Dinâmica do gerenciamento de instalações

Quais são as
decisões típicas no
planejamento de
instalações?

Opções para a produção de novos produtos

Comparação entre opções

1
 Abordagens ao Planejamento de Instalações

 Abordagem baseada em experiência

 Abordagem centrada na construção

 Abordagem da clonagem

 Abordagem de baixo para cima (bottom-up)

 Abordagem de cima para baixo (top-down)

 Abordagem sistemática

Planejamento de layout

 Definição: decisões acerca do arranjo de

centros de produção dentro de uma instalação.

 Objetivo: permitir que trabalhadores e

equipamentos operem de maneira mais
eficiente.

Planejamento de layout Layout: Principais Variáveis

 Necessidade de rearranjo no layout existe quando:
Produtos: estrutura, volume e variedade.
 Congestionamentos frequentes c/ precária utilização do Equipamentos: máquinas, instalações, ferramentas.
espaço.
Roteiros: atividades, materiais, informações, tempos.
 Quantidades excessivas de materiais estão em processo.

 Distâncias percorridas pelos materiais são excessivas.

Espaço: área, formato, limitações, monumentos.
 Trabalhadores especializados executando trabalho não
especializado.

 Gargalos numa seção; ociosidade em outra.

Objetivos da empresa: estratégia e performance.
 Atrasos nas entregas e ciclos longos de operação. Orçamento: tempo, custo, extensão de mudanças.
 Dificuldade de controle do trabalho e pessoal.

2
Áreas de Influência de um Projeto de Layout
Quais são os
Complexidade do
Processo Produtivo Flexibilidade
Manuseio de
Materiais
da Produção princípios básicos
Investimento
Estoques LAYOUT em Equipamentos do projeto de
Segurança,
Área Utilizada
Utilização de
Conforto e
Conveniência
layout?
Mão-de-obra

Os 6 Princípios Básicos do Layout 1. Princípio da Integração Geral

1. Princípio da Integração Geral.
2. Princípio da Mínima Distância de Movimentação.
3. Princípio do Fluxo.
4. Princípio do Espaço Cúbico.
5. Princípio da Satisfação e Segurança.
6. Princípio da Flexibilidade.
O melhor layout é o que integra homens,
materiais, máquinas, atividades auxiliares e
qualquer outro fator como a melhor solução de
compromisso.
2. Princípio da Mínima Distância
Mantidas as outras condições constantes, o
melhor layout é o que permite que os materiais
movimentem-se ao longo das menores
distâncias entre as operações.

3. Princípio do Fluxo 5. Princípio da Satisfação e Segurança

Mantidas as outras condições constantes, o
Mantidas as outras condições constantes, o
melhor layout é o que arranja as áreas de
melhor layout é o que garante que o trabalho
trabalho para cada processo na mesma ordem
seja prazeroso e seguro para os funcionários.
ou sequência de produção, tratamento ou
montagem dos materiais.
6. Princípio da Flexibilidade
4. Princípio do Espaço Cúbico
Mantidas as outras condições constantes, o
Economia é obtida através da utilização eficaz melhor layout é o que pode ser ajustado e
de todo o espaço disponível - horizontal e rearranjado ao menor custo e inconveniência.
vertical.

3
 MATRIZ GUT
Como priorizar
 Método utilizado para se estimar a prioridade de um

problemas e problema.

 É muito utilizado para facilitar a decisão empresarial.

oportunidades de  Leva em conta todos os efeitos do problema como custo,
qualidade, etc.
melhoria em um layout?
G : Gravidade
U : Urgência (por quanto tempo pode-se tolerar o problema)
T : Tendência que o problema apresenta

Significado EXEMPLO
Pesos G – Gravidade U – Urgência T – Tendência
 Em um diagnóstico preliminar de um determinado layout,
Tende a
1 Irrelevante Irrelevante foram encontrados os seguintes problemas:
melhorar

Pode esperar O layout atual tem gerado condições inseguras

3 Pouco grave Estável
um pouco
Congestionamento de fluxos de materiais
Deve ser
Tende a piorar
5 Grave tratado em Manuseio excessivo de materiais – grandes distâncias
um pouco
breve
A capacidade da fábrica atual não atende à demanda
Tratar com Tende a piorar
7 Muito grave
urgência muito Altos estoques em processo

Problema Prioridade
EXEMPLO identificado G U T GxUxT
de melhoria

O layout atual tem

 Cada problema foi avaliado em função de três fatores: gerado condições 5 5 3 75 3
inseguras
Gravidade, Urgência e Tendência.
Congestionamento
de fluxos de 5 5 5 125 2
O layout atual tem gerado condições inseguras materiais

Manuseio excessivo
de materiais – 3 5 1 15 5
G – Gravidade U – Urgência T – Tendência grandes distâncias

A capacidade da
Deve ser tratado fábrica atual não
Grave - 5 Estável - 3 5 7 5 175 1
em breve - 5
atende à demanda

Altos estoques em
5 3 3 45 4
Score GUT = 5 x 5 x 3 = 75 processo

4
 EXEMPLO - Prioridades
Problema: A capacidade da fábrica atual não atende à demanda.
1º
Objetivo: Aumentar capacidade produtiva.
175 Quais são as principais
2º
Problema: Congestionamento de fluxos de materiais.
Objetivo: Eliminar congestionamento de fluxos.
125 metodologias de projeto
3º
Problema: O layout atual tem gerado condições inseguras.
Objetivo: Aumentar segurança no trabalho.
75 e análise de layouts
4º
Problema: Altos estoques em processo.
45
industriais?
Objetivo: Reduzir estoques em processo.

Problema: Manuseio excessivo de materiais – grandes distâncias.

5º 15
Objetivo: Reduzir distâncias percorridas.

Níveis de Planejamento de Instalações Industriais

Projeto do Arranjo Físico da Produção

Fonte: Adaptado de Slack et al. (1997).

Fonte: Lee (1998).

Fases do Planejamento de Instalações Industriais Níveis de Planejamento de Instalações Industriais

Fonte: Lee (1998).

5
 SLP (Muther, 1978) FacPlan (Lee, 1998)
Unidades de Diagrama de Configurações
Planejamento de Espaço
Dados de entrada: P, Q, R, S, T e atividades Inserção Solda para 05
01 02
da Placa Indução

03 Montagem de 04 01 02
Armazém
Posicionamento

1. Fluxo de 2. Inter-relações 05
Serviço 06 Expedição e 03
Empregado Recebimento
materiais de atividades
04
Afinidades
01 05 02 05
3. Diagrama de 06
01 03 02 06
inter-relações
01 04 03 04

02 03 04 06
4. Espaço 5. Espaço Planejamento Primitivo do Espaço
necessário disponível
05
01 02

03
6. Diagrama de inter-
relações de espaços
04
Espaço 06

7. Considerações 8. Limitações
de mudanças práticas

05

PLANO X PLANO Z Limitações Planejamento 01 02

PLANO Y Macro do
01 Espaço 03
04 02

03 04
06
9. Avaliação
PLANO SELECIONADO

N/A

6
Níveis de Planejamento de Instalações Industriais

Fonte: Lee (1998).

7
Níveis de Planejamento de Instalações Industriais

Fonte: Lee (1998).