnica que começou a ser utilizada comercialmente na década de
70. Portanto, o relacionamento entre ERP e MRP é que o MRP é uma técnica de
programação utilizada nos módulos industriais de software ERP.
Historicamente, os ERP foram desenvolvidos agregando módulos e funções em
torno do núcleo central que era o MRP.

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 O MRP utiliza as Listas de Materiais (também
conhecida como Bill of Materials ou BoM) para
determinar a NECESSIDADE de compra ou produção
de cada uma das partes do produto final. 7
A Técnica MRP
A técnica MRP é uma técnica de programação de materiais cujo objetivo é gerar
o plano de materiais necessários para atender à demanda prevista dada a
posição corrente de estoques, produção e compras.
O plano de materiais é composto do plano de produção e do plano de compras.
Tanto o plano de produção como o plano de compras determinam a quantidade
e a data das necessidades de cada material fabricado e comprado.
Para elaborar o plano de materiais, o MRP precisa receber as seguintes
informações:
 Demanda de produtos acabados a ser atendida.
 Posição de estoques de produtos acabados, intermediários,
componentes e matérias-primas.
 Posição das ordens de compra e de produção que já estão em
andamento.
 Estrutura de produto com os consumos padrão esperados de todos os
componentes e matérias-primas utilizados em cada produto.
Para se determinar as quantidades do plano de materiais o MRP faz um cálculo
chamado usualmente de explosão das necessidades. Inicialmente o MRP verifica
se os estoques existentes de produtos acabados somados às eventuais ordens
de produção já existentes, são suficientes para atender às necessidades
colocadas. Caso os estoques sejam suficientes para atender apenas parte das
necessidades, são calculadas as necessidades líquidas.

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Isto é, aquelas que não podem ser satisfeitas pelo estoque existente e que
exigirão a fabricação ou compra.
Uma vez determinadas as necessidades líquidas, o MRP cria as sugestões de
ordens de produção para suprir essas necessidades. Aplicando os consumos
padrão para os componentes de primeiro nível do produto acabado, o MRP
determina a quantidade necessária de cada componente. A seguir, ele avalia os
estoques e as ordens de produção desses componentes, se existirem, para
calcular as necessidades líquidas dos componentes.
Esse processo de cálculo se repete, indo de nível a nível na estrutura de produto,
até chegar nos componentes comprados ou matérias-primas. Nesse caso,
havendo necessidade líquida, o MRP gera sugestões de colocação de ordens de
compra.

O quadro “Cálculo de Quantidades no MRP” a seguir

ilustra um exemplo de cálculo de quantidades para a
estrutura de produtos e subprodutos.

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 Cálculo da Necessidade Líquida do Produto Acabado:
(1) Necessidade Bruta de A: 100
(2) Estoque de A: 30
(3) Estoque de segurança: 50
(4) Ordens de produção já em andamento: 40
(5) Necessidade líquida de A: (1)-(2)+(3)-(4): 80

Explosão das Necessidades dos Componentes de 1o nível:

B C D
(7) Necessidade do componente: 80 80 160
(8) Estoque: 30 70 40
(9) Estoque de segurança: 40 60 30
(10) Ordens de produção em andamento: 50 40
(11) Ordens de compra em andamento: 40
(12) Necessidade líquida (7)-(8)+(9)-(10)-(11): 40 30 110

Explosão das Necessidades dos Componentes de 2o nível:

E F G
(13) Necessidade do componente: 80 60 110
(14) Estoque: 50 30 50
(15) Estoque de segurança: 60 30 100
(16) Ordens de compra em andamento: 30 40 50
(17) Necessidade líquida (13)-(14)+(15)-(16): 60 20 110

Ordens de Produção Sugeridas: A 80

B 40
D 110
Ordens de Compras Sugeridas: C 30
E 60
F 20
G 110

Existem ainda outras considerações que o MRP faz no cálculo de quantidades

como a consideração de lotes mínimos e múltiplos, o estabelecimento de

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estoques de segurança e outras, mas em geral essas funcionalidades são simples
e podem ser facilmente entendidas.
Para o cálculo das datas de necessidades, o MRP usa os lead times de obtenção.
Para os produtos comprados, o lead time nada mais é que o tempo médio que
os fornecedores do item precisam para o atendimento da necessidade. Assim,
se um item comprado é necessário para o dia 20 de agosto e o lead time de
compra é de 15 dias, o MRP sugere a colocação de uma ordem de compra para
o dia 5 de agosto.

No caso de itens fabricados, o lead time representa o tempo médio para a

obtenção do item fabricado. Se um determinado conjunto montado é requerido
para o dia 20 de agosto e o lead time de produção é de uma semana, o MRP
sugere a criação de uma ordem de produção com data de início no dia 13 de
agosto. Ao fazer isso, os componentes necessários para essa ordem de produção
têm a sua chegada coordenada para o início de execução da ordem.

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Cada necessidade líquida no cálculo é colocada no tempo de acordo com esse
conceito de lead time. Algumas ordens podem atender à mais de uma
necessidade simultaneamente, dependendo dos parâmetros e das políticas
utilizados.
É importante ressaltar que o lead time de produção é considerado fixo e
informado pelos usuários como parâmetro de cálculo. O lead time é definido
item a item e deve considerar o tempo de produção em si, e o tempo de fila
médio que cada ordem de produção precisa esperar até ser processada.
Normalmente, o tempo de fila é muito maior que o tempo de processamento, e
é variável em função da carga da fábrica.
Como pode ser notado na descrição feita até este ponto do cálculo do MRP essa
é uma técnica simples, conhecida e divulgada e que pode ser reproduzida em
sistemas desenvolvidos internamente pelas próprias empresas.

Limitações da Técnica MRP

A técnica de programação MRP possui uma série de limitações que restringem a
sua aplicação somente a algumas situações. Essas limitações são mais sentidas
na programação fina da produção.
A principal limitação está ligada à suposição de lead times constantes para a
produção. Ela é especialmente crítica em situações de carga máquina variável ao
longo do tempo que pode advir de sazonalidades de demanda ou de flutuações
naturais do mercado.
Na verdade, em uma situação de demanda mais alta, os lead times deveriam ser
maiores, pois assim a carga provocada pela demanda se distribuiria sobre um
período maior de tempo, podendo ser absorvida pela capacidade disponível. E
em situações de demanda menor, os lead times deveriam ser reduzidos.

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A manutenção dos valores adequados dos lead times pelos usuários do sistema
é inviável na prática. Além disso, no mesmo horizonte de planejamento pode
haver períodos de carga mais alta e períodos de carga mais baixa, onde os lead
times são diferentes.
Como o MRP aplica os lead times definidos, independentemente de qualquer
consideração de carga e capacidade, numa situação de excesso de demanda, o
plano de produção gerado é inviável, com a carga excedendo a capacidade.
Para contornar esse problema, os sistemas MRP foram dotados de uma
funcionalidade complementar, o cálculo da carga gerada pelo plano de produção
sugerido. É um cálculo feito depois do plano definido. Não influencia o cálculo
do próprio plano de produção.
Se o plano for inviável do ponto de vista de carga máquina os programadores de
produção devem alterar manualmente as sugestões para garantir a viabilidade
do plano e calcular novamente o MRP, pois as mudanças manuais podem ter
outros impactos que precisam ser avaliados.

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 Isso torna o processo cíclico e interativo, ou seja, um ajuste para respeitar
restrições de capacidade, pode tornar o plano inviável do ponto de vista de
materiais. Um ajuste nas ordens para viabilizar o plano do ponto de vista de
materiais, pode tornar o plano inviável em relação à capacidade. Os ajustes têm
que ser sucessivos até que o plano seja viável do ponto de vista de capacidade e
de materiais simultaneamente.
Aliado a essa necessidade de intervenção manual, o processamento do MRP
tipicamente demora algumas horas. Dessa forma, o ciclo de programação, pode
levar alguns dias de trabalho. Em um ambiente muito dinâmico, as condições de
demanda e de produção se modificam substancialmente em relação às
condições existentes no início do cálculo.
Outra limitação da técnica do MRP é que havendo falta de algum material, o
sistema pode indicar que uma providência deveria ter sido tomada
anteriormente para lidar com o problema, com se pudéssemos agir no passado.
O MRP pode, por exemplo, gerar uma sugestão de compra que deveria ter sido
colocada há 2 semanas atrás para o fornecedor. Ele indica a exceção, mas não
reprograma de acordo com essa restrição. Não indica o que fazer para minimizar
o problema. Também não mostra quais os pedidos de venda que serão afetados
pela falta.
Muitas vezes outras restrições, além de capacidade máquina e disponibilidade
Como diria de materiais, precisam ser consideradas simultaneamente como: ferramentas,
Eliyahu Goldratt: dispositivos e mão-de-obra. Nada disso é considerado pelo MRP.
Em resumo podemos dizer que a técnica MRP não é aplicável a ambientes muito
“necessário sim, dinâmicos e em ambientes onde a programação precisa levar em consideração
mas não as limitações de capacidade de diversos recursos simultaneamente. Ou seja, a
suficiente” técnica MRP não é aplicável à maioria absoluta dos ambientes de produção
atuais.

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 “A técnica MRP não é aplicável à maioria absoluta
dos ambientes de produção atuais”
Por isso, voltando ao cenário do início do artigo, quando as expectativas em
relação ao que se pode fazer com o MRP não são condizentes com a técnica,
surge a insatisfação com o sistema. Essa decepção surge das falhas no processo
de compra do software, onde as limitações da técnica não são apresentadas e
verificadas claramente.
A afirmação de que a técnica MRP não é adequada para a programação de
produção na maioria dos ambientes atuais, não significa que o MRP não tenha
aplicação prática, como será apresentado a seguir.
Devemos entender, entretanto, que o ambiente competitivo para o qual a
técnica MRP foi desenvolvida, era totalmente diferente do ambiente
competitivo atual.
Ciclos de programação de vários dias eram compatíveis com lead times de
produção de algumas semanas. O plano de produção podia ser menos aderente
às flutuações de mercado pois agilidade e nível de serviço não eram diferenciais
competitivos tão relevantes como são hoje.
O ambiente competitivo mudou e muitos sistemas não evoluíram na mesma
velocidade nos módulos de gestão industrial. Um dos motivos dessa falta de
funcionalidade adequada é que a velocidade de processamento necessária para
tratar novos algoritmos de programação mais poderosos não era viável
economicamente, pelo menos até alguns anos atrás. Com o barateamento do
poder de processamento, novas técnicas e algoritmos foram viabilizados,
levando ao desenvolvimento de novos e poderosos software.

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 Aplicações da Técnica MRP
Apesar de todas as limitações apresentadas, podemos listar algumas aplicações
interessantes para a técnica MRP:

 Programação de médio e longo prazos

As restrições de capacidade não são tão críticas a médio e longo prazos, pois
algumas ações podem ser tomadas para deslocar as restrições, como:
 Mudança de turnos de produção,
 Terceirização de parte da carga,
 Aquisição de novos equipamentos.
Nesse caso o sistema seria usado para calcular o perfil de carga resultante do
atendimento da demanda prevista.

 Produção para estoques

Nesse caso o MRP é usado para coordenar uma política de produção para
estoque, onde a flutuação da demanda é absorvida pelo estoque de produtos
Apesar de limitada, acabados, o que permitiria, em tese, que a fábrica trabalhasse num ritmo
constante com lead times previsíveis.
a técnica MRP pode
ser utilizada com  Programação de compras
sucesso para Outra aplicação possível é na programação de compras, desde que se suponha
que os fornecedores não tenham limitação de capacidade.
certas situações.

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 Programação para montagem em ritmo constante
Nessa situação o ritmo de produção é dado pelo ritmo da operação final de
montagem que é fixado em certos limites. Todo o resto é dimensionado para o
atendimento desse ritmo, independentemente de flutuações de demanda. O
ritmo pode variar ao longo do tempo, mas os recursos que alimentam a
montagem normalmente não são gargalos. É o caso das montadoras de
automóveis, onde a velocidade da linha de montagem determina a velocidade
das áreas que a alimentam como pintura, funilaria, estamparia.

Em resumo, a técnica MRP continua sendo

adequada em situações onde a coordenação da
chegada dos componentes e materiais é mais
importante que a programação baseada em horas
máquina.
Sempre que houver a necessidade de um gráfico de
Gantt para a programação o MRP não é a
ferramenta adequada para programação.

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 A Vez dos APS
A sigla APS
No vácuo da falta de funcionalidade de programação mais adequada nos
significa sistemas ERP, surgiram empresas de software especializadas em soluções
Advanced avançadas de programação.
Planning and O termo APS é relativamente recente e ainda existe certa confusão na sua
aplicação. Não se trata de um sistema em si, mas de uma categoria de que têm
Scheduling e funções de programação avançada.
representa os No sentido mais amplo, os sistemas APS têm um escopo que vai desde o nível
sistemas estratégico no desenho de redes logísticas, até o nível operacional da
programação detalhada de cada máquina no piso de fábrica.
especialistas em
Os sistemas APS utilizam técnicas diversas para a geração de programas de
planejamento e produção, de materiais e de transporte.
programação da Algumas das técnicas usadas são:
produção.  Algoritmos genéticos
 Programação linear
 Heurística
 Regras de sequenciamento e outras
Eles procuram considerar simultaneamente todas as restrições relevantes para
a geração dos programas que maximizem os objetivos de negócio colocados no
momento para a empresa.
Os planos e programas gerados são viáveis para a execução e precisam de pouca
ou nenhuma intervenção do programador. O ciclo de programação, que com o
MRP podia demorar alguns dias, passa a ser feito em horas ou minutos. Isso por
si só, já traz um salto competitivo extremamente importante.
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Os sistemas APS não são sistemas transacionais e, portanto, não substituem o
ERP, mas pelo contrário, utilizam as informações contidas no ERP para receber a
posição corrente de todos os recursos disponíveis e das demandas a serem
satisfeitas.
Algumas das ferramentas APS substituem completamente a necessidade dos
módulos de planejamento do ERP, enquanto outros supõem a sua utilização.
Tecnicamente, por serem mais recentes, esses sistemas são concebidos para
utilizar todo o potencial dos últimos avanços de hardware e software, sendo
muito velozes, dada a complexidade dos cálculos executados.
Os sistemas APS podem cobrir uma gama completa de funcionalidades
relacionadas com o processo de atendimento a demanda:
 Desenho da rede logística
 Planejamento da Demanda e Capacidade
 Gestão do Supply Chain
 Gestão de Transportes
 Gestão de Armazéns
 Programação Avançada
Cada uma das soluções de mercado oferece especialização em uma ou mais
áreas destacadas acima.
Neste artigo será discutida a funcionalidade relativa à programação de
produção e de materiais, que será chamada de Programação Avançada.

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 Programação Avançada – Principais Funções
O primeiro objetivo dos APS de Programação Avançada é a determinação exata
do sequenciamento da produção respeitando todas as restrições de forma
simultânea. Na maioria das vezes o programa de produção é representado por
um gráfico de Gantt, conforme figura abaixo.

Exemplo de
interface de um
típico sistema APS

Normalmente esse programa é feito para o horizonte de alguns dias, ou no

máximo para algumas semanas, dependendo do tipo de indústria.
É um programa de horizonte curto, mas bastante detalhado.

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Restrições Operacionais
Quando o sistema determina que uma ordem de produção deve ser executada
num horário definido, numa determinada máquina, todas as condições
necessárias foram verificadas e estão disponíveis no momento adequado.
As principais restrições consideradas são:
 Disponibilidade de mão-de-obra,
 Disponibilidade de equipamentos,
 Disponibilidade de ferramentas e dispositivos.
Algumas das soluções existentes utilizam a disponibilidade de materiais e o plano
de recebimentos previstos como restrição à programação de produção. Outros
mais poderosos, ao mesmo tempo em que fazem a programação da produção
também geram a programação de materiais.
Estratégia de sequenciamento
É interessante notar que os planos e programas gerados devem ser avaliados
segundo objetivos normalmente conflitantes, como por exemplo:
 Maximização do atendimento da demanda na data requerida,
 Minimização dos estoques,
 Maximização do aproveitamento da capacidade produtiva,
 Maximização do uso da mão-de-obra
A melhor ou pior qualidade de um plano gerado em relação a outro qualquer
precisa ser avaliada dando pesos relativos a esses objetivos conflitantes. E esses
objetivos conflitantes podem ter importância relativa diferente, dependendo da
situação de momento da empresa.

21
 Na grande Em uma situação de excesso de demanda, talvez a política mais adequada seja
tentar obter o máximo da capacidade produtiva, mesmo que isso signifique
maioria das prejudicar o atendimento de alguns pedidos.
vezes, mais Em uma situação de baixa demanda, talvez o mais importante seja justamente
importante que maximizar o atendimento, eventualmente prejudicando a produtividade.

achar uma Reprogramações

Logo que o programa de produção é gerado, ele começa a receber influência de
solução ótima, todos os eventos que acontecem no dia a dia das operações de qualquer fábrica:
é obter uma boa  Falta de operadores,
solução viável  Taxa de produção diferente dos tempos padrão utilizados,
rapidamente.  Falta de materiais,
 Quebra de equipamentos e ferramentas,
 Problemas de qualidade na matéria-prima ou nos produtos fabricados,
 …
Portanto, a habilidade para reagir rapidamente aos desvios do programa é mais
importante do que gerar um programa ótimo,
A frequência de reprogramação depende do tipo de manufatura. Tipicamente
pode ser feita uma vez por turno ou uma vez por dia. Mas existem ambientes
onde a programação de produção precisaria ser quase em tempo real.
Já existem soluções capazes de decidir a próxima ordem de produção para um
centro de trabalho imediatamente antes do término da ordem de produção
corrente. Ou seja, a decisão é deixada para a última hora, quando o sistema tem
a posição mais atualizada da situação da planta para a tomada da decisão. Nesse
caso o operador pode não receber um programa para o dia, nem para o turno,
mas apenas o programa com horizonte suficiente para que as providências para
setup possam ser tomadas.
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Em todas essas situações é fundamental que a alimentação dos dados do que
esteja acontecendo na fábrica seja feita de forma rápida e confiável. Por isso
muitas vezes a implantação de um sistema para Programação Avançada de
Plantas vem acompanhada da implantação de sistemas supervisórios e sistemas
de coletas de dados.
Datas de Entrega
Outra função muito importante dos sistemas de Programação Avançada de
Plantas é a determinação da data de promessa no momento da consulta do
cliente. Para empresas de produção sob encomenda é fundamental ser capaz de
determinar essa data de promessa considerando os recursos ainda disponíveis
no momento.
Ou então, em uma situação semelhante, determinar o impacto que um pedido
prioritário terá sobre os pedidos já colocados e com datas de promessa já
definidas.
Tempo de Resposta
Ao longo do tempo o sistema é capaz de monitorar continuamente a habilidade
da planta em cumprir as promessas feitas em função dos eventos inesperados
que ocorrem. Assim, se houver um atraso previsto é possível tomar uma ação
proativa para correção do problema. A ação proativa pode envolver:
 O resequenciamento da produção,
 A obtenção de recursos adicionais, ou
 A renegociação do compromisso com o cliente antes de acontecer o
atraso.

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 Benefícios da Programação Avançada
A Programação Avançada de Plantas traz os seguintes benefícios se bem
implantadas em ambientes adequados:

 Redução de custos de mão-de-obra:

Esse benefício acontece pelo melhor dimensionamento da mão-de-obra
necessária, possibilitando a eventual diminuição de horas extras ou turnos.

 Redução de custos de estoques:

O software de Programação Avançada de Plantas auxilia na coordenação de
chegada de materiais, pois ele indica o momento previsto do consumo de cada
insumo. Caso não haja capacidade máquina disponível, o sistema pode indicar a
postergação de recebimentos previstos. A rápida identificação de possibilidades
de falta possibilita o trabalho com menores estoques de segurança. Esses pontos
levam à redução dos estoques de materiais comprados.
Em relação ao material em processo, o software de Programação Avançada de
Plantas limita a liberação para a fábrica apenas das ordens que podem ser
cumpridas na sua totalidade, com a disponibilização de todos os recursos
necessários. Dessa forma, reduzem-se as filas de espera na frente de cada
equipamento e também os casos de interrupção de ordens por falta de um
recurso qualquer. Isso leva à redução nos estoques em processo.
Quanto ao produto acabado, a maior capacidade de reação traz maior
flexibilidade para a planta, permitindo o uso de políticas de estoques de
segurança menores.

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 “Talvez o mais  Redução dos custos de terceirização:
importante de Em situações de terceirização variável, dependendo da carga da fábrica, o
software de Programação Avançada de Plantas traz maior precisão na tomada
todos os benefícios de decisão da necessidade de terceirização, o que pode evitar terceirizações
seja a melhoria da desnecessárias.
habilidade de se Por outro lado, a Programação Avançada de Plantas pode identificar melhor,
eventuais oportunidades de oferecimento de capacidade ao mercado.
adaptar e reagir de
forma ágil e  Aumento de capacidade aparente:
consistente a um Em equipamentos com setup muito variável de acordo com a sequência de
ambiente em produção, o software de Programação Avançada de Plantas pode levar a uma
redução do desperdício de tempo de setup.
constante Há também uma diminuição dos buracos de programação e metas mais
mudança” claramente definidas para todos os setores da planta.
Todos esses fatores fazem com que haja um aumento da capacidade aparente
sem que haja a introdução de novos equipamentos ou recursos.

 Melhoria no nível de serviço:

A determinação a priori da viabilidade de atendimento das necessidades do
cliente, permite assumir compromissos de forma consistente e com qualidade,
sem adivinhações.
A monitoração constante do término previsto de todo os pedidos colocados,
permite tomar ações corretivas sugeridas pelo sistema, que minimizam o efeito
de atrasos, levando a uma ação proativa dos programadores.

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 Onde o APS Gera Mais Resultados?
Gráficas Ambientes onde a programação de produção é predominantemente baseada na
capacidade e não na disponibilização dos materiais. Tipicamente ambientes com
Estamparias estrutura de produtos simples, mas com muitas operações.
Ambientes onde o sequenciamento da produção influencia muito na
Químicas produtividade como:
 Laminação,
Farmacêuticas  Pintura,
 Envasadoras,
Alimentos e Bebidas  Impressoras,
 Reatores químicos,
Usinagem e  Tratamento térmicos
Ferramentarias Plantas com fluxos de produção complexos que não podem ser simplificados e
onde existe dificuldade de aplicação de gestão visual. Por exemplo em fábricas
Têxtil e Confecções organizadas por departamentos e não orientadas por produto.
Ambientes onde há variação significativa de carga ao longo do tempo ou
Cabos elétricos e de sazonalidades.
transmissão Existência de gargalos variáveis dependendo do mix de produção.
Ambientes de produção por encomenda onde o lead time é muito variável em
Siderurgia função da carga da fábrica.

Plástico e Notadamente os tipos de indústria no quadro ao lado se

Embalagem beneficiam fortemente com a implantação do APS.

26
ERP e APS
A maior parte dos APS já possui interfaces certificadas com os maiores
fornecedores de sistemas ERP.
Entretanto, os fornecedores de software de ERP têm avançado a fronteira de
seus produtos para incluir funcionalidades que antes estavam reservadas a seus
“parceiros” fornecedores de APS. As estratégias dessas companhias têm sido
diferentes.
A SAP, por exemplo, oferece o APO, uma suíte de planejamento avançado.
Outras empresas como Oracle e INFOR adquiriram empresas que haviam
desenvolvido software APS e integraram ou estão integrando estes produtos aos
seus sistemas ERP.
Enquanto esse processo de integração acontece, algumas grandes empresas de
ERP tentam congelar o mercado, desestimulando seus clientes a implantar
produtos que concorrerão com as suas próprias soluções.
Esse processo de desenvolvimento ainda demorará alguns anos para se
consolidar e para que esses fornecedores de ERP tenham a capacidade de
fornecer soluções equivalentes aos APS já existentes.
Se considerarmos apenas as funcionalidades tradicionais dos sistemas ERP é
impossível que um produto padrão atenda a todos os tipos de indústria com
qualidade e foco.
Se considerarmos que as funcionalidades APS são ainda mais dependentes do
tipo de indústria, a junção da funcionalidade APS ao produto padrão limita a
aplicação do ERP. Essa limitação só não ocorrera se a opção de utilização de
outra ferramenta APS, fora do padrão, mais adequada ao tipo de indústria
específica, for preservada.

27
O Processo de Seleção
O processo de seleção de uma ferramenta APS, é uma tarefa mais complexa do
que a seleção de sistemas transacionais.
Isso ocorre por diversos motivos:
 Não é simples avaliar a funcionalidade dos software pois utilizam
técnicas ainda desconhecidas da grande parte dos profissionais da área
de programação.
 Os enfoques utilizados para a construção dos algoritmos são muito
distintos e ainda não há um enfoque claramente dominante.
 O nível de “inteligência” dos algoritmos varia muito de software para
software.
Uma parte importante do processo de avaliação é a avaliação da capacidade do
software em gerar soluções próximas das soluções ótimas. Como o método de
cálculo da solução de programação muitas vezes é encarado como segredo
tecnológico ele não é explicado claramente aos avaliadores.
Esta é uma das diferenças em relação à técnica de MRP, que é conhecida.
Por esses motivos, checklists funcionais não são suficientes para uma boa
avaliação. O ideal é a elaboração de protótipos detalhados para o caso específico
do cliente.
A elaboração de protótipo detalhado pode envolver custos de serviços pois para
ter a profundidade adequada, normalmente ultrapassa o limite do esforço que
o fornecedor do software está disposto a fazer.
Como em toda a seleção de software, é necessário o envolvimento dos usuários
em todo o processo para garantir o comprometimento com a solução
selecionada.

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Outros pontos extremamente importantes no processo de seleção são:
 O suporte à implantação, por parte do fornecedor do software ou
parceiros, deve ser avaliado em conjunto com o software.
 A situação financeira do fornecedor do software pois o dinamismo do
mercado traz incertezas em relação à continuidade das soluções.

As Opções do Mercado
O mercado de fornecedores de sistemas de Programação Avançada é
extremamente dinâmico. Nos Estados Unidos existem dezenas de fornecedores.
Muitas empresas surgem e desaparecem rapidamente, numa situação típica de
mercado ainda não maduro.
Também são comuns os movimentos de aquisições de empresas consolidadas
por gigantes, como foi o caso recente da compra integral da Preactor
International pela alemã SIEMENS, no caso um movimento mais focado em
complementar sua suíte de aplicativos voltados ao gerenciamento de operações
de manufatura. Ou da incorporação de um APS canadense pela americana
Demand Solutions em seu portifólio voltado para planejamento de demanda.
No Brasil algumas dessas empresas têm presença local direta, enquanto outras
têm representantes locais. Por não tratarem das complexidades da legislação
fiscal brasileira, esses software exigem um esforço de “tropicalização” bem
menor que o necessário para os sistemas ERP. Basicamente a “tropicalização” se
restringe à tradução do software.
Já existem algumas dezenas de implantações deste tipo de software no Brasil,
mas de forma geral ainda acredito que o mercado ainda não está ciente da
disponibilidade desse tipo de ferramenta e todos os seus benefícios.

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Como em outras situações semelhantes, as empresas arrojadas e com
capacidade de investimento, os Early Adopters, poderão conseguir uma
vantagem competitiva substancial com a utilização dessa nova tecnologia em um
mercado pouco informado, mas crescentemente exigente.
Os principais fornecedores de soluções avançadas de programação são:
 SIEMENS – Preactor APS
 SEED – Seed APS
 SAP – APO Advanced Planning and Optimization
 ORTEMS – Ortems PS
 LINTER – Drummer APS
 JDA - JDA Factory Planner
 INFOR – INFOR Advanced Scheduling
 DEMAND SOLUTIONS – DSX APS
 ASPROVA – Asprova APS

Voltando ao cenário do início deste livro, tenho apenas uma última observação:

Definitivamente, os APS realmente fazem o que os outros

sistemas apenas dizem fazer.
Se você já teve uma experiência ruim na implantação dos
módulos industriais do seu ERP, não desista!

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 Sobre a TECMARAN
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A TECMARAN é uma empresa especializada em soluções para
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contato conosco através gerenciamento da produção de bens e serviços. Alia tecnologia de
das redes sociais ponta e experiência profissional para gerar resultados para o negócio
de seus clientes.
Criada em 1993 por engenheiros de produção e acumulando
experiência em mais de uma centena de projetos em indústrias de
diferentes setores e portes, a TECMARAN se orgulha de ser
reconhecida como empresa ética e confiável.
Pioneira na difusão das ferramentas APS no Brasil, a TECMARAN se
orgulha de ter sido responsável pela localização, distribuição e suporte
do Preactor por mais de 10 anos. Foi também a TECMARAN
responsável pela capacitação e credenciamento da maioria das
empresas e consultores Preactor.
Atualmente é reconhecida como um dos melhores Gold Solution
Provider da Preactor International, uma empresa SIEMENS, tendo
recebido diversos prêmios mundiais, como melhor estudo de caso e
melhor revendedor.
A TECMARAN participa ativamente da história dos sistemas APS e a
edição deste livro é mais um passo nesta trajetória.

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