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PROPOSTA DE METODOLOGIA NUMÉRICA/EXPERIMENTAL PARA

DETERMINAÇÃO SIMULTÂNEA DE PROPRIEDADES TÉRMICAS E


TEMPERATURA INTERNA DE EQUIPAMENTOS INDUSTRIAIS
CON-2016-1399.

Resumo: A temperatura é o principal parâmetro mensurado na indústria, e é um ótimo indicativo do estado de


operação de equipamentos. Desse modo, o estudo da variação da temperatura ao longo do tempo permite identificar a
necessidade de manutenção de equipamentos industriais. No entanto, a grande maioria dos processos industriais não
possuem sensores térmicos em sua parte interna. Logo, é comum na indústria que as condições de funcionamento
sejam definidas com base em temperaturas medidas na parte externa, como por exemplo, na superfície ou carcaça de
máquinas. No entanto, sabe-se que a temperatura externa depende fortemente da fonte de calor interna e de efeitos
convectivos e radiativos do meio, o que pode acarretar em incertezas no processo de medição. Com o objetivo de
determinar a temperatura interna de equipamentos industriais, este trabalho apresenta os resultados obtidos por meio
da técnica numérica-experimental e de métodos não invasivo desenvolvida por Mulina (2016). A técnica é baseada em
um modelo térmico transiente unidimensional e problemas inversos em transferência de calor, de modo a estimar as
propriedades térmicas da carcaça do equipamento e determinar a temperatura interna do mesmo por meio de
informações obtidas em apenas uma das faces. São apresentados os resultados obtidos para experimentos simulados
com materiais de propriedades diferentes. Posteriormente, a técnica é aplicada para determinação das propriedades
térmicas e da temperatura interna de experimentos em laboratório. Os resultados obtidos até o presente momento
demonstram que se trata de uma técnica promissora, possibilitando sua aplicação in situ.

Palavras-chave: Temperatura, propriedades térmicas, problemas inversos, métodos não invasivos.

1. INTRODUÇÃO

A temperatura é um parâmetro mensurável aplicado largamente para determinar as condições de um processo. Na


indústria, permite controlar o processo produtivo, e a qualidade final do produto. Avaliando a temperatura de
equipamentos, como motores elétricos e transformadores, ou mancais, é possível avaliar o desempenho, condições de
trabalho e sua vida útil. Na medicina, a correta determinação da temperatura interna pode ser a diferença entre um
tratamento bem sucedido ou a piora no estado de saúde do paciente.
Quando a temperatura de interesse está localizada em uma região inacessível, diversas técnicas podem ser aplicadas
de modo a estimar seu valor. Ultrassom, radiometria, termografia infravermelho são algumas das técnicas aplicadas
para determinação indireta da temperatura. Alguns sensores permitem determinar a temperatura conhecendo as
condições na superfície acessível, como o Zero Heat Flux ou o Double Sensor. Um detalhe em comum à estas técnicas
é que funcionam bem apenas em regime permanente. Quando se deseja conhecer o processo ao longo de um regime
transiente, é necessária a aplicação da modelagem térmica do processo em questão.
Porém a solução correta do modelo térmico depende fortemente das propriedades térmicas das partes que compõem
o sistema instrumentado, e das condições de contorno, características estas, por vezes, desconhecidas. Nesse sentido,
faz-se necessário o uso de técnicas eficientes para a determinação das propriedades térmicas dos materiais envolvidos.
Tais técnicas em muitos casos determinam apenas uma das propriedades térmicas, sendo necessárias diferentes
configurações experimentais para determinação completa das propriedades térmicas do sistema.
Para determinação das propriedades térmicas da carcaça do equipamento, bem como sua temperatura interna,
Mulina (2016) propõe a concepção e o desenvolvimento de uma metodologia teórica/experimental. A técnica se utiliza
de dados obtidos da face externa, acessível, para desenvolvimento de um modelo unidimensional transiente, chamado
Modelo Diferença. Por meio da avaliação deste modelo térmico, é possível estimar a condutividade e a difusividade
térmica da amostra, além da temperatura atingida pela face inacessível. Trata-se de uma técnica com possibilidade de
aplicação in situ, diretamente ao processo de interesse, sem as limitações impostas por outras técnicas, tais como
necessidade de ambiente laboratorial controlado ou de amostras dos materiais de interesse.
O presente trabalho tem por intuito a apresentação dos resultados obtidos por Mulina (2016) para um conjunto de
experimentos reais e simulados, aplicando amostras com diferentes geometrias e propriedades térmicas, de modo a
IX Congresso Nacional de E ngenharia Mecânica, 21 a 25 de a gosto de 2016, Fortaleza - Ceará

confirmar sua aplicabilidade. Com base nos resultados obtidos, é possível que a aplicação da técnica desenvolvida se
estenda para outras áreas além da industrial, como na área médica.

2. DEFINIÇÃO DO MODELO MATEMÁTICO PARA O PROBLEMA TÉRMICO

A Fig. 2.1a apresenta um esquema do modelo térmico real a ser estudado. A Fig. 2.1b trata do modelo teórico,
equivalente ao problema a ser solucionado para determinacão da temperatura interna, do corte destacado na Fig. 2.1a,
onde 𝑄ℎ representa o fluxo de calor dissipado na carcaça do equipamento por convecção e/ou radiação, 𝑄𝑖 o fluxo de
calor interno, gerado pelo próprio equipamento, e 𝑇𝑖 a variável de interesse, ou seja, a temperatura interna.

Sensores 𝑇∞
𝑄ℎ

Sensor 1 Sensor 2
Carcaça
𝑇i
𝑄𝑖

a)
b)

𝑇∞ 𝑇∞
𝑄ℎ 𝑄ℎ
𝜃𝑒 = 𝑇𝑒1 − 𝑇𝑒2
Sensor 2
Sensor 1 𝑇𝑒2 𝜙𝑒 = 𝑄𝑒1 − 𝑄𝑒2
𝑇𝑒1
𝑄𝑒1 𝑄𝑒2
Carcaça Carcaça
Carcaça
𝑄𝑖1 𝑄𝑖2
𝑇𝑖 𝑇𝑖
𝜙𝑖 = 𝑄𝑖1 − 𝑄𝑖2
c) d) e)

Figura 2.1 – Problema térmico: a) problema instrumentado; b) Problema térmico geral: fluxo de calor imposto na
superfície interna, e dissipação de calor e sensores posicionados na face externa; c) Problema térmico 1; d) Problema
térmico 2; e) Problema térmico “Diferença”.

Para a técnica apresentada por Mulina (2016), são medidas as temperaturas e fluxos de calor na face acessível do
processo no qual se deseja determinar as propriedades termofísicas e a temperatura interna por meio de um par de
sensores (Fig. 2.1a e Fig. 2.1b) desenvolvidos especialmente para a técnica. Avaliando cada sensor, são obtidos dois
problemas térmicos (Fig. 2.1c e Fig. 2.1d) tridimensionais. Ambos os problemas não podem ser resolvidos de forma
direta, devido à quantidade de variáveis não determinadas, tais como: as trocas térmicas por convecção entre a carcaça e
o meio, e os sensores e o meio, o fluxo de calor imposto na face interna e as propriedades térmicas. Aplicando o Modelo
Diferença (Fig. 2.1e), restam apenas as informações referentes às faces internas e externas, além das propriedades
termofísicas do processo, não dependendo das condições ambientais. Outra característica do Modelo Diferença é que
agora o problema térmico se torna unidimensional, reduzindo o custo computacional da técnica.

2.1. Estimativa das propriedades térmicas


A técnica proposta por Mulina (2016) consiste em determinar de forma simultânea a difusividade térmica da carcaça
(𝛼) e o fluxo de calor interno 𝜙𝑖 (𝑡) imposto ao Modelo Diferença. Logo em seguida, estima-se a condutividade térmica
(𝑘). Conhecidas as propriedades, é calculada a temperatura interna da carcaça.
Para determinação da difusividade térmica é aplicada o modelo de Impedância Generalizada, definida pela relação
entre os sinais de saída e de entrada, representados respectivamente pelos sinais de temperatura e de fluxos de calor
aplicados ao problema térmico no domínio da frequência. Adotando diferentes valores para fluxo de calor interno
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𝜙𝑖 ∗ (𝑡), é observada uma variação nas fases obtidas para a Impedância Generalizada. Aplicando-se o método de
otimização por Seção Áurea com Aproximação Polinomial Cúbica (Vanderplaats, 1986), podem ser estimados valores
de 𝛼 ∗ que minimizam a função 𝐸𝜑 , representada pelo erro quadrático entre as fases experimentais e as obtidas
numericamente.
O fluxo de calor interno 𝜙𝑖 (𝑡) é obtido pela minimização da função 𝐸𝜑(𝜙𝑖 ∗ ,𝛼∗) , obtida pelo erro quadrático entre as
fases experimentais e aquelas obtidas pela solução do Modelo Diferença, no domínio da frequência, quando aplicado os
pares (𝜙𝑖 ∗ , 𝛼 ∗ ) calculados por meio da 𝐸𝜑 . Esta minimização é realizada pelo método de Evolução Diferencial (Storn e
Price (1995)), devido à presença de mínimos locais na 𝐸𝜑(𝜙𝑖∗ ,𝛼∗) ao longo do intervalo de busca.
Aplicados os valores ótimos de 𝜙𝑖 (𝑡) e 𝛼 obtidos na etapa anterior no Modelo Diferença, agora no domínio do
tempo, e novamente o método de otimização da Seção Áurea com Aproximação Polinomial Cúbica, estima-se a
condutividade térmica 𝑘 das amostras de PVC e aço. Para solução do Modelo Diferença são aplicadas condições de
contorno conforme Fig. 2.1e, fazendo uso do fluxo de calor 𝜙𝑒 (𝑡) medido experimentalmente na face x=L do Modelo
Diferença, e o fluxo de calor 𝜙𝑖 (𝑡), em x=0, previamente estimado na etapa anterior, juntamente com a difusividade
térmica.
2.2. Estimativa do fluxo de calor 𝑸𝒊 (𝒕) e da temperatura internos
Definidas as propriedades térmicas do sistema, é possível determinar a temperatura e fluxo de calor 𝑄𝑖 (𝑡) do
processo instrumentado. Dentro do intervalo de tempo amostrado experimentalmente, o fluxo de calor interno é
definido constante ao longo do tempo mensurado. Considerando os dois problemas térmicos unidimensionais formados
pelos sensores 1 e 2, submetidos às condições de contorno descritas nas Fig. 2.1c e Fig. 2.1d. O fluxo de calor 𝑄𝑖 (𝑡) é
obtido por meio da media aritmética dos fluxos de calor internos obtidos para os sensores 1 e 2. Para cálculo destes
fluxos de calor, são resolvidos simultaneamente os problemas térmicos referentes aos sensores 1 e 2, aplicado fluxos de
calor internos definidos, respectivamente, como 𝑄𝑖1 = 𝑄 e 𝑄𝑖2 = 𝑄 + 𝜙𝑖 . O valor de 𝑄 é calculado por meio da
minimização do erro quadrático ocorrido entre as temperaturas obtidas numericamente e experimentalmente na face
externa.
A temperatura interna é finalmente obtida por meio da média entre as temperaturas internas obtidas para cada
modelo térmico representativo de cada sensor, resolvidos simultaneamente aplicando as propriedades termofísicas
estimadas e as condições de contorno obtidas numérica e experimentalmente.
3. ESTUDO DE CASO
A partir da avaliação do Modelo Diferença, nos domínios da frequência e do tempo, e uso de métodos inversos,
Mulina (2016) é capaz de estimar as propriedades termofísicas do processo, juntamente com a temperatura apresentada
na face interna. A técnica desenvolvida foi submetida à dois experimentos simulados. O primeiro consistiu em analisar
o desempenho em uma carcaça com baixa condutividade térmica de policloreto de polivinila (PVC). No segundo,
optou-se por avaliar o desempenho em uma carcaça com condutividade térmica superior, no caso, de aço AISI 304. A
escolha de tais materiais foi baseada na vasta literatura científica que reporta suas propriedades térmicas. Confirmada a
eficácia da técnica, a mesma foi submetida a experimentos reais, de modo a confirmar a aplicabilidade da técnica, com
amostras com diferentes propriedades térmicas e geometrias.
3.1. Experimentos simulados com amostras de PVC e aço AISI 304
Para os experimentos simulados, resolveu-se o problema direto considerando os modelos unidimensionais
apresentados nas Figs. 2.1c e 2.1d, que se diferem, basicamente, pela espessura dos sensores fixados à parede externa da
carcaça e, consequentemente, fluxo de calor imposto na parede interna (𝜙𝑖1 ≠ 𝜙𝑖2 ) constantes. As demais condições de
contorno e iniciais são similares. A aproximação do modelo térmico real tridimensional em dois modelos
unidimensionais é confirmada experimentalmente por Mulina (2016).
No primeiro experimento foram atribuídos valores para 𝑄𝑖1 e 𝑄𝑖2 referentes ao fluxo de calor na parte interna de
uma carcaça de PVC. No segundo experimento, considerou-se uma carcaça metálica de aço AISI 304 e novos valores
para 𝑄𝑖1 e 𝑄𝑖2 . A Tab. 3.1 apresenta as propriedades térmicas da carcaça e demais condições adotadas nos experimentos
simulados. No processo de cálculo, desprezou-se a resistência térmica de contato entre a amostra e sensores e foram
feitos ajustes com relação à convecção térmica, tempo de duração de cada experimento, passo de tempo, por se tratarem
de carcaças com propriedades térmicas bastante distintas. Ressalta-se que para o cálculo das propriedades térmicas da
carcaça, principalmente da difusividade térmica, os sensores não podem estar em equilíbrio térmico com a carcaça. A
sensibilidade da técnica está diretamente relacionada às variações no fluxo de calor e temperaturas monitoradas na
parede externa da carcaça, imediatamente após a instalação dos sensores. Conhecidas as propriedades térmicas, a
temperatura interna da carcaça pode ser estimada em regime transiente ou permanente.

Tabela 3.1 – Parâmetros aplicados aos experimentos simulados


Sensores
Material Cobre
Difusividade térmica [𝑚²/𝑠] ∗ 106 117
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Condutividade térmica [𝑊/𝑚𝐾] 401


Espessura do sensor 1 [mm] 5
Espessura do sensor 2 [mm] 10
Amostras
Material PVC Aço
7
Difusividade térmica [𝑚²/𝑠] ∗ 10 1,24 39,5
Condutividade térmica [𝑊/𝑚𝐾] 0,16 14,9
Espessura (e) [mm] 0,025 0,01
Dados experimentais
𝑄𝑖1 [W/m2] 150 2000
Fluxo de calor
𝑄𝑖2 [W/m2] 200 2500
Coeficiente de convecção (h) 30 20
Intervalo de aquisição [s] 1 1
Duração do experimento [s] 10000 500
Numero de pontos 10000 500
Temperatura média [ºC] 25 25

As Fig. 3.1 e Fig. 3.2 apresentam os resultados para o Modelo Diferença, ou seja, as diferenças entre as temperaturas
e fluxos de calor medidos na face externa da carcaça (𝜃𝑒 𝑒 𝜙𝑒 ) conforme os experimentos simulados para o PVC e para
aço AISI 304.

1,5 0

-10
1,0
𝜙𝑒 [W/m²]
𝜃𝑒 [°C]

-20
0,5
-30
0,0 -40

-0,5 -50
0 5000 10000 0 5000 10000
tempo [s] tempo [s]
a) b)
Figura 3.1 – Dados aplicados ao Modelo Diferença para o experimento simulado com o PVC. a) Temperatura
𝜃𝑒 . b) Fluxo de calor externo 𝜙𝑒 .

0,0 0

-0,1
-250
-0,2
𝜙𝑒 [W/m²]
𝜃𝑒 [°C]

-0,3
-500
-0,4

-0,5 -750
0 100
200 300 400 500 0 100 200 300 400 500
tempo [s] tempo [s]
a) b)
Figura 3.2 – Dados aplicados ao Modelo Diferença para o experimento simulado com o aço AISI 304. a)
Temperatura 𝜃𝑒 (𝑡). b) Fluxo de calor externo 𝜙𝑒 (𝑡).

No caso do experimento envolvendo o aço, nota-se que o fluxo de calor externo, 𝜙𝑒 , tende rapidamente ao regime
permanente. Portanto, para a estimativa da difusividade na carcaça metálica, considerou-se apenas os 60 segundos
iniciais de experimento simulado, destacados na Fig. 4.4b, intervalo de tempo no qual houve variação significativa no
aporte de calor.
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3.2. Experimentos com amostras de PVC e aço microligado DIN 38MnSiVS5

Para demonstração da aplicação da técnica na determinação das propriedades térmicas, foram utilizadas amostras
de policloreto de polivinila (PVC) e de aço microligado. A escolha destes materiais se deve ao fato das amostras
aplicadas aos testes já terem suas propriedades determinadas anteriormente por Borges (2008), para o PVC, e Souza
(2009), para o aço microligado, aplicando técnicas diferentes.
Para os experimentos na amostra de PVC têm-se os parâmetros experimentais aplicados apresentados na Tab. 3.2.
A Fig. 3.3 mostra a disposição dos sensores na amostra.

Tabela 3.2 – Parâmetros experimentais para o PVC


Amostra
Material PVC
x 0.3
Dimensões da amostra [m] y 0.3
z 0.025
Sensores
Material Cobre
Difusividade térmica [𝑚²/𝑠] ∗ 107 142
Condutividade térmica [𝑊/𝑚𝐾] 398
x 0.05
Dimensões do sensor 1 [m] y 0.05
z (𝑒1 ) 0.002
x 0.05
Dimensões do sensor 2 [m] y 0.05
z (𝑒2 ) 0.006
Dados experimentais
Intervalo de aquisição [s] 4.12
Duração do experimento [s] 4219
Numero de pontos 1024
Temperatura média [ºC] 25
Dimensões da resistência [mxm] 0.3 x 0.3

Sensores térmicos

0,075 Sensores 0,075


Amostra

Elemento aquecedor
Amostra
Elemento Aquecedor
0,3
a)
b)
Figura 3.3 – Amostra de PVC avaliada. a) Dimensões e
disposição dos sensores. b) Experimento real.

A Fig. 3.4 detalha os valores de fluxo de calor 𝜙𝑒 (𝑡) e temperatura 𝜃𝑒 (𝑡) obtidos experimentalmente, e
aplicados ao Modelo Diferença.
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2,5 5
2,0 0
-5
1,5

𝜙𝑒 [W/m²]
-10
𝜃𝑒 [ºC]
1,0
-15
0,5
-20
0,0 -25
-0,5 -30
0 2000 4000 0 2000 4000
tempo [s] tempo [s]
a) b)
Figura 3.4 – Sinais aplicados ao Modelo Diferença. a) Temperatura 𝜃𝑒 . b) Fluxo de calor externo 𝜙𝑒 .

Devido à limitação geométrica imposta pelas amostras utilizadas, a montagem experimental foi realizada de forma
diferente, conforme Fig. 3.5, onde S1 e S2 são os sensores térmicos instalados sobre as amostras de mesmas dimensões.
A Tab. 3.3 apresenta os parâmetros experimentais aplicados. Os dados experimentais 𝜙𝑒 (𝑡) e 𝜃𝑒 (𝑡), aplicados à técnica,
são detalhados na Fig. 3.6.

Tabela 3.3 – Parâmetros experimentais para o aço microligado DIN 38MnSiVS5.


Amostra
Material AÇO MICROLIGADO
∅ 0.05
Dimensões das amostras [m]
z 0.0386
Sensores
Material Cobre
Difusividade térmica [𝑚²/𝑠] ∗ 107 142
Condutividade térmica [𝑊/𝑚𝐾] 398
x 0.05
Dimensões do sensor 1 [m] y 0.05
z (𝑒1 ) 0.002
x 0.05
Dimensões do sensor 2 [m] y 0.05
Z (𝑒2 ) 0.006
Dados experimentais
Intervalo de aquisição [s] 1
Duração do experimento [s] 635
Numero de pontos 635
Temperatura média [ºC] 25
Dimensões da resistência [mxm] 0.3 x 0.3

Sensores térmicos
S2

Amostra 2
S1
Amostra 1
Amostras
Elemento Aquecedor

0,3 Elemento aquecedor

a) b)
Figura 3.5 – Experimento realizado para aço microligado. a) Esquema. b) Montagem experimental.
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0,1 0
0,0 -50
-0,1
-100

𝜙𝑒 [W/m²]
θe [ºC]
-0,2
-150
-0,3
-0,4 -200

-0,5 -250
0 200 400 600 0 200 400 600
tempo [s] tempo [s]
a) b)
Figura 3.6 – Diferenças aplicadas ao Modelo Diferença. a) Temperatura 𝜃𝑒 . b) Fluxo de calor externo 𝜙𝑒 .

4. RESULTADOS

4.1. Estimativa das propriedades térmicas

A técnica proposta por Mulina (2016) permite estimar de forma simultânea a difusividade térmica (𝛼) e
condutividade térmica (𝑘) do processo instrumentado, além de calcular o fluxo de calor interno 𝑄𝑖 (𝑡) e a temperatura
interna da processo. Para os experimentos simulados com o PVC e o aço AISI 304, a Tab. 4.1 apresenta os valores
obtidos para as propriedades térmicas com o uso da técnica proposta e Modelo Diferença. Além disso, apresenta-se o
erro absoluto entre os valores aplicados nos experimentos simulados e aqueles estimados.

Tabela 4.1 – Comparativo entre as propriedades térmicas experimentais e calculadas para os experimentos
simulados.
Experimento
PVC Aço
Difusividade Aplicada 1,24 39,5
térmica Estimada 1,2336 39,47
[𝑚²/𝑠] ∗ 107 Erro (%) 0,535% 0,08%
Condutividade Aplicada 0,16 14,9
térmica Estimada 0,1736 15,9
[𝑊/𝑚𝐾] Erro (%) 8,5% 6,71%

Por meio da análise da Tab. 4.2 verifica-se que a técnica proposta neste trabalho estima com eficácia os fluxos de
calor internos 𝑄𝑖1 (𝑡) e 𝑄𝑖2 (𝑡) conforme cada problema térmico simulado. O erro relativo máximo obtido neste caso foi
inferior a 0.9%.

Tabela 4.2 – Comparativo entre os fluxos de calor internos experimentais e estimados para os experimentos
simulados.
Experimento
PVC Aço
Aplicado 150 2000
𝑄𝑖1 [W/m2] Estimado 150,15 2018,02
Erro (%) 0,1 0,9%
Aplicado 200 2500
𝑄𝑖2 [W/m2] Estimado 200,20 2515,42
Erro (%) 0,1 0,61%
Aplicado 175 2250
𝑄𝑖 [W/m2] Estimado 175,17 2266,72
Erro (%) 0,1 0,743%

Conhecidos os valores para as propriedades termofísicas, e as condições de contorno nas faces interna e externa, é
possível o calculo da temperatura interna do processo. Por meio da análise do erro relativo entre as temperaturas
calculadas e impostas em cada problema térmico, verifica-se um erro máximo de 10%, confirmando novamente o
potencial e eficácia da técnica proposta por Mulina (2016). As Fig. 4.1 e Fig. 4.2 mostram o comportamento da
temperatura interna temperaturas simulada, 𝑇𝑖 , e calculada, 𝑇𝑐𝑖 , para os experimentos simulados realizados.
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60 0
55 -1
50 -2

erro [%]
45 -3
Ti[°C]

40
-4
35
Ti -5
30
Tci -6
25
20 -7
0 5000 10000 0 5000 10000
tempo [s] tempo [s]
a) b)
Figura 4.1 – Temperaturas internas simuladas e estimadas para o experimento simulado com o PVC. a)
Temperaturas; b) Erro relativo.

28,0 2
Ti
27,5 0
Tci erro [%]
27,0 -2
Ti [°C]

26,5 -4
26,0 -6
25,5 -8
25,0 -10
0 10 20 30 40 50 60 0 10 20 30 40 50 60
tempo [s] tempo [s]
a) b)
Figura 4.2 – Temperaturas internas simuladas e estimadas para o experimento simulado com o aço AISI 304. a)
Temperaturas internas; b) Erro relativo.

Por meio da análise do erro relativo entre as temperaturas simuladas e calculadas em cada problema térmico,
verifica-se o potencial e eficácia da técnica proposta no presente trabalho.
Para os experimentos aplicando amostras de PVC e aço microligado, foram realizadas conjunto de experimentos
onde eram aplicadas diferentes condições ambientais e de fluxo de calor fornecido pelo elemento aquecedor. Os valores
médios óbitos para difusividade e condutividade térmica, para o PVC e o aço microligado, são apresentados na Tab. 4.3.
Os valores de referência apresentados na Tab. 4.3 são oriundos de trabalhos que submeteram as mesmas amostras à
técnicas diferentes de determinação das propriedades termofísicas.

Tabela 4.3 – Comparativo entre valores de α e k obtidos pela técnica e outros trabalhos.
PVC AÇO MICROLIGADO
Mulina (2016) Borges (2008) Mulina (2016) Souza (2009)
(a 25ºC) (a 30ºC) (a 25ºC) (a 30ºC)
α (m2 ⁄s) ×107 1.19 1.157 9.88 9.62
k ( W⁄mK) 0.18 0.159 38.69 40.58

Uma vez calculadas as propriedades térmicas, e as condições de contorno interna e externa, é possível o determinar
a temperatura interna da carcaça. Para o experimento envolvendo o PVC, o erro relativo máximo, ocorrido entre as
temperaturas internas experimental e calculada, foi na ordem de 2%. A Fig. 4.3 mostra o comportamento das
temperaturas experimental, 𝑇𝑖 , e calculada, 𝑇𝑐 , para o experimento submetido ao maior fluxo de calor interno.
Devido à forma na qual o experimento foi realizado, o fluxo de calor imposto na face interna das amostras não é o
mesmo daquele fornecido pela resistência elétrica. Consequentemente, não é possível comparar os valores de fluxo de
calor aplicado pelo elemento aquecedor com aqueles calculados para o fluxo de calor 𝑄𝑖 (𝑡). Solucionando os problemas
térmicos referentes aos sensores, com o fluxo de calor interno 𝑄𝑖 (𝑡) encontrado, é estimada a temperatura interna. A
Fig. 4.4 apresenta a comparação das temperaturas experimentais e calculadas para um experimento padrão com o aço
microligado, juntamente com o erro relativo entre elas.
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49 4
Ti
44
Tc 2
39

erro [%]
Ti [ºC]

0
34
-2
29

24 -4
0 2000 4000 0 2000 4000
tempo [s] tempo [s]
a) b)
Figura 4.3 – Temperaturas internas 𝑇𝑖 (𝑡) para um experimento padrão com o PVC. a) Experimental e calculada. b)
Erro relativo.

7
39 Ti 6
Tic 5
34

erro [%]
4
Ti [ºC]

3
29 2
1
24 0
0 200 400 600 0 200 400 600
tempo[s] tempo [s]
a) b)
Figura 4.4 – Temperaturas internas 𝑇𝑖 (𝑡) para um experimento padrão com o aço microligado. a) Experimental e
calculada. b) Erro relativo.

5. CONCLUSÕES
O presente trabalho descreve os resultados obtidos por meio da técnica numérica/experimental proposta por
Mulina (2016) para determinação das propriedades térmicas em equipamentos industriais.
A ausência de sensores não invasivos para o monitoramento da temperatura interna de equipamentos industriais foi
o grande motivador para o desenvolvimento da metodologia proposta. Para tanto, foi concebido um modelo térmico
unidimensional denominado “Modelo Diferença”, que consistiu basicamente na diferença entre parâmetros monitorados
entre dois sensores distintos, desenvolvidos especialmente para a técnica. Tal modelo proporcionou minimizar as
influências do meio na solução do problema térmico. Além disso, reduziu significativamente o número de variáveis
envolvidas.
Com base na literatura científica, é verificado que na grande maioria das técnicas disponíveis para mesma
finalidade fazendo uso de amostras e experimentos controlados em laboratório para estimar de forma única ou
simultânea as propriedades térmicas de materiais. A vantagem técnica frente às demais é a possibilidade de seu uso em
campo, diretamente no material a ser estudado.
Por meio da análise dos resultados, constatou-se uma boa coerência entre os valores simulados e experimentais, o
que confirmou a potencialidade e viabilidade de uso da técnica para materiais isolantes e metálicos.
Devido a suas características apresentadas, tais como: ser um método não invasivo, que necessita de acesso à
apenas uma face, com aplicação direta no processo de interesse, é possível que a técnica possa ser aplicada em áreas
além da industrial, com na manutenção preditiva e preventiva, e na área médica.
Finalmente, considera-se que o presente trabalho deu apenas um passo frente ao grande desafio que é determinar
de forma simultânea as propriedades térmicas e temperatura interna in situ de equipamentos industriais.

6. AGRADECIMENTOS

Os autores agradecem aos órgãos de fomento CAPES, CNPq e FAPEMIG, e ao Programa de Pós Graduação da
Engenharia Mecânica pelo apoio institucional e financeiro.
IX Congresso Nacional de E ngenharia Mecânica, 21 a 25 de a gosto de 2016, Fortaleza - Ceará

7. REFERÊNCIAS

Borges, V. L.. “Desenvolvimento Do Método De Aquecimento Plano Parcial Para A Determinação Simultânea De
Propriedades Térmicas Sem O Uso De Transdutores De Fluxo De Calor”, 2008. 129 f. Tese de Doutorado.
Universidade Federal de Uberlândia, Uberlândia, MG.

Mulina, B. H. O.. “Proposta de metodologia numérica/experimental para determinação simultânea de propriedades


térmicas e temperatura interna de equipamentos industriais”, 2016. 132 f. Tese de Doutorado. Universidade Federal de
Uberlândia, Uberlândia, MG.

Souza, P.F.B.D. “Estudos de processos térmicos decorrentes da usinagem: aplicação de problemas inversos em
furação”. 2009. 172 f. Tese de Doutorado. Universidade Federal de Uberlândia, Uberlândia, Uberlândia.

Vanderplaats, G. N. “Numerical Optimization Techniques For Engineering Design”. McGraww-Hill Inc. 1984.

Storn, R., Price, K., “Differential Evolution - a Simple and Efficient Heuristic for Global Optimization over Continuous
Spaces”, Journal of Global Optimization, Kluwer Academic Publishers, 1997, vol. 11, pp. 341 - 359.

8. RESPONSABILIDADE AUTORAL

Os autores são os únicos responsáveis pelas informações incluídas neste trabalho.

PROPOSAL OF NUMERICAL/ EXPERIMENTAL METHODOLOGY FOR


SIMULTANEOUS DETERMINATION OF THERMAL PROPERTIES AND
INTERNAL TEMPERATURE OF INDUSTRIAL EQUIPMENTS
Bruno Henrique Oliveira Mulina, Lab. de Transferência de Calor e Massa - LTCM, brunomulina@gmail.com
Solidônio R. de Carvalho, Lab. de Transferência de Calor e Massa - LTCM, srcarvalho@mecanica.ufu.br
Valério Luiz Borges, Lab. de Transferência de Calor e Massa - LTCM ,vlborges@mecanica.ufu.br
Federal University of Uberlandia – UFU, Departament of Mechanical Engineering - FEMEC 1M, Av. João Naves de
Ávila, 2121, CEP 38408-100, Uberlandia, Minas Gerais, Brazil.

Abstract. The temperature is the main parameter measured in the industry, and is a great indication of equipment
operating status. Thus, the study of variation of temperature over time allows to identify the need for maintenance of
industrial equipment. However, the vast majority of industrial processes have no thermal sensors in its inner part.
Therefore, it is common in the industry that operating conditions are set based on temperatures measured on the
outside, for example, on the surface or casting machines. However, it is known that the external temperature strongly
depends on the internal heat source and convective and radiative effects of the medium, which may cause uncertainty
in the measurement process. In order to determine the internal temperature of industrial equipment, this paper
presents the results obtained by numerical and experimental technique and noninvasive methods developed by Mulina
(2016). The technique is based on a transient thermal model and one-dimensional inverse problems in heat transfer, so
as to estimate the thermal properties of the equipment housing and to determine the internal temperature thereof by
means of information obtained from only one side. The results obtained are presented for simulation experiments with
different material properties. Subsequently, the technique is applied to determine the thermal properties and the
internal temperature of laboratory experiments. The results to date show that it is a promising technique, allowing its
application in situ.

Keywords temperature, thermal properties, inverse problems, non-invasive methods: