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INFLUÊNCIA DA TEMPERATURA DE PRÉ-AQUECIMENTO DO METAL DE

BASE NA ZTA DE UM AÇO SAE1038 SOLDADO PELO PROCESSO GMAW

Adilson Rubens Pereira Júnior ¹(adilson_rpj@hotmail.com)


Ariela Miranda de Toledo² (ariela.miranda@yahoo.com.br)
João Gabriel Rodrigues³(joao.santos54@fatec.sp.gov.br)
Mateus Ribeiro de Oliveira4(mateus.ribeiro1234@hotmail.com)
Victor Muzzi Schultze5(muzzi.victor@gmail.com)
1
Alunos do 4° Semestre do curso de Tecnologia em mecânica: Processos de Soldagem
Fatec - Pindamonhangaba

RESUMO

A solda é uma dos principais processos utilizados na atualidade, isto devido sua versatilidade
na adequação de parâmetros, e relação custo beneficio. Sabe-se que as soldas por fusão são
amplamente utilizadas, e não podem ocorre sem a existência de um gradiente térmico no
metal base. Este gradiente afeta diretamente uma região do metal base denominada como
ZTA (zona termicamente afetada), que sofre elevados picos de temperatura e
consequentemente resulta em uma estrutura frágil devido o processo de resfriamento do
cordão, torna-se uma região com grande variação de propriedades mecânicas se comparada ao
metal base. Segundo Silva et al. (2013) a difusão de calor para o metal de base é fortemente
influenciada pela temperatura da poça de fusão e pela temperatura inicial do metal de base,
diante disso tem-se a necessidade de prever quais serão as possíveis alterações que a ZTA
poderá sofrer. Este trabalho tem como objetivo calcular a extensão da ZTA e determinar a
microestrutura resultante do processo de soldagem por meio do uso de curvas CCT, de modo
que se obtenha a melhor condição de soldagem conforme as características desejadas. Para
realização destes cálculos definiu-se o processo em questão como GMAW com gás inerte
(MIG) no aço 1038, em condições hipotéticas de soldagem onde: (a) o material estaria em
temperatura ambiente; (b) pré-aquecido levando-se em consideração o teor de carbono
equivalente; (c) pré-aquecido considerando-se o teor de carbono equivalente e a espessura da
chapa. Diante disto foi possível prever a microestrutura formada no material em questão e
avaliar a necessidade de um pré-aquecimento e a temperatura ideal deste.

Palavras-chave: Aporte térmico. Microestrutura. ZTA.

Introdução
Os processos de soldagem estão sendo empregados cada vez mais em diferentes áreas
industriais, mesmo com a grande complexidade de variáveis. Sabe-se que na soldagem, o
insumo de calor aportado é grande e leva a alteração de propriedade mecânicas e estruturais
na junta. Esta difusão do calor afetada uma região do metal base termicamente (Zona
Termicamente Afetada – ZTA) e o resfriamento subsequente nesta região modifica a
microestrutura do material.
Conforme Silva et al. (2013), a difusão do calor é afetada pela temperatura de pré-
aquecimento que o material pode vir a sofrer. Diante disso, torna-se necessário avaliar qual a
influência desta temperatura no metal base. Por isso, foi proposto desenvolver um estudo
baseado em cálculos, tendo como objetivo a determinação da extensão da ZTA e as
características microestruturais que está apresenta conforme a composição química do
material, por meio de equações como o cálculo do carbono equivalente, para determinação da
temperatura de pré-aquecimento e a equação de Fourier, para determinação da
extensão/largura da ZTA.
As condições soldagem determinadas pelos pesquisadores para realização dos cálculos
são hipotéticas, baseando-se assim em estudos e teorias desenvolvidos anteriormente.

1. Soldagem MIG

Para Modenesi e Marques (2006) o processo a arco que envolve o uso de gases (Gas
Metal Arc Welding - GMAW) pode ser dividido em dois tipos: com gases ativos (MAG) e
gases inertes (MIG). A união de matérias ocorre por meio do aquecimento com um arco
elétrico estabelecido entre peça e eletrodo, onde a atmosfera gasosa permite a proteção da
poça de fusão e estabilização do gás.

Fonte: Soldagem I: Um introdução aos Processos de Soldagem, 2006.

Figura 1-Processo GMAW

Ainda segundo Modenesi e Marques (2006) o processo MIG, com o uso e gases
inertes (Ar/He) não envolvem a participação destes no processo.

1.1. Transferência por pulverização

No processo MIG/MAG, conforme Wainer et al. (1992) existem quatro tipos de


transferência metálica, um destes é o processo de pulverização ou spray.
Neste tipo de transferência Wainer et al. diz que existem elevadas densidades de
corrente e quando se utiliza argônio ou misturas com alto teor deste como gás de proteção; a
gota é formada na ponta do eletrodo e tem diâmetro menor que o do eletrodo e é axialmente
direcionada.

2. Transferência de calor

“Durante a soldagem pode-se estimar um ciclo térmico, por meio de uma curva onde é
relacionado os diferentes picos de temperatura em diferentes pontos da peça. A passagem de
calor é mais forte nos pontos mais próximos da junta devido a passagem da fonte de calor”
(BORGES, M. C. C. F. 2013).
Os fatores que afetam o ciclo térmico segundo Abreu Filho (2008) são:
1. Temperatura inicial (T0)
2. Temperatura máxima (TM)
3. Temperatura critica (TP)
4. Velocidade de resfriamento (VR)

2.1. Zona Termicamente Afetada (ZTA)


Para ESAB (2004) as soldas são realizadas sempre com o acumulo do de um gradiente
térmico devido o aporte térmico inserido, sendo assim a difusão do calor é influenciada pela
temperatura da poça de fusão e da velocidade. Logo, a temperatura aumenta muito rápido
conforme um nível próximo à poça e diminui também rapidamente produzindo um efeito de
têmpera.
Em aços essa região torna-se austenítica durante o aquecimento e pode conter o
constituinte duro conhecido como martensita quando se resfria. Para uma solda monopasse
pode ser dividida em quatro sub-regiões com características microestruturais distintas,
conforme mostra a figura 2, sendo a região mais critica a região que desenvolve grãos
grosseiros (região de crescimento de grão), porém um pouco mais além, onde a temperatura
não foi tão alta, entrando na faixa acima da temperatura de transformação, mas não atingindo
a região austenítica, o tamanho de grão é menor (região de refino de grão). Mais além ainda,
não há alteração no tamanho de grão, mas o calor é suficiente para reduzir a dureza dessa
região e eliminar até certo ponto os efeitos de qualquer encruamento (região intercrítica). E
por fim, uma região revenida em que o aço não sofre transformação, mas pode sofrer
revenimento (região subcrítica).
A extensão, as características microestruturais e as propriedades mecânicas da ZTA,
segundo Borges (2013) estão em função da composição química, espessura do material-base
sendo soldado e do pico de temperatura que o ciclo térmico experimentado durante o processo
de soldagem.
Fonte: Borges, M. C. C. F. 2013.

Figura 2-Sub-regiões da ZTA.

3. Pré-aquecimento
O pré-aquecimento da junta a ser soldada é uma das maneiras de reduzir a taxa de
resfriamento do metal, assim como reduzir o risco de trincas de hidrogênio e promover o
alivio de tensões de contração na região da ZTA. A temperatura de pré-aquecimento varia
conforme o tipo de material, geralmente para aços carbono está temperatura varia entre 50°C
a 540°C, sendo mais comumente aplicada na faixa de 150°C a 200°C (ESAB, 2004).

4. Velocidade de Resfriamento

O material pode ter suas propriedades alteradas conforme a velocidade de resfriamento


do mesmo, ou seja, a formação de constituintes microestruturais indesejados influência nas
propriedades mecânicas e no comportamento que o material apresentará. Sendo importante
determinar a espessura relativa que o material possui conforme sua espessura real, isto por
que a espessura influência diretamente no resfriamento e no processo de difusão do calor na
peça, conforme a espessura a propagação de calor mudará.
Fonte: Wainer et al. 1992. Fonte: Wainer et al. 1992.
Figura 3- Condução Bidirecional Figura 4- Condução Tridirencional

Segundo Wainer et al. (1992) o aquecimento localizado gerado pela soldagem faz com
que as chapas de maior espessura resfriem mais rápido do que as chapas com menor
espessura. O resfriamento lento ou rápido da chapa determina a transformação de fase.
Existem várias fórmulas de transferência de calor que podem ser utilizadas para calcular a
velocidade de resfriamento, uma delas é a solução simplificada proposta por Adams (adaptada
posteriormente por Fourier) que varia conforme o tipo de espessura relativa.

5. Materiais e Métodos

Definiram-se primeiramente as condições hipotéticas em que seria efetuado o processo


de soldagem, tais como parâmetros (tensão, corrente, etc.) para a espessura escolhida do
material.
Baseando-se em Wainer et al. (1992) para o processo GMAW utilizando gás de
proteção inerte argônio com transferência por pulverização, na posição plana, com junta topo-
a-topo recomenda os seguintes valores de tensão, corrente, diâmetro do eletrodo, velocidade
de alimentação do eletrodo, velocidade de soldagem e o número de passes conforme
espessura do material.

Tabela 1-Parâmetros de soldagem em junta topo-a-topo na posição plana para aço carbono.

Ø do eletrodo Velocidade de alimentação Velocidade de Número Tensão


e (mm) Corrente (A)
nu (mm) do eletrodo nu (m/min) soldagem (cm/min) de passes (V)
3,2 0,9 9,2 180-200 57 1
4,8 1,6 4,8 340-410 64 2 26 a 27
6,4 1,6 4,8 300-340 64 1

Fonte: Wainer et al. 1992.

Optou-se em utilizar os parametros destinados a chapa de ¼’’, o equivalente à 6,4 mm


de espessura.
O metaerial selecionado foi o aço SAE 1038. Na tabela 3 constam as informações
sobre sua composição quimica.
Tabela 2-Composição química aço carbono SAE 1038

Aç Carbono SAE 1038


C Mn Si P S
0,35-0,42 0,60-0,90 0,040-máx. 0,050-máx.
0,34-0,43 0,50-1,00 0,15-0,30 0,040-máx. 0,050-máx.

Fonte: Unterweiser et al. 1982

5.1. Cálculo do carbono equivalente

Segundo Borges (2013) para o cálculo do carbono equivalente determina-se o teor


aproximado de outros elementos de liga que produzem a mesma dureza que 1% de carbono.
Uma fórmula largamente utilizada é dada pelo IIW (Internationa lInstitute of Welding):

Fonte: Borges, 2013.

Equação 1-Fórmula para cálculo do carbono equivalente (IIW).

O carbono equivalente do metal de base é 0,51, ou seja, o material possui 51% de


carbono.

5.2. Determinação das temperaturas de pré-aquecimento

5.2.1. Sem considerar a espessura do metal de base

Segundo Modenesi (2001) existem dois métodos para determinar a temperatura de pré
aquecimento no material: a primeira levando em consideração a apenas o teor de carbono
existente na composição química do material e o segundo levando em consideração o teor de
carbono equivalente.
Para calcularmos a temperatura de pré-aquecimento conforme o teor de carbono do
material utiliza-se a tabela 3:
Tabela 3- Temperaturas típicas de pré-aquecimento para aços carbono e ferros fundidos.

Fonte: Modenesi, 2001.

Como o material escolhido apresenta teor de 0,38% de carbono, temos uma faixa de
temperatura entre 150°C e 260°C.
Baseando-se no teor de carbono equivalente calculado, utilizamos também uma tabela,
ainda segundo Modenesi:

Tabela 4- Temperaturas típicas de pré-aquecimento para aços conforme o teor de carbono equivalente.
Fonte: Modenesi, 2001

Fonte: Modenesi, 2001.

Como o carbono equivalente do material de base é 0,51, de acordo com a tabela 4 a


temperatura de pré-aquecimento deverá estar entre 200°C e 250°C.

5.2.2. Considerando a espessura do metal de base

Conforme Borges (2013) a espessura do material base pode tornar o pré-aquecimento


necessário, mesmo para materiais de baixo carbono. Para se determinar a temperatura de pré-
aquecimento considerando a espessura, utilizamos a equação da figura 6:

Fonte: Borges, 2013.

Equação 2- Calculo do carbono equivalente total.

O carbono equivalente total calculado é 0,0163.

Para a determinação da temperatura de pré-aquecimento, considerando a espessura do


metal de base por meio do cálculo do carbono equivalente total, é feita utilizando-se a
equação 2.
Fonte: Borges, 2013.

Equação 3-Calculo da temperatura de pré aquecimento considerando o carbono


equivalente total.

Conforme a equação 3, o material possui uma temperatura de pré-aquecimento de


169,20°C.

5.3. Corpos de prova

A partir das temperaturas propostas, determinou então uma temepratura para cada corpo
de prova, conforme os procedimentos a seguir:
1. Corpo de prova Nº 1: sem pré-aquecimento (metal de base em temperatura
ambiente);
2. Corpo de prova Nº 2: com pré-aquecimento de 150°C, (conforme composição
química do material- tabela 3).
3. Corpo de prova Nº3: com a temperatura media de pré-aquecimento de 205°C,
(conforme composição química do material- tabela 3).
4. Corpo de prova N°4: com pré-aquecimento de 250°C, (conforme composição
química do material- tabela 3).
5. Corpo de prova N°5: com pré-aquecimento de 169°C, (conforme teor de carbono
equivalente e espessura do material).
6. Corpo de prova N°6: com pré-aquecimento de 200°C, (conforme teor de carbono
equivalente e sem considerar a espessura do material- tabela 4).
7. Corpo de prova N°7: com a temperatura media de pré-aquecimento de 225°C,
(conforme teor de carbono equivalente e sem considerar a espessura do material-
tabela 4).
8. Corpo de prova Nº 8: com pré-aquecimento de 250°C, (conforme teor de carbono
equivalente e sem considerar a espessura do material- tabela 4).

Os parâmetros de soldagem admitidos foram os mesmos em todas as situações acima


mencionadas, para que fosse evidenciado apenas o efeito da temperatura na ZTA, tanto da
largura quanto na sua microestrutura.

5.4.Cálculo da largura da ZTA

A equação de Fourier, (equação 8 (a)) modificada para aplicação em juntas soldadas, é a


melhor forma para se determinar a extensão da ZTA .

Cálculo do Y: 1 4.13ρC tY 1
= +
T − T H T − T
Cálculo do Hl: . .
H = .
Cálculo de ρC : kg J
p ρ= = ρC = ρ. C =
mm mm . k

Equação 4- Equação de Fourier: (a) Determinação da largura da ZTA; (b) Determinação do aporte btérmico do
processo; (c)determinação difusividade térmica do material.

Onde:
Tp = temperatura de pico (°C); T 0 = temperatura do inicial do metal base (°C);
Tm = temperatura de fusão (°C); t = espessura da chapa (mm);
Hl = aporte térmico líquido ρ = massa específica do metal base
Cp = calor específico do metal base
Y = distância da temp. de pico em relação a linha de fusão (mm), representa também o valor
da largura da ZTA.

5.5 Cálculo da taxa de resfriamento

Antes de se calcular as taxas de resfriamento para cada um dos corpos de prova, é


necessário determinar a forma de condução do calor através do metal de base, se a condução é
bidirecional ou se é tridirecional. Para isso, utiliza-se a equação presente na figura 9 e
compara o valor encontrado como mostrado a seguir:


= √

Se τ> 0,75 é tridimensional (chapa grossa)

Se τ< 0,75 é bidimensional (chapa fina)

Fonte: Borges, 2013.

Equação 5-Cálculo da taxa de resfriamento.

Onde:

τ = espessura relativa da chapa; λ = condutividade térmica do metal base;


ρ = massa específica do metal base; Cp = calor específico do metal base;
T = temperatura de interesse; T 0 = temperatura inicial do metal base;
Hl = aporte térmico líquido.

Após determinada a espessura relativa do material, calcula-se a velocidade de


resfriamento conforme o tipo de espessura (equação 6):
2
𝑡 2 2𝜋𝜆 𝑇𝑐 − 𝑇
𝑎 𝑇 = 2𝜋𝜆𝜌𝐶𝑝 𝑇𝑐 − 𝑇 𝑏 𝑇=
𝐻𝑙 𝐻𝑙

Equação 6- Condução bidirecional (a) e condução tridirecional (b).

Todas as formas de condução encontradas foram bidirecional, diante disto, utilizamos


a equação da equação 6 (a) , para calcularmos a velocidade de resfriamento.
Desta forma a tabela 6 ilustra os resultados hipotéticos encontrados mediante cálculos:

Tabela 5-Resumo dos resultados esperados.

Resultados
Aço Carbono SAE 1038 CP 01 CP 02 CP 03 CP 04 CP 05 CP 06 CP 07 CP 08
Carbono Equivalente (CEQ) 0,51 0,51 0,51 0,51 0,51 0,51 0,51 0,51
Carbono equivalente Total 0,0163 0,0163 0,0163 0,0163 0,0163 0,0163 0,0163 0,0163
Temperatura de pré-aquecimento- 25 150 205 260 169 200 225 250
T0 (°C)
Aporte Térmico – Hl (J/mm) 596,25 596,25 596,25 596,25 596,25 596,25 596,25 596,25
Espessura da chapa – t (mm) 6,4 6,4 6,4 6,4 6,4 6,4 6,4 6,4
Condutividade Térmica- λ 0,136 0,136 0,136 0,136 0,136 0,136 0,136 0,136
(J/mm.s)
Calor e Massa especifica-ρCp 3,815. 3,815. 3,815. 3,815. 3,815. 3,815. 3,815. 3,815.
(J/mm.°C) 10-3 10-3 10-3 10-3 10-3 10-3 10-3 10-3
Temperatura de Fusão- TP (°C) 1510 1510 1510 1510 1510 1510 1510 1510
Temperatura Critica - TM (°C) 537,78 537,78 537,78 537,78 537,78 537,78 537,78 537,78
Largura da ZTA – (mm) 7,55 10,9 13,24 16,56 11,66 12,99 14,3 15,85
Velocidade de Resfriamento (°C/s) 19,32 8,35 5,28 3,07 7,18 5,52 4,39 3,42

A partir das velocidades de resfriamento e espessura real do material, utiliza-se a


respectiva curva CCT do mesmo para determinarmos a microestrutura:

Fonte: Unterweisser, Boyer e Kubbs, 1982.

Figura 5- Curva CCT do aço SAE 1038


Por meio da curva CCT, conclui-se que este material apresentará em todas as situações
de resfriamento os microconstituintes perlita e ferrita.

Conclusão

Conclui-se que ao longo do estudo que dentre várias temperaturas de pré-aquecimento,


não é necessário realizar um pré-aquecimento para efetuar a soldagem em aços SAE 1038,
uma vez que apresenta as características de formação estrutural sendo ferrita e perlita apenas.
Deste modo, mesmo em trabalhos em temperatura ambiente não ocorre à formação de zonas
frágeis na região da ZTA. Pode-se perceber então que o pré-aquecimento não influência nas
características da ZTA, apenas possibilita uma da redução da taxa de resfriamento, onde
houve um aumento na extensão.
Portanto, o estudo da equação de Fourier (adaptada da equação de Adams)
proporciona uma avaliação da ZTA e permite determinar as possíveis características desta
região conforme sua extensão.

Referência Bibliográfica

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