UNIVERSIDADE FEDERAL DO RIO GRANDE DO SUL

ESCOLA DE ENGENHARIA
METALOGRAFIA E TRATAMENTOS TÉRMICOS II

A ÇOS F ERRAMENTA

XXX

PORTO ALEGRE, DEZEMBRO DE 2006

1) Introdução

O presente trabalho têm por objetivo a comparação metalúrgica de duas peças

compostas de aço. Para realizar tal tarefa foram escolhidas brocas utilizadas para a
perfuração de aço, com diâmetro de 8mm.
Para uma comparação efetiva de materiais diferentes foram escolhidas a broca A, de
uma marca reconhecida no mercado e a broca B, comprada com uma diferença de valor
superior à 80% menos do que o valor da antecitada.
As análises basearam-se em dados metalográficos, compondo assim o embasamento
teórico para a comparação dos materiais e respectivas conclusões. Para tal fim foram
realizados tratamentos térmicos e posterior análise metalográfica.
O tratamento térmico consiste em um conjunto de operações de aquecimento e
resfriamento a que podem ser submetidos os materiais ferrosos, sob condições controladas
(temperatura, tempo, atmosfera e velocidade de resfriamento) com o objetivo de alterar as
suas propriedades mecânicas ou conferir-lhe características microestruturais. Estes ensaios
designam uma série de procedimentos normatizados que tem por objetivo conhecer ou
comprovar as características e propriedades dos materiais e descobrir possíveis defeitos nas
peças fabricadas. Os ensaios são realizados sistematicamente para controlar a qualidade de
produtos. Desta forma, este trabalho irá concentrar-se em estudar tratamentos térmicos de
recozimento, normalização e têmpera.

2) Embasamento teórico

2.1 – AÇOS RÁPIDOS

Os aços rápidos recebem esta denominação devido a sua capacidade de reter

elevadas durezas (1000 HV ou 65-70 HRC) mesmo se utilizados no corte rápido de
materiais[1]. Além de elevada dureza, outra importante característica destes aços é a
capacidade de manter durezas elevadas se submetidos a temperaturas de até 600°C (por
exemplo, 48 HRC em temperaturas de 593°C). Este fato habilita os aços rápidos como
matéria-prima para a confecção de ferramentas de corte (tais como fresas, brocas,
ferramentas de torneamento, serras, e também machos e cossinetes para roscar, alargadores
e escariadores), além de matrizes de estampagem, prensagem e forjamento que necessitem
de elevada resistência ao desgaste.
A microestrutura destes materiais é composta basicamente por carbonetos
primários, cuja principal função é fornecer proteção contra desgaste abrasivo, e uma matriz
de martensita revenida reforçada por carbonetos finamente dispersos (precipitados durante
o revenido, num processo onde ocorre endurecimentosecundário), cuja função é reter os
carbonetos primários, mesmo sob as altas temperaturas e tensões cisalhantes criadas na
interface entre a aresta de corte das ferramentas e o material que está sendo trabalhado na
usinagem. Os aços rápidos podem ser obtidos convencionalmente - por fusão,
lingotamento e trabalho mecânico dos lingotes até a forma de barras, por exemplo – ou
ainda por metalurgia do pó, onde o pó de determinada liga é compactado e sinterizado em
formas muito próximas das que se deseja obter o produto final, obtendo inclusive uma
maior isotropia de propriedades.
A American Iron and Steel Institute (AISI) divide os aços rápidos em duas categorias:

1. Aços rápidos ao tungstênio, ou série T, nos quais os principais elementos de liga

são , além do próprio tungstênio, cromo, vanádio, cobalto e carbono.
2. Aços rápidos ao molibdênio, ou série M, nos quais os principais elementos de liga
são, além do molibdênio, os mesmos já citados para a série T.
Esta série ainda apresenta uma subdivisão, classificada como aços rápidos
intermediários, os quais apresentam menores teores de elementos de liga e que são
empregados em aplicações onde a resistência ao desgaste dos açoscarbono não é satisfatória
e o custo dos aços rápidos é muito elevado, como ferramentas para corte de madeira.
Ambas as séries citadas são equivalentes em desempenho; contudo, os aços rápidos
da série M mostram-se mais vantajosos pois, além de terem tenacidade um pouco maior
que os aços da série T equivalentes, quando temperados para obter a mesma dureza,
apresentam menor custo inicial. Isto se deve pois o molibdênio (que nesta série substitui
parcialmente o tungstênio) apresenta peso atômico igual à praticamente metade do peso
atômico do tungstênio; desta forma, em peso, 1% de molibdênio equivale a
aproximadamente 1,8% de tungstênio. Os aços rápidos da série M constituem mais de 95%
da produção norte-americana de aços rápidos.

2.1.1 - ELEMENTOS DE LIGA

Devido a grande complexidade das ligas de aços rápidos, vários trabalhos vem
sendo executados na tentativa de se estabelecer o efeito dos diversos elementos químicos
sobre as propriedades destes materiais. A seguir, tem-se um resumo dos efeitos dos
principais elementos de liga dos aços rápidos.
Molibdênio e tungstênio são de presença obrigatória para que um aço seja
classsificado como rápido. Adicionando-os, aumenta-se a resistência ao desgaste, a dureza
a quente e a estabilidade térmica[4]. Apesar de o molibdênio apresentar maior eficiência no
aumento de dureza, tenacidade e temperabilidade, além de reduzir o custo inicial do aço, o
seu uso substituindo totalmente o tungstênio não é tão vantajoso quanto a substituição
parcial, pois este último fornece melhor proteção contra o crescimento de grão,
descarbonetação e oxidação[2]. Além disso, os aços rápidos ao molibdênio e tungstênio, em
comparação aos aços rápidos somente ao tungstênio, apresentam menor densidade, eutético
mais fino (apresentando carbonetos menores, mais bem distribuídos e de mais fácil
dissolução), transformações de fase em temperaturas mais baixas e austenita retida menos
estável. Deste modo, justificase o uso de aços ao tungstênio e molibdênio (série M), pois
estes alcançam uma otimização de propriedades. O teor de tungstênio varia de 0 a 20% e o
de molibdênio de 0 a 9%.
Cromo, além de contribuir substancialmente para a temperabilidade, pelo fato de
retardar outras transformações de fase, eleva o pico de dureza secundária pelo fato de inibir
a precipitação e coalescimento dos carbonetos secundários, melhorando cobalto é o
aumento proporcional na quantidade de austenita retida, tanto no estado temperado quanto
no revenido.
De presença obrigatória, o carbono deve ser suficiente para permitir a formação de
carbonetos primários (responsáveis pela resistência ao desgaste e abrasão) e de uma matriz
de elevada dureza após têmpera e revenimento. O aumento no teor de carbono provoca
aumento no pico de dureza secundária, na estabilidade térmica, e na quantidade de austenita
retida; diminuição da temperatura das linhas liquidus e solidus (obrigando a redução na
temperatura de austenitização do aço), da forjabilidade do aço e da tenacidade, além de
contribuir para o refino de grão por aumentar a quantidade de carbonetos insolúveis, desde
que o aumento do teor de carbono seja acompanhado por elevação nos teores de elementos
fortes formadores de carbonetos, como o vanádio. O teor de carbono nos aços rápidos varia
de 0,65 a 2,30%.

2.1.2 - MICROESTRUTURA

A estrutura bruta de fusão dos aços rápidos caracteriza-se pela presença de dendritas
de austenita envoltas numa rede de carbonetos primários. Para tornar esta estrutura um
material de uso prático, os lingotes devem ser trabalhados mecanicamente para garantir a
quebra da estrutura de carbonetos. Como resultado, o material trabalhado e recozido
apresenta carbonetos dispersos numa matriz ferrítica.
Carbonetos primários estão sempre presentes nos aços rápidos, transmitindo ao
material a capacidade de resistir ao desgaste. O carboneto mais importante tem fórmula
geral M6C, sendo M ferro, tungstênio e molibdênio, sendo ainda capaz de dissolver cromo
e vanádio em pequena quantidade, como substitutos do ferro; apresenta estrutura cúbica de
face centrada complexa, e podem apresentar fórmula química entre Fe4Me2C e Fe3Me3C,
sendo Me tungstênio ou molibdênio. Na estrutura bruta de fusão, associa-se a morfologia
do eutético conhecida como espinha de peixe. São estes os carbonetos que mais contribuem
para a resistência a abrasão dos aços rápidos, devido a sua alta dureza. Muito estáveis,
dissolvem-se apenas parcialmente durante austenitização em temperaturas acima de 980°C.
Já o vanádio forma carbonetos do tipo MC (ou M4C3), de estrutura cúbica de face centrada,
capaz de dissolver tungstênio, molibdênio, ferro e algum cromo.
Apresenta-se na estrutura bruta de fusão como glóbulos. Outro carboneto primário é
o M2C, onde M representa molibdênio e tungstênio, podendo dissolver outros elementos.
De estrutura hexagonal e metaestável, tende a se decompor em uma mistura de M6C e MC
nas operações de fabricação e tratamentos térmicos subsequentes. Sua morfologia na
estrutura bruta de fusão é conhecida como leque ou lamelar.
Nos aços da série M brutos de fusão podemos encontrar somente carbonetos tipo
M6C, ou somente do tipo M2C, ou ainda uma mistura de ambos. Elementos fortes
formadores de carbonetos como o titânio, o nióbio e o tântalo, quando adicionados em
teores suficientes, promovem a formação de carbonetos tipo MC. Molibdênio, vanádio,
carbono, cálcio e alumínio são estabilizadores de carbonetos tipo M2C, enquanto que os do
tipo M6C são estabilizados (ou favorecidos) pela presença de tungstênio, silício, nitrogênio,
oxigênio e nióbio.
Carbonetos secundários podem ser formados em várias etapas. A ferrita , que
ocorre tanto na solidificação quanto no superaquecimento, pode decompor-se segundo uma
reação eutetóide, formando ferrita e carbonetos, principalmente do tipo M6C. No
resfriamento da austenita durante a têmpera ocorre uma reduzida precipitação de
carbonetos tipo MC, preferencialmente nos contornos de grão. Durante o recozimento
pleno, o aumento da fração volumétrica de carbonetos ocorre tanto por nucleação e
crescimento quanto por crescimento de carbonetos primários. Precipitam-se carbonetos do
tipo M6C e M23C6. Este último é formado basicamente por cromo, e só está presente no
material recozido, já que encontra-se totalmente dissolvido nas temperaturas usuais de
austenitização e sua precipitação só é possível nas temperaturas e tempos de recozimento
usuais. No recozimento subcrítico, que equivale a um revenimento em alta temperatura, os
carbonetos secundários estão mais finamente dispersos, o que provoca um efeito
endurecedor mais acentuado; estes materiais, então, apresentam maior dureza e menor
ductilidade do que os recozidos plenamente.
Durante o revenimento, várias transformações ocorrem, conforme a revisão de
CESCON. No estado temperado, encontra-se como microconstituintes dos aços rápidos
martensita (do tipo misto, ou seja, mistura de martensita escorregada e maclada), austenita
retida e carbonetos não dissolvidos no aquecimento (particularmente os do tipo M6C e
MC). Entre 100 e 250ºC ocorre precipitação de carbonetos de ferro, usualmente
identificados como carboneto ; entre 250 e 500ºC, a precipitação de carbonetos de ferro
continua, havendo também a formação de cementita. A precipitação de carbonetos na
austenita retida se inicia acima de 300- 350ºC; a quantidade de austenita retida se mantém
até aproximadamente 530ºC, e transforma-se em martensita no resfriamento subsequente.
Contudo, entre 400 e 570ºC a cementita é em parte dissolvida, havendo a
precipitação de carbonetos do tipo M2C e MC, tanto na martensita quanto na austenita
retida. O fenômeno de dureza
secundária, todavia, se manifesta de maneira mais acentuada na faixa dos 500 aos 570ºC,
onde ocorre maior precipitação de carbonetos dos elementos de liga, coerentes de início,
preferencialmente na estrutura de discordâncias herdada da martensita; devido à pequena
velocidade de difusão dos elementos de liga substitucionais, os precipitados encontram-se
finamente dispersos e apresentam-se menores que os precipitados de cementita. Na Figura
1, onde a dureza do aço ABNT M2 está representada em função da temperatura e do tempo
de revenimento, pode-se constatar o fenômeno de endurecimento secundário. Na faixa de
570 a 680ºC, a matriz, agora ferrítica, empobrece-se ainda mais em elementos de liga,
havendo também o coalescimento dos carbonetos. Entre 680 e 760ºC, o processo descrito
acima continua, ocorrendo também a precipitação de carbonetos estáveis M6C. Acima dos
760ºC prossegue o coalescimento dos carbonetos, de maneira semelhante a que ocorre
durante o recozimento destas ligas.

Figura 1: diagrama de revenimento do aço ABNT M2.

No resfriamento subsequente ao revenimento parte da austenita, condicionada pelas

reações que ocorreram durante o revenimento, transforma-se em martensita.
Assim, novo ciclo se faz necessário com o intuito de revenir a martensita então
formada (chamada de martensita secundária). Como a quantidade de austenita retida após o
primeiro ciclo de revenimento geralmente é alta, ter-se-á após o segundo ciclo quantidade
apreciável de martensita não revenida (chamada agora de terciária). Tal fato levará a
execução de novo ciclo de revenimento. Todavia, o revenimento duplo na maioria dos
casos é satisfatório no condicionamento da estrutura, o que pode ser constatado pelos dados
descritos na Tabela I.

Tabela I: efeito de ciclo de revenimento simples e duplo nas propriedades mecânicas

do aço AISI T1 (0,75 C – 18 W – 4 Cr – 1 V).

2.1.3- ESTRUTURA E PROPRIEDADES DO AÇO ABNT M2.

Sendo um dos aços rápidos de maior emprego, o ABNT M2 apresenta a composição

química nominal dada pela Tabela II.

Tabela II: composição química nominal do aço ABNT M2.

 A estrutura do aço rápido ABNT M2 trabalhado, no estado recozido, é constituída
de uma dispersão de carbonetos complexos numa matriz ferrítica, como mostra a Figura 2.
Em termos de fração volumétrica, estes carbonetos representam de 25 a 30% do
volume total, sendo que aproximadamente 16% seriam do tipo M6C, 9% do tipo M23C6, e
3% do tipo MC. Assim, como em quase todos os tipos de aços rápidos recozidos, tem-se
matriz pobre em carbono e elementos formadores de carbonetos (V, W, Mo e Cr) .

Figura 2: aço ABNT M2 recozido a 850C por 2 horas, resfriado a razão de 30C/h
até 640C para posterior resfriamento ao ar calmo. Carbonetos dispersos em matriz
ferrítica. Ataque: Nital 2%. Aumento: 1000x.

Quando temperado, há total dissolução dos carbonetos do tipo M23C6, só presentes

no material recozido. Parte dos carbonetos M6C e MC é também dissolvida, e a fração
volumétrica total de carbonetos é da ordem de 10% (8% M6C e 2% MC
aproximadamente). A matriz, neste caso, é composta por aproximadamente 80% de
martensita, se o resfriamento for conduzido em óleo (para têmperas sub-zero, pode-se obter
até 90% de matriz martensítica). O restante da matriz é composto por austenita retida, que
será transformada nos tratamentos de revenimento subsequentes. A Figura 3 mostra a
microestrutura típica do aço ABNT M2 no estado temperado.

Figura 3: aço ABNT M2 austenitizado a 1200C por 5 minutos e temperado em óleo.

Carbonetos dispersos em matriz de martensita e austenita retida (não visível).
Ataque: Nital 2%. Aumento: 1000x.
 Durante o primeiro estágio de revenimento, além do amolecimento usual da
martensita transformada (através do alívio de tensões, da perda da tetragonalidade da
estrutura martensítica e do rearranjo de discordâncias), ocorre o fenômeno de dureza
secundária, proveniente da precipitação de carbonetos do tipo MC ou M2C se a
temperatura estiver entre 500 e 600C (como se pode notar na Figura 1). Ao mesmo tempo,
há um condicionamento da austenita retida, através de precipitação de carbonetos, tornando
esta apta a transformar-se em martensita durante o resfriamento subsequente. Deste modo,
um segundo revenimento torna-se necessário para aliviar as tensões da martensita
secundária (formada durante o primeiro revenimento). Na Figura 4 observa-se a
microestrutura típica de amostra temperada e revenida em dois ciclos: a matriz, agora
atacada, revela a estrutura martensítica, na qual estão dispersos os carbonetos não
dissolvidos na austenitização.

Figura 4: aço ABNT M2 austenitizado a 1200C por 5 minutos, temperado em óleo,

seguido de duplo revenimento a 550C por 2,5h. Carbonetos dispersos em matriz
martensítica. Ataque: Nital 2%. Aumento: 1000x.

Na Tabela III encontra-se um resumo das frações volumétricas e dureza dos

principais constituintes do aço ABNT M2 em três diferentes condições de
tratamento térmico: recozido, temperado e temperado seguido de duplo revenimento.

Tabela III: frações volumétricas aproximadas dos diversos microconstituintes do aço

ABNT M2[2,8] e valores de dureza associados.
 Os aços rápidos, na condição usual de utilização (temperados e revenidos)
apresentam frações consideráveis de carbonetos não dissolvidos durante a austenitização
(de fórmulas gerais MC e M6C) que conferem excelente resistência ao desgaste. Tais
carbonetos são suportados pela matriz de martensita revenida que tem suas propriedades
mecânicas incrementadas pelo fenômenos de endurecimento secundário provocado pela
precipitação de carbonetos to tipo MC e M2C finamente dispersos na matriz.

2.2 – AÇOS FERRAMENTA

Chamamos de aços ferramenta, a uma classe de materiais metálicos, na qual, sobre

uma base de aço carbono, adicionam-se ELEMENTOS DE LIGA, para a obtenção de
propriedades, ou combinações de propriedades especiais.
No estado recozido a microestrutura consiste em uma matriz “mole” com
carbonetos inseridos. Esses carbonetos podem de carbonetos de cromo, tungstênio,
molibdênio ou vanádio, dependendo da composição química do aço. Os carbonetos são
caracterizados pela alta dureza e um alto volume de carbonetos significa alta resistência ao
desgaste. É sempre muito importante que esses carbonetos estejam bem distribuídos.
Outros elementos de liga também presentes em aços ferramenta são o cobalto e o níquel,
porém esses elementos não formam carbonetos, o cobalto aumento a dureza a quente e o
níquel aumenta a temperabilidade.

Dentre os principais aços ferramentas podemos destacar:

 Aços Rápidos – correspondendo a aços altamente ligados (acima de 20% em

peso), utilizados para ferramentas de corte, tais como brocas, frezas, punções de
corte e repuxo. Tem como característica principal, a manutenção da aresta
cortante, mesmo sob condições de temperatura elevada. Corresponde à classe M
da norma AISI. Exemplos mais comuns no Brasil: AISI M2, M35 e M42;
 Aços Trabalho a Quente – correspondendo a aços de baixo carbono, ligados
usualmente ao Cr, Mo e V, utilizados para trabalhos a quente, tais como
forjamento de aços, injeção de alumínio, e em muitos casos, para a injeção de
plásticos. Corresponde à classe H da norma AISI. Exemplos mais comuns no
Brasil: AISI H13, H12, H11, H10 e H21;
 Aços Trabalho a Frio – correspondendo a aços de alto carbono e elevado teor de
elementos de liga, utilizados para trabalho a frio, tais como estamparia, corte e
repuxo de chapas, forjamento a frio, laminação a frio. Corresponde à classe D da
norma AISI. Exemplos mais comuns no Brasil: AISI D6, D2, O1, A2 e S1;
 Aços para moldes plásticos – desenvolvidos para apresentar elevada
polibilidade, além de baixa deformação na têmpera ou no endurecimento por
precipitação, estes aços ligados são utilizados na fabricação de moldes para
injeção de plástico. Correspondem à classe P da norma AISI. Exemplos mais
comuns no Brasil: AISI P20 e P50;
 Aços Inoxidáveis Martensíticos – classe de aços ligados, caracterizados pela
elevada resistência a corrosão, além de uma boa combinação de tenacidade e
 resistência ao desgaste. Muito utilizado na injeção de polímeros organoclorados,
devido à agressividade deste tipo de polímero. Corresponde à série 400 da
norma AISI. Exemplo mais comum no Brasil: AISI 420.
Basicamente, entende-se por tratamento térmico, a aplicação de ciclos de
AQUECIMENTO e RESFRIAMENTO em elementos metálicos, com o objetivo único de
obter-se MUDANÇA DE NATUREZA MICROESTRUTURAL, tendo-se como
conseqüência a obtenção de propriedades físico-químico-mecânicas desejadas.
O que diferencia um aço do outro, em termos de tratamento térmico são, fundamentalmente
as temperaturas e o tempos utilizados.

860 oC 1030 oC

Resfr. Resfr.
Em água Ao ar

tempo tempo

Ciclo padrão de um aço SAE Ciclo padrão de um aço AISI

1060. D2.
Dureza de Tempera = 60 HRC Dureza de Tempera = 60 HRC
 1”
Observa-se
c.p.: c.p.:  1” utilizadas e os meios de
nos gráficos as diferenças de temperatura
resfriamento (que definem a velocidade de resfriamento).
Estes ciclos são definidos pela composição química do aço.
Normalmente, os aços ferramenta têm temperaturas de tratamento de têmpera pré-definidos
pelo seu fabricante, e, salvo em casos excepcionais, não devem ser alterados, sob risco de
mudanças drásticas nas propriedades alcançadas.
A tabela a seguir, ilustra as temperaturas utilizadas para a têmpera dos principais
aços ferramenta.

Exemplos de temperaturas de austenitização para aços ferramenta

AÇO TEMPERATURA (oC) GRUPO

AISI M2 1200 Aço rápido
AISI D2 1050 Aço Trabalho a Frio
AISI D6 970 Idem
AISI O1 800 Idem
AISI H13 1030 Aço trabalho a quente
 AISI H12 1030 Idem
AISI 420 1030 Aço Inoxidavel

Uma outra diferença muito importante entre aços carbono e aços ferramenta é a
propriedade chamada de TEMPERABILIDADE.
Por definição, TEMPERABILIDADE é a capacidade de um aço adquirir dureza por
têmpera a uma determinada profundidade.

Exemplificando:

AÇO SAE 1045 AÇO AISI H13

50

DISTÂNCIA DO CENTRO
Variação de dureza da superfície ao núcleo de corpos de prova
de  100 mm .
Comparação entre a aço SAE 1045 (temperado em óleo) e o aço
H13 (temperado ao ar) (C=0.4%)

Os exemplos são representações esquemáticas de corte transversal em corpos de

prova temperados. É facilmente observável que o aço AISI H13, apesar de ter praticamente
o mesmo teor de carbono do SAE 1045, tem TEMPERABILIDADE substancialmente
maior. A dureza superficial é a mesma, mas no núcleo (a 50 mm de distancia a superfície),
o SAE 1045 apresenta enorme queda na dureza, enquanto que o H13 mantém praticamente
inalterada a dureza superficial.
Nem todos os aços ferramenta apresentam esta característica. De fato, por exemplo,
o aço AISI O1 tem baixa temperabilidade, e comparado com outros da mesma família
(Trabalho a Frio).
Um outro ponto notável é a diferença entre os meios de resfriamento empregados.
Para obter a mesma dureza superficial, o SAE 1045 necessita ser temperado em óleo,
enquanto que o AISI H13 adquire mesma dureza temperado ao ar. Esta é uma característica
dos aços ferramenta de alta TEMPERABILIDADE, representando grande vantagem nas
muitas situações em que o problema das DISTORÇÕES DIMENSIONAIS adquire
importância.
 2.2.1 – OBJETIVO FUNDAMENTAL DO TRATAMENTO TÉRMICO

Ao contrário do que muitos pensam, o principal objetivo do tratamento térmico

NÃO É aumentar a resistência a desgaste.
De fato, o tratamento térmico afeta o aço como um todo, enquanto que a questão do
desgaste limita-se à superfície.
Na realidade, o verdadeiro objetivo do tratamento térmico é promover uma
MODIFICAÇÃO MICROESTRUTURAL.
Também no caso dos aços ferramenta, o grande objetivo do tratamento térmico,
particularmente a têmpera é fazer uma alteração microstrutural, obtendo-se uma estrutura
de alta resistência mecânica, usualmente traduzida por um aumento de dureza.
Entretanto, o aumento de dureza é apenas uma conseqüência desta alteração
microestrutural, não devendo, nunca, ser considerado um fim em si mesma

2.2.2 - TÊMPERA E REVENIDO

Na têmpera, obtém-se a alteração microestrutural que tem como resultado o

aumento da resistência mecânica.
Quando o aço é aquecido para a têmpera, a idéia principal é dissolver os carbonetos
numa quantidade tal que a matriz absolva elementos de liga e carbono e lhe dê
temperabilidade suficiente para a obtenção do efeito de dureza homogênea na etapa de
resfriamento, sem a formação de precipitados em contorno de grão.
Quando o aço é aquecido até a temperatura de austenitização, não somente os
carbonetos são parcialmente dissolvidos, mas também a matriz é alterada, transformando-se
de ferrita para austenita graças ao reposicionamento dos átomos de carbono no reticulado
cristalino. Se o aço é resfriado rapidamente a partir da temperatura de austenitização, os
átomos de carbono não têm tempo suficiente para se reposicionarem novamente como
ferrita, eles se fixam em posições onde não dispõem de espaço suficiente, e o resultado
disso é uma alta microtensão que explica o aumento de dureza. Esta estrutura dura é
chamada de martensita, uma solução forçada de ferrita e carbono.
Muitas vezes quando um aço ferramenta é temperado, não se consegue a formação
completa de martensita e algum percentual de austenita mantém-se retida na microestrutura.
A quantidade de austenita retida aumenta com o aumento de percentual de elementos de
liga, altas temperaturas e tempos prolongados de encharque. 5.2.1. AQUECIMENTO ATÉ
A TEMPERATURA DE AUSTENITIZAÇÃO
Esse aquecimento deve se lento para minimizar distorções e geração de tensões
térmicas nas peças. Esse aquecimento é todo controlado pelo computador do forno no caso
de fornos a vácuo, onde inclusive podemos controlar as taxas de subida de cada rampa. Em
fornos de banho de sal e atmosfera controlada, utiliza-se um pré-aquecimento em fornos
separados, que devem na medida do possível ter algum tipo de proteção contra a oxidação.
As peças devem ser protegidas com cavacos de ferro fundido ou embrulhadas em folhas de
aço inoxidável, quando forem austenitizadas em fornos elétricos sem atmosfera de
proteção.

2.2.3 - TEMPO EM TEMPERATURA DE AUSTENITIZAÇÃO

 Para isso existem os manuais fornecidos pelas empresas fabricantes de aço e devem
ser seguidos à risca, porque são frutos de testes e mais testes que envolvem análises
completas relacionando microestruturas e propriedades.
Sempre devemos levar em conta o tipo de forno, peso e compactação da carga.
Esse cuidado é muito mais crítico no caso de fornos a vácuo onde a ausência de ar
ou atmosfera gasosa impossibilita o aquecimento por condução ou convecção e portanto a
transferência de calor das resistências para a carga ocorre somente por radiação.
Numa dada carga, as peças enfileiradas próximas às resistências são aquecidas
diretamente por radiação, mais reflexão vinda da face do revestimento da zona quente do
forno a vácuo.
As peças localizadas na parte mais externa da carga (próximas das resistências)
aquecem por radiação a próxima fileira de peças e assim por diante até o centro da carga.
Em carregamentos muito densos, as peças no centro da carga chegam na
temperatura desejada muito mais devagar do que as peças localizadas na região externa da
carga e podem ficar sub austenitizadas dependendo do tempo de encharque programado.

2.2.4 – RESFRIAMENTO

No caso de ferramentas, a velocidade de resfriamento deve seguir uma solução de

compromisso entre a obtenção das propriedades desejadas e uma mínima distorção.
A velocidade deve ser alta o suficiente para evitar a formação de carbonetos pró-
eutetóides que:
- roubam C e elementos de liga da matriz (prejudicam o endurecimento secundário)
- reduzem a tenacidade (precipitam em contorno de grão)
Dentre os meios de resfriamento podemos destacar: salmoura, água, óleo, sal,
nitrogênio sob pressão ou ar, dependendo sempre da temperabilidade do aço.
Aços com baixa teor de elementos de liga podem ser temperados em água com
adição de 8 a 10% de cloreto de sódio para aumentar a eficiência de extração de calor,
porém esse meio de resfriamento gera severa distorção e muitas vezes trincas catastróficas.
O resfriamento em óleo pode ser utilizado para os aços ferramenta de baixa e média
liga. Esse óleo (fornecido por fabricantes especializados) deve estar limpo e mantido em
temperaturas de 60 a 70ºC. O óleo propicia um acabamento muito bom e elevada dureza,
mesmo em peças com grandes dimensões, no entanto o risco de empenamento e trincas
também é alto.
Os melhores meios de resfriamento para aços ferramenta são: martêmpera em banho
de sal, resfriamento ao ar e resfriamento por nitrogênio sob pressão.
No processo de martêmpera em banho de sal, o material é resfriado em duas etapas,
inicialmente a partir da temperatura de têmpera num banho de sal mantido à temperatura
acima da Ms e nessa temperatura fica mantido até a equalização completa para
posteriormente ser resfriado ao ar.
Deve-se tomar muito cuidado com a martêmpera de aços ferramenta temperáveis ao
óleo, porque a excessiva permanência na temperatura do banho pode produzir bainita na
microestrutura.
A temperatura da martêmpera para a maioria dos aços ferramenta fica em torno de
500 a 550ºC, garantindo excelente velocidade de resfriamento para evitar a formação de
fases “indesejáveis”.
 O resfriamento ao ar calmo ou ar forçado é aplicado quando o risco de distorção é
muito alto, no entanto esse meio de resfriamento produz um péssimo acabamento
superficial (muita carepa e descarbonetação).
Sem dúvida o resfriamento por nitrogênio sob pressão em fornos a vácuo é o mais
indicado no caso de aços ferramenta, porque produz peças com excelente acabamento
superficial e velocidade de extração de calor totalmente controlada.
O resfriamento totalmente homogêneo ao redor das ferramentas produz uma
microestrutura refinada e menores taxas de deformação.No revenido, reduz-se o nível de
FRAGILIDADE imposta pela têmpera, além de, ao contrário dos aços carbono, haver um
AUMENTO NA RESISTÊNCIA MECÂNICA após o revenido. O tempo de encharque
mínimo é de pelo menos 2 horas.É importante observar que nem todos os aços ferramenta
têm este comportamento (chamado de DUREZA SECUNDÁRIA). Normalmente o
fabricante do aço fornece as curvas de revenido.
Além da presença de DUREZA SECUNDÁRIA, há uma outra característica
importante no revenido dos aços ferramentas, que os diferencia dos aços carbono: o
REVENIDO MÚLTIPLO.
Particularmente nos casos em que é necessária uma tenacidade elevada (ou a maior
possível), é absolutamente indispensável a aplicação de dois ou mais revenidos.
Os revenidos múltiplos têm a função de concluir completamente as transformações
microestruturais iniciadas na têmpera (transformar a austenita retida), de modo a conferir
ao aço ferramenta a melhor combinação de resistência mecânica com tenacidade.
O ciclo usual de um aço AISI H13, usado, por exemplo para a fundição sob pressão
de alumínio, é como segue:

2.2.5 – RECOZIMENTO

Os aços ferramentas são, em geral, fornecidos no estado recozido. A resistência

mecânica, e conseqüentemente a dureza é baixa (da ordem de 200 HB na maioria dos aços
ferramenta), permitindo usinagem, deformação plástica a frio, e soldagem, quando
necessário.
Nas situações em que, após a têmpera é necessário uma nova usinagem, por
exemplo, no caso de mudanças na forma do produto final, execução de furos não previstos
originalmente, ou mesmo quando ocorrem erros de têmpera, é indispensável a aplicação de
um ciclo de RECOZIMENTO, que permita nova usinagem ou mesmo retratamento.
Retratamento em aços ferramenta é sempre um procedimento especial, e que, via de
regra exige aplicação de RECOZIMENTO. Nunca se deve retemperar em cima de uma
estrutura temperada, sob risco de surgimento de trincas na ferramenta.
Sob temperaturas elevadas, na presença de oxigênio, ocorre o fenômeno da
DESCARBONETAÇÃO, ou seja, perda do elemento carbono do aço. A perda de carbono
acarreta, usualmente, perda de dureza superficial, e conseqüentemente, não se atingem as
propriedades desejadas na ferramenta.
Em qualquer processo que envolva altas temperaturas, é altamente recomendável
que se utilize equipamento de tratamento térmico que tenha atmosfera controlada, ou seja,
que permita tratamento sem a presença de oxigênio (ou em quantidade mínima).
 Isto é particularmente importante no caso do recozimento, que envolve manutenção
a elevadas temperaturas durante longos períodos. Se houver perda de carbono no
recozimento, a têmpera posterior não atingirá a dureza desejada, e muitas vezes acarretará a
perda da ferramenta.

T (oC) Ciclo padrão de têmpera e revenimento do aço AISI

1030 oC H13 para matrizes de injeção de alumínio em forna
a vácuo com resfriamento por N2 sob pressão
TÊMPER
PRÉ- A Dureza de 44/46 HRC após revenimento
AQUEC. T de revenimento pode variar ligeiramente

540 oC 580 oC 550 oC

TRIPLO REVENIMENTO

3) Métodos e análises

3.1 – MÉTODOLOGIA

Para a avaliação da amostra A foi utilizada a seguinte metodologia:

 Corte da amostra em serra de corte circular automatizada;

 Recozimento das sub-amostras em forno de resistência elétrica;
 Austenitização das sub-amostras em forno de resistência elétrica;
 Normalização das amostras;
 Duplo revenimento das sub-amostras em forno de resistência elétrica;
 Lixamento e polimento das sub-amostras;
 Ataque com Nital 2%;
 Análise microscópica e obtenção de micrografias.

Para a obtenção das temperaturas e tempos de tratamentos térmicos foi utilizado

curvas obtidas em literatura (metals handbook).

Recozimento: 900C
Têmpera: Austenitizado a 1200C e resfriado ao ar
Revenidos: Dois a 550C

Para a avaliação da amostra B foi utilizada a seguinte metodologia:

 Corte da amostra em serra de corte circular automatizada;

 Recozimento das sub-amostras em forno de resistência elétrica;
 Austenitização das sub-amostras em forno de resistência elétrica;
 Normalização das amostras;
 Têmpera das sub-amostras em água;
 Têmpera das sub-amostras em óleo;
 Revenimento das sub-amostras em forno de resistência elétrica;
 Embutimento das sub-amostras em resina;
 Lixamento e polimento das sub-amostras;
 Ataque com Nital 2%;
 Análise microscópica e obtenção de micrografias.

Para a obtenção das temperaturas e tempos de tratamentos térmicos foi utilizado

curvas obtidas em literatura (metals handbook).

Recozimento: 850C
Têmpera: Austenitizado a 850C, resfriado em água e óleo.
Normalização: 850C, resfriado ao ar.
4) Resultados e discussões

AMOSTRA A:

Fig.1 – Micrografia da amostra A sem tratamento. Aumento de 200X

Fig.2 – Micrografia da amostra A sem tratamento. Aumento de 1000X

 Fig. 3 – Micrografia da amostra A recozida. Aumento de 1000X

Fig. 4 – Micrografia da amostra A temperada – Aumento de 1000X

Fig. 5- Micrografia da amostra A temperada e duplo revenida. Aumento de 200X

Fig. 6- Micrografia da amostra A temperada e duplo revenida. Aumento de 1000X

AMOSTRA B:

Fig. 7 – Micrografia da amostra B sem tratamento. Aumento de 200X

Fig. 8 – Micrografia da amostra B recozida. Aumento de 200X

 Fig. 9- Micrografia da amostra B normalizada. Aumento de 500X

Fig. 10 – Micrografia da amostra B temperada em água. Aumento de 500X

 Fig. 11- Micrografia da amostra B temperada em óleo. Aumento de 500X

DUREZAS E COMPOSIÇÕES:

Amostra A:

Original Temperada Recozida Temperada + duplo

revenimento
64 HRC 65 HRC 38HRC 62 HRC
Tabela 1- Durezas da amostra A

C Mn Si Cr V W Mo
0,85% 0,2-0,4% 0,2-0,35% 4,0% 2,0% 6,0% 5,0%
Tabela 2- Composição da amostra A
Amostra B:

Original Recozida NormalizadaTemperada em Temperada em

Óleo Água
56 HRC 78 HRB 87 HRB 53 HRC 56 HRC
Tabela 3 – Durezas da amostra B

C Mn P S
0,48-0,55% 0,6-0,9% 0,04% máx 0,05% máx
Tabela 4 – Composição da amostra B
DISCUSSÕES:

Amostra A:

 A obtenção da composição do aço da amostra se deu por informações do fabricante

comparado com pesquisa em literatura. A conclusão final é que a broca é feita do
aço rápido M2.
 As micrografias 1 e 2 mostram uma microestrutura de carbonetos dispersos em
matriz martensítica, deixando claro que a broca é temperada e duplo revenida.
 A micrografia 3 mostra uma estrutura de carbonetos dispersos em matriz ferrítica,
típica de um aço M2 recozido.
 A micrografia 4 mostra uma microestrutura de carbonetos dispersos em matriz
martensítica e austenita retida ( não visível).
 As micrografias 5 e 6 apresentam a mesma microestrutura da micrografia 1 e 2,
confirmando a tese de que a broca é feita do aço M2 temperado e duplo revenido.
 Inclusões não metálicas tipo óxido, globular em pequena quantidade (D2) foram
encontradas na peça em pequena quantidade, não apresentando risco a integridade
da mesma.
 A dureza de recozimento apontou um valor acima do esperado, podendo apresentar
uma falha nesta etapa.
 Pode-se concluir que, mesmo com a dificuldade de análise imposta pelo tipo de aço
pesquisado, foi realizada com sucesso sua caracterização. As micrografias foram
comparadas com a literatura e obtiveram impressionante semelhança, validando a
eficiência da análise.

Amostra B:

 A obtenção da composição do aço deu-se através de análise metalográfica e

utilização de ferramenta de contagem e comparação de áreas (contagem de pixel),
chegando a conclusão de se tratar de um aço SAE – 1050 temperado.
 A micrografia 7 mostra uma estrutura mesclada martensítica, perlítica e ferrítica.
 As micrografias 8 e 9 apresentam uma estrutura perlítica e ferrítica.
 A micrografia 10 apresenta uma estrutura martensítica.
 A micrografia 11 apresenta uma estrutura mesclada martensítica, ferrítica e
perlítica. Conclusão de que essa broca foi gerada por um aço SAE – 1050
temperado.
 Pode-se concluir que a análise obteve sucesso.
5) Conclusão
Brocas para metal são ferramentas que devem resistir ao calor e condições severas
de trabalho, possuir alta dureza, boa tenacidade e dificuldade de revenir ou mesmo recozer
durante o trabalho. As análises feitas nas amostras apontaram que mesmo tendo uma
diferença de preço brutal, a composição e tratamento que a amostra A apresentou garante a
ela total qualificação para exerver esse tipo de trabalho. A amostra B se mostrou feita de
um material incapaz de resistir as mesmas solicitações sem que haja degradação mecÂnica.
A conclusão que se chega é que, em relação custo benefício, é válido comprar o
material de maior valor que com certeza irá atender e operacionalizar o trabalho ao material
de baixo valor; que não atendera às solicitações impostas em serviço. Isso demonstra a
tecnologia associada aos materiais analisados, justificando a diferença de preço e
comprovando a diferença de adequação dos mesmos ao serviço.
6) Bibliografia

1. HOYLE, G. High speed steels. London : Butterworth & Co, 1988.

2. ROBERTS, G.A.; CARY, R. A. Tool steels. Metals Park : ASM, 4. ed., 1980, p.627-772.
3. HOYLE, G. High speed steels. London : Butterworth & Co, 1988.
4. BAYER, A. M.; WALTON, L. R. Wrought tool steels. IN: ASM Handbook Metals Park
ASM, 1990. v. 1: Properties and selection: irons, steels and high-performance alloys p.757-
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5. HOYLE, G. High speed steels. London : Butterworth & Co, 1988.
6. WILSON, R. Metallurgy and heat treatment of tool steels. London : McGraw-Hill, 1975,
p.163-81.
7. CESCON, T. Desenvolvimento e caracterização de aço rápido contendo nióbio a partir
da matriz do aço M2. 237p. Tese (Doutorado em engenharia) - Departamento de
Engenharia Metalúrgica, Universidade de São Paulo, 1990.
8. HOYLE, G. High speed steels. London : Butterworth & Co, 1988.
9. Heat treating of specific classes of tool steels. IN: ASM Handbook Metals Park : ASM,
1991. v. 4: Heat treating p. 734-60.
10. MAGNABOSCO, R.; OLIVA-Jr., R. Z.; PASSOS, R. R. S. TRATAMENTO TÉRMICO
DE AÇO RÁPIDO ABNT M2. In: XV COBEM (Congresso Brasileiro de Engenharia
Mecânica), 22 a 26 de novembro de 1999 (anais em cd-rom).
11. MAGNABOSCO, R. Estudo do comportamento eletroquímico do aço AISI M2 em
NaOH utilizando técnicas de polarização potenciodinâmica e potenciostática. 133p.
Dissertação (Mestrado em engenharia) - Departamento de Engenharia Metalúrgica e de
Materiais, Universidade de São Paulo, 1996.