QFD

O Desdobramento de Função Qualidade ” QFD (Quality Function Deployment) ” surgiu na década de 70

no Japão, nos estaleiros da Mitsubishi, em Kobe, e começou a ser propagado no Ocidente no final da
década de 80. Tem como objetivo garantir a qualidade dos produtos e serviços de acordo com os
desejos dos consumidores.

Através desta técnica é possível descobrir e quantificar nas etapas do desenvolvimento do produto, os
vários requisitos que vão de encontro às necessidades dos consumidores e, com isso, reduzir os custos e
o tempo gasto no seu desenvolvimento.

O QFD possui relação direta com a voz do cliente, ou seja, identifica o que o cliente quer e como vai
realizar, onde os objetivos genéricos são transformados em ações que envolvem o comprometimento
de toda a equipe, além de identificar e diminuir possíveis problemas que poderão surgir no início da
produção, o que gerará menos alterações no projeto e consequentemente a redução do tempo gasto no
desenvolvimento do produto.

Temos que ter o cuidado de identificar todos os desejos dos clientes e não deixar de atender até mesmo
aquele que parece ser óbvio, pois da mesma forma que seu atendimento não aumenta sua satisfação
(por ser óbvio), o seu não atendimento poderá causar insatisfação. Já os objetivos simbólicos deverão
ser identificados e analisados criteriosamente para podermos perceber “o que o cliente quer”.

O processo QFD é realizado através de matrizes que desdobram as necessidades dos clientes e os
requisitos técnicos relacionados a ela. Seu formato semelhante a uma casa fez com que ficasse
conhecido como “Casa da Qualidade”. É considerado no processo a “voz do cliente”, pois identifica “o
que” o cliente deseja e “como” e “quanto” isso será realizado ou melhorado no processo ao menor
custo possível.

Essa análise é feita através da correlação das variáveis daquilo que o cliente quer e daquelas que podem
atender seus desejos.

FERRAMENTAS DA QUALIDADE
1 – Fluxograma: auxilia na identificação do melhor caminho que o produto ou serviço irá percorrer no
processo, ou seja, mostra as etapas sequenciais do processo, utilizando símbolos que representam os
diferentes tipos de operações;
2 – Diagrama Ishikawa (Espinha de Peixe): tem como objetivo identificar as possíveis causas de um
problema e seus efeitos, relacionando o efeito a todas as possibilidades (causas) que podem contribuir
para o problema tenha ocorrido;
3 – Folhas de Verificação: é uma lista de itens pré-estabelecidos que serão marcados a partir do
momento que forem realizados ou avaliados. É usada para a certificação de que os passos ou itens pré-
estabelecidos foram cumpridos ou para avaliar em que nível eles estão. É semelhante a um checklist;
4 – Diagrama de Pareto: é um recurso gráfico utilizado para estabelecer uma ordenação (da maior para
a menor, por exemplo) nas causas de um determinado problema ou não conformidade;
5 – Histograma: tem como objetivo mostrar a distribuição de frequências de dados obtidos por
medições periódicas, criando assim uma panorama dos padrões que mais se repetiram em um
determinado período de tempo.
6 – Diagrama de Dispersão: mostra o que acontece com uma variável quando a outra muda. São
representações de duas ou mais variáveis que são organizadas em um gráfico, sempre tendo uma em
função da outra.
7 – Controle Estatístico de Processo (CEP): usado para mostrar as tendências dos pontos de observação
em um período de tempo. É um tipo de gráfico utilizado para o acompanhamento do processo,
determinando a faixa de tolerância limitada pela linha superior (limite superior de controle) e uma linha
inferior (limite inferior de controle) e uma linha média do processo (limite central), que foram
estatisticamente determinadas.
MASP

O MASP (Método de Análise e Solução de Problemas) é um processo de melhoria que apresenta 8

etapas, sendo que cada uma delas contribui para a identificação dos problemas e a elaboração de
ações corretivas e preventivas para eliminá-los ou minimizá-los.
Este método auxilia os gerentes na solução de problemas, fornecendo subsídios para analisá-los e
priorizá-los, identificando situações que não foram bem definidas e exigem atenção. O MASP
estabelece rápido controle das situações e planeja o trabalho que será realizado, apresentando
respostas que ajudam na priorização de problemas que exijam atenção e dividindo-o em partes para ser
analisado.

O método propõe a seguinte ordem na tratativa de problemas:

1. Problema: identificar o problema;

2. Observação: analisar as características do problema;
3. Análise: determinar as causas principais;
4. Plano de ação: conceber um plano para eliminar as causas;
5. Ação: agir para eliminar as causas;
6. Verificação: confirmar a eficácia da ação;
7. Padronização: eliminar definitivamente as causas;
8. Conclusão: recapturar as atividades desenvolvidas e planejar para o futuro.
O MASP é simples e eficaz, e a prática do método conduz uma execução cada vez melhor e
consequentemente resultados cada vez melhores também. Porém, para finalizar, solucionar problemas
não é simples, mas a complexidade deve se ater ao problema em si, não ao método que usamos para
buscar a solução.

FMEA

A Análise de Modos de Falhas e Efeitos ? FMEA (Failure Mode and Effect Analysis) é um método
utilizado para prevenir falhas e analisar os riscos de um processo, através da identificação de causas e
efeitos para identificar as ações que serão utilizadas para inibir as falhas.

Modo de falha está relacionado ao fato de como um processo pode ser levado a operar de maneira
deficiente e é composto por três elementos: efeito, causa e detecção. Efeito é a consequência que a
falha pode causar ao cliente; causa é o que indica a razão da falha ter ocorrido e detecção é a forma
utilizada no controle do processo para evitar as falhas potenciais.

O FMEA tem por objetivo identificar, delimitar e descrever as não conformidades (modo da falha)
geradas pelo processo e seus efeitos e causas, para através de ações de prevenção poder diminuí-los ou
eliminá-los.
TIPOS DE FMEA
 FMEA de produto: relacionado as falhas que poderão ocorrer no produto, dentro das
especificações do projeto.
 FMEA de processo: relacionado as falhas que poderão ocorrer no planejamento do processo,
levando-se em consideração as não conformidades apresentadas no produto, relacionadas as
especificações do projeto.
APLICAÇÃO DO FMEA
 Para diminuir a probabilidade da ocorrência de falhas em projetos de novos produtos ou
processos;
 Para diminuir a probabilidade de falhas potenciais (que ainda não tenham ocorrido) em
produtos ou processos em operação;
 Para aumentar a confiabilidade de produtos ou processos em operação através da análise das
falhas que já ocorreram;
 Para diminuir os riscos de erros e aumentar a qualidade em procedimentos administrativos.

ETAPAS DA CONCEPÇÃO DO FMEA

 Definir o processo que será analisado;
  Definir a equipe, priorizando os aspectos multidisciplinares;
 Definir a não conformidade (modo da falha);
 Identificar seus efeitos;
 Identificar sua causa principal e outras causas;
 Priorizar as falhas através do nível de risco;
 Agir através de ações preventivas (detecção);
 Definir o prazo e o responsável pela ação preventiva.
O FMEA é uma importante ferramenta na identificação das falhas e na sua correção, aumentando desta
forma a confiabilidade dos clientes e dos processos.