Apresentação:

Estudo livre Defeito em peças plásticas

O Estudo livre “Defeito em peças plásticas” aborda sobre as técnicas para a perfeita
regulagem dos parâmetros na injeção de termoplásticos buscando identificar e
solucionar os principais defeitos oriundos de processo, matéria-prima, detalhes do
produto ou ferramental. As soluções reduzem as perdas decorrentes de anomalias no
processo de injeção de termoplásticos.

Em um trabalho de pesquisa conseguimos reunir os principais tópicos que abordam as

recomendações sobre Fatores e Condições para um bom processo de injeção
eliminando falhas no ajuste. Em seguida vários itens ajudam, na identificação dos
diversos tipos de ocorrências ou defeito em peças plásticas com sugestões para
correção.

IMPORTANTÍSSIMO: evitamos ao máximo a colocação de tabelas, pois as mesmas

podem ser atualizadas a qualquer tempo ficando defasadas no Estudo livre. Indicamos
consultar tabelas nos três links que seguem:

1 - Tabela com valores para aplicação de termoplásticos

http://moldesinjecaoplasticos.com.br/tabelas-com-valores-para-aplicacoes-de-
termoplasticos/

2 - Tabelas de referência em aços para fabricação de moldes

http://moldesinjecaoplasticos.com.br/tabelas-de-referencia-em-acos-para-
fabricacao-de-moldes/

3 - Tabela para ajuste furos/eixos e abreviaturas

http://moldesinjecaoplasticos.com.br/?s=tabela+ajuste

Sumário: tópico - título – página

Fatores e condições

01 - Avaliação de defeitos em peças injetadas de termoplásticos 04

02 - Origem e solução dos problemas de moldagem 06
03 - Possíveis erros de projeto do molde ou produto 08
04 - Condições para obtenção de produtos sem defeitos e com
propriedades otimizadas 10
05 - Variáveis sob o controle do operador 18

06 - Ajuste da máquina injetora 20

07 - Efeitos e defeitos decorrentes de ajuste da temperatura 31

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08- Fatores que influenciam a temperatura do material fundido 33
09- Influência da temperatura do material fundido na qualidade /
produtividade 36
10 - Recomendações para evitar os defeitos superficiais 44

11 - Falhas na regulagem geram rejeitos ou refugos 44

12 - Saída de gases, recurso importante em moldes de injeção 46
13 - A influência da contração na moldagem de peças plásticas 47
14 - Parâmetros que favorecem a diminuição da contração 54
15 - Tipos de pressão e influência na qualidade e produtividade 56

16 - Fatores que influenciam a qualidade / produtividade 61

17 - Análise de prevenção para problemas de moldagem 64
18 - A influência das tensões residuais 65
19 - Considerações no uso de câmara quente 67

Identificação de defeitos em peças e sugestões para correção

01 - Hesitação 69
02 - Efeito de racetrack / fluxo desequilibrado 72
03 - Sobrecompactação 77
04 - Efeito de underflow ou sub-fluxo 78
05 - Escorrimento pelo bico / ou entre bico e canal 79

06 - Marca de pinos extratores / peça trincando na extração 80

07 - Rebarbas / excesso de rebarba 83
08 - Tiro curto / falha de injeção / moldagem incompleta 86
09 - Acabamento superficial 92
10 - Fragilidade / peças quebradiças 95

11 - Peça com adesão a componentes/ peça presa no molde 98

12 - Peça com dimensões acima das medidas 99
13 - Peça com dimensões abaixo das medidas 100
14 - Deformação / ovalização 100
15 - Empenamento / contração volumétrica 101

16 - Tensão de corte 104

17 - Rechupe / pontos de contração 109
18 - Chupagem 113
19 - Linhas de emendas, de junção ou marcas de fluxo / auréolas 117
20 - Jato livre / esguichamento (jetting) 127

21 - Canal de injeção ou de alimentação preso ao molde 131

22 - Efeito diesel / pontos de queimados / carbonização 132
23 - Delaminação / descamação / esfoliação 138
24 - Descoloração 143
25 - Bolhas / vazios / aprisionamento de gás /fissuras internas 145

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26 - Peças abaixo do peso ou com falha 150
27 - Baixa resistência ao tenso fissuramento /
quebra sob tensão ambiental / aparecimento de trincas 150
28 - Manchas no ponto de injeção / marcas em torno da entrada 153
29 - Estrias marrom / amarelamento / queima 155
30 - Marcas ou estrias prateadas / espirrado prateado 160

31 - Pontos pretos/contaminações/mancha negra / faixas castanhas 161

32 - Pontos foscos 166
33 - Não homogeneidade de cor / má dispersão de cor 167
34 - Pontos claros na peça 167
35 – Porosidade 168

36 - Umidade / manchas de umidade 168

37 - Estrias de umidade 170
38 - Ar aprisionado no molde 171
39 - Torção / variação na contração / contração excessiva 171
40 - Efeito trilha de LP (casca de laranja) 173

41 - Estrias por queimaduras 175

42 - Manchas de ar / estrias de ar 176
43 - Manchas brilhantes / estrias de fibra de vidro 177
44 - Estrias de cores 179
45 - Furos na peça 179

46 - Pouco brilho / falta de brilho 180

47 - Divergências de brilho 182
48 - Contaminações 184
49 - Esbranquiçamento por tensão / stress cracks /
fissuras de tensão 185
50 - Bolsada de contração 187

51 - Arranhões 189
52 - Tampão frio 189
53 - Jateamento / espirramento / marcas de fluxo / sulcos 191
54 - Micro trincas (microcracks) 193
55 - Trincas ao redor de insertos 193

56 - Afloramento de terminais ou insertos 195

57 - Formação de fio no ponto de injeção / fiapos do canal frio 197
58 - Gotinha na ponta do bico/ problemas no uso de câmara quente 198

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 01 - Avaliação de defeitos em peças injetadas de termoplásticos.

A obtenção de peças de boa qualidade está diretamente associada a dois importantes

fatores técnicos na injeção de termoplásticos: o projeto / construção do molde e o
processo de transformação, estando estes dois fatores sujeitos a variáveis de difícil
controle.

No projeto / construção do molde, os cálculos relativos ao comportamento do plástico

durante o processo de transformação são extremamente complexos. Também é
praticamente impossível conseguir a repetição exata no aço das medidas
especificadas no projeto devido ao desgaste das ferramentas de usinagem e das
partes mecânicas das máquinas operatrizes.

No processo, a obtenção dos parâmetros de injeção especificados no projeto sofre

variações, tanto em relação às características da resina injetada, quanto nas
condições de controle de temperaturas, pressões, velocidades, tempos e todos os
outros parâmetros de controle. Desse fato resulta que frequentemente nos primeiros
testes de um molde existem correções que devem ser procedidas.

Após o teste inicial as cotas são controladas relativamente ao desenho de produto, e

então são efetuadas as devidas alterações. Entretanto, todo teste de molde deve ser
realizado com critério, seguindo uma sequência de ações que permitam obter o
máximo de aproximação com os requisitos projetados.

Com o intuito de auxiliar na resolução de problemas durante os testes de injeção de

materiais termoplásticos, apresentamos defeitos encontrados em peças injetadas,
relacionando alternativas possíveis para ações que devem ser tomadas para minimizar
ou eliminar tais defeitos, que podem ter origem no projeto, no processo ou em ambos.

Para procedimento correto, é importante uma ficha técnica acompanhar todos os

testes até a aprovação final do molde.

Devido às variações que pode haver entre as resinas de diferentes fabricantes, é

altamente recomendado que, ao definir a matéria-prima, seja solicitada a ficha de
especificação do material ao fabricante.

Existem ainda outros fatores que podem afetar o desempenho do processo e

consequentemente a qualidade da peça injetada. O mais significativo é o sistema de
refrigeração do molde.

Mesmo que apresentadas as possíveis ações para este fator, implicam em alterações
significativas da ferramenta sendo, geralmente necessárias revisões completas no
projeto original. Todos os tipos de problemas resultantes durante a moldagem por
injeção, são gerados por fatores diversos que para a solução, acabam de certa forma
exigindo também diversas ações que quando coordenadas, contribuem na eliminação
e base para a solução dos problemas.

No projeto, o uso de software de simulação permite o acompanhamento das fases,

sendo que os dados utilizados devem ser confiáveis. Para a eliminação de problemas

4
típicos nas peças plásticas é importantíssimo que seja correta a maneira como se
analise ou se faça a interpretação dos resultados encontrados na simulação.

Itens como preenchimento da cavidade, refrigeração e empenamento devem ser

analisados de forma a validar a geometria da peça à injetabilidade, definição de
número de pontos de injeção, lay-out das cavidades, minimizar diferenças de
temperatura e determinar formato inicial da peça e magnetude das deflexões a fim de
inibir o empenamento.

Desde que se trabalhe com dados e parâmetros reais à matéria-prima em estudo, o

resultado trará por si só a eliminação de muitos problemas nas peças plásticas já que,
a análise final estará o mais próximo da correta. Alguns materiais necessitam de
critérios técnicos para utilização e portanto, as condições de injeção devem ser
também analisadas.

A resolução de quaisquer problemas no processo ou defeitos nas peças moldadas

requer um bom conhecimento sobre polímeros, equipamentos de processamento e um
entendimento claro do processo de injeção.

Não somente conhecimento e experiência são requeridos para a resolução de

problemas de moldagem, mas também tempo e paciência. Para eliminar um defeito
numa peça moldada, um plano deve ser traçado e executado passo-a-passo, um
passo de cada vez. A abordagem deve ser sistemática, lógica e organizada, Uma
abordagem desorganizada pode levar a um gasto de tempo bem maior, para resolver
o mesmo problema.

Todos os passos devem ser registrados pois, não se sabe depois de quanto tempo
(meses ou anos) o mesmo problema pode aparecer novamente. Todo transformador
de plásticos deve guardar registros dos problemas que ele encontrou e como ele os
resolveu. Se ele compilar esta informação, ele não vai depender de adivinhação ou de
experimentações, para tentar resolver os problemas.

02 - Origem e Resolução dos Problemas de Moldagem

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O sucesso na moldagem por injeção acontece quando se produzem peças plásticas
de boa qualidade, em uma produção de ritmo contínuo. Mas, podem ser encontrados
problemas ao se trabalhar, mesmo de modo contínuo com qualquer termoplástico. Isto
ocorre principalmente quando se inicia o trabalho com um novo molde.

Mas os problemas também podem ocorrer quando se muda um molde de uma

máquina para outra, ou quando se passa a utilizar um material plástico diferente.
Os defeitos que aparecem em peças injetadas podem ser originados por condições de
máquina não adequada, de um molde não satisfatório ou de um material plástico
impróprio.

Três fatores: máquina, molde e material tem que ser considerados quando se trata de
eliminar defeitos e se obter ótimas condições de moldagem. Normalmente tende-se a
responsabilizar os problemas ao material ou às condições de moldagem, quando, na
realidade, a origem do inconveniente é a própria máquina não adequada ou o desenho
do molde.

Relacionamos os dez defeitos mais comuns na moldagem por injeção e indicamos

para solução dos mesmos a técnica “passo a passo”.

Avaliação de defeitos em peças injetadas de termoplásticos” indica que para cada um

dos defeitos se indicam os possíveis fatores que podem ocasioná-los, podendo ser a
máquina, molde ou material, sendo que qualquer um destes fatores pode contribuir
para originar um determinado problema.

1. Injetadas curtas (não se encheu o molde)

2. Falta de brilho
3. Zonas queimadas
4. Depressões superfíciais ou bolhas
5. Linhas de união fracas
6. Aderências no galho ou cavidades
7. Manchas pretas, prateadas, poros, "faíscas" (ou efeito mica)
8. Rebarbas
9. Frestas negras ou cor degradada
10. Torção ou contração excessiva

Por exemplo para Injetadas curtas (Não se encheu o molde), se as cavidades não
são preenchidas por completo, as possíveis causas podem ser:

-- condições do equipamento: Pressão de injeção demasiadamente baixa,

temperatura da massa do material demasiadamente baixa, alimentação insuficiente.

-- Molde: Temperatura demasiado baixa, entradas e canais demasiado pequenos,

ventilação inadequada, etc.

-- Material: A viscosidade do material é muito elevada, os grânulos do material no

cone estão demasiado frios ou não são de tamanho uniforme. Geralmente, a solução
para cada possível causa é evidente.

No exemplo dado, o primeiro passo é controlar as temperaturas do cilindro para

verificar que elas são as corretas para o material empregado. No possível, há que

6
medir a temperatura de massa do material; a mesma se controla através de pirômetro
em sucessivas purgas, para se assegurar que o cilindro esteja com o sistema de
calefação adequado.

Como segundo passo, deve-se verificar se a pressão de injeção é a correta e também

se deve efetuar um ajuste do controle mecânico de alimentação de forma tal que o
pistão ou pistão rosca não fique sem material no seu avanço para frente.

Da mesma forma é importante se verificar as outras causas estabelecidas no quesito

"A Máquina". Se ela está operando satisfatoriamente, investigar as referentes ao
"Molde" e por último, as de "Material".

O emprego da técnica “passo a passo” para definir a causa de um problema pode ser
tarefa fácil, no entanto, a sua correção pode levar muito tempo, em especial se
devemos ajustar a temperatura do cilindro. Isto deve ser feito diminuindo ou
aumentando de 5ºC a 1OºC de cada vez fazendo uns 10 ou 12 ciclos entre cada
modificação para ir permitindo que a temperatura da massa se equilibre com a do
cilindro.

Uma análise sistemática das possíveis causas e a aplicação das correções

necessárias proverá as referências ou bases para produzir peças de alta qualidade.

Detecção de defeitos internos como porosidades e trincas.

A Metrotomografia trouxe inovação no controle de qualidade de peças de alta

complexidade técnica. Uma das aplicações mais frequentes na área de
Metrotomografia®, e que deu origem a esta tecnologia, é a detecção de defeitos
internos como porosidades e trincas. Na figura é possível verificar a ocorrência de
porosidades nas extremidades de um componente fundido, o que, possivelmente,
poderia implicar em fratura do material.

A utilização da tomografia computadorizada em 3D na metrologia industrial possibilita

a caracterização de defeitos internos em peças como a existência de porosidades e

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micro trincas, além da medição interna de componentes que somente seriam
avaliados por sistemas ópticos ou apalpadores após a destruição (corte em seção
transversal) da peça.

03 - Possíveis erros do projeto do molde ou produto:

A - Entrada de material na peça em lugar errado

Possíveis efeitos: linhas de emenda, linhas de fluidez, jateamento, ar preso no molde,
tensões internas na peça, peça torta, incompleta, espaços vazios dentro da peça.

B - Entradas e/ou canais finos demais

Possíveis efeitos: peça incompleta, material muito quente, canal se resfria antes do
tempo, rechupe e espaços vazios dentro da peça, peça torta.

C - Posição desequilibrada das cavidades em molde de várias cavidades

Possíveis efeitos: pressão desequilibrada no molde, contorção do molde, diferença
dimensional entre peças, peças com rebarba e outras incompletas, dificuldade na
extração e tensões na peça.

D - Sistema de refrigeração no molde desequilibrado

Possíveis efeitos: ciclo mais longo, contorção e tensões nas peças, contração maior
após injeção, problemas de extração, defeitos na superfície.

E - Falta de saídas de ar ou saídas de ar insuficientes

Possíveis efeitos: é necessária pressão de injeção mais alta com baixa velocidade de
injeção, material queimado, linhas de fluidez, problemas de extração, peça incompleta,
pequenas bolhas na peça.

F - Sistema de extração mal projetado e/ou colocação incorreta dos extratores

Possíveis efeitos: problemas de extração, contorção e defeito na peça, problemas no
tempo de ciclo de injeção.

G - Ângulo interno da bucha de injeção insuficiente

Possíveis efeitos: problemas de extração do canal de injeção, alto desgaste do molde.

H - Canal da bucha de injeção muito comprido

Possíveis efeitos: problema de extração, perda de pressão, ciclo mais longo, o canal
se resfria prematuramente.

I - Quina do canal não arredondada

Possíveis efeitos: sensibilidade a quebras (bolhas e trincas), tensões internas.

J - Mal fechamento de machos e outras partes do molde

Possíveis efeitos: problemas de extração, contorção no molde, diferença do

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dimensional nas peças, forças desequilibradas no molde, ar preso na cavidade ou na
peça, rebarba nas peças.

K - Movimentação do molde em função da falta de áreas de travamento

Possíveis efeitos: rebarba nas peças, mudanças dimensionais, problemas de extração
e perda de pressão.

L - Galho muito fino

Possíveis efeitos: Problemas de extração, perda de pressão, peças incompletas.

M - Desencontro entre o bico da máquina e a bucha de injeção

Possíveis efeitos: problemas de extração do canal de injeção, vazamento de material
para fora do molde e perda de pressão.

N - Ângulo de saída das cavidades muito pequeno

Possíveis efeitos: dificuldade de extração das peças, contorção das peças, mudanças
dimensionais.

O - Mudanças drásticas na espessura da parede da peça e cantos vivos

Possíveis efeitos: preenchimento desequilibrado da peça, mudanças dimensionais, ar
preso no molde, desgaste do molde e fragilidade das peças.

Geometria da peça injetada

Na fase inicial do projeto do molde, deve-se realizar uma análise cuidadosa do modelo
da peça. O objetivo consiste em antever problemas que podem ocorrer no molde,
fazendo uma modificação à peça de forma a eliminar esses problemas. Esta análise
permite, também, verificar os mecanismos necessários para a moldagem e extração.

A espessura da parede tem grande influência nas principais características da peça,

incluindo o seu desempenho mecânico, aparência estética, plasticidade e economia. A
espessura ideal, por vezes, consiste num equilíbrio entre orientações opostas como a
resistência vs redução de peso ou a durabilidade vs custo. Devem-se considerar
possíveis problemas de moldagem e alterações caras no molde, quando se
incrementa a espessura numa peça. Também é importante considerar que quanto
maior a espessura da peça, maior o seu volume e o tempo de arrefecimento,
conduzindo a maiores tempos de produção, aumento dos custos finais, assim como o
aparecimento de defeitos nas peças. No caso de espessuras demasiado finas, a peça
possui uma resistência inferior, além de se correr o risco de não haver um
preenchimento completo da cavidade.

Uma geometria complexa da peça, por si só, é indicativa de que, se não houver um
olhar crítico dos inúmeros pormenores na fase de projeto, poderão ser sentidos fortes
problemas de qualidade, tais como defeitos de preenchimento do molde e deformação
da peça durante a solidificação, entre outros. A própria geometria implica desde logo o
uso de diversas metodologias de abordagem ao projeto, permitindo assim que a forma
exigida pelo cliente possa ser efetivamente cumprida.

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Uso de desmoldantes: entre os aditivos que podem acumular mais resultados
prejudiciais, devemos destacar os desmoldantes pois, seu uso abusivo pode criar
sérios problemas de adesão (impressão, pintado, hot stamping).

O estearato de zinco é um dos desmoldantes mais comuns e, se não for utilizado em

proporções excessivas pode ser eliminado com facilidade. Pelo contrário, a utilização
de silicones deveria minimizar-se ao máximo, pois a sua eliminação é muito difícil e é
suficiente a simples presença de traçados insignificantes para criar graves
complicações, não tão somente desde ponto de vista da adesão, senão também dos
defeitos superficiais que podem gerar.

04- Condições para obtenção de produtos sem defeitos e com

propriedades otimizadas:

• Utilizando-se máquinas injetoras com suficiente capacidade plástica.

• Usando-se moldes bem projetados e bem acabados.
• Controlando-se a uniformidade e constância da temperatura e da pressão de injeção.
• Enchendo rapidamente, de forma racional, as cavidades do molde.

Resfriando a massa plástica das cavidades com os devidos cuidados, a fim de

evitarem-se produtos distorcidos ou com tensões internas. O material plástico,
injetado, como todo qualquer outro material, (exceto a água) passando do estado
líquido (ou pastoso) para o estado sólido, sofre uma contração volumétrica que pode
gerar peças defeituosas.

Pode-se evitar este inconveniente, mantendo-se elevada a pressão durante o

resfriamento. Tal pressão de sustentação é produzida pelo parafuso da injetora.

Desta maneira podem-se obter produtos sem defeitos comumente verificados, tais
como bolhas e rechupes (defeitos na solidificação do material). Alguns defeitos estão
associados à fase de preenchimento.

Para obter peças moldadas com propriedades ótimas, o tempo de recalque deve ser
determinado pelo método da pesagem, e o tempo de resfriamento deve ser reduzido
ao mínimo (normalmente, ligeiramente superior ao tempo de plastificação). Isto
pressupõe que o ponto de injeção tenha sido projetado e posicionado corretamente.

Peças moldadas com baixo tempo de recalque apresentam contração excessiva,

empenamento, rechupes, vazios e, em alguns casos, enormes perdas de propriedades
mecânicas. Adicionalmente, podem ocorrer consideráveis variações dimensionais.
Geralmente, se tenta compensar estes problemas através do aumento do tempo de
resfriamento, porém, inutilmente. Com isto se obtém ciclos desnecessariamente
longos.

10
Fontes de defeitos:
Os defeitos em peças plásticas injetadas podem ter diversas fontes diferentes, a
saber:

- Projeto do Molde e Ferramenta;

- Máquina Injetora e ajuste do processo;
- Matéria Prima e sua preparação;
- Meio Ambiente incluindo aí a influência do operador da máquina.

Relações de Causa e Efeito:

As relações de causa e efeito para o ajuste do processo estão em um primeiro nível

ligados a quatro parâmetros iniciais:
- Temperatura do polímero fundido;
- Velocidade de injeção (vazão);
- Taxa de resfriamento;
- Pressão interna na cavidade do molde.

O controle destes quatro itens através do ajuste dos parâmetros de processo da

máquina injetora, permitem encontrar a solução para diversos defeitos encontrados
nas peças plásticas. Estes parâmetros estão intimamente ligados à como o polímero
flui dentro do molde, e em conformidade com a aplicação da reologia dos polímeros.

Variáveis que influenciam no processo:

Temperaturas - Pressões - Tempos - Máquina injetora

Polímero utilizado - Experiência do operador

Projeto de produto e do molde.

Homogeneizador Estático: considerável economia de custo com a melhoria da

qualidade na Injeção de plástico.

É de conhecimento que os misturadores estáticos, os chamados Bicos

homogeneizadores estáticos, são utilizados para ajudar a evitar estrias de cor no
processo de moldagem.

Menos conhecido é o fato de que os homogeneizadores estáticos podem ser utilizados

para resolver muitos outros problemas de qualidade, como melhorar a estabilidade do
processo e reduzir os custos de produção.

Instalação e Funcionamento:

O Homogeneizador pode ser instalado em injetoras, sopradoras e extrusoras, em uma

posição posterior a rosca e antes do molde.

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Na rosca de uma máquina de moldagem o material plástico é derretido e misturado
com aditivos e pigmentadores. O desenho das roscas e o controle dos processos têm
melhorado ao longo dos anos com o intuito de otimizar o processo e redução dos
ciclos, tanto quanto possível, porém com seu desgaste, seu poder de homonegeização
fica deteriorado.

Moldagem por injeção

No entanto, na moldagem por injeção, por ser um processo descontínuo, o tempo de

residência com derretimento do material no cilindro é desigual.

Além disso, o cilindro tem que ser plenamente aquecido a partir do exterior, a fim de
fundir o plástico o mais rápido quanto possível. Estes dois efeitos elevam a
temperaturas de formas desiguais na massa fundida tanto sobre a seção transversal
bem como em todo o curso de dosagem.

As temperaturas de fusão também criam desigualdade na viscosidade e diferentes

velocidades de fusão. Estes são os fatores ou razões principais para a utilização de
um bico homogeneizador.

O misturador estático, quando integrado a injetora, propicia homogeneizar a

viscosidade, temperatura e velocidade do fluxo ao longo de todo o ciclo de injeção. O
gráfico que segue mostra o desvio da temperatura ao longo de um curso de injeção
inteiro com um bocal de injeção padrão, sobreposto com um bocal de mistura Promix.
Os homogeneizadores são instalados dentro dos bicos de injeção.

São utilizados de 4 a 6 elementos dispostos com 90° um em relação ao outro para

alternar o fluxo do plástico no seu interior, para uma perfeita homogeneização.

Também é possível se utilizar um filtro de partículas antes, para impedir que qualquer
partícula pare no seu interior.

Misturadores estáticos, filtros, e montagem do bico

12
Problemas de qualidade que podem ser resolvidos com um bocal de mistura.

Muito dos problemas de qualidade na moldagem por injeção tem sua origem na
temperatura irregular, viscosidade e velocidade do material fundido. A utilização de um
bocal de mistura trás como consequência uma melhoria de homogeneização e os
parâmetros ajudam a melhorar as tolerâncias e evitar efeitos indesejáveis como áreas
de superfície maçante ou brilhante.

As áreas fracas afetam a resistência da peça de plástico e tornam se evidentes por

linhas de fluxo, que são reduzidos significativamente.

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Desvio de temperatura ao longo de um curso de injeção

O uso de bicos misturadores efetivamente evita estrias de cor devido à

homogeneização provocada na mistura.

Um bico de mistura é um eficiente solucionador de problemas, e o processo de

moldagem por injeção pode ser melhorado em muitos aspectos que podem garantir
benefícios como qualidade.

Economia significativa dos custos com masterbatches

Os processadores de termoplásticos estão utilizando a cada vez mais coloração direta

com masterbatch ou líquido para reduzir os custos e aumentar a flexibilidade da
produção. No entanto, nem sempre é fácil de obter tonalidade constante e uniforme,
porque o resultado será afetado pelas condições do processo de fusão de
temperatura, pressão de retorno de velocidade do parafuso e a cor do dispositivo
dosador.

A precisão dos dosadores Gravimétrico ou Volumétrico na distribuição dos pigmentos

em combinação com um bico homogeneizador é a solução perfeita para este desafio.

O bocal de mistura assegura que uma constante tonalidade de cor pode ser obtida,
independente do tipo de máquina que se efetua a moldagem por injeção e parâmetros
de processamento utilizados.

Além disso, o consumo de masterbatch e cores líquidas pode geralmente ser reduzido
de 5% a 25%, dependendo do tipo e da cor em aplicação. Isto é devido a eficiente
quebra de aglomerados de pigmentos de cor e distribuição homogênea das partículas
de pigmento.

A figura mostra uma propagação de estrias de cor a partir do ponto de injeção de um

componente moldado, o que pode ser significativamente reduzida pelo uso de um
bocal de mistura Promix.

14
Melhoria da eficiência energética e menor tempo de ciclo:

Dependendo do tipo de polímero e do tipo de peça moldada, a temperatura de fusão

pode frequentemente ser reduzida quando se utiliza um misturador estático por causa
da sua capacidade de reduzir o desvio da temperatura de fusão no seu interior.

A possível redução em 10°C aumenta a eficiência de energia significativamente e

resulta em menores tempos de resfriamento, os quais, dependendo da peça moldada,
podem ser uma parte significativa do tempo de ciclo total.

Um produtor de um recipiente 2,5 kg de PP pode, por exemplo, reduzir o tempo do

ciclo de 120 para 110 segundos com base em uma temperatura de fusão reduzida.

Mistura em relação da rosca da injetora com o homogeneizador estático.

Problemas de estrias de cor podem ser reduzidos através do aumento da contra

pressão e utilização de maior percentual de masterbatch. No entanto, é evidente que
esta abordagem não é econômica e implica em elevação nos custos de masterbatch,
aumento do ciclo e, dependendo do tipo de polímero, reduz a vida do parafuso de
plastificação.

Melhor homogeneização na utilização de reciclados

Devido aos tamanhos e formatos diferentes e variados das partículas dos reciclados,
sua homogeneização no interior da rosca não é constante e muito deficiente.

15
Uma excelente aplicação é a integração de homogeneizador estático com o objetivo
de melhorar a homogeneização térmica do plástico reciclado para melhor o
processamento dos reciclados.

Os problemas de linhas de fluxo, descamação, manchas de acúmulo de cor, são

solucionados.

Pode um problema de variação de cor ser resolvido com a rosca especial de

mistura?

De certa forma sim, mas com algumas desvantagens significativas em comparação a

um misturador estático bem desenhado.

O desempenho de uma rosca de mistura depende da sua geometria e da pressão

traseira. Dispersando aglomerados de cor, apesar de muito altas taxas de
cisalhamento locais em uma rosca, é apenas parcialmente possível porque o impacto
de cisalhamento é desigual e, por conseguinte, nem sempre eficazes.

Também devido à utilização de parte do comprimento da rosca para esta tarefa

específica, a relação L/D é comprometida, porque há menos de comprimento
disponível para plastificação.

Por último, mas não menos importante, a instalação de um bocal de mistura é muito
mais rápida e mais eficiente em comparação com a instalação de um novo parafuso.

Geometria de um misturador e um projeto correto são essenciais:

16
Há casos em que um homogeneizador estático não pode ajudar a melhorar o
processo: Um bico homogeneizador não pode compensar um sistema desigual de
distribuição com masterbatch pobres. A concepção e o dimensionamento correto do
homogeneizador é essencial para se obter o máximo de benefício dentro do padrão
estabelecido pelo fabricante do máster batch.

O tamanho da máquina, a força de injeção e o tipo de polímero têm um impacto

importante sobre a escolha correta do homogeneizador. Um projeto inadequado de
misturador ou com geometria irregular estará resolvendo o problema apenas
parcialmente e não a todos. Além disso, a queda de pressão pode ser
demasiadamente elevada ou o polímero pode construir depósitos no interior do
misturador e começar a decompor-se. Um misturador bem concebido não deve
adicionar mais do que 5%, a queda de pressão para a pressão de injeção.

Além disso, a geometria do misturador tem uma influência importante sobre o

desempenho. Uma mistura eficaz depende da secção transversal, do comprimento
adequado e com pequena queda de pressão. A geometria de um único misturador não
irá apresentar o mesmo resultado para todas as aplicações de processo. Um
misturador de geometria incorreta ou projeto pode levar a resultados pobres que, em
muitas vezes, pode ser interpretado como ruim.

A limpeza dos bocais de mistura

Em homogeneizadores mal dimensionado, percebe-se a formação de acúmulos ou

depósitos que dificulta a limpeza de todo o fluxo do plástico.
Isso dificilmente acontece quando a geometria interna cria fluxos de plástico em toda
sua extrutura de mistura, as tolerâncias de residência e instalação do conjunto do bico
são aplicadas corretamente. Em geral, um bico homogeneizador bem concebido não
tem de ser removido ou desmontado para limpeza. Devido à geometria interna que
garante um fluxo constante em toda a transversal, a limpeza pode ser feita com o novo
polímero ou purga de material no misturador.

A figura apresenta os resultados dos testes de limpeza em linha com um bocal de

mistura Promix demonstrando que um volume de limpeza de apenas 5 vezes o volume
do misturador é suficiente para limpar completamente o bocal de mistura. Isto é muito

17
menos do que, por exemplo, a limpeza de uma secção de tubo vazio ou a limpeza da
rosca de plastificação.

Qualidade do aço é importante

A tensão mecânica de impacto de um misturador estático, durante o ciclo de injeção é

considerável. O misturador estático tem de suportar em curso, alternando as cargas de
queda de pressão de até 100 bar (cerca de 1500 psig). Isso só pode ser realizado com
misturadores estáticos feitos de aço de alta qualidade, com geometria otimizada.

Um aspecto importante se trata da utilização de bicos bem desenhados e de alta

qualidade de mistura que seguindo as instruções operacionais retarda em muito o uso
de peças de reposição. Mesmo que o processo inclua material plástico com elementos
abrasivos, como fibras de vidro, se o misturador estático for de alta qualidade, bem
projetado e aplicado corretamente, vai durar vários anos.

O problema mais grave é a falta de espera de segurança após o cilindro ter chegado
na temperatura ajustada.

Quando o indicador do painel indica que a temperatura ajustada foi atingida, indica
que a temperatura do cilindro foi alcançada, e nada quer dizer que a massa plástica
esteja fundida. Por isto é obrigatório que se espere aproximadamente 10 minutos após
todas as temperaturas tenham atingido o valor ajustado.

Quando se tenta injetar com a massa parcialmente fundida, o centro está ainda sólido
e as regiões em contado com o cilindro estão fluidas. Com isto a massa sólida é
forçada contra o centro do bico homogeneizador, danificando-o totalmente.

Por isto, é interessante ajustar a segurança da injetora para somente iniciar o

processo após 10 minutos da última zona de aquecimento ter atingido a temperatura
ajustada.

Conclusões:

Os homogeneizadores melhoram a estabilidade do processo, a redução do consumo

de masterbatch e aumentam a janela de processamento de moldagem por injeção.
Muitos problemas de qualidade existentes podem ser resolvidos com misturadores
estáticos de uma forma fácil, rápida e econômica. A busca de conselho de
especialistas de mistura vai garantir sucesso ao selecionar o homogeneizador certo
para sua aplicação processo.

05 - Variáveis sob o controle do operador:

Muitas variáveis podem ser controladas, a depender das habilidades e conhecimentos
que os operadores e supervisores possuam sobre o processo de injeção. Estas
variáveis são as temperaturas, pressões, tempos e velocidades, manutenção da
máquina, conservação das instalações e manutenção do molde considerando que a
observação em detalhes, é importante. As variáveis devem ser verificadas e corrigidas
uma de cada vez, até que a solução seja encontrada.

18
A Velocidade de Injeção corresponde à velocidade de avanço do parafuso injetor a
frente, no momento da injeção do material para dentro da cavidade do molde (fase de
preenchimento).

Máquinas modernas permitem ajuste diferente de velocidade ao longo do trajeto do

parafuso;

A velocidade deve ser ajustada para a máxima possível, consideradas a qualidade do

produto e o menor tempo de ciclo. O uso de perfis de injeção deve ser considerado
para manter constante a velocidade da frente de fluxo na cavidade e constante as
características finais do produto.

Velocidades baixas no início da injeção evitam o jateamento do polímero logo após a

entrada e manchas em torno da mesma.

Velocidades baixas ao final do preenchimento pode evitar excesso de pressão na

cavidade e marcas de queima por gases aprisionados.

Posição de passagem para recalque.

Corresponde à posição ao longo do trajeto do parafuso injetor em que a máquina

injetora passa do controle de velocidade de avanço do parafuso injetor para o controle
da pressão aplicada pelo mesmo sobre o polímero fundido.

Tem influência direta sobre a eficácia da aplicação do recalque.

Associada ao ajuste da pressão de recalque pode evitar excesso de pressão interna à

cavidade;

Deve ser ajustada um pouco antes do completo preenchimento das cavidades para
levar em consideração a inércia do parafuso injetor.

Pressão e tempo de recalque.

Corresponde aos valores de pressão aplicados ao polímero fundido por um tempo
determinado, contado após o alcance da posição de passagem para recalque.

Máquinas modernas permitem ajuste de diferentes pressões ao longo do tempo de

aplicação de recalque. A aplicação do recalque é justificada até o completo
congelamento das entradas das cavidades. Manter a aplicação de pressão após este
momento só recalcaria o sistema de alimentação (canais). O uso de perfis de recalque
deve ser considerado para procurar compactar de forma uniforme toda a extensão do
produto e minimizar problemas de empenamento.

19
 06 - Ajuste da máquina injetora

6.1 - Ajustes iniciais de fatores que interferem no processo

Temperatura do fundido
Um dos mais importantes parâmetros no ajuste do processo; Valores muito baixos
podem não permitir a completa fusão do material e valores muito altos podem levar o
material à degradação.

A temperatura do fundido é ajustada através da temperatura de diferentes zonas de

aquecimento ao longo do cilindro de plastificação (de 3 a 5 zonas).

A temperatura do bico de injeção deve ser igual a do polímero fundido e têm a

função de manter uniforme este valor.

Temperaturas elevadas no bico de injeção podem facilmente degradar o material e

provocar mudança de cores, principalmente em resinas de PA (poliamida).

Usualmente, a temperatura do polímero fundido é sempre maior que a temperatura

ajustada nas diferentes zonas do cilindro de plastificação. Este efeito é causado pelo
aquecimento proveniente do atrito entre o parafuso injetor e o cilindro.

É possível medir a temperatura do polímero fundido com um termômetro e uma

sonda de imersão ou um termômetro infravermelho, afastando o bico de injeção do
molde e injetando o material fora do molde.

20
A temperatura do molde de injeção pode ser controlada com o ajuste da temperatura
do fluido de refrigeração utilizado. Via de regra, procura-se ajustar a temperatura do
fluido da refrigeração de 15 a 30° C abaixo da desejada na superfície do molde. A
temperatura a se ajustar para o molde varia de acordo com a resina que será
injetada e é indicada pelo fabricante .

É sempre desejável possuir temperaturas uniformes ao longo da superfície do

molde, o que depende principalmente do projeto do sistema de refrigeração do
mesmo. Variações de temperatura podem causar brilhos diferenciados e influenciar
no preenchimento do produto

A temperatura ajustada a o fluido de refrigeração, associada ao tempo de

resfriamento determina a temperatura da superfície do molde no momento da
injeção. A dinâmica de ajuste destes parâmetros permite otimizar o tempo de ciclo na
fabricação do produto.

Temperatura do molde

Machos profundos tendem a concentrar o calor.

Em moldes com machos profundos, sugere-se o uso de temperaturas diferenciadas
para o fluido de refrigeração entre o lado móvel (dos machos) e fixo do molde. Isso
permite reduzir a diferença de temperatura ao longo da espessura do produto e
minimizar problemas de empenamento.

O uso de temperaturas diferenciadas entre os lados do molde deve ser criterioso e

levar em consideração a dilatação diferenciada das partes do molde. Este efeito
pode chegar a travar o molde fechado, especialmente em moldes maiores.

21
Tabela com: temperatura de injeção / pressão de injeção /
temperatura do molde

Veja tabelas http://moldesinjecaoplasticos.com.br/tabelas-com-valores-para-

aplicacoes-de-termoplasticos/

22
Ajuste da rotação e descompressão do parafuso injetor
Os fabricantes de resina normalmente indicam o valor ideal de rotação para diferente
diâmetros do parafuso injetor. Este valor é diretamente relacionado à taxa de
cisalhamento sofrida pelo material durante seu transporte dentro do cilindro.

A rotação deve ser ajustada de forma a não comprometer o tempo de ciclo.

Rotações baixas torna longo o tempo de dosagem e aumenta o tempo de
resfriamento até que a máquina possa abrir as partes do molde e extrair a peça.

Ajuste um valor de descompressão para aliviar a pressão interna causada pela

contrapressão e evitar o escorrimento de polímero do bico para dentro do molde.

Ajuste da contrapressão de dosagem

A contrapressão é normalmente ajustada entre 5 e 10 bar de pressão hidráulica e
tem grande contribuição no aumento do atrito e determinação da temperatura do
polímero fundido.

Resinas misturadas a pigmentos no funil da máquina exigem maiores

contrapressões para melhorar homogenização.

O volume dosado é maior com maior contrapressão. A contrapressão, para grandes

comprimentos de dosagem pode comprometer o tempo de ciclo.

23
Maiores contrapressões permitem maior precisão na quantidade de material
carregada a frente do parafuso ciclo a ciclo mas acelera o desgaste do parafuso
plastificador.

Ajuste do limite de pressão de injeção

As máquinas injetoras permitem o ajuste do “limite” de pressão aplicado sobre o

polímero fundido na etapa de preenchimento. Sugere-se ajustar esse limite ao
máximo permitido pela máquina, para que não haja limitação, pela válvula de
controle de pressão, às vazões possíveis de serem aplicadas e à velocidade de
avanço do parafuso injetor.

Estando ajustada a posição de passagem para recalque para antes do completo

preenchimento da cavidade, é possível prevenir excesso de pressão interna à
cavidade, já que o limite de pressão é ajustado ao máximo.
As máquinas permitem ajustes de tempos de segurança onde, quando o parafuso
injetor não alcança a posição de passagem até o tempo de segurança, o controle é
comutado de velocidade para pressão automaticamente.
Ajuste inicial da pressão e tempo de recalque

Ao iniciar a máquina, deve-se ajustar tempo e pressão de recalque para ZERO para
prevenir excessos de pressão ao molde e permitir definir o ponto ideal de passagem
para recalque.

Dessa forma, ao atingir a posição de passagem para recalque, o movimento a frente

do parafuso é interrompido e iniciada a rotação do mesmo para realizar a dosagem.

Ao iniciar a regulagem do processo procure ajustar uma posição de passagem maior

de forma a garantir a injeção de 2/3 do volume da cavidade.

Reduza gradativamente a posição de passagem até ter a cavidade

aproximadamente 95% preenchida. Normalmente, o colchão é ajustado para 10% do
comprimento total de dosagem (fim da dosagem).

24
Ajuste da velocidade de injeção.
Inicialmente, ajuste a velocidade de injeção para a máxima disponível. Dessa forma
pode-se alcançar a mínima resistência ao fluxo e maior qualidade na formação das
linhas de emenda;

Para baixo tempo de preenchimento deve-se garantir a perfeita ventilação do molde

com saídas de gases eficientes.

Perfis de injeção devem ser utilizados, para evitar defeitos superficiais causados por
elevadas taxas de cisalhamento e marcas de queima por efeito diesel (ar
aprisionado).

Os menores tempos de injeção são sempre desejáveis pois permitem os menores

tempos de ciclo.

Ajuste dos tempos iniciais de recalque, resfriamento e molde aberto.

O tempo de recalque pode ser ajustado inicialmente para 10x o tempo de
preenchimento da cavidade para em uma próxima etapa otimizá-lo;
O resfriamento do material termoplástico para completa solidificação da peça se
inicia ao fim do preenchimento e início do recalque. O tempo de resfriamento pode
inicialmente ser ajustado para 10x o tempo de preenchimento, e depois ser
otimizado.

No ajuste do tempo de resfriamento, deve ser verificado o tempo de dosagem, para

garantir que a carga do polímero possa ser realizada antes do termino do tempo de
resfriamento e inicio da abertura do molde.
O tempo de molde aberto corresponde à soma dos tempos de abertura, extração e
fechamento do molde e varia com a cinemática do molde, a presença ou não de
gavetas entre outros fatores.

O tempo de molde aberto, como todo o ciclo tem influência direta no tempo de
residência da resina dentro do cilindro de plastificação, devendo ser minimizado.

Ajuste da abertura do molde

25
Ajuste a abertura do molde para mínima necessária, verificando espaço necessário
para extração do produto. No caso do trabalho em semi automático, onde a extração
da peça é completada pelo operador, preveja espaço para o trabalho eficaz do
mesmo.

O ajuste das velocidades de abertura deve ser feito observando a segurança do

molde e inércia. Inicios lentos de abertura e fechamento podem evitar marcas no
produto e permitem um funcionamento seguro da máquina.

Ajuste do inicio, curso e velocidade de extração.

As máquinas dotadas de cilindros hidráulicos de extração permitem o inicio do
movimento dos extratores em uma posição ajustada da placa móvel da máquina.
Estando liberadas as gavetas durante a abertura do molde, ajuste o inicio do
movimento de avanço dos extratores procurando fazê-lo simultaneamente com a
abertura.

O curso de avanço deve ser ajustado para um valor que garanta a extração do
produto verificando o limite mecânico existente no molde. A velocidade de extração
pode ser ajustada ao máximo e reduzida gradativamente caso verificam-se marcas
indesejáveis no produto.

Cadência e otimização do processo.

Coloque a máquina em cadência para atingir um regime permanente de trabalho.
Ajuste um valor mínimo de pressão de recalque e aumente-o gradativamente até que
o resultado final no produto seja satisfatório, considerando o dimensional e aspecto
visual (rechupes).

26
Deixe ajustado o mínimo valor possível de pressão de recalque, já que esta é
causadora de tensões internas que podem contribuir para o empenamento do
produto após a desmoldagem. Esteja certo de que o colchão a frente do parafuso
injetor ao término do recalque é diferente de zero para garantir que a compensação
de material na cavidade foi a desejada.

Após determinada a pressão adequada de recalque, caso precisão dimensional seja

importante no produto, pode-se otimizar o tempo de recalque determinando o tempo
de congelamento da entrada.

O tempo de congelamento da entrada pode ser estimado pesando-se os produtos

injetados sucessivamente, com aumentos graduais do tempo de recalque. Quando
os aumentos feitos no tempo de recalque não mais impactam no peso do produto
injetado, tem-se determinado o tempo ideal de recalque.

Por último, reduza gradativamente o tempo de resfriamento e temperaturas do fluido

de refrigeração, observando para que as temperaturas do produto extraído sejam
maiores que a temperatura de deflexão para a resina injetada.
Temperaturas de deflexão para diferentes resinas podem ser obtidas com os
respectivos fabricantes.

6.2 - Procedimentos básicos em ajustes iniciais do processo de injeção:

Diminuir as pressões e velocidade de fechamento, abertura, extração injeção e

recalque. Movimentar a máquina em manual lembrando‐se de utilizar as regulagens
da ficha de processo e otimizar a pressão e velocidade.

27
Deve‐ se tomar o cuidado de não colocar a pressão de travamento em excesso e
colocar proteção de molde a mais baixa possível, para garantir que caso fiquem peças
presas, não danificar o molde e ainda obter redução no consumo de energia.

Tabela com fases de regulagem de injeção.

28
O que é comutação?

A Comutação é a passagem da injeção para o recalque, podemos ter esta passagem

controlada por tempo de injeção, por posição de injeção, por pressão de injeção ou por
todas elas, para na sequência atuar o recalque.

Tempo e Pressão de Recalque

O Recalque tem a função de eliminar ou minimizar os rechupes e garantir a

estabilidade dimensional do produto a ser injetado. Como durante o resfriamento a
peça sofre uma contração volumétrica, a finalidade do recalque é compensar essa
contração, evitando que a peça apresente “rechupes”. O recalque é o responsável em
garantir a precisão do preenchimento do molde.

O ponto ideal para comutar da injeção para o recalque se dá após o preenchimento da

cavidade podendo ser feita por tempo, curso, pressão hidráulica ou pressão interna na
cavidade do molde. No final do curso de injeção, a quantidade de material que fica à
frente da ponta de rosca para o recalque atuar é chamada de almofada.

Para que serve o colchão em injeção de plásticos?

29
O colchão ou almofada é o material que sobra na ponta da rosca, ele é necessário
para que o recalque possa ser eficiente na sua função. A almofada deve conter
material suficiente para compactar bem a peça. Peças mal compactadas pode ser
resultado de almofada muito baixa. Se na injeção o importante é controlar a
velocidade, no recalque é controlar a pressão e o tempo de atuação.

A pressão do recalque deve ser o suficiente para compensar a contração da peça, e

valores altos podem provocar tensões na peça, dificultar a desmoldagem e até
danificar o molde. O ideal é que se regule no início do processo, com valores
ligeiramente mais baixos, aumentando gradativamente até o valor ideal.

Deve-se ter cuidado na regulagem dos parâmetros nesta fase, pois se muito altos
forem os parâmetros nesta fase, poderão surgir problemas como: rebarbas no produto,
dificuldade de extração, tensões e outros; por outro lado se baixos demais forem os
parâmetros, poderá surgir rechupes e variações no dimensional do produto. Aqui como
na fase de injeção, esta depende da complexidade do produto a ser injetado, por isso
não se pode calcular diretamente, e sim estimar. Sendo que é aconselhável que seja
de 40% a 80% da pressão de injeção, e se possível escalonado.

Nas injetoras modernas é possível escalonar os valores de pressão de recalque de tal

modo que, conforme a peça solidifica no interior do molde, a pressão de recalque vai
diminuindo. Este escalonamento evita que haja uma compactação excessiva e
também diminui os efeitos de tensão na peça. O tempo de recalque está diretamente
relacionado com a espessura da parede da peça, e deve ser suficiente para o canal de
injeção ou a peça solidificar (depende do que ocorrer primeiro). Um modo de encontrar
o tempo ideal de recalque é através da pesagem de peças acabadas: quando não
houver alteração no peso significa que o canal ou a peça solidificou. Um erro bastante
comum é continuar recalcando quando o canal de injeção já está solidificado. Neste
caso o recalque não está mais atuando e a injetora, desperdiçando energia e
prolongando o ciclo.

30
07 - Efeitos e Defeitos decorrentes de ajuste da temperatura

As temperaturas no processo de injeção devem ser ajustadas para garantir boa

qualidade das peças e que estas atendam as especificações. Altas temperaturas
causam grandes quantidades de defeitos nas peças, temperaturas excessivamente
baixas do material fundido e do molde, também podem causar grandes transtornos.

Os fatores que influenciam a temperatura podem ser advindos da estrutura do

maquinário ou dos parâmetros inseridos na injetora.

Entre os fatores estruturais estão a geometria da rosca e do bico de injeção, os canais

de distribuição e pontos de injeção, acabamento superficial e sistema de remoção de
ar do molde.

Entre os parâmetros estão as temperaturas indicadas para cada zona de aquecimento,

a contra pressão, a rotação da rosca, velocidade de injeção e tempo de residência do
material fundido no canhão. A seguir estão alguns efeitos e defeitos que, são
causados por altas temperaturas do material fundido e da superfície do molde.
do molde.

Degradação térmica: quando submetido à temperaturas excessivas, o polímero pode

sofrer queima ou degradação térmica, o que provoca a quebra das cadeias
moleculares e afeta suas propriedades óticas e mecânicas.

Ciclos mais longos: quanto maior a temperatura do material e do molde, maior será o
tempo requerido para resfriamento da peça.

31
Retenção de ar: se a viscosidade do material é muito baixa e a velocidade de injeção
é muito alta, as aberturas de ar podem ser bloqueadas pelo material, antes que o ar
possa escapar do molde, podendo ocasionar assim bolhas nas peças.

Compactação excessiva: a redução da viscosidade pode ocasionar a compactação

excessiva na peça, aumentando assim o seu peso e suas dimensões.

Extração deficiente: devido a maior compactação e a possível presença de

rebarbas, a peça se prende mais firmemente no molde. Isso dificulta sua
extração e pode ocasionar marcas provocadas pelos extratores, empenamento e
tensão excessiva nas peças.

Variação na contração: em caso de utilização de altas temperaturas, fica difícil

controlar a taxa de resfriamento da peça, o que pode resultar em uma contração
excessiva, e as peças não se conformarão com as dimensões especificadas.

Linhas de fluxo: geralmente também são produzidas devido ao resfriamento

prematuro do material da superfície interna do molde.

Linhas de solda fracas: ocorre quando dois ou mais fluxos de material derretido se
encontram dentro do molde e não se fundem corretamente devido a baixa temperatura
do material ou do molde.

Tensões residuais: com as baixas temperaturas do material fundido o resfriamento

ocorre muito rapidamente e a peça acaba não passando por uma relaxação das
moléculas e, com isso, as tensões devidas a orientação molecular ficam retidas. Além
disso, com baixas temperaturas a viscosidade é maior e demanda uma pressão de
injeção muito elevada que se traduz em altas tensões residuais.

Chupagem: as altas temperaturas causam um atraso na solidificação do núcleo de

seções grossas. Isso provoca o resfriamento na ausência de pressão de recalque
gerando, portanto, marcas de chupagem ou vazios nas peças.

Peças incompletas: podem ser produzidas devido a solidificação prematura do

material fundido no molde.

Rebarbas: temperaturas excessivas do canhão e do molde causam rebarbas na linha

de separação do molde devido à redução drástica da viscosidade do material.

Acabamento superficial pobre: se o conteúdo de calor do material fundido é baixo, a

massa do material começa a solidificar-se antes que possa reproduzir o acabamento
superficial nas cavidades.

Cristalinidade incompleta: no caso de polímeros cristalinos, se o material fundido

estiver frio demais, acaba não se cristalizando completamente o que pode causar
problemas de contração, pós-contração e empenamento, além de serem prejudicadas
várias propriedades físicas e mecânicas.

Peças não compactadas: baixas temperaturas do material reduzem a compactação

no molde resultando em instabilidade dimensional e propriedades mecânicas
inferiores.

32
Desgaste da injetora e do molde: com a alta viscosidade, os parâmetros de pressão
e velocidade são maiores, ocasionando assim um desgaste desnecessário na
máquina injetora e no molde de injeção.

08- Fatores que influenciam a temperatura do material fundido

Admitindo-se que todos os controles de temperatura estejam em boas condições
operacionais, o operador deve ser capaz de ajustar as temperaturas e conseguir
peças de boa qualidade, que estejam de acordo com as especificações. A fim de ser
capaz de otimizar as temperaturas, o operador devem saber quais são os fatores que
influenciam a temperatura do material derretido.

a) Fatores fora do controle do Operador

-- Geometria da rosca-cisalhamento excessivo:
É essencial que se evite um cisalhamento excessivo sobre o polímero. A geometria da
rosca deve seguir certos parâmetros de projeto, a depender do material que é usado.
Em geral, roscas com razão L/D (comprimento/diâmetro) entre 18:1 e 24:1 e uma
razão de compressão entre 2:1 e 2,5:1 são usadas.
-- Geometria do Bico de Injeção:
Um bico com “design” adequado, curto e com um orifício razoavelmente aberto irá
reduzir a fricção e permitir um bom fluxo do material, sem qualquer degradação
térmica. É importante que não haja obstruções, ao longo do trajeto do material.
-- Canal da Bucha, Canais de distribuição e Pontos de Injeção:
Um projeto adequado permitirá que o material escoe facilmente e sem restrições que
possam causar sobre-aquecimento. O canal da bucha deve ter uma conicidade
apropriada, ser bem polido e com uma superfície lisa, livre de buracos ou depressões.
O canal da bucha deve ser tão curto quanto possível, para reduzir o calor de fricção
que é gerado. Os canais de distribuição devem ser circulares ou trapezoidais. Canais
quadrados, retangulares ou semicirculares tendem a diminuir a velocidade do fluxo. O
ponto de injeção tem a seção transversal mais restrita, ao longo do trajeto do material;
se eles são restritos demais, o calor gerado pode causar a degradação térmica do
material.
-- Cantos afiados
Cantos afiados podem gerar um enorme calor friccional e influenciar a temperatura do
material
-- Acabamento superficial do molde
Quanto mais lisa e brilhante for à superfície do molde, melhor será o fluxo do material
e menores as chances de geração de calor por fricção.
-- Remoção de ar do molde
Se a saída de ar do molde ocorre sem obstrução, o enchimento das cavidades é
completado sem pressões excessivas. Por favor, note que para certos materiais
flexíveis (elastômeros), quando as superfícies do canal da bucha, canais de

33
distribuição e molde estão bem polidas, as partes do molde podem se grudar, devido á
criação de vácuo. Com tais materiais, a exemplo dos poliuretanos elastômeros, é
aconselhável fazer um jateamento com areia no molde, canal da bucha e canais de
distribuição.

b) Fatores que podem ser controlados pelo Operador

O operador da máquina deve aprender como identificar a influência sobre a
temperatura, exercida pelas variáveis acima mencionadas, e relatá-las para o
supervisor da planta, para correção. Por outro lado, os fatores a seguir também
influenciam a temperatura do material fundido e o próprio operador deve corrigi-los:
-- A velocidade de rotação da rosca (R.P.M.) é um fator importante para criar a
fricção e cisalhamento necessário para influenciar a temperatura do material fundido.
Se a velocidade de rotação é alta de mais, pode ocorrer degradação térmica
instantânea.
-- Aumentando-se a contra-pressão, aumenta-se a força que a rosca tem que vencer,
durante o seu recuo. Consequentemente, um aumento na contra-pressão diminui a
taxa com que a rosca recua, resultando num aumento no tempo de residência do
material no canhão. A rosca precisa de mais trabalho para o seu retorno e dosagem
do material.
-- O mal funcionamento das válvulas anti-retorno pode resultar de erros de projeto ou
de uma má instalação. Ou ainda, do uso de um tipo errado de válvula (válvula esfera x
anel de bloqueio). Problemas com a válvula podem ocorrer devido à mesma encontrar-
se fraturada ou com lascas. Válvulas anti-retorno podem ser uma fonte de sobre-
aquecimento devido á fricção e, consequentemente, provocar a queima do material.
-- Como se sabe, os termopares tem um relacionamento direto com a temperatura do
material, pois são os elementos que a medem.
-- Obstruções ao longo do trajeto do material fundido podem originar enorme calor de
fricção, afetando consideravelmente a temperatura do material.
-- O tempo de residência do material no canhão afeta bastante a temperatura do
material fundido. Se o tempo de residência no canhão for estendido, a temperatura do
material irá aumentar, e vice-versa. Tempos de residência altos podem resultar em
ciclos longos, inadequação entre a capacidade da injetora e o peso do material a ser
injetado, retorno lento da rosca, etc...
-- Altas velocidades de injeção podem causar altas taxas de cisalhamento e alto calor
por fricção, o que pode influenciar a temperatura do material, especialmente quando
ele passa através de seções transversais restritas, tais como os canais de distribuição
e pontos de injeção.

34
Tabela com propriedades de polímeros

35
09 - Influência da temperatura do material fundido na Qualidade/Produtividade.

A temperatura do material fundido tem uma grande influência na qualidade e

produtividade. A seguir destaca-se o efeito de temperaturas altas e baixas.

A)Temperaturas altas
- Degradação Térmica: Temperaturas altas provocam a queima/ degradação térmica,
o que envolve a quebra das cadeias moleculares dos polímeros, afetando, portanto, as
propriedades do produto final.
- Rebarbas: A viscosidade é influenciada pela temperatura. No caso de altas
temperaturas, a viscosidade do material fundido pode ser reduzida a ponto de
provocar o aparecimento de rebarbas, na linha de separação do molde.
- Compactação excessiva: Algumas vezes, a viscosidade não é reduzida aponto de
causar o surgimento de rebarbas, porém provoca uma compactação excessiva na
peça, afetando, portanto o seu peso e dimensões.
- Extração Deficiente: Se a peça é compactada em excesso devido a altas
temperaturas, podemos esperar que ela se prenda mais firmemente no molde. Isto é
mais perceptível se existem cantos afiados ou pequenos rebaixos no molde. Neste
caso torna-se necessário usar maior pressão nos extratores ou extração repetitiva, o
que pode resultar em mais tensões na peça, empenamento ou marcas de extração.
- Variações na Contração: É mais difícil controlar a taxa de resfriamento da peça no
molde se uma temperatura do material excessiva for usada para preencher o molde.
Isto pode resultar em uma contração não uniforme na peça, especialmente se
existirem seções transversais grossas e finas. Em muitos casos, as peças moldadas
não se conformarão com as dimensões especificadas.

36
- Variações na Cor: Variação de cor pode ser atribuída ao fato do polímero ou aditiva
amarelarem, afetando, portanto a cor da peça moldada. Além disso, o corante pode
ser degradado termicamente, perdendo o seu brilho e tonalidade. Restrições legais ao
uso de pigmentos inorgânicos termicamente estáveis, como os pigmentos de cádmio,
agravam este problema.
- Deposição de Voláteis na Superfície do Molde: A deposição de voláteis ou
monômeros na superfície do molde resulta num acabamento fosco na peça moldada.
Em muitos casos, aditivos com um baixo ponto de ebulição são volatilizados, se uma
certa temperatura de processamento é excedida.
- Deposição de Voláteis nos Canais de Saída de Ar: Voláteis podem também se
condensar e bloquear as aberturas para saída de ar do molde.
- Ciclos mais longos: Quanto maior a temperatura do material, mais tempo de
resfriamento é requerida, resultando, consequentemente, num ciclo mais longo.
- Chupagem: Quanto mais alta a temperatura do material, maior o risco deformação
de chupagem, especialmente se a peça possui seções transversais finas e grossas.
Altas temperaturas causarão um atraso na solidificação do núcleo das seções grossas,
com a possibilidade de que o resfriamento ocorra na ausência de pressão de recalque,
gerando, portanto, marcas de chupagem ou vazios na peça.
- Escorrimento pelo Bico: O calor diminui a viscosidade dos polímeros e pode
provocar escorrimento pelo bico de injeção, especialmente se os polímeros usados
possuem uma janela de processamento estreita.
- Esguichamento: Temperaturas excessivas, combinadas com pontos de injeção
restritos e altos velocidades de injeção podem provocar esguichamento e defeitos ao
redor do ponto de injeção, devido á fratura do material fundido. Se a temperatura do
material é excessivamente alta, os problemas acima descritos são encontrados, Por
outro lado, se a temperatura do material é muito baixa, outros problemas podem
também ocorrer.

B) Temperaturas muito altas no molde

•Ciclos Longos: Nenhum calor adicional pode ser dado ao material fundido coma
intenção de fazê-lo escoar melhor, sem o risco de degradação térmica. Este calor, ou

37
parte dele pode ser fornecido ao aço do molde. Um molde quente melhora o fluxo do
material fundido, mas também aumenta o tempo de resfriamento e resulta,
consequentemente, num ciclo mais longo.
•Extração Deficiente: Temperaturas altas demais na superfície do molde causarão
um atraso no resfriamento e solidificação da peça moldada. A extração da peça do
molde também é ligeiramente prejudicada, podendo resultar num ciclo mais longo.
•Sobre- Compactação /Rebarbas: Já que o material fica mais fluido a temperaturas
mais altas, e o molde é preenchido muito rapidamente, pode ocorrer sobre -
compactação e rebarbas.
•Retenção de Ar: Se o material fundido é muito fluido e a velocidade de injeção é
muito alta, as aberturas de escape de ar podem ser bloqueadas pelo material, antes
que o ar possa escapar do morde.
Chupagem e Vazios: Chupagem e vazios podem se formar devido ao fato deque
seções grossas da peça ainda permanecerão derretidas, após a solidificação do ponto
de injeção: esta região, portanto, vai se resfriar sem a aplicação de nenhuma pressão
de recalque.

C) Temperaturas baixas
• Peças incompletas
• Formação de linhas de fluxo
• Acabamento superficial ruim
• Aparência leitosa (em peças transparentes)
• Linhas de solda fracas
• Cristalinidade incompleta, afetando:-contração da peça-contração pós-moldagem-
empenamento
• Alto nível de tensões residuais
• Desgaste excessivo na máquina e moldes
• Peça não compactada

38
• Perda de propriedades mecânicas

D)Temperatura do material muito baixa

• Peças incompletas: Peças incompletas podem ser produzidas devido à solidificação

prematura da frente de material fundido.
• Linhas de Fluxo: Linhas de fluxo normalmente são produzidas também devido ao
resfriamento prematuro, o que pode fazer com que o avanço da frente de material
fundido adquira um padrão similar aos sulcos existentes num disco de vitrola (“Record
grooves”).
• Acabamento Superficial Pobre: O material reproduz o acabamento superficial do
molde, se ele está fundido e é comprimido contra as paredes das cavidades, através
da pressão. Se o conteúdo de calor do material fundido é baixo (no caso de baixas
temperaturas), a massa de material começa a se solidificar antes que possa reproduzir
o acabamento superficial das cavidades.
• Linhas de Solda Fracas: Linhas de solda fracas são formadas quando duas ou
várias frentes de material derretido se encontram e não se fundem completamente. O
processo de fusão é uma função da temperatura, pressão e velocidade.
• Cristalinidade Incompleta: Se o material fundido está frio demais, o polímero não
se cristaliza completamente (em polímeros cristalinos). Esta cristalinidade obstruída
pode causar problemas de contração, pós-contração e empenamento. Da mesma
forma, várias propriedades físicas e mecânicas são diminuídas e prejudicadas.
• Tensões Residuais: Quando a temperatura do material fundido está baixa, deve-se
esperar um resfriamento rápido, o que pode evitar que a estrutura molecular seja
submetida a uma relaxação das moléculas. Com isso, as tensões devidas á orientação
molecular são retidas na peça. Além do mais, um material relativamente frio exibe
maior viscosidade e consequentemente pressões mais altas são requeridas para o
preenchimento do molde, o que se traduz em altas tensões residuais, depois do
resfriamento.
• Desgaste da Injetora /Molde: Uma baixa temperatura do material fundido significa
uma baixa viscosidade, o que requer maiores velocidades e pressões para o

39
preenchimento completo do molde Estas condições de processamento extremas são
prejudiciais tanto para o molde como para a injetora, no que diz respeito ao desgaste.
• Peças não Compactadas: Baixas temperaturas do material podem reduzir a
facilidade de compactação do molde, resultando em peças sub-compactadas, que
exibem instabilidade dimensional e propriedades mecânicas inferiores. Parte da
equação calor/temperatura está relacionada com as temperaturas da superfície do
molde: se muito altas ou muito baixas, uma variedade de problemas pode ocorrer.

E) Temperaturas muito baixas na superfície do molde

• Peças Incompletas: À frente de material fundido se solidifica antes que o moldeseja
completamente preenchido.
• Marcas de Fluxo: Marcas de fluxo aparecem na peça.
• Tensões Residuais: Para preencher o molde completamente, pressões e velocidades
mais altas são normalmente usadas, o que gera um nível mais alto de tensões
residuais na peça.
• Acabamento Superficial Pobre: Um acabamento superficial pobre pode resultar do
fato da massa de material se solidificar prematuramente, antes de replicar o
acabamento da superfície do molde.
• Linhas de Solda Fracas: Frentes de material fundido avançando em direções opostas
não se fundem completamente, quando se encontram.
• Baixa Cristalinidade: Polímeros cristalinos não alcançam a sua cristalinidade plena, o
que causa problemas com respeito à contração e outras propriedades.

F - Temperatura inadequada do molde e possíveis consequências negativas.

Quando moldamos polímeros de engenharia semi-cristalinos como POM

(poliacetal), PA (poliamida), PBT e PET (poliésteres), é importante garantir que a
temperatura da superfície do molde seja a mais adequada para o tipo de resina. Os
requerimentos básicos para um ótimo processamento estão no projeto da ferramenta.

O transformador somente poderá produzir peças boas com a utilização de

controladores de temperatura se o projeto da ferramenta for adequado. Isto exige uma
cooperação muito grande na fase de projeto da ferramenta para evitar problemas de
produção num estágio mais avançado.

O sintoma mais facilmente identificável é o acabamento superficial ruim da peça

injetada. A contração de moldagem e a contração pós-moldagem de polímeros semi-
cristalinos são altamente dependentes da temperatura da superfície da cavidade do
molde e da espessura de parede da peça. Portanto, uma dissipação irregular de calor
no molde pode provocar diferentes contrações na mesma peça.

Na prática, isto pode dificultar a manutenção das tolerâncias da peça. Nas

circunstâncias mais desfavoráveis, a contração pode estar além do limite do
corrigível, tanto para resinas reforçadas como para não reforçadas.

40
Quando as dimensões de peças que trabalham em alta temperatura diminuem
com o tempo, em geral, a causa é a temperatura da cavidade muito baixa. Isto
porque, com temperaturas do molde muito baixas, a contração de moldagem pode ser
muito pequena, porém, a contração pósmoldagem será substancialmente mais alta.
Se um longo tempo de start-up é necessário até que as dimensões diminuam para os
valores corretos, isto é um sinal de um controle de temperatura inadequado na
ferramenta.

Uma dissipação inadequada do calor em algumas regiões da ferramenta pode causar

um substancial aumento do ciclo total, provocando o aumento do custo da peça.

Temperaturas incorretas podem, algumas vezes, ser detectadas na peça injetada

através de técnicas laboratoriais como análise estrutural (por exemplo, com o POM) e
DSC (por exemplo, com o PET).

41
Recomendações para ajustar a temperatura da cavidade corretamente

Quanto maior a complexidade das ferramentas, maior a dificuldade para se criar

condições apropriadas para um controle efetivo da temperatura do molde. Exceto no
caso de peças simples, o uso de sistemas de controle de temperatura no molde é
imprescindível.

Recomendações importantes:

- O controle da temperatura da cavidade deve ser levado em consideração na fase de

projeto da ferramenta.

- Quando se projetar moldes de grandes dimensões para fabricar peças pequenas e

de baixo peso, é importante que o mesmo permita uma boa transferência de calor.

- No dimensionamento de canais e tubulação para passagem dos fluidos de controle

de temperatura não utilizar conexões ou acoplamentos que causem restrições ao
fluxo.

- Utilizar água pressurizada como o meio de controle.

- Utilizar mangueiras adequadas e capazes de suportar altas pressões e temperaturas.

- Especifique a performance do controlador de temperatura para a ferramenta.

- Utilizar placa de isolação entre as bases do molde e as placas da máquina.

- Controlar em separado temperatura para a parte móvel e para a parte

fixa do molde.

- Usar controle de temperatura em separado para partes móveis e machos, de modo

que se possa trabalhar com diferentes temperaturas para iniciar a injeção.

- Sempre conecte circuitos de controle de temperatura diferentes em série, nunca em

paralelo. Se os circuitos estão em paralelo, pequenas diferenças na resistência ao
fluxo podem causar diferenças na vazão do meio controlador de temperatura, de forma
que as variações de temperatura serão maiores que no caso de empregar conexões
em série (conexões em série trabalharão adequadamente apenas se houver menos de
5° C de diferença entre a temperatura de entrada e a de saída).

-O uso de termômetros no equipamento para indicar a temperatura de entrada e de

saída do fluido de controle de temperatura do molde é recomendado.

- Por razões de controle de processo, recomenda-se utilizar também um sensor de

temperatura na ferramenta, de modo a permitir a checagem da temperatura durante
a produção. O equilíbrio térmico é estabelecido na ferramenta após um certo número
de ciclos, normalmente, um mínimo de 10. A temperatura real de equilíbrio dependerá
de muitos fatores. A temperatura da superfície do molde poderá ser medida por
termopares dentro da ferramenta (posicionados a 2 mm da superfície) ou, mais

42
comumente, por um termômetro portátil. A superfície da sonda do termômetro deve
ser de leitura rápida.

A temperatura da ferramenta deve ser medida em várias posições, não apenas uma
vez de cada lado. Uma vez medidas as temperaturas, deve-se ajustar as unidades de
controle para conseguir a temperatura mais adequada no molde. As fichas técnicas
dos materiais sempre indicam a temperatura correta da ferramenta. Estas
recomendações sempre representam o melhor compromisso entre um bom
acabamento superficial, propriedades mecânicas, contração e ciclo.

Transformadores de peças de precisão e de peças que devem atingir exatas

especificações óticas ou de segurança, geralmente, tendem a usar temperaturas de
molde mais altas (menor contração pós-moldagem, superfície mais brilhante,
propriedades mais uniformes). Tecnicamente, peças menos críticas, que têm que ser
produzidas com o menor custo possível, podem ser moldadas com temperaturas
menores. Entretanto, os transformadores devem estar conscientes das consequências
desta opção e devem testar as peças exaustivamente, até que tenham certeza
de que as peças estão de acordo com as especificações dos clientes. (Dun pont)

Consistência no processo:

A consistência, ou eliminação de resíduos e economia de tempo, é tão importante

quanto a produção em uma operação de moldagem. O processamento mais
consistente resulta do bom controle da temperatura do plástico, da pressão deste ao
preencher o molde, da velocidade com a qual o plástico preenche o molde e das
condições de resfriamento. Essas quatro variáveis da moldagem são interdependentes
e podem ser usadas para compreender as alterações do processo e resolver
problemas. Apesar dessas variáveis serem aplicáveis a quase todos os processos de
moldagem por injeção, o processo será um pouco diferente em cada caso,
dependendo da aplicação, do plástico em uso e das preferências do moldador.

Índice de preenchimento

Para aplicações de paredes finas, o material deve ser injetado no molde o mais rápido
possível para evitar que o plástico congele antes que a peça esteja completamente
preenchida. As mais nova resinas e tecnologias de máquina dessa área quase sempre
se concentram em aumentar a capacidade de preenchimento, o moldador pode
economizar resina enchendo moldes mais finos ou alcançar maior produtividade
usando moldes maiores, com maior número de cavidade.

A moldagem de parede fina é alcançada usando máquinas que conseguem injetar o

material em menos de um segundo e são suficientemente grandes para suportar
moldes grandes, com cavidades múltiplas. Considerando que tampas e embalagens
de parede fina são pequenas, os moldes podem ser usados para fabricar mais de 100
tampas pequenas por vez.

43
 10- Recomendações para evitar os defeitos superficiais

A) Defeitos de localização regular

Se os defeitos de superfície ocorrem no mesmo lugar, com regularidade, há um
problema no bico de injeção ou no bico da câmara quente

B) Defeitos de localização irregular

Quando defeitos de superfície ocorrem em diferentes lugares de forma irregular,
deve -se checar o composto (qualidade do composto, presença de contaminantes).

C) Defeitos cobrindo grandes áreas

Este tipo de defeito normalmente se estende sobre toda a peça e pode ser
observado também, no canal de alimentação. Nesse caso deve-se checar se houve
degradação do material.

D) Recomendações gerais para acabamento superficial

Quando um acabamento superficial de alto nível for essencial em peças moldadas
com polímeros de engenharia semicristalinos, recomenda-se não utilizar câmara
quente. Entretanto, quando se opta pela utilização de tal sistema, é aconselhável fazer
uso de um canal frio entre o bico da câmara quente e a peça de modo a isolar
termicamente o bico da câmara quente. O material frio vindo do bico de injeção ou do
bico da câmara quente deve ser interceptado por um poço frio para que o mesmo não
entre na peça.

11 - Falhas na regulagem geram rejeitos ou refugos

O processo de injeção é descontínuo, aplicável a termoplásticos e muito comum na

obtenção de peças em curtos ciclos de moldagem. Exemplo: utensílios domésticos,
brinquedos, bijuterias, pré-formas para moldagem em sopro, etc. Um dos
inconvenientes da moldagem por injeção em alguns casos é a quantidade de material
descartado após a retirada da peça injetada, sob a forma de galhos ou canais de
alimentação por onde passa o plástico fundido.

Esses resíduos, após a fragmentação em moinhos apropriados, são normalmente

reutilizados. Esse inconveniente é eliminado com a utilização de moldes com canal
quente, que são empregados conforme fatores técnicos devido ao seu custo elevado.

Os ajustes errôneos dos parâmetros, durante o processo de regulagem na máquina de

injeção plástica geram invariavelmente perdas de qualidade, que são caracterizadas
pela quantidade de peças defeituosas, os rejeitos principais são motivados por:

Bolhas - Quando a peça possui bolhas de ar presa no plástico.

‘Chupagem’- Quando a peça possui uma deformação devida à falta de matéria prima
em uma determinada região.

44
Empenamento - Quando a peça deforma ao ser retirada ainda quente do molde.

Falha de injeção - Quando a cavidade do molde não é preenchida com a quantidade

de matéria prima mínima para compor a peça.

Mancha - Quando na peça existe mancha de óleo, água ou alguma impureza do

molde.

‘Rebarba ’- Quando a peça possui sobras excessivas de plásticos nas bordas.

Marcas de extrator ou riscos - Quando na peça existem marcas do extrator do

molde.

Furos tampados - Quando pequenos furos (para parafuso) são obstruídos com
matéria-prima devido à pressão de injeção ou a fluidez do material não estarem de
acordo com o especificado.

Junção - Quando dentro do molde há obstáculos para o preenchimento, e volumes de

plásticos com diferentes temperaturas se encontram dentro da cavidade, tornando a
peça frágil neste ponto de junção.

Ondulações - Quando a cavidade não está completamente preenchida e a superfície

da peça apresenta ondulações.

Excesso de solda - Quando um excesso de matéria-prima se aloca em um canto da

peça.

Peça queimada - Quando há fuligem na peça devido à queima da matéria prima.

Peça deformada - Quando a peça é retirada quente do molde, e deforma no processo

de extração.

Trincas - Quando o material queima, e a peça possui pequenas rachaduras

Tabela auxiliar para limpeza do cilindro e início da produção

Devido à alta viscosidade da maioria dos termoplásticos de engenharia, eles arrastam

qualquer depósito de plástico deixado por injeções anteriores. Se o cilindro/rosca da
injetora não estiver completamente limpo, poderão surgir problemas como
delaminação, degradação da resina, pontos pretos e manchas no moldado.

Para limpar a máquina, PS, PEAD ou uma mistura de 50/50% de acrílico / PSAI
também podem ser usados. Deve-se evitar os seguintes materiais: Nylon, PP, POM,
PEBD, ABS e PVC por degradarem em altas temperaturas ou reagirem com outras
resinas, podendo causar inclusive (no caso do POM) explosões no canhão.

A temperatura de purga deve ser a mesma utilizada para o processamento da resina

em questão.

45
Após a limpeza da máquina, com os materiais citados anteriormente, deve-se retirar
do cilindro o material de limpeza, utilizando o material que será injetado. Pode-se
utilizar material 100% moído.

As primeiras peças moldadas devem ser separadas, pois geralmente são

contaminadas com excesso de desmoldante, óleo e material de limpeza do cilindro.

A tabela abaixo mostra quais são os melhores materiais para purga prévia ao
processo de injeção.

12 - Saída de gases, recurso importante em moldes de injeção

O correto dimensionamento e posicionamento das saídas de gases em um molde de

injeção é fundamental para o correto preenchimento da cavidade do molde e
acabamento superficial das peças injetadas. Entre as principais consequências de
moldes com saída de gases deficiente, podemos citar:

- Pontos de carbonização na peça causados pelo Efeito Diesel;

- Preenchimento incompleto da cavidade devido ao aprisionamento de ar;
- Superaquecimento e oxidação da resina, afetando as propriedades da peça;
- Linhas de emenda fria frágeis;
- Excesso de depósitos de material volatilizado (aditivos e/ou oligômeros) na superfície
do molde, prejudicando o acabamento superficial das peças;
- Parâmetros de injeção críticos: elevadas pressões e temperaturas de injeção aliada
abaixas velocidades de injeção. Não existe um número exato para a quantidade de
saída de gases que um molde deve ter.

As saídas devem ser localizadas nas regiões críticas de preenchimento da peça:

46
- Regiões de final de preenchimento;
- Regiões aonde se concentram as linhas de emenda fria;
- Regiões de menor espessura;

Normalmente, por questões práticas, costuma-se prever saída de gases apenas na

linha de fechamento do molde com profundidades que podem variar de 0,01 a0,03 mm
dependendo da fluidez do material a ser injetado. Porém em peças de geometria
complexa, por vezes faz-se necessário a introdução de saída de gases em outras
regiões da peça, tais como em pinos extratores. Portanto é fundamental que ao se
fazer o projeto do molde, a localização das saídas de gases seja estudada e pré-
definida.

13 - A Influência da contração na moldagem de peças plásticas

Contração em peças plásticas:

A contração é uma característica de toda matéria prima que durante resfriamento pós
injeção, sofre uma deformação dimensional (volumétrica) no sentido de encolhimento.

O material injetado com o resfriamento não conserva as dimensões da cavidade

projetada e que foi 100% (totalmente) preenchida, alternando seu formato original de
dimensional ao que foi projetado. O resfriamento lento favorece altas contrações. Com
o resfriamento total e na temperatura ambiente, esta mudança dimensional ocorrida
em relação ao que foi projetado, nos revela uma diferença pela qual denominamos o
valor de contração.

Uma boa análise pode sugerir algumas alterações para o controle da contração
revendo-se alguns pontos que influenciam diretamente na injeção. Quanto maior a
densidade e temperatura da matéria-prima, espessura da parede do produto e
temperatura do molde, maior a contração. Já o ponto de injeção com boa área, um
ciclo maior de injeção e uma maior pressão favorecem menor contração.

No projeto do molde há de se observar a espessura da parede do produto que quanto

maior for mais retarda o resfriamento e o sistema de refrigeração, pois, se a
velocidade do resfriamento for lenta favorece alta contração.

Processo da Contração:

Da mesma forma que todos os materiais ao serem submetidos a ação de calor tendem
a aumentar de volume (expandir), o mesmo acontece com os materiais plásticos
durante o processo de moldagem pois ,inversamente esses materiais se contraem
quando submetido a ação de resfriamento. O plástico ao ser injetado formando o
produto desejado, através do sistema de refrigeração ao encontrar com a superfície
fria sofrera um processo inverso a plastificação endurecendo, deixando o produto
sólido e com as mesmas características iniciais.

O resfriamento acaba fazendo com que o produto se contraia, e a moldagem final do

produto fica menor que o original do molde e por isso quando no projeto de moldes,
devemos prever a adição de uma porcentagem a mais sobre as medidas do produto

47
citadas em desenho de produto. À contração de cada produto deve ser acrescentado
corretamente (%) para que o produto tenha as dimensões finais corretas.

Este percentual deverá ser correspondente ao material a ser injetado e para maior
segurança, deverá ser informado pelo fabricante da matéria prima. Os valores
indicados pelo fabricante são obtidos através de testes efetuados em condições
específicas, e não possuem as mesmas condições particulares da máquina injetora
utilizada, podendo haver variação dos valores de contração devido ao processo. A
adição de cargas no material como, por exemplo, fibras de vidro, micro esferas de
vidro e talco também alteram a contração.

Considerando-se a relação molde/produto final, devemos elaborar um estudo criterioso

das dimensões das cavidades para obtermos o produto final dentro das especificações
dimensionais pedidas em desenho de produto. Esta contração nos materiais plásticos
é responsável pelo aparecimento de rechupes nas peças moldadas. A contração é
volumétrica, portanto todas as dimensões devem sofrer o acréscimo deste valor,
podendo sofrer variações de acordo com o processo e o equipamento, a temperatura
de trabalho e o empacotamento dado pela pressão de injeção e recalque pois ,são
fatores que influenciam diretamente sobre as dimensões finais.

A contração do produto sempre ocorrerá por sobre o macho, que trabalha com menor
temperatura, afastando-se da cavidade facilitando a extração, pelo fato do sistema
extrator localizar-se do lado móvel e ainda por causa dos ângulos de saída, uma
conicidade obrigatória para tornar possível a extração do produto dos machos.
Para determinarmos as medidas para o molde, devemos inicialmente jogar com as
tolerâncias do produto, observando sempre que no macho as tolerâncias vão para
mais e na matriz as tolerâncias vão para menos.

Existem estudos e tabelas variadas dos valores de contração dos mais diversos tipos
de materiais sendo de maneira geral, expressos em porcentagem. Com este valor pré-
definido, é possível prever-se o quanto a peça plástica irá encolher e perder no
dimensional, dependendo do tipo de material utilizado e considerando-se também o
projeto e condições de moldagem.

A influência da Operação de Recalque para a contração:

O recalque é uma fase do processo de injeção que se inicia imediatamente após a

injeção do material no molde e consiste na aplicação de pressão extra na cavidade
durante certo tempo.

Esta pressão força a entrada de mais material para a cavidade do molde, minimizando
a contração e o aparecimento de rechupes. É importante que o recalque seja aplicado
até que o material tenha se solidificado completamente em toda a peça. Materiais
plásticos amorfos apresentam menor contração que os materiais cristalinos (ou
semicristalinos), além disso solidificam no molde mais lentamente o que possibilita
aplicar o recalque às peças por mais tempo, reduzindo a contração.

A presença de aditivos no material pode influenciar a ocorrência de rechupes.

Materiais reforçados apresentam menor contração ou tendência ao rechupe do que
materiais não reforçados. Aditivos como agentes de expansão podem evitar a
formação de rechupes em peças espessas. Estes aditivos formam gases durante a

48
moldagem que expandem o polímero fundido forçando-o contra as paredes do molde,
o que atua como uma pressão de recalque interna ao material.

A influência da contração no projeto do molde.

Anisotropia é a indicação da contração diferencial da matéria prima em relação ao

sentido de direcionamento de fluxo e sentido perpendicular. A instabilidade
dimensional com a contração pode não ser uniforme em todo produto. A contração no
sentido longitudinal e transversal do fluxo apresenta uma diferença que é pequena e
na maioria dos casos nem é levada em consideração devido às dificuldades da
definição do sentido do fluxo.

O projeto do molde tem que observar as situações que se apresentam para o produto
e trabalhar com valores compensatórios que permitam após injeção, um ajuste
adequado do dimensional e não a falta de reserva para o mesmo (reservas de material
nas cavidades e machos). A homogeneidade de temperatura do molde nas faces da
cavidade é um fator de muita importância, pois junto com a temperatura de processo,
influência diretamente na troca de calor e na maneira e tempo como se solidifica a
matéria prima durante a injeção.

O conjunto formado pelo ponto de injeção e a distribuição de pressão para dentro da

cavidade também é responsável pela deformação irregular repetida.

Princípios para evitar a deformação irregular:

--- Diferença de espessuras causa diferentes contrações
--- A contração é afetada pelo processo de injeção
--- Pressão diminui em proporção ao aumento da distância

Influência do sistema de alimentação:

Os canais de alimentação e ponto de injeção não devem se solidificar antes da peça.

Caso isto ocorra a pressão de recalque não pode mais ser aplicada, aumentando a
contração e a possibilidade de aparecimento de rechupes. Pontos de injeção sub-
dimensionados aumentam muito o cisalhamento do material nesta região e, portanto, a
temperatura do mesmo, o que aumenta a possibilidade de degradação do material,
podendo aumentar a contração da peça. Além disso, ponto de injeção muitos
pequenos solidificam-se mais rapidamente.

Localização do ponto de injeção:

É muito importante com relação ao ponto de injeção que eles estejam localizados na
parte da peça que apresenta a maior espessura, dessa forma assegura-se que o
recalque seja aplicado de maneira eficaz. É importante que a entrada da injeção
sempre que possível ficar posicionada de forma que a peça seja preenchida da parte
mais espessa para a menos espessa. A injeção de material reforçado com fibra de
vidro ou carregados com carga mineral, requerem entrada 25% maiores que os tipos
de uso geral.

Diferença de contração gera empenamento:

49
As cadeias moleculares, durante o processamento sofrem um grau variado de
orientações e se o grau de orientação for excessivo, as consequências nas peças
moldadas serão perceptíveis. Estas cadeias moleculares orientadas desenvolvem
tensões internas (no interior) nas peças pois, as cadeias sempre tendem a retornar ao
seu estado original (memórias do polímero).

Este estado de tensionamento pode ser forçado tanto em polímeros amorfos como
cristalinos, um efeito imaginável é que a resistência mecânica será diferente no
sentido de orientação (maior resistência); quanto maior o grau de orientação, mais
intenso será esse efeito. Em resumo, a contração tenderá a ser maior no sentido da
orientação que no sentido transversal. Essa diferença de contração será responsável
pelo “empenamento” das peças.

As tensões induzidas por orientação podem causar produtos com:

- Redução da resistência mecânica, peças quebradiças;
- Redução da resistência mecânica, gerando peças que deformam como calor, antes
da temperatura esperada.
- Redução da resistência química, com problemas de acabamento e sensibilidade à
química.

Fatores diversos influenciam a formação de tensão durante a moldagem, desde o

conceito do molde adotado até os parâmetros de todo ciclo de moldagem, sendo que
já é sabido, que condições específicas terão de ser estabelecidas na prática para cada
diferente peça. Existem algumas possibilidades de reduzir o grau de orientação, entre
elas, estão manter a uniformidade de temperaturas nas diversas regiões térmicas
(cilindro e molde). Com um bom sistema de refrigeração, preencher a cavidade
rapidamente como ciclo de alimentação adequado. A refrigeração dos moldes com
“água gelada”, tende a induzir tensões em muitos casos.

Em certos tipos de produtos, peças com comprimento bem acima das medidas
laterais, costuma-se trabalhar com tempo de recalque e elementos.
Existe uma preocupação constante no desenvolvimento de componentes de material
plástico para a obtenção de peças com excelentes propriedades mecânicas, visual e
dimensional e de custo compensador, sendo que em muitos casos essas
características não são atingidas devido ao empenamento.

O empenamento é resultado das deformações resultantes devido a contração

diferencial da peça o que ocorre devido às diversas situações que envolvem molde,
processo e matéria prima. Normalmente tem se utilizado de regras práticas para evitar
problemas de empenamento, entretanto um aprofundamento se faz necessário para
um atendimento completo dos requisitos do projeto.

Na previsão do comportamento do empenamento, técnicas de simulação (moldflow)

auxiliam, facilitando antecipadamente a análise do problema e ajudando na sua
solução. Mas, a compreensão em detalhes desse fenômeno continua sendo uma
busca constante. Vários estudos vêm sendo feitos para melhorar o entendimento do
fenômeno de empenamento e encontrar alternativas para eliminação do problema.

Existem estudos correlacionados à tensão residual com o empenamento, que

executaram análise numérica de encolhimento e empenamento em peças feitas de

50
material amorfo moldadas por injeção, avaliando a tensão residual produzida nas
fases de empacotamento e resfriamento. Outros estudos comparam os
resultados de tensão residual previstas a partir de simulação com valores
experimentais obtidos pelas técnicas de remoção de camadas.

Um dos estudos verificou que para polímeros amorfos, o fator preponderante no

empenamento é a diferença de temperatura entre as placas do molde, além de
evidenciar que a previsão feita por programas de simulação é razoável para
valores menores da diferença de temperatura entre as placas. Outros trabalhos
utilizam os índices de correção e encolhimento obtidos experimentalmente para
alimentar as informações do material a ser usado na simulação.

Observações na moldagem:
Durante a moldagem, a temperatura do material deve ser alta o suficiente para
possibilitar uma fusão homogênea. Se esta temperatura for baixa em excesso,
ocorrerá uma fusão incompleta dando origem a diferentes graus de contração que
podem promover problemas de rechupe na peça.

Em tempo de ciclo muito rápido resultará em extração de peças que não tenham sido
resfriadas de acordo para conseguir manter uma estabilidade estrutural. Com ciclo
rápido ocorre um alívio de tensão padrão e conforme as tensões são aliviadas,
qualquer contração não uniforme resultará em rechupe e ainda não há risco de
empenamento durante extração. Se o pistão de injeção é recolhido antes da entrada
fechar, o material terá o seu fluxo interrompido na cavidade do molde, causando uma
baixa e não uniforme pressão na cavidade resultando em uma maior e não uniforme
contração.

Se por algum motivo o material plástico se afastar da superfície do molde, ocorrerá a

formação de um lençol de ar que funcionará como um isolador e a velocidade de
resfriamento serão diminuídos. Neste ponto de isolação a temperatura conserva-se
maior propiciando uma maior contração que pode levar à formação de rechupe e
empenamento. A perda de contato do material com a cavidade pode ser devido à
saída de gases, velocidade de enchimento, pressão de injeção fraca e até a geometria
da peça. Após ser feito um trabalho em cima desses pontos pode-se variar a
temperatura do molde.

Programas com simulação de processo ajuda amenizar contração:

O mercado exige prazo e qualidade e os fabricantes de moldes têm adotado a

simulação do processo de injeção para antecipar etapas no projeto das ferramentas
tentando redução de tempo na intenção de cumprir prazos de entregas. A ocorrência
do empenamento está entre as principais preocupações na fase de projeto e na
manufatura de componentes plásticos. O empenamento dificulta a obtenção das
tolerâncias especificadas no projeto, resultando em perdas financeiras devido a
problemas de manufatura e reclamações do consumidor. Usualmente a solução
desses problemas depende do conhecimento prático do projetista ou técnico do
processo de injeção.

Existem programas que fornecem soluções em todos os estágios do projeto,

fabricação do molde e injeção da peça plástica, para melhorar a qualidade da peça

51
moldada e o projeto do molde, assim como também otimizar as condições de
processamento. Muitos problemas potenciais, tais como peças incompletas,
localização indesejada de linhas de solda e aprisionamento de ar podem ser
detectados antes da fabricação do molde.

O software também calcula a contração volumétrica, densidade e distribuição da taxa

de solidificação. Finalmente, estes dados podem ser transferidos para um módulo de
análise de tensões, para calcular a contração e empenamento da peça moldada final.

Em uma simulação de injeção podemos interpretar alguns resultados referentes à

contração. É necessário saber que existem alguns dados pré-estabelecidos e
necessários para esta análise, baseado no tipo de matéria prima que se deseja
trabalhar, pois as características dos mesmos apresentam e provocam diferenças.

A figura seguinte apresenta um resultado gráfico de uma simulação de preenchimento,

onde o gradiente de cores identifica o tempo gasto para a frente de fluxo do material
chegar a cada posição da peça. Nessa avaliação tem-se o tempo de injeção e a
análise da viabilidade de preenchimento da cavidade.

Observações em detalhes do produto para amenizar distorções.

Vários autores em seus trabalhos fazem algumas considerações referentes a

características técnicas de forma e aparência de peças projetadas para aplicação de
materiais plásticos. São observações que procuram amenizar as distorções durante
resfriamento. Algumas delas são apresentadas a seguir:

As peças a serem projetadas devem ser dimensionadas a fim de apresentar as

espessuras de parede uniforme. Paredes grossas ou maciças no produto devem ser
evitadas, pois como o resfriamento da peça no molde não é uniforme, o produto
poderá apresentar defeitos.

52
 Defeitos em peças com paredes grossas

Nervuras aumentam a rigidez da peça e a resistência ao dobramento. Usar nervuras

ao invés de paredes mais espessas aumenta a integridade estrutural da peça e evita
possíveis falhas no processo de moldagem; para isso, devem ter espessuras menores
que a da parede do produto.

As peças plásticas devem conter raios generosos nos cantos para melhorar o
preenchimento da cavidade do molde pelo material e evitar a concentração de
tensões, que são mais frequentes em cantos vivos.

Ressaltos e pinos posicionadores auxiliam a montagem da peça e a união de pontos e

devem ter a espessura de parede menor que a nominal para evitar falhas na aparência
no produto.

53
Ressaltos em que parafusos serão atarraxados, devem-se ter um controle dimensional
no diâmetro interno e na espessura de parede, para não ocorrer problemas na hora da
montagem.

14 - Parâmetros que favorecem a diminuição da contração:

-- A adição de reforços / aditivos ao plástico tende a diminuir a contração.

-- A pressão de injeção – à medida que a pressão aumenta, forçando mais

material na cavidade do molde, a contração é reduzida.

-- Tempo de compactação – efeitos semelhantes -força mais material na

cavidade do molde durante a contração

54
-- Temperatura do molde–temperaturas elevadas baixam a viscosidade do polímero
fundido, permitindo que mais material seja “empacotado” no molde e reduzindo a
contração.

Para solucionar um defeito em uma peça injetada, um plano deve ser traçado e
executado passo a passo usando uma abordagem sistemática, lógica e organizada.
Além disso, todos os passos devem ser registrados, pois ninguém sabe quando o
defeito poderá ocorrer outra vez!

A resolução de quaisquer problemas no processo ou defeitos nas peças

moldadas requer um bom conhecimento sobre polímeros, equipamentos de
processamento e um entendimento claro do processo de injeção. Este é o motivo pelo
qual os problemas de moldagem são o último tópico a ser abordado na maioria
dos cursos sobre injeção.

Não somente conhecimento e experiência são requeridos para a resolução de

problemas de moldagem, mas também tempo e paciência. Para eliminar um defeito
numa peça moldada, um plano deve ser traçado e executado passo-a-passo, um
passo de cada vez. A abordagem deve ser sistemática, lógica e
organizada. Uma abordagem desorganizada pode levar a um gasto de
tempo bem maior, para resolver o mesmo problema.

Todos os passos devem ser registrados: ninguém sabe, depois de quanto tempo
(meses ou anos) o mesmo problema pode aparecer novamente. Depender da
memória pode ser decepcionante. Todo transformador de plásticos deve guardar
registros dos problemas que ele encontrou e como ele os resolveu. Se ele compilar
esta informação, ele não vai depender de adivinhação ou de uma experimentação
entediante, para tentar resolver os problemas.

Estes registros podem ser usados para refrescar a memória, se forem lidos
periodicamente, a fim de manter ativas as habilidades em resolver problemas de
moldagem. Uma abordagem sistemática consta nas folhas que se seguem a esta
introdução.

A injeção de plásticos é influenciada por muitas variáveis, tais como temperaturas,

pressões e tempos, eficiência da injetora (“design” da rosca), funcionamento dos
controles e instrumentação da injetora, o tipo de polímero processado e a sua
distribuição de peso molecular, o grau de atenção do operador e as suas habilidades,
o projeto da peça e a sua geometria, o projeto e construção do molde.

Outra variável corresponde às exigências do usuário final, que ás vezes especifica

certas características contraditórias para a peça: muitas vezes, estas características
são praticamente impossíveis de serem alcançadas. Por exemplo, tolerância de ± 1 ou
(0,0254 milímetros), para Polietileno e Nylon, sem cargas. Ou um acabamento
espelhado da superfície das peças é especificado, ao mesmo tempo em que se deseja
uma alta produtividade, necessitando-se trabalhar com o molde frio.

Estes são exemplos de especificações e expectativas fora de propósito.

55
Muitas variáveis estão além do controle do operador, a despeito do grau de
habilidades que ele tenha adquirido, problemas irão ainda ocorrer, causados por
circunstâncias fora do seu controle. Uma influência comum na qualidade das peças e
produtividade é o projeto da peça e a construção do molde. Seções transversais
extremamente grossas causarão chupagem. Algumas vezes, é impossível livrar-se
deste defeito, a menos que o projeto do molde seja modificado e o ponto de injeção
seja colocado em outra região da peça.

Peças e moldes que possuam um projeto deficiente são exemplos de problemas com
os quais um operador tem que conviver, tendo que ajustar o seu processo e ciclo para
acomodar essas eventuais deficiências de projeto.

Outra variável que não pode ser influenciada pelos operadores é a seleção do
material. Em muitos casos, quando um material é muito “grosso” para encher um
molde, um “grade” de resina mais fluido pode resolver o problema. O operador, neste
caso, pode apenas relatar o problema, mas ele não possui a palavra final para
determinar a substituição do material.

Aditivos que são incorporados ao polímero podem causar defeitos. Quando são
usados corantes termicamente instáveis nas temperaturas ótimas de processamento
do material, eventuais mudanças de cor na peça podem ocorrer e a culpa ser atribuída
ao operador. A adequação da injetora ao processamento é um outro fator além do
controle do operador. Um molde é construído e alocado para operar com uma
máquina que possui uma certa força de fechamento. Às vezes, pode haver a formação
de rebarbas e o operador não pode eliminar as rebarbas somente pelo ajuste das
variáveis de processamento (temperatura, pressão e velocidade). Neste caso, uma
máquina com uma força de fechamento maior é necessário. O operador pode somente
sugerir esta solução, mas ele não tem como implementar a sua recomendação.

15 - Tipos de pressão e influência na qualidade e produtividade.

Os fatores que influenciam as pressões são numerosos. A principal razão para

aumentar a pressão de injeção pode ser o enchimento do molde. Isto depende da
configuração da peça, construção do molde e das propriedades reológicas do polímero
(facilidade em fluir). A seleção dos parâmetros de processamento e temperatura do
molde correto pode facilitar as variações nas pressões requeridas.
Um balanceamento correto entre estas variáveis deve ser alcançado e este é o desafio
que o técnico tem para testar o seu conhecimento e demonstrar suas habilidades. O
desgaste da máquina e do molde pode tornar os ajustes bastante difíceis e, em alguns
casos, variações de pressão não podem ser corrigidas com equipamentos defeituosos.
As influências de altas e baixas pressões, para cada tipo de pressão empregada no
processo de injeção, são listados adiante:

56
 a) Pressão de injeção:

A pressão de injeção é a força que expele o material para fora do canhão e o injeta
através do bico de injeção, canal da bucha, canais de distribuição e pontos de injeção
para o interior das cavidades do molde, criando uma pressão nas cavidades, tão logo
que elas são preenchidas com o polímero. Esta pressão é também conhecida como
pressão do primeiro estágio de injeção, ou pressão de enchimento.

-- A baixa pressão de injeção favorece:

Falta de preenchimento
Acabamento superficial pobre
Linhas de solda fracas
Rechupes

-- A pressão de injeção elevada favorece:

Compactação excessiva
Formação de rebarbas
Alto nível de tensões residuais

b) Pressão de Recalque
A pressão de recalque é menor que a pressão de injeção. O material fundido é
compressível, o que provoca uma queda na pressão. Durante o resfriamento, a
pressão de recalque é aplicada até que o ponto de injeção se solidifique, a fim de
evitar que o material retorne para fora da cavidade. Ela também ajuda a compensar a
contração da peça, durante o resfriamento, pois introduz uma quantidade extra de
material, proveniente do colchão.
-- A pressão de recalque tem muitas funções no processo de injeção. Ela mantém todo
o material fundido na cavidade, durante o resfriamento e processo de contração (evita

57
a retro-descarga de material para os canais de alimentação)ela também compensa a
contração de volume durante o resfriamento, suprindo material do colchão para as
peças contraídas, o que mantém as dimensões e peso das peças conforme planejado.
-- Se a pressão de recalque for alta em demasia, podem resultará em peças altamente
tensionadas, e variações na contração podem ocorrer.
-- Quando a pressão de recalque é baixa demais, ocorrerá uma retro-descarga do
material para os canais de alimentação, assim como vazios e chupagem na peça
moldada.
-- A aplicação da pressão de recalque deve ocorrer durante o resfriamento do material
fundido, enquanto os pontos de injeção estão ainda derretidos, não solidificados. Se a
pressão de recalque é removida antes que os pontos de injeção se solidifiquem,
ocorrerão os mesmos problemas que existem quando nenhuma pressão de recalque é
aplicada. Por outro lado, manter a aplicação da pressão de recalque depois que os
pontos de injeção se solidificaram é um desperdício de energia e tempo no ciclo. Logo
que o ponto de injeção se solidifique, a pressão de recalque deve ser removida.
Pressões não são transmitidas através do polímero sólido.
-- A pressão de recalque desempenha um papel importante na contração da peça e,
portanto, as tolerâncias dimensionais podem não ser atingidas, se for usada uma
pressão de recalque ou tempo de recalque inadequados.

A baixa pressão de recalque favorece:

Acabamento superficial pobre

Linhas de solda fracas
Rechupes

A pressão elevada de recalque favorece:

Compactação excessiva
Formação de rebarbas
Alto nível de tensões residuais

58
 c) Contrapressão
A contrapressão é exercida durante o retorno da rosca. Ela adiciona mais trabalho ao
material, obrigando a rosca a exercer uma maior força durante a sua retração. Ela
permite que qualquer porção de ar existente entre os grânulos de plástico na zona de
alimentação da rosca seja expelido. Além disso, a contrapressão melhora a mistura do
material e a sua plastificação, produzindo um material fundido de consistência mais
homogênea. Se este ar permanece no canhão e se desloca além da zona de
compressão da rosca, ele vai ficar aprisionado na peça moldada, gerando bolhas de
ar.
-- A contrapressão gera mais trabalho sobre o material e melhora, portanto, a
dispersão e homogeneidade do material fundido.
-- Uma contrapressão alta demais vai retardar o instante em que a rosca atinge a sua
posição final de recuo; consequentemente, a rosca continua a girar, causando
degradação do material.
-- Por outro lado, uma contrapressão baixa ou igual a zero aumentará as chances de
bolhas de ar na peça e de um material mal disperso e não homogêneo.
A contra pressão baixa favorece:

Má homogeneização do fundido.
Má dispersão de pigmentos aditivos.
Rechupes

A contra pressão elevada favorece:

Cisalhamento e aquecimento excessivos.

Degradação do polímero e/ou aditivos.

Contrapressão
Corresponde à pressão aplicada na direção oposta ao retorno do parafuso injetor
durante a dosagem (recuo do parafuso).

59
Provoca aumento rápido da temperatura do fundido quando comparado ao
aumento da temperatura de controle do cilindro de plastificação.

Rotação do Parafuso Injetor

Ajusta a velocidade de giro do parafuso injetor em RPM durante a dosagem

(recuo). Quanto maior a rotação do parafuso, maior o cisalhamento do material
interno ao cilindro e o aquecimento
viscoso.

d) Pressão de Fechamento
A pressão de fechamento é a pressão exercida na placa móvel para manter o molde
fechado durante a aplicação da pressão de injeção. A pressão de fechamento deve
ser maior do que a pressão de injeção, caso contrário o molde se abrirá.
Uma outra pressão que pode ser ajustada, e que é essencial para o fechamento do
molde, enquanto o material está sendo injetado, é a pressão de fechamento. A
pressão de fechamento é a pressão mais alta na máquina e deve sempre ser ajustada

60
para exceder a pressão de injeção. As máquinas injetoras são especificadas pela
pressão de fechamento (mais precisamente, pela força de fechamento, em toneladas)
•Altas pressões de fechamento podem ser um risco para as colunas-guia. Elas podem
também achatar e bloquear os canais para remoção de ar do molde coma
compactação excessiva do molde.
•Baixas pressões de fechamento podem causar rebarbas na linha de separação do
molde.
e) Pressão de extração
Os extratores podem ser empurrados com um grau variável de força, criando, portanto
uma pressão na peça que está sendo extraída Se a força de extração é grande
demais, os pinos extratores deixarão uma marca indesejável nas peças e, em alguns
casos os pinos extratores podem perfurá-las, originando buracos.

16 – Fatores que influenciam a qualidade / produtividade

a) Duração do Ciclo - A duração total do ciclo corresponde ao tempo total gasto
para completar um ciclo, entre dois fechamentos sucessivos do molde.

Ciclo longo: originam baixa produtividade e, consequentemente, custos mais altos.

-- Eles também aumentam o tempo de residência do material no canhão, podendo

causar degradação térmica (a menos que a injetora possua um comando que atrase o
inicio da dosagem do material, após o final do tempo de recalque).
-- Ciclos longos podem provocar o resfriamento do molde. Parte do calor fornecido ao
molde é acrescentado pelo material derretido que entra nele. Em ciclos longos, a
frequência de injeção é reduzida, consequentemente o suprimento de material fundido
/ calor para o interior do molde torna-se menos frequente.

61
Ciclos muito curtos: podem provocar uma extração deficiente e também marcas
causadas pelos extratores, já que a extração pode ocorrer enquanto a peça ainda não
está completamente solidificada.
-- Pela mesma razão, deformação e empena mento da peça podem ocorrer, já que a
peça é empurrada para fora do molde ainda amolecida.
-- A contração não é bem controlada em peças prematuramente extraídas.
-- Altos níveis de tensão podem permanecer na peça.

b) Velocidades
Altas velocidades de injeção:
-- Quanto maior for a velocidade de injeção, mais rápida é o enchimento do molde;
todavia, certo limite tem que ser observado. Velocidades muito altas criam um
cisalhamento excessivo, o que pode causar degradação térmica, assim como uma
viscosidade muito baixa no material, além de esguichamento, turbulência e fratura do
material fundido na região do ponto de injeção.
-- Velocidades de injeção extremamente altas podem, algumas vezes, deslocar o
material ao redor do ar que deve escapar do molde, impedindo que este alcance as
aberturas por onde é removido, causando retenção de ar no molde e marcas de
queima.
-- Altas velocidades normalmente causam mais desgaste, tanto na máquina quanto no
molde.

Baixa velocidade de injeção:

62
-- Uma baixa velocidade provoca a solidificação do material fundido antes que as
cavidades estejam completamente cheias, o que resulta na formação de peças
incompletas.
-- Pode causar também linhas de solda indesejáveis, bem como linhas defluxo e
acabamento superficial ruim.
-- Se a velocidade não é rápida o suficiente, a peça demorará mais tempo para ser
preenchida. Isto pode gerar risco do ponto de injeção se solidificar antes da
compactação da peça e da aplicação da pressão de recalque.

c) Tempos
Quando se fala em tempos, as velocidades também estão incluídas, pois existe uma
proporcionalidade entre velocidade e tempo. O tempo de injeção refere-se ao tempo
gasto pelo material para encher as cavidades de um molde. Ele é, em outras palavras,
a velocidade com a qual o polímero escoa e enche o molde. O tempo de recalque é
simplesmente o tempo de aplicação da pressão de recalque, afim de compactar o
material no molde, até que o ponto de injeção se solidifique. A velocidade de abertura
e fechamento do molde, extração, etc, controlam a duração do ciclo, ou seja, a
produtividade do processo e o custo da peça moldada.
Tempo de residência:
O tempo de residência é definido como o tempo de permanência do material no
canhão de injeção desde a sua entrada no funil até o instante em que ele passa pelo
bico de injeção. Ele se refere ao tempo em que o material está submetido ao
aquecimento. Se o tempo é longo demais! vai ocorrer degradação térmica. O tempo de
permanência do material no canhão depende da duração do ciclo e da razão entre a
capacidade de injeção da injetora e peso total da moldagem. Se uma máquina com
capacidade de injeção de 2400 gramas é usada numa moldagem com peso total de
120 gramas, o material no canhão permanecerá lá por 20 ciclos. Se o ciclo é de 30
segundos, isto significa que o material permanecerá sob aquecimento por 10 minutos
(20 ciclos x 0,6 minuto/ciclo = 10 minutos). Neste caso, o material provavelmente
queimará.
Tempo de injeção:
O tempo de injeção deve ser tão curto quanto possível, a fim de reduzir a duração do
ciclo e encher o molde enquanto o polímero ainda está derretido (antes que ele
comece a se solidificar).
Tempo de recalque:
O tempo de recalque é importante para manter o material sob pressão, até que o
ponto de injeção se solidifique, evitando o fluxo reverso de material para fora das
cavidades.
Tempo de resfriamento:
A eficiência da troca de calor entre o fluido de resfriamento e o sistema depende da
temperatura do material derretido e do conteúdo de calor do processo de troca
térmica. O tempo de resfriamento é o tempo gasta para resfriar o material no molde e
solidificá-la, até um ponto em que possa ser extraído. E o tempo mais longo, de todo o

63
ciclo. A configuração da peça, especialmente seções transversais grossas exercem
um importante papel na duração do resfriamento. Os controles de temperatura do
liquido de refrigeração são também um outro fator importante.
Tempo e Velocidades de abertura e fechamento do molde:
A abertura e fechamento do molde normalmente são considerados como um tempo
morto. Quanto mais rápido o molde abrir e fechar, mais rápido é o ciclo. E importante
levar em consideração à extração da peça, assim como a retração dos pinos
extratores. Isto evidentemente pode limitar a velocidade.
Tempo e Velocidades de retração da rosca / R.P.M.
Uma velocidade de rotação da rosca (r.p.m.) alta pode causar um cisalhamento
excessivo e degradação térmica. Uma retração muito lenta é indesejável, pois é um
desperdício de tempo do ciclo e energia. Contra pressões altas normalmente
desaceleram ou até mesmo interrompem o recuo da rosca.

17 – Analise de prevenção para problemas de moldagem

Notadamente são vários os fatores referentes ao processo de moldagem que tem
influência no ajuste dos parâmetros de processamento e que interferem na qualidade
da moldagem e na produtividade. Os defeitos de moldagem podem ser das seguintes
naturezas:
a) Cosmético ou estético: pode ser visto a olho nu e normalmente causa a rejeição
da peça, mesmo que todas as outras propriedades e especificações sejam satisfeitas.
b) Defeitos Estruturais: onde o problema pode ser o peso da peça, suas dimensões
ou configuração, como no caso de empenamento, pode ser detectado tanto a olho nu
como através de testes.
C) Defeitos Funcionais: não são detectados a olho nu, mas sim por falharem durante
o desempenho de certa função. Exemplo: peça altamente tensionada, resultando
numa ruptura imprevista, devido ao impacto.
Os defeitos de moldagem podem ser causados por projeto da peça: errado ou
deficiente e construção do molde;
d) Propriedades e reologia do polímero, assim como a estabilidade dos aditivos a ele
misturados;
e) Equipamentos de processamento e equipamentos auxiliares utilizados: sua
confiabilidade e adequação para a resina que está sendo processada;
f) Parâmetros de processamento, as habilidades, conhecimento e paciência do
operador da máquina. Somente o item “e” está diretamente relacionado e controlado
pelo operador / equipe de processamento. As máquinas usadas e a seleção do
material são controladas pela administração. O projeto da peça e do molde é
controlado pelo departamento de engenharia. O controle de processo algumas vezes
tem que se adaptar a quaisquer decisões (boas ou ruins) que são tomadas pela
administração ou departamento de engenharia.

64
Os técnicos de processamento e controle de qualidade se encontram numa situação
em que, normalmente, não podem influenciar o processo de tomada de decisões e
tem que encontrar suas próprias soluções. A qualidade e produtividade podem muitas
vezes ser prejudicadas. Para corrigir um defeito, quaisquer mudanças nos parâmetros
devem ser feitas uma de cada vez e ser registradas e documentadas. Os problemas
de processamento e peças defeituosas são algumas vezes gerados por uma
multiplicidade de erros e não somente por uma única fonte.

18 - A influência das tensões residuais.

É necessário tratar as tensões residuais de moldagem de maneira especial, devido a
sua incidência e importância na obtenção de peças de ótima qualidade.
“As Tensões Residuais se definem como um mal acomodamento das
macromoléculas em um espaço determinado, que gera uma diminuição das
propriedades físico mecânicas, térmicas e químicas”.

As variações nas condições de moldagem tem um efeito direto sobre as propriedades

finais do produto acabado. Na moldagem por injeção as cavidades do molde se
enchem, empurrando o material fundido através de pequenos canais a elevada
velocidade e sob alta pressão. As paredes internas das mesmas estão a temperaturas
muito inferiores à massa e, logicamente esfriam rapidamente a camada do material
que entra em contato com elas, a que se solidifica de forma instantânea. Por “cima”
segue passando material que vai se esfriando em sucessivos níveis ou camadas para
completar o ciclo de preenchimento.

Estas condições geram tensões resultantes da fricção entre camadas, que serve para
“orientar” as moléculas na direção do fluxo e que se estabelecem na massa moldada
antes que as macromoléculas possam se acomodar novamente e se livrar dessas
tensões ou deformações do seu estado natural. Concluindo, podemos dizer que as
Tensões Residuais se originam basicamente quando “uma massa quente entra em
contato com uma superfície muito mais fria”.

65
Temperado:
O temperado é utilizado para minimizar as Tensões Residuais que não são eliminadas
variando os parâmetros de moldagem e que podem estar limitadas pelo desenho da
peça, ciclo de moldagem, etc. A operação de temperado consiste em colocar as peças
em um forno com circulação de ar ou em um recipiente com água quente. Para
determinar a temperatura do forno ou d'água, temos que conhecer o ponto de
deformação térmica da peça. O temperado se realiza a 5ºC por baixo deste valor
durante aproximadamente 2 horas. O tempo depende da espessura da peça. “O ponto
de deformação térmica é a temperatura na qual se observa a deformação da peça, e
não o ponto de deformação ASTM do material”. As peças logo do temperado devem
voltar a provas, submergindo-as em solventes adequados para verificar se esta
operação tem sido eficaz.
Veja tabelas no link http://moldesinjecaoplasticos.com.br/tabelas-com-valores-para-
aplicacoes-de-termoplasticos/
Tabela com relação material solvente para teste do temperado

66
Determinação
Para determinar a magnitude das Tensões Residuais que podem afetar a performance
final de uma peça moldada, se empregam as seguintes técnicas.
Visual
Se utilizando luz polarizada, as áreas de maior magnitude aparecerão como
concentrações locais de espectros iridescentes. Aplica-se a plásticos transparentes.
Térmica
Aplica-se o mesmo sistema que o utilizado para determinar a temperatura de
temperado, utilizando deformações de variado nível (em diversas condições de
moldagem) como uma medida da magnitude das tensões.
Química
As peças moldadas se submergem durante um tempo predeterminado em reativos
específicos para cada tipo de material. A peça é atacada unicamente nos lugares com
tensões provocando fissuras ou rachaduras. A maior magnitude ou evidência destas
frestas estará em relação direta com a maior tensão residual existente.

19 - Considerações no uso de Câmara Quente

Sistemas de câmara quente exigem que vários fatores técnicos estejam em perfeito
balanceamento a fim de apresentar desempenho adequado. Um dos principais tópicos
é a configuração térmica que, quando bem avaliada, resulta em condições perfeitas de
operação.

O ponto chave para o funcionamento ideal de uma câmara quente a fim de que se
obtenha um produto final compatível com a demanda e qualidade exigida pelo

67
mercado é o seu balanceamento térmico, que deve ser sempre o mais equalizado
possível, a fim de evitar problemas durante o processo de injeção.

No processo de injeção plástica existe uma “janela” de processo que possibilita ao

responsável pela produção ajustar os parâmetros da máquina como velocidade e
pressão de injeção, temperaturas de canhão e molde, entre outros menos importantes.

Caso um distribuidor de material (manifold) não esteja balanceado de maneira ideal,

essa “janela” pode ser prejudicada, pois ela deverá ser compensada durante o
processo. Ou ainda a “janela” poderá ser reduzida comprometendo a produção e o
produto final em função de possível degradação da resina ainda dentro do manifold e
desbalanceamento no preenchimento das cavidades. Os sistemas de câmara quente
desenvolvidos a partir de uma análise térmica garantem boa qualidade do produto final
e vida útil mais longa dos componentes envolvidos em todo o conjunto.

Os principais benefícios de sua aplicação englobam:

- Melhoria da qualidade da peça injetada em função de menor probabilidade de
degradação da resina plástica; estabilidade dimensional e homogeneidade estrutural
maior devido a condições ideais de injeção; possibilidade de eliminação de operações
de acabamento após a injeção;

- Redução de custos de produção pelo menor ciclo de injeção e diminuição do volume

de canais de injeção (reduzindo a moagem de material); por utilização de máquina
injetora de menor capacidade;

- Flexibilidade no projeto do molde: o sistema de canais de alimentação já vem

balanceado; não há canais secundários, permitindo um projeto mais compacto
(dependendo da necessidade, é possível construir configurações com câmara quente
e canais secundários menores); facilidade de alimentação da resina plástica em peças
de grandes dimensões; simplicidade nas operações de troca de cor;

- Aumento de eficiência da injetora: possibilidade de reduzir a força de fechamento,

pressão de injeção e capacidade de plastificação quando comparado com um molde
no processo de injeção convencional.
Cold Spot – problemas com troca de calor:
Problemas relacionados com a troca de calor entre os componentes podem ocorrer e
serem identificados como cold spot ou hot spot no perfil do manifold.

Ocorre quando algum componente em contato com uma das faces do manifold tem
um coeficiente de condutividade térmico muito elevado em relação ao material do
manifold e o perfil da resistência não existe ou não é suficiente para contrabalancear
essa perda. Isso acarreta em uma grande transferência de calor do manifold para as
placas do sistema. Um ponto frio pode fazer com que a resina se esfrie muito dentro
do canal, aumentando a pressão no interior do manifold.

68
Esse problema não só afeta o manifold, como também as placas, pois quando muito
calor está sendo transferido a partir do manifold, as placas irão ficar com a
temperatura elevada, exigindo mais da refrigeração interna, fato que muitos
fabricantes de moldes para injeção de termoplásticos não levam em consideração
como deveriam. Com a temperatura das placas elevada, todo o dimensional dos
componentes da câmara quente será afetado, podendo ocorrer outros problemas com
o molde, principalmente se esse contiver componentes que não sejam resistentes a
temperatura.

Hot Spot
Esse outro fenômeno, como o próprio nome já diz, tem o efeito inverso do cold spot, não
interferindo, entretanto, nas placas ou outros componentes do molde, pois é um problema
somente do manifold.
Um ponto mais quente no manifold irá interferir diretamente com as propriedades da resina,
ocasionando sua degradação precoce e prejudicando a qualidade do produto final.
Quando ocorre esse problema se tem um perfil de resistência inadequado com o perfil do
manifold.

Duas resistências com zonas de controle diferentes podem interferir uma com a outra,
chegando ao ponto de uma região se aquecer mito mais do que a outra.

Identificação de defeitos em peças plásticas

01 - Hesitação -- (problema de fluxo)

A hesitação ocorre quando o escoamento em alguma região da peça diminui sua

velocidade ou para, podendo causar falha de injeção, deficiência no recalque,
alterações na qualidade superficial e tensionamento do produto. Em outras palavras
ocorre quando o fluxo do fundido abranda ou para num determinado caminho do fluxo,
pode causar padrões de fluxo assimétricos e imprevisíveis. No caso da resina,
procurar utilizar materiais menos viscosos.

69
A hesitação é um defeito causado pela estagnação do fundido numa zona com
variações significativas de resistência ao fluxo. Isto é, quando o fundido é injetado
numa cavidade com grandes variações de espessura tende a encher primeiro as
zonas que oferecem menor resistência ao fluxo, ou seja, as zonas mais espessas.

Assim, o fluxo pode estagnar nas zonas mais frias resfriando a medida que o fundido
enche as restantes zonas da cavidade. No final do enchimento e dependendo do
estado de solidificação do material, a pressão de injeção pode não ser suficiente para
fazer o fundido fluir da zona de hesitação. Mesmo que isto não aconteça pode ficar
sempre uma marca na superfície da peça devido à hesitação.

Quando o fundido entra numa cavidade e estiver enchendo uma secção fina e uma
secção espessa, tenderá a encher primeiro a secção espessa, porque este
percurso oferece menor resistência ao fluxo. Esta tendência pode fazer com que o
fundido na secção fina pare ou abrande de forma significativa.
O fundido arrefece mais rapidamente à medida que abranda, de forma que a
viscosidade aumenta. Por sua vez, esta maior viscosidade inibe o fluxo ainda mais,
causando um arrefecimento ainda mais rápido, pelo que o problema se autopropaga.
A hesitação pode ocorrer em nervuras e em secções finas de peças com alterações
significativas na espessura da parede.

A hesitação pode reduzir a qualidade da peça devido a variações no aspeto da

superfície, má compactação, altas tensões e orientação não uniforme das
moléculas de plástico. Se a hesitação permitir que a frente do fluxo solidifique
completamente, parte da cavidade poderá ficar sem enchimento, resultando numa
moldação incompleta.

Uma peculiaridade no processo de injeção de alguns tipos de peça ( lentes por

exemplo ) é a tendência do fluxo desenvolver velocidade diferenciada no centro e na

70
região periférica da cavidade. Em seu centro, ocorre atraso no fluxo (hesitação) devido
à restrição causada pela pequena espessura.

Em ultimo caso, alterar o molde afastando o ponto de injeção da região em que ocorre
a hesitação, pois assim as alternativas de caminhos de fluxo serão menores e a
redução da velocidade em áreas finas serão minimizadas e ainda aumentar
espessuras de parede onde ocorre a hesitação.

Influência da localização do ponto de injeção na hesitação

71
Detalhe em lupa

Ver os resultados da temperatura e do tempo de enchimento pode ajudar a explicar

por que razão ocorreu a hesitação. O gráfico de tempo de enchimento mostrará a
hesitação como um contorno pouco espaçado no tempo de enchimento e o gráfico de
temperatura mostrará a hesitação como um gradiente de temperatura grande e uma
temperatura baixa.

Providências: a hesitação também pode ser reduzida, adotando os seguintes passos:

Afaste o ponto de injeção do polímero da área de hesitação para que a maior parte da
cavidade seja cheia antes do fundido alcançar a área fina. A ausência de caminhos
alternativos do fluxo dará menos tempo ao polímero para hesitar.

Mova o ponto de injeção do polímero para um local onde aplique uma maior pressão
onde a hesitação ocorre. É útil que nervuras/saliências finas sejam o último ponto a
encher, para que toda a pressão de injeção seja aplicada nesse ponto.

Aumente a espessura da parede onde a hesitação ocorre, para reduzir a resistência

ao fluxo.

Utilize um material menos viscoso (isto é, um material com um índice de fluidez mais
elevado).

Injetar mais rapidamente, para reduzir o potencial de tempo de hesitação.

Aumente a temperatura do fundido para que flua nas áreas finas mais prontamente.

02 - Fluxo desequilibrado/ efeito de racetrack:

Este efeito ocorre quando o escoamento é mais rápido em regiões mais espessas da
peça, pois oferecem menor resistência ao fluxo gerando linhas de emenda que não
existiriam normalmente e gases aprisionados. O fluxo corre por secções espessas de
uma cavidade antes de as secções finas terem sido preenchidas.

72
Muitas vezes, sob o ponto de vista do projeto do produto, diferenças em espessuras
são necessárias. No entanto, o balanceamento do fluxo através de alterações em
espessura pode solucionar o problema. Observar sempre que reduzir espessuras ao
invés de aumenta-las, reduz o peso do produto.

Às vezes o efeito racetrack nas regiões espessas não é realmente o problema. O

problema é o fluxo desequilibrado que permite que o efeito racetrack ocorra. Como no
exemplo que segue, se o plástico chegar a todas as partes da borda espessa ao
mesmo tempo, o efeito racetrack não ocorrerá.

Uma grande diferença na espessura da parede de uma peça pode causar problemas;
mas é por vezes necessária do ponto de vista de desenho. No entanto, no desenho
anterior, o efeito racetrack nas regiões espessas não é realmente o problema. O
problema é o fluxo desequilibrado que permite que o efeito racetrack ocorra. Se o
plástico chegar a todas as partes do bordo espesso ao mesmo tempo, o efeito
racetrack não ocorrerá.

Fluxo desequilibrado: (problema de fluxo)

Em um fluxo desequilibrado, o plástico enche completamente alguns caminhos do

fluxo no molde antes de outros.

Um fluxo desequilibrado pode ser a causa de muitos problemas de moldagem, tais

como rebarba, moldagem incompletas, maior tempo de ciclo, diferença de densidade
na peça, empenamento, prisões de ar e linhas de solda extra.

O fluxo é equilibrado quando todas as extremidades do molde enchem ao mesmo

tempo.

Para detectar um fluxo desequilibrado, tem de identificar os diferentes caminhos do

fluxo no molde. Caminhos de fluxo são diferentes percursos que o plástico toma numa
cavidade. A seguinte peça tem três caminhos de fluxo fundamentais (representados
por setas vermelhas).

73
Cada caminho do fluxo tem um comprimento diferente. Portanto, se a peça tiver uma
espessura uniforme, o caminho de fluxo 1 encherá primeiro, seguido do caminho de
fluxo 2, seguido de caminho de fluxo 3.

Para identificar um fluxo desequilibrado, utilize a pré-visualização do enchimento ou o

resultado do tempo de enchimento.

Alterando a espessura de regiões na peça, o fluxo pode ser acelerado ou abrandado

em certas direções, para ajudar a equilibrar fluxos. No diagrama em cima, variar a
espessura da peça e criar orientadores de fluxo e defletores, estreitar o caminho de
fluxo 1 alargar o caminho de fluxo 3, é a resposta. Estas variações são conhecidas
como Orientadores de fluxo ou Defletores de fluxo.

Em outros exemplos é frequentemente necessário considerar a posição do ponto de

injeção do polímero, ou o número de pontos de injeção do polímero.

Por exemplo, se optar por um único ponto de injeção que defina alguns caminhos de
fluxo com três ou quatro vezes o caminho de outros, então é quase impossível
equilibrar fluxos. Tente mover o ponto de injeção do polímero para uma posição que
defina tamanhos de caminhos de fluxo semelhantes. Ou então, visualize a cavidade
em secções mais pequenas e manejáveis. Depois utilize vários pontos de injeção, um
por sub secção.

Em um molde de várias cavidades, equilibre os fluxos de cada cavidade primeiro, e

depois altere as dimensões do canal para garantir que:

- Todas as cavidades enchem aproximadamente ao mesmo tempo, com a mesma

pressão.

- A temperatura no fim do enchimento mostra uma distribuição uniforme em cada

cavidade, prevendo uma contração uniforme, e uma qualidade aceitável na linha de
soldadura.

74
- A tensão de corte em cada cavidade (ignore os canais) é inferior ao limite
recomendado para o material escolhido.

O caminho do fluxo A é mais curto do que o caminho do fluxo B. No entanto, tornando

o caminho do fluxo B mais espesso ou tornando o caminho do fluxo A menos espesso,
o plástico pode ser forçado a alcançar todas as partes do bordo espesso ao mesmo
tempo. Isto iria equilibrar os fluxos.

Como a espessura afeta o fluxo:

O plástico moldado flui preferencialmente através de secções mais espessas de um

molde, mas alterações sutis à geometria da peça podem ajudar a formação de uma
passagem mais equilibrada de fluxo.

Uso de orientadores e defletores de fluxo:

O orientador de fluxo é um aumento de espessura ao longo de um caminho de fluxo

para aumentar o fluxo ao longo do caminho.

O defletor de fluxo é a diminuição de espessura ao longo de um caminho de fluxo

para diminuir o fluxo ao longo do caminho.

Os orientadores e defletores de fluxo podem ser utilizados para garantir que todos os
caminhos em uma cavidade sejam preenchidos ao mesmo tempo com fluxo
equilibrado.

Muitas vezes, o ponto de injeção adequado do polímero não define caminhos de fluxo
iguais e a utilização de vários pontos de injeção do polímero cria linhas de solda extra
e indesejáveis. Alterar a espessura nas especificações do desenho pode ser o mais
apropriado para equilibrar caminhos de fluxo.

O diagrama seguinte de uma placa quadrada com uma espessura uniforme e com um
ponto de injeção do polímero no centro demonstrará o fluxo. A peça à esquerda
mostra um padrão de fluxo radial com enchimento desequilibrado, criando áreas que
ficam cheias primeiro para ficarem sobrecompactadas, causando possíveis problemas
de distorção.

75
A sequência a seguir mostra como a alteração da espessura em uma parte de uma
peça, pode criar um padrão de fluxo mais equilibrado. Os orientadores e defletores de
fluxos criarão um padrão de enchimento mais próximo de fluxos equilibrados e poderá
ser efetuado um melhoramento adicional para melhor equilibrar os fluxos.

Observações:

-- Sempre que possível, utilize defletores de fluxo em vez de orientadores de fluxos,

para minimizar o peso da peça.

76
-- Uma vez que a contração é uma função da espessura, tenha em consideração os
possíveis efeitos que as alterações na espessura possam ter no empeno da peça.

03 - Sobrecompactação: (problemas de fluxo)

Este efeito ocorre quando uma porção do produto já está sendo compactada enquanto
outras ainda estão sendo preenchidas causando diferenças de contração volumétrica
entre diferentes regiões do produto gerando distorções e empenamento. Em outras
palavras ocorre quando material extra é comprimido num caminho do fluxo enquanto
outros caminhos do fluxo ainda se encontram em enchimento.

Os caminhos do fluxo mais fáceis, ou seja os mais curtos ou mais espessos, se

enchem primeiro. Quando estes caminhos do fluxo estiverem cheios, ficam ainda sob
pressão, uma vez que é injetado o plástico extra na cavidade para encher os restantes
caminhos do fluxo. Esta pressão empurrará mais material para o caminho do fluxo já
cheio, causando maior densidade e menor contração do que em outras regiões. O
caminho cheio sobrecompactado solidifica sob pressão, de forma que as tensões são
solidificadas. No diagrama seguinte, as linhas brancas representam as moléculas do
polímero. Note que os caminhos do fluxo não são equilibrados e a sobrecompactação
ocorrerá no lado esquerdo da peça.

A sobrecompactação acontece ainda em casos de peças diferentes que estejam

sendo injetadas no mesmo molde e para isso, é necessário que se realize um trabalho
de simulação de injeção com objetivo de balancear o preenchimento das cavidades.

Através da simulação numérica se pode obter com precisão o tamanho do canais de

alimentação que permitirão evitar a sobrecompactação, obtendo se peças de
qualidade em um processo otimizado.

77
Utilizando se o método da simulação que oferece precisão, ganha se tempo na
resolução do problema pois, o método empírico ( aquele onde se ajusta e experimenta
varias vezes até dar certo) toma muito mais tempo e ainda pode alterar a figura do
desenho e forçar ainda a colocação de postiços.

Como alternativas:

O principal resultado que identifica a sobrecompactação é o resultado do tempo de

enchimento. Veja o tempo de enchimento a 100 por cento de enchimento e
identifique caminhos do fluxo que não acabam ao mesmo tempo que o primeiro
caminho. A resolução da sobrecompactação requer um reequilíbrio dos caminhos
do fluxo, que pode ser atingido através do seguinte:

01- Aumentar ou reduzir espessuras para permitir um preenchimento

balanceado;
02- Mover o ponto de injeção para uma região que permita comprimentos de
fluxo similares;
03- Dividir a cavidade em seções imaginárias e usar um ponto de injeção para
cada seção;
04- Remover pontos de injeção desnecessários

04 - Efeito de underflow ou sub-fluxo: (problema de fluxo)

Ocorre quando frentes do fluxo de duas direções se encontram, param por uns
momentos e depois um dos fluxos inverte a direção e volta para trás entre as
camadas exteriores solidificadas. Quando o fluxo inverte a direção a camada
solidificada volta a fundir-se parcialmente, devido ao aquecimento por corte.

Na sequência de imagens a seguir, o ataque central (B) tem um volume muito

menor para encher do que os outros dois ataques. Quando o volume do ataque
central se enche, os outros dois volumes (A e C) ainda estão a encher e, portanto,
a frente do fluxo do ataque esquerdo (e direito) tem uma pressão inferior à do
ataque central. Quando as duas frentes do fluxo se encontram, a frente de fluxo
esquerda inverte a direção.

78
A seta mostra a direção do sub-fluxo.

Esta inversão do fluxo confere uma má qualidade á peça, tanto do ponto de vista
da superfície como do ponto de vista estrutural.

A geração de atrito viscoso e a refusão da camada congelada na região causa

perda de qualidade na aparência visual e na resistência mecânica.

Buscar fluxo balanceado que equalize as pressões e evite o efeito. Utilizar o

balanceamento de canais.

05 - Escorrimento pelo bico / ou entre bico e canal:

Escorrimento descontrolado de material pelo orifício do bico de injeção.

Pesquisa de Causas
- Umidade excessiva no material
- Bico de injeção está quente demais
- A temperatura do canhão está muito alta
- Contrapressão excessiva
- Tempo de residência muito longo
- Orifício do bico de injeção é muito grande: certos polímeros exigem bicos valvulados
ou a aplicação de descompressão, após a dosagem do material.

79
- Conferir raio do bico e do molde.

– Verificar se há irregularidades no bico de injeção

- Pressão de injeção desligada cedo.

- Diminuir a pressão de injeção.

- Aumentar o curso de descompressão.

- Utilizar bico valvulado (retenção).

- Diminuir temperatura da rosca no funil.

- Verificar a ocorrência de contaminantes no cilindro.

06 - Marca de pinos extratores / peça trincando na extração:

É importante na fabricação a garantia de que folgas e ajustes estejam adequados

para que no instante do fechamento do molde, se tenha a certeza de que todos os
pinos se posicionarão corretamente. Na utilização do conceito de retardo em
extratores assegurar se de que as folgas sejam suficientes pois, o travamento do pino
pode furar o produto no momento da extração ou simplesmente marcar. A folga no
diâmetro externo é importante pois, a dilatação pode travar o sistema. Os extratores
tem que trabalhar livres totalmente para exercer sua função sem interferência.

É totalmente visível o contorno do extrator ou lâmina na peça injetada independente

da face da peça, lado da extração ou não. A marca do extrator pode ocorrer em alto ou
baixo relevo sempre, realçando o perfil do mesmo. Como causa temos várias mas, é
importante atentar se à diferença entre a temperatura do extrator e molde para que
não seja demasiada.

A extração com o produto ainda muito quente sem rigidez irá marcar bastante a peça
com a deformação. A quantidade de extratores no conjunto devem ser suficiente para
retirar o produto injetado do molde sem excesso de pressão e a área dos extratores,
também suficientes para não se ocorrer o risco de furar o produto moldado .

Na ocorrência de marcar na injeção:

01 – Prolongar o tempo de resfriamento;

02 – Aumentar a temperatura do molde.
03 – Reduzir temperatura do cilindro.
04 – Reduzir permanências do material no cilindro.
05– Reduzir pressão de injeção.
06– Rever item como a quantidade e a localização de extratores .
07 -Trocar material por um mais viscoso.

80
Marcas de extratores na superfície

Deformação durante a extração

Dependendo do grau de dano, a deformação pode ser classificada como marcas de

extração, trincas, fraturas e marcas profundas de extrator.

Causa física

As causas para a deformação das peças podem ser classificados como segue:

- as forças necessárias para extrair as peças não podem ser aplicadas sem danificá-
las

- o movimento de extração sofre perturbações:

A força de extração aplicada é fator crucial para que este fenômeno ocorra e deve ser
mantida no menor nível possível. Entretanto, a contração do material tem impacto
direto na força de extração necessária. Tanto a contração do material quanto a força
de extração são consistentemente influenciadas pelas condições de processamento
do material.

A geometria da peça moldada também tem influência marcante na força necessária

para a extração das peças. Em geral, baixa contração é desejada em peça do tipo
macho e fêmea porque as peças tem a tendência de agarrarem no macho, sendo
necessário aumentar a pressão de recalque ou reduzir o tempo de resfriamento para
reduzir as forças de extração.

Próximo a nervuras, a contração tende a diminuir as forças de extração necessárias

porque as nervuras se destacam das paredes do molde, enquanto o material se
contrai, sendo necessário reduzir a pressão de recalque e/ou aumentar o tempo de
resfriamento para se reduzir a força de extração.

Possibilidades de ajuste

81
Peça trincando na extração para o poliestireno:

Pressões de injeção e recalque altas -- Diminuir pressão de injeção e recalque

Velocidade de injeção, temperaturas do cilindro e do molde baixas - Aumentar

velocidade de injeção e temperaturas do cilindro e molde.

Tempo de injeção, recalque e resfriamento altos -- Diminuir tempos de injeção,

recalque e resfriamento

Refrigeração insuficiente --- Reposicionar canais de refrigeração

Contaminação do material. --- Utilizar resina virgem
Bico, canais e entrada com ranhuras ---- Polir o bico, os canais e as entradas

82
07 – Rebarbas / Excesso de rebarba:

O excesso de rebarbas é frequentemente visível perto das faces de selagem, nas

ranhuras das saídas de ar ou dentro de extratores. Aparece sob a forma de secções
de plástico finas e por vezes grossas, que não existiriam numa peça normal.

As rebarbas são sobras ou excessos de material, que não fazem parte da geometria
da peça, e ocorre quando o material fundido é forçado para fora das cavidades
podendo aparecer em junções do molde, gavetas, linhas de fechamento, e até mesmo
em pontos de injeção, por falta de forças de fechamento ou ajustes. São prejudiciais
em áreas de vedação, lugares onde haverá armazenamento e ou passagem de
líquidos, comprometendo a eficiência do produto. São excessos de materiais que
aparecem junto à linha de separação das placas

Caso o número de pontos de injeção for insuficiente e estes forem posicionados

incorretamente, as distâncias de fluxo podem ser muito grandes e as pressões de
injeção necessárias muito altas. Se a pressão de fechamento do molde não for
suficiente ou se o polímero utilizado tiver baixa viscosidade e cristalizar muito
lentamente, poderá ocorrer formação de rebarbas.

Pode ser motivada por tolerância elevadas na construção do molde, força de

fechamento insuficiente ou baixa para manter o molde fechado. No caso de volume de
rebarbas junto à entrada, verificar se não pode estar ocorrendo sobre compactação ao
final do preenchimento.

Podemos considerar ainda outros fatores para o aparecimento de rebarbas como a

resina muito quente, a alimentação excessiva, o alinhamento inadequado do molde, a
resina com índice de fluidez muito alto, saída de gases muito grandes e velocidade de
injeção muito alta.

Um molde é construído e alocado para operar com uma máquina que possui uma
certa força de fechamento. Às vezes, pode haver a formação de rebarbas e o operador
não pode eliminar as rebarbas somente pelo ajuste das variáveis de processamento
(temperatura, pressão e velocidade). Neste caso, uma máquina com uma força de
fechamento maior é necessário.

83
84
Excesso de rebarba:

Existem condições que são básicas, como máquinas de recursos compatíveis ao

molde. O molde deve ter um bom fechamento, as faces devem estar limpas e a
matéria prima com a secagem adequada. Providências que podem ser feitas:

Possíveis soluções

01 - Reduzir a contrapressão

02 - Reduzir a temperatura do cilindro

03 - Reduzir o tempo de pós-pressão da injeção

04 - Reduzir a pressão de injeção

05 - Reduzir a velocidade de injeção

06 - Reduzir a temperatura do molde

07 - Aumentar a força de fechamento

08 - Verificar a ventilação, poia as saídas de ar podem ter sido fabricadas de forma

profunda para o material em uso.

09 - Utilizando pasta de ajuste, verificar com fechamento da máquina as superfícies de

fechamento do molde.

10 - Verificar folgas utilizada em extratores se está compativel, inclusive devido ao

desgaste de uso.Tolerâncias demasiado grandes permite a saída de plástico pela
abertura.

Nota: O flash pode muito rapidamente (dentro de poucos ciclos) danificar as

superfícies da linha de separação

85
08 – Tiro curto / falha de injeção / moldagem incompleta / falta de
preenchimento:

Na fase inicial do projeto alguns detalhes devem ser observados referentes à simetria
do molde, dimensão dos canais de alimentação e medida do ponto de injeção evitando
congelamento prematuro do material. As saídas de gases devem ser apropriadas.

O número de entradas é importante além de verificar se há necessidade de poço frio

na extremidade dos canais de distribuição. Os canais devem estar sempre
posicionados perto de seções espessas. Verificar se está correto o dimensionamento
do bico e buchas de injeção e se há possibilidades de estrangulamento de fluxo.

Na injeção, observar a limpeza do molde sendo que em alguns casos é detectado

excesso de graxa que também é prejudicial. A matéria prima com taxa de fluidez maior
beneficia o processo e a dosagem é fundamental. Checar se as resistências elétricas
e medidores estão com funcionamento correto.

Verificar se as resistências ao fluxo são altas demais, verificar se é grande demais a

queda de pressão na antecâmara da rosca até a frente de fluxo, respectivamente, a
necessidade de pressão para o completo preenchimento do molde é demasiado
grande. Se a rosca está com desgaste, os refluxos tornam-se grande demais.

As principais variáveis que podem causar peças incompletas são as seguintes:

Propriedades reológicas dos polímeros:
As propriedades reológicas dos polímeros desempenham um importante papel no
preenchimento completo de uma cavidade. Polímeros diferentes possuem diferentes

86
comprimentos de fluxo versus espessura. Este fenômeno está relacionado com o peso
molecular médio, distribuição de peso molecular, viscosidade, conteúdo de calor, etc.
O projetista deve levar estas propriedades em consideração, quando for projetar uma
peça. O comprimento do fluxo versus a espessura da peça é um fator decisivo quando
se regula à distância que o polímero irá fluir sob condições normais de
processamento, para encher completamente as cavidades do molde, antes de se
resfriar e se solidificar. Como regra geral, o fluxo dos polímeros é melhorado quando o
ponto de injeção é localizado na seção mais grossa da peça.
Em muitos “designs”, o material é posto para percorrer seções finas, inicialmente e
depois seções grossas. Neste caso, pode ocorrer a formação de peças incompletas.
Estas violações no projeto não podem ser corrigidas por mudanças nos parâmetros de
processamento, sem comprometer outras propriedades. O projeto deve ser otimizado.
Obstrução:
Obstruções no trajeto do material resultará em peças incompletas. Obstruções parciais
podem ocorrer na garganta do canhão, ou no funil de alimentação e, mais
frequentemente, no bico de injeção. Uma remoção inadequada de ar do molde pode
causar aprisionamento de ar.
Este ar aprisionado gera resistência ao fluxo, pela formação de bolsões de ar que
obstruem e impedem o enchimento do molde. Quando altas pressões são aplicadas, o
ar aprisionado é altamente comprimido e pode causar a carbonização do polímero.
Uma remoção inadequada de ar pode ser devida a canais de remoção projetados
inadequadamente ou ao fato dos canais estarem bloqueados pela deposição de
voláteis. É recomendável que os canais de remoção de ar sejam limpos uma ou duas
vezes, a cada turno.
Alimentação:
Uma alimentação insuficiente resultará em peças incompletas. Muitos fatores
contribuem para uma alimentação insuficiente, sendo a mais comum o uso de uma
injetora sub-dimensionada, que não pode suprir material suficiente para encher o
molde de uma só vez. Uma outra causa pode ser um ajuste inadequado da posição de
recuo da rosca. Deve-se ter certeza que um volume de material suficiente está
disponível para a injeção. Um colchão de material defronte à rosca é necessário. Uma
válvula de retenção danificada pode provocar uma variação na injeção do material;
este tipo de variação também pode ser provocado por um bloqueio parcial na garganta
de alimentação.
Temperaturas:
O fluxo de polímeros num molde é proporcional ao conteúdo de calor do material
fundido. Se a temperatura do material é muito baixa, ele se solidificara antes de
encher o molde completamente. A temperatura da superfície do molde pode
desempenhar um importante papel, mantendo o material a uma temperatura mais alta,
durante a sua entrada nas cavidades do molde.
O aumento na quantidade de calor transmitida para o material via resistências elétricas
é somente um modo de aumentar a temperatura do material fundido para os níveis
ideais, Em muitos casos, é recomendado que mudanças na temperatura do material
fundido sejam conseguidas através de ajustes na R.P.M. ou contra-pressão.
Velocidade-Tempo de Injeção:

87
A fim de encher completamente o molde e alcançar os detalhes requeridos na
superfície da peça, o polímero fundido deve fluir tão rápido quanto possível, a fim de
alcançar um enchimento completo, no espaço de tempo mais curto possível, antes que
o material comece a se resfriar e tenha a sua viscosidade alterada. Já que uma
velocidade de injeção rápida pode criar outros problemas, tais como degradação
térmica, esguichamento e marcas ao redor do ponto de injeção, o técnico deve ajustar
a velocidade de injeção sem comprometer outras propriedades.
Pressões:
A pressão de injeção é a força necessária para bombear o material fundido do canhão
até o molde. Uma força suficiente deve ser usada para assegurar o enchimento e
compactação do molde. Porém, pressões excessivas podem resultar na formação de
rebarbas e no desenvolvimento de tensões na peça. As cavidades devem ser
preenchidas com a menor pressão de injeção possível. É recomendável fazer os
ajustes na alimentação, velocidade de injeção e temperaturas, antes de aumentar a
pressão de injeção.
O nível da pressão de recalque deve ser mantido num patamar mínimo, suficiente
apenas para evitar um fluxo reverso de material da cavidade para os canais de
distribuição do molde, durante o resfriamento e contração. O recalque pode também
empurrar uma quantidade extra de material, do colchão para as cavidades, a fim de
compensar a contração, durante o resfriamento inicial da peça.
A pressão de recalque tem que ser aplicada até que a solidificação do ponto de
injeção se complete. Se a pressão de recalque não é corretamente aplicada e não
existe um colchão, menos material irá permanecer nas cavidades do molde, dando
origem a chupagens ou vazios e também peças incompletas. A capacidade de injeção
da máquina versus o peso de material a ser injetado devem ser comparados.
A capacidade da máquina é avaliada em termos do número de gramas de poliestireno
introduzidos nas cavidades, a cada ciclo. Se um outro polímero diferente do
poliestireno está sendo moldado, a sua densidade deve ser levada em conta. Ao peso
da peça, canal da bucha e canais de distribuição devem ser adicionados 2% amais
para o colchão. Ë essencial que não exista nenhuma obstrução ao longo do trajeto do
material, tal como um bico de injeção parcialmente bloqueado, garganta de
alimentação bloqueada, válvula de retenção defeituosa, etc. Um material
uniformemente plastificado e com fluxo desimpedido é necessário para o
preenchimento completo do molde.
Uma vez que a adequação da máquina está clara, o próximo passo é a verificação do
“design”. O projetista pode prever quando uma cavidade vai ser parcialmente
preenchida, devido á solidificação da frente de material antes que o molde seja
completamente compactado. Se o problema existe, o projetista pode tanto aumentar a
espessura da parede da peça como especificar um “grade” de resina com maior índice
de fluidez. Transições entre sucessivas espessuras de parede da peça do tipo
“paredes grossas-paredes finas-paredes grossas” são comuns e devem ser
corrigidas, se possível.
Pontos de injeção múltiplos são sugeridos, no caso do projetista não ter flexibilidade
para mudar o projeto do produto, deforma a adequar o fluxo. Ajustes adicionais na
temperatura do material fundido são feitas, de preferências, por mudanças na RPM. da
rosca e na contra-pressão. Algumas vezes, também é necessário aumentar o calor
introduzido pelas resistências elétricas do canhão e do bico de injeção. Se o polímero

88
se degrada sem que se consiga um enchimento completo das cavidades, a
temperatura do molde deve então ser aumentada para permitir que o material escoe
para a periferia do molde, antes de se solidificar; observe que isto pode aumentar a
duração do ciclo. Se o problema ainda persistir, a velocidade de injeção deve ser
aumentada, a fim de reduzir a possibilidade de que o material se solidifique, antes que
o molde se encha completamente.
Velocidades de injeção mais altas agem de dois modos:
a) uma quantidade extra de calor é adicionada ao material, pelo cisalhamento no ponto
de injeção;
b) o fluxo de material é acelerado, e se consegue um melhor enchimento. Todavia,
mudança na velocidade tem limites Velocidades muito altas podem produzir fratura do
material fundido e podem causar esguichamento e marcas na área do ponto de
injeção. Pode ser necessário abrir os pontos de injeção ou usar uma entrada em
leque. O último recurso para encher completamente as cavidades é o uso de pressão.
Existem duas pressões a serem consideradas:
- a pressão de injeção (ou primeiro estágio, ou ainda, pressão de enchimento);
- a pressão de recalque (ou segundo estágio, ou ainda, pressão de compactação).
A pressão forçará o material fundido a se deslocar mais longe no molde, antes de se
solidificar, A pressão de injeção (primeiro estágio) é responsável pelo enchimento de
95% a 100 % das cavidades do molde. Pressões de injeção altas podem adicionar
tensões á peça, o que pode fazer com que elas falhem durante o uso. Esta é a razão
pela quais altas pressões de injeção devem ser usadas somente como último recurso.
A peça não deve ser deixada resfriar no molde sob esta alta pressão, caso contrário o
nível de tensões é aumentado bastante. Para aplicação de uma pressão de recalque
mais baixa. o material começa a se resfriar sob uma pressão reduzida, gerando,
portanto, menos tensões, A função desta pressão é evitar uma retro-descarga do
material, das cavidades para o bico, durante o período de contração (resfriamento).A
pressão de recalque consequentemente controla as dimensões e peso da peça.
Enquanto o ponto de injeção não se solidifica, o material pode saindo molde, durante a
contração. Da mesma forma, o material pode fluir para dentro do molde para
compensar a redução de volume e peso durante a contração da peça, pelo uso de
uma quantidade extra de material do colchão. O tempo de recalque deve ser apenas
ligeiramente maior que o tempo gasto pelos pontos de injeção para se solidificar. Se a
pressão de recalque é aliviada antes que o ponto de injeção se solidifique, aparecerão
chupagens ou vazios na peça. Neste caso, ainda se considera que a peça não foi
completamente cheia.
Peças incompletas: a frente de material que preenche a cavidade se solidifica antes
da peça ser completamente preenchida.

Possibilidades de ajuste

89
Pesquisa de causas:

Correções:

Para: Temperatura do molde e/ou resina muito baixa

Ação: Aumentar a temperatura do molde e/ou do bico de injeção e/ou da resina

Para: Alimentação insuficiente do molde

90
Ação: Aumentar a alimentação da injetora
Aumentar a pressão de injeção e/ou a de recalque
Aumentar a contrapressão

Para: Falha na fluidez utilizada na injeção (baixa fluidez)

Ação: Utilizar resina com índice de fluidez maior

Para: Pressão de injeção insuficiente

Ação: Aumentar a velocidade de injeção

Para: Falta de saída de gases

Ação: Verificar/ Aumentar as saídas de gases

Para: Peça injetada muito quente

Ação: Aumentar o ciclo da máquina

Para: Falha no dimensionamento do sistema de injeção

Ação: Analisar a entrada de injeção /canais de distribuição e injeção /bico de injeção

Para: Localização da entrada do molde não adequada

Ação: Otimizar o local de entrada da injeção/ Aumentar o número das entradas

Para: Temperatura de fusão incorreta

Ação: Aumentar a temperatura da resina e/ou do molde.

Dicas:
- Selecione um plástico menos viscoso com maior fluidez. Este plástico irá preencher
as cavidades mais difíceis de alcançar.

- Aumente a temperatura do molde ou da fusão para aumentar a fluidez.

- Considere a geração de gás projetando o molde de modo que o gás não fique preso
dentro do molde e seja adequadamente ventilado.

- Aumente a alimentação de material na máquina de moldagem ou mude para uma

máquina que tenha uma alimentação de material mais alta no caso em que a
alimentação máxima de material tenha sido alcançada.

Verificar ainda:
– Carga de material.
– Secagem do material.
– Trabalhar recuando o bico a cada injeção.
– Aumentar tempo e curso de comutação.
-- Verificar o funil de alimentação (entupimento).

91
Preenchimento insuficiente: os contornos do produto não são preenchidos
totalmente, pois não existe enchimento volumétrico. Em especial em áreas de paredes
finas, nervuras, cúpulas ou na área da linha de junção de fluxo podem ocorrer
preenchimentos insuficientes.

A figura representa a falha de preenchimento da peça que, neste caso, pode ter
ocorrido, devido uma restrição na espessura da peça ou posição inadequada do ponto
de injeção.

Outros procedimentos

Altere a geometria da peça. Equilibre os caminhos do fluxo para que encham ao

mesmo tempo e à mesma pressão. Pode ter de tornar as secções finas mais espessas
ou reduzir a complexidade de um caminho de fluxo.

Utilize um material diferente. Selecionar um material menos viscoso (maior índice de

fluidez). Escolhendo um material com um maior índice de fluidez, será necessária uma
pressão de injeção inferior para encher a peça.

Aumente a pressão máxima de injeção para esta peça.

09 - Acabamento superficial ruim

Polímeros de engenharia semi-cristalinos como o POM (poliacetal), PA

(poliamida),PBT e PET (poliésteres) são usados principalmente devido às suas
excelentes propriedades mecânicas, térmicas, químicas e elétricas. Porém em muitos
casos, também se faz necessário um ótimo acabamento superficial.

Para resolver os problemas de defeitos superficiais é necessário, primeiro, examinar a

localização precisa do defeito e em que situação o mesmo se torna evidente. Para
isto, é recomendado observar a superfície durante o processo de injeção.

São vários os pontos que devem ser esclarecidos:

-- O defeito ocorre a cada injeção ou irregularmente?

-- O defeito ocorre sempre na mesma cavidade?

92
-- O defeito ocorre sempre no mesmo lugar da peça?

- O defeito pode ser previsto através de um estudo de preenchimento do molde?

-- O defeito pode ser observado também no canal de alimentação?

-- O que ocorre quando um novo lote de material é usado?

-- O defeito ocorre apenas em uma máquina injetora ou em outras também?

Análise das possíveis causas de defeitos superficiais:

Os defeitos superficiais podem ser causados por muitos fatores diferentes como:

-- Resina: secagem, qualidade do composto, presença de contaminantes.

-- Condições de injeção: temperatura do material, velocidade de injeção e ponto de

passagem para recalque;

-- Condições da unidade de injeção: ex.: desgaste e pontos mortos;

-- Projeto do sistema de câmara quente: canais, pontos mortos, etc;

-- Projeto do molde, posição e dimensões do ponto de injeção, poço frio, saídas de

gases, etc;

-- Aditivos;

-- A resina base do composto de moldagem.

Conclusões para evitar os defeitos superficiais

1 - Defeitos de localização regular

Se os defeitos de superfície ocorrem no mesmo lugar, com regularidade, há um

problema no bico de injeção ou no bico da câmara quente. A forma e o projeto do
canal de injeção, entrada, ou da peça também podem ser responsáveis, ex.: cantos
vivos, mudanças bruscas na espessura, etc. Outra causa pode estar relacionada às
condições de injeção, como o perfil de velocidade de preenchimento ou o ponto de
passagem para recalque.

2 - Defeitos de localização irregular

Quando defeitos de superfície ocorrem em diferentes lugares, de forma irregular,deve-

se checar o composto (qualidade do composto, presença de contaminantes).Fatores
como baixa temperatura do fundido, contrapressão, velocidade da rosca e curso de
dosagem podem, também, contribuir significativamente.

93
3. Defeitos cobrindo grandes áreas

Este tipo de defeito normalmente se estende sobre toda a peça e pode ser observado
também no canal de alimentação. Aqui deve-se checar se houve degradação do
material. Isto pode ser feito purgando o material do cilindro e observando se houve,
por exemplo, formação de bolhas.

No caso de câmaras quentes, este método também pode ser usado, porém, com
limitado sucesso. A decomposição do material pode ser devido a degradação do
polímero ou de aditivos, causadas por superaquecimento ou excessivo tempo de
residência.

No caso de polímeros higroscópicos, pode ocorrer, também, degradação hidrolítica,

quando o composto é injetado sem a devida secagem.

Recomendações Gerais

Quando um acabamento superficial de alto nível for essencial em peças moldadas

com polímeros de engenharia semicristalinos, recomenda-se não utilizar câmara
quente. Entretanto, quando se opta pela utilização de tal sistema, é aconselhável fazer
uso de um canal frio entre o bico da câmara quente e a peça de modo a isolar
termicamente o bico da câmara quente.

O material frio vindo do bico de injeção ou do bico da câmara quente deve ser
interceptado por um poço frio para que o mesmo não entre na peça. Diferentes
defeitos superficiais podem aparecer simultaneamente, o que torna qualquer
investigação das causas do problema e a sua eliminação muito mais difíceis.

Acabamento superficial ruim para poliestireno:

Pressão e velocidade de injeção baixas------------- Aumentar pressão e velocidade de

injeção.
Temperatura do cilindro e molde baixas------------- Aumentar temperatura do cilindro e
molde
Tempo de injeção baixo.--------------------------------- Aumentar tempo de injeção
Excesso de gases no molde.--------------------------- Limpar e /ou aumentar saídas gases
Molde com ranhuras.------------------------------------- Polir o molde
Umidade no material.------------------------------------- Secar o material em estufa
Contaminação do Material------------------------------ Utilizar resina virgem

94
10 – Fragilidade/ peças quebradiças: (problema de moldagem)
Um problema comum na injeção de peças plásticas é a quebra inesperada da peça
durante o uso. Este problema pode ser atribuído a vários fatores:
Material:
Algumas vezes, o material errado é usado numa aplicação que exige um polímero
mais tenaz. Muitos polímeros são quebradiços por natureza e não irão suportar
impacto e dobramento. O ataque químico é uma causa frequente de falha nas peças.
Portanto, a escolha do tipo de material a ser usado deve levar em conta a resistência
química e compatibilidade da resina.
Outro fator relacionado com o material é o uso de resina reprocessado. O teor de
material reprocessado deve ser testado antes da produção, a fim de determinar a
percentagem máxima permissível que pode ser usada sem causar falha mecânica na
peça. A condição do material reprocessado é também vital para a resistência da peça.
Qualquer tipo de contaminação do material pode ser danoso para a resistência da
peça.
Projeto:
Um projeto adequado é essencial para garantir a resistência da peça, independente do
tipo de material escolhido. Como regra básica, cantos afiados irão agir como um
entalhe e causará colapso nas peças, qualquer que seja o material usado. Variações
na espessura da parede podem resultar em problemas: transições frequentes de
seções grossas para seções finas exigirão maior pressão de injeção para encher o
molde, e quanto mais alta a pressão de injeção, mais alta as tensões produzidas na
peça.
A pressão e o tempo de recalque podem também influenciar a resistência da peça,
especialmente em seções finas que se solidificam enquanto as seções grossas ainda
permanecem derretidas. O projeto da peça também influencia a formação de uma
linha de solda. Linhas de solda fracas podem causar a ruptura de uma peça.
Construção do Molde:
A posição e tipo do ponto de injeção irão influenciar indiretamente a resistência da
peça, permitindo um melhor fluxo ou impedindo o fluxo de material para o interior do
molde. Uma remoção adequada de ar do molde é necessária, para evitar a
degradação do material causada pela sua queima devida á compressão excessiva do
ar nas cavidades. O resfriamento do molde é um fator que pode influenciar o fluxo do
material derretido.
Moldes frios prejudicam o fluxo e requerem pressões mais altas para encher e
compactar as cavidades do molde. Níveis mais altos de tensão são congelados na
peça durante a etapa de resfriamento. A extração também pode influenciar a
resistência da peça. Uma força de extração excessiva pode causar um
enfraquecimento da peça no ponto de contato entre a peça e os pinos extratores.
Novamente, tensões são adicionadas à peça. O efeito cumulativo de todas tensões
adicionadas à peça pode ser tão alto que a menor força aplicada a ela, durante o uso,
pode causar a sua quebra e fragmentação.
Parâmetros de Processamento:

95
Propriedades físicas e mecânicas da peça podem se deteriorar pela degradação
térmica (queima). Isto pode ocorrer no canhão de injeção, devido ao fornecimento
excessivo de calor pelas resistências elétricas, pela fricção excessiva criada pela
rotação da rosca ou pelo uso de uma alta contra-pressão.
Um tempo de residência muito longo também causa a queima do material. O bico de
injeção, canal da bucha, canais de distribuição e pontos de injeção podem também
contribuir para a degradação térmica. Por outro lado, se as temperaturas do material
forem baixas demais, o plástico não vai ser adequadamente fundido, comprimido e
compactado no molde, tendo como resultado peças fracas.
A velocidade de injeção deve ser tão alta quanto possível, a fim de eliminar a
possibilidade de solidificação da frente de material, antes que a peça seja
completamente cheia, altas velocidades de injeção através de canais de distribuição e
pontos de injeção estreitos podem causar degradação térmica: isto deve ser
cuidadosamente monitorado. Muitos polímeros são submetidos a uma degradação
hidrolítica, quando processados com um pequeno teor de umidade. Por exemplo, o
policarbonato não deve ser processado com um teor de umidade superior a 0,02%.

Fragilidade

96
A fragilidade resulta de um menor comprimento da cadeia molecular (portanto, menor
peso molecular). Como resultado, a integridade física da peça é substancialmente
inferior à especificação. A fragilidade é uma condição em que a peça fissura ou quebra
a um nível de tensão muito mais baixo do que seria expectável, tendo em conta as
propriedades do material virgem.

97
Possíveis soluções

-Verificar se o material foi contaminado.

-Reduzir a quantidade de produtos de trituração usados.

-Reduzir a contrapressão.

-Reduzir a pressão de injeção.

-Reduzir a velocidade do fuso.

-Aumentar a temperatura de fusão.

-Secar o material. Consultar as instruções de secagem fornecidas pelo fornecedor do

material.

11- Peça com adesão a componentes / peça presa no molde / problemas

com desmoldagem

Na fase de projeto é importante implementar o máximo de ângulos de saída nos

componentes, visando fácil liberação e caso haja alguma restrição, avaliar uso de
extração com uma distribuição equilibrada e com uma quantidade de extratores que
divida os esforços sem marcar a peça.

Nem sempre é necessário o polimento, porém é importante analisar pensando na

contribuição do mesmo em algum detalhe do produto. O sistema de refrigeração pode
sempre ajudar na refrigeração dos componentes. Antes da injeção, observar a limpeza
do molde, principalmente no sentido da extração.

98
Pesquisa de Causas

Alternativas:

01 – Reduzir pressão de injeção.

02 – Reduzir velocidade de dosagem.
03 – Reduzir temperatura do cilindro.
04 – Se possível usar agente desmoldante.
05 – Limpeza/polimento/extração.
06 – Reduzir a temperatura do molde ou de resina
07 - Aumentar o ciclo de máquina.
08 - Diminuir a carga de injeção e/ou o tempo de recalque
09 - Diminuir a alimentação
10 - Utilizar resina com densidade mais alta
11 - Se for possível, acrescentar pontos negativos no núcleo, para permitir que a peça
seja extraída da cavidade
12 - Diminuir os cantos vivos do molde
13 - Inserir válvula de ventilação para remover vácuo.
14 - Otimizar o sistema de extração.

12 – Peça com dimensões acima das medidas :

Para item referente ao dimensional, os parâmetros deverão ser ajustados dentro das
possibilidades, considerando que o projeto fez um estudo adequado do valor de
contração.

No caso de ajustes:

01 - Reduzir o tempo de funcionamento do intensificador

99
02 – Reduzir velocidade de injeção
03 – Reduzir pressão de injeção
04 – Reduzir temperatura no cilindro
05 – Aumentar a temperatura no cilindro
06 – Reduzir todos os templos de ciclo
07 - Aumentar o tamanho do ponto de injeção e/ou alterar a localização
08 – Aumentar a temperatura do bico de injeção.

13 – Peça com dimensões abaixo das medidas :

Para itens referentes ao dimensional, os parâmetros deverão ser ajustados dentro das
possibilidades, considerando que o projeto fez um estudo adequado do valor de
contratação. No caso de ajustes:

01 – Aumentar a pressão de recalque.

02 – Aumentar o tempo de recalque.
03 – Reduzir a temperatura do molde.
04 – Aumentar a temperatura do bico de injeção.
05 – Aumentar o tempo de injeção.
06 – Aumentar a contra pressão.
07 – Aumentar carga de material no canhão.
08 – Aumentar a velocidade de injeção.
09 – Aumentar a temperatura do molde.
10 – Aumentar dimensão do canal de entrada (gate).
11 - Aumentar dimensão do canal de injeção (runner).

14 – Deformação /ovalização

O empenamento acontece devido a contração irregular da peça , ou seja, um

lado contrai mais que o outro emoenando a peça.

Medidas de correção:

01 - Aumente o tempo de resfriamento.

02 - Diminuir a temperatura do molde.
03 - Diminuir a temperatura no cilindro.
04 - Diminuir a orientação molecular da peça.
05 - Aumentando temperatura do material.
06 - Diminuindo a pressão de recalque.
07 - Aumentar tempo de recalque.

Otimização e modificação molde e máquina:

01 - Aumentar dimensional do ponto de injeção.

02 - Modificar sistema de refrigeração do molde.

100
Deformação por ovalização

15 – Empenamento / contração volumétrica: (problema de fluxo)

As peças deixam de ser planas e são submetidas à distorção ou durante a extração ou
após a extração, sob resfriamento ou ainda durante a estocagem por longos períodos.
As principais causas de empenamento são devidas a um alto grau de tensões
residuais, espessura de parede não uniforme, orientação molecular e distorção
durante a extração. A localização dos pontos de injeção é especialmente importante
em componentes que possuam uma grande área superficial. Variações na contração
também causam empenamento. Um aquecimento e resfriamento desigual no molde
irão afetar as peças, pela criação de áreas com altas tensões, assim como áreas com
altas e baixas contrações. As forças agem umas contra as outras e o resultado é a
distorção da peça.
Peças com espessuras desiguais tendem a empenar, devido, novamente, á contração
diferencial, resfriamento e orientação molecular. Pressões de injeção excessivamente
altas introduzirão um alto nível de tensões na peça moldada. Tensões são forças
“congeladas" na peça, as quais irão agir umas contra as outras e gerar
empenamentos. O mesmo se aplica á pressão de recalque.
Existe uma correlação entre a espessura da peça, propriedades de fluxo do material e
temperatura do molde. Se o material é difícil de ser injetado em um molde com parede
fina e especialmente num molde relativamente frio, a maneira mais fácil de encher
aquele molde é pela aplicação de uma pressão de injeção mais alta e
consequentemente, a peça torna-se altamente tensionada.
O tipo e localização dos pontos de injeção são importantes para reduzir ou evitar
empenamento. Quando se usam certos polímeros que sofrem contração multi-
direcional, a posição e o número de pontos de injeção tornam-se críticos. Se um ponto
de injeção central é usado, nós assumimos que o fluxo é unidirecional, originando-se
no centro e movendo-se para fora, em uma direção. Isto não é bem assim: o material
fundido move-se do centro para a periferia, mas ele também se move numa direção
perpendicular, para fundir as correntes que se movem para a periferia. Haverá duas
direções defluxo, consequentemente duas contrações diferentes: uma na direção de

101
cada fluxo. Isto causa empenamento. Este fenômeno é muito visível na moldagem de
caixas ou peças grandes para automóveis.
É recomendável que um molde de três placas ou um molde de canais quentes seja
usado com múltiplos pontos de injeção, distribuídos ao longo da superfície da peça.
Entradas em aresta, de diferentes configurações, podem ser usadas, mas a resolução
do problema do empenamento criará um outro problema -linhas de solda. Entradas em
filme, ao longo de todo o comprimento da peça, podem eliminar tanto o empenamento
como as linhas de soldagem, mas é muito Importante que a espessura da parede da
peça e da entrada em filme sejam uniforme.
Dispositivos de resfriamento podem ser usados para manter as peças quentes(logo
após serem extraídas) no seu formato desejado, evitando que elas empenem durante
o resfriamento. Deve ser notado que este processo pode “congelar” tensões na peça
que podem empenar a peça mais tarde, durante o uso, ou quando submetida ao
aquecimento.
Dicas:
- Assegure-se de que o tempo de resfriamento seja suficientemente longo e que seja
lento o suficiente para evitar o desenvolvimento de tensões residuais bloqueadas na
peça.

- Projete o molde com espessura de parede uniforme e para que o plástico flua em
uma única direção.
- Selecione materiais plásticos que são menos propensos a encolher e deformar.
Materiais semi-cristalinos são geralmente mais propensos a deformações.
Pesquisa de Causas
- Aquecimento e resfriamento desiguais
- Espessura da parede desigual
- Tempo e pressão de recalque excessivo
- Localização dos pontos de injeção

102
Encolhimento diferencial e empenamento

É quando há um resfriamento não uniforme da peça, resultando em não

conformidades na peça como encolhimento diferencial e empenamento. Um dos
grandes problemas que podemos citar é pelo fato de que a temperatura do fundido na
entrada do bico de injeção é muito maior que as demais partes do molde, ocorrendo
assim um resfriamento diferencial da peça.

Esse diferencial dá-se pelo diferencial de densidades e significativamente, a habilidade

das diferentes áreas do molde em remover calor irá variar devido a diferentes
espessuras do metal e distâncias das faces da cavidade até os canais de refrigeração.

Contração volumétrica:
A contração volumétrica é a contração do polímero devido a alteração de temperatura,
da temperatura do fundido para a temperatura ambiente.
Uma alta contração volumétrica pode causar o empenamento da peça, chupagem,
alteração de dimensões críticas de forma demasiado para pequenas e vazios internos.
Uma espessura excessiva da parede e uma compactação inadequada podem
contribuir para uma alta contração volumétrica numa peça.

Para reduzir a contração volumétrica, pode alterar:

103
O desenho da peça, como a espessura da parede.

O desenho do molde, como as posições do ataque.

As condições de processamento, aumentando a pressão de compactação.

Contração de moldagem

É a diferença de medida que existe entre a peça injetada quando alcança o equilíbrio à
temperatura ambiente e a medida da cavidade em que foi moldada. Está relacionada
com o desenho do molde e as condições de moldagem. Qualquer fator que tende a
aumentar a pressão efetiva dentro da cavidade reduzirá a contração.

Soluções indicadas para reduzir:

01 - Aumentar a temperatura de massa do material

02 - Aumentar a pressão de injeção gradativamente

03 - Reduzir o colchão de alimentação

04 - Reduzir a temperatura do molde

05 - Aumentar o tamanho da entrada da cavidade ou sua comprimento

06 - Aumentar o tamanho do bico de injeção

07 - Instalar entradas múltiplas

08 - Aumentar o tempo de avanço do pistão

09 - Aumentar a velocidade de injeção

10 - Aumentar o tempo de fechamento do molde

11 - Aumentar os escapes de gases da cavidade

Para aumentar a contração, empregar os procedimentos opostos

16 – Tensão de corte : (problema de fluxo)

As moléculas dos polímeros tendem sempre a depois de sofrerem um tensionamento

e alterações, voltarem à condição de menor energia ou se reemaranharem até uma
posição em que as tensões internas induzidas possam ser aliviadas. Chamamos esse
fenômeno de Relaxação, sendo um dos efeitos que provoca a distorção das peças
plásticas depois da extração.

No processo de injeção, o material termoplástico escoa entre as paredes do molde,

sendo que as camadas de material escoam saindo do centro e se fixando nas

104
paredes. O primeiro material que entra na cavidade congela sempre junto à entrada
(gate). As diferentes camadas de material escoam com diferentes velocidades, onde a
velocidade da camada junto à parede do molde é ZERO e ao centro é máxima.

A Tensão de corte ocorre devido ao fenômeno “Fountain Flow” associado à troca de

calor do termoplástico com a parede do molde. Essa troca faz o polímero reduzir sua
temperatura e formar uma camada congelada junto à parede do molde. A velocidade
de injeção e a taxa de cisalhamento influenciam diretamente a espessura da camada
congelada e as pressões de injeção.

A tensão de corte é a tensão aplicada ao fundido à medida que este flui através do
molde. Esta tensão é causada por excessiva fricção entre camadas do plástico fluindo
na cavidade.

Este tipo de tensão pode ocorrer quando a viscosidade do material é alta e/ou o
caudal do material é alto. A tensão de corte manifesta-se frequentemente em torno do
ataque, devido às elevadas velocidades de injeção, e no fim do fluxo, se for utilizado
um caudal constante. Uma alta tensão de corte pode causar a degradação do plástico
e falhas devido a quebras de tensão. A linha vermelha no diagrama seguinte
representa a área de máxima tensão de corte. Fica entre a camada solidificada a azul
escuro e o fundido a azul claro.

Para reduzir a tensão interna de corte:

Diminua a velocidade do fluxo.

Aumente espessura da parede.

Evite a orientação diferencial e contração diferencial.

Empenamento

105
Impacto do ajuste do processo na pressão de injeção:

O empenamento é uma distorção da forma original da peça ou produto, levando a

dificuldades de montagens ou utilização do mesmo. O empenamento acontece devido
à contração irregular da peça, ou seja, um lado contrai mais que o outro.

As causas mais eminentes são refrigeração não uniforme do molde, contrações

diferentes em diferentes regiões da peça, uso de carga no material, como fibra de
vidro, o que diferencia as contrações no sentido em que a fibra está orientada e no
sentido transversal à mesma.

Extração da peça muito quente também é causa frequente, podendo deixar marcas
visíveis de extratores. O projeto em alguns casos prevê reforços nas seções mais finas
para amenizar o problema. Os pontos de injeção devem estar bem posicionados.

Empenamento de ambas as partes

106
Surgimento diferenciado de contração e de empenamento dependem de parâmetros
de processamento (por exemplo, pressão e temperatura),do material ( cargas de
reforços, amorfas, parcialmente cristalinas), do molde ( tolerâncias )e da geometria
das peças. Uma contração constante e independente da direção ao longo de todo o
componente conduziria a peças isentas de empenamento.

Se os esforços internos durante a moldagem não são equilibrados, então a peça de

moldagem se deforma até que seja alcançada a condição de equilíbrio.

É da maior importância hoje, os critérios adotados para a fabricação das peças

plásticas pelos profissionais de projeto principalmente no que se refere à deformação
e empenamentos decorrentes da contração após injeção. Um projeto inadequado de
um molde (ou produto) pode não permitir a eliminação de deformações pelo processo
de moldagem. Torna-se repetitivo mas, espessuras de parede, sistemas de
alimentação com ponto de injeção em local apropriado, entre outros devem ser
observados. As paredes de produto dentro do possível devem ser uniformes, pois, as
contrações são diretamente proporcionais às mesmas. Paredes uniformes tendem a
aliviar as tensões ou concentrações de tensões na peça.

Peças injetadas com materiais não reforçados devem ter espessuras uniformes.
Acúmulos de material devem ser evitados sempre que possível. Entradas múltiplas
podem ser usadas para conseguir minimizar a perda de pressão e, desta forma,
reduzir as diferenças de contração ao mínimo.

Evidências provam que para minimizar as deformações irregulares nas peças, ter um
fluxo longitudinal para peças retangulares é ótimo e um fluxo radial para peças
circulares.

Refrigeração não uniforme.

Resumo das causas:

01 - Diferença de espessuras no produto

02 - Diferença de temperatura da ferramenta
03 - Diferenças na orientação das fibras de vidro na direção do fluxo e perpendicular.
04 - Comprimento de fluxo longo em combinação com uma elevada perda de pressão
ao longo do trajeto de escoamento (gera diferenças de encolhimento)

107
 No caso de soluções imediatas:

01 – Aumentar o tempo de resfriamento.

02 – Diminuir a temperatura do molde
03 – Diminuir a temperatura do cilindro.
04 – Diminuir a temperatura da massa.
05 – Diminuir a pressão de recalque.
06 – Aumentar o tempo de recalque.
07 – Modificar a temperatura no molde para uniformizar o resfriamento da peça.
08 - Reduzir o comprimento do percurso de escoamento com aumento do número de
entradas
09 - Realizar um estudo de preenchimento do molde por partes para redefinir sentido
de orientação das fibras e medida pode ser feita incorporando auxiliares de fluxo ou
restritores.

Empenamento excessivo

Para: Peça sendo forçada durante a extração

Ação: Verificar o sistema de extração

Para: Peça extraída com temperatura muito alta.

Ação: Verificar a temperatura do molde e da resina fundida.
Aumentar o ciclo da máquina.

Para: Excesso de compactação da resina do molde

Ação: Otimizar a pressão de injeção e/ou recalque.
Diminuir a alimentação da resina na injetora.
Ajustar a válvula de fluxo para otimizar a velocidade de injeção

Para: Espessura da parede da peça não uniforme

Ação: Redesenhar a peça aumentando a uniformidade das paredes

Para: Resina inadequada

Ação: Utilizar resina com densidade diferente.
Utilizar resina com índice de fluidez maior.

Para: Projeto ou localização inadequada da entrada do molde

Ação: Redesenhar ou mudar a localização das entradas do molde

Para: Sistema de extração inadequado

Ação: Otimizar o sistema de extração da peça

Empenamentos e ondulações no caso de poliestireno:

Pressão e velocidade de injeção Ajustar pressão e velocidade de injeção

Temperatura do cilindro e molde altas. Reduzir temperatura do cilindro e molde.
Tempo de resfriamento baixo. Aumentar tempo de resfriamento
Contração externa excessiva. Resfriar peça externamente em água.

108
Trocar localização das entradas de material.
Reposicionar canais de refrigeração.

17 – Rechupe / pontos de contração:

Pontos de contração são baixos relevos na superfície, que muitas vezes são
identificáveis por reflexões diferenciadas de luz e de brilho. Ela se dá pela variação de
contração em toda a região da peça, principalmente se a grandes diferenças de
espessuras de paredes. Pontos de concentração ocorrem em áreas típicas como
nervuras de grande massa, regiões de paredes espessas, castelos de fixação,
elevações cilíndricas, etc.

São marcas de afundamento como pequenas crateras ou depressões que se

desenvolvem em áreas mais espessas do produto injetado, quando ocorre o
encolhimento nas secções internas do produto acabado. O efeito é semelhante a
rebaixos causados por encolhimento.

As marcas geralmente são causadas quando o tempo de resfriamento ou o

mecanismo de resfriamento é insuficiente para que o plástico esfrie e cure
completamente enquanto estiver no molde. Eles também podem ser causados por
pressão inadequada na cavidade ou por uma temperatura excessiva na entrada. As
seções mais espessas da peça injetada demoram mais para esfriar do que as finas e,
portanto, são mais propensas a localizar as marcas de afundamento.

Ocorre no processo de resfriamento em regiões onde a contração do material não

pode ser compensada de alguma maneira, mais especificamente em locais onde as
espessuras ou ressaltos são elevados.

A redução da espessura nas seções da parede mais espessas garantirá um

resfriamento mais rápido e ajudará a reduzir a probabilidade de marcas de
afundamento.

109
Rechupe entre nervuras

As causas principais são as solidificações lentas, o tempo de recalque efetivo muito

curto, ponto de injeção mal localizado e transmissão da pressão difícil ao longo da
cavidade devido às resistências ao fluxo. Para uma melhor transferência da pressão
de recalque é recomendado um ponto de injeção com a maior área possível. Isto deve
ser feito a fim de se evitar a solidificação prematura do material no ponto de injeção e
consequente diminuição do tempo real de compactação.

Ponto de contração próximo ao canal de injeção:

01 – abaixar a temperatura do molde.
02 – abaixar a temperatura da massa.

Ponto de contração distante do ponto de injeção.

01 – Elevar a temperatura do molde.
02 – Elevar a temperatura da massa.

Mais medidas de correção geral.

01 – Controlar o curso de dosagem e eventualmente aumentá-lo.

02 – Prolongar o tempo de processo de recalque.
03 – Aumentar o tempo de resfriamento.
04 – Aumentar a pressão e o tempo de injeção.
05 – Aumentar a pressão e/ou tempo de recalque.
06 – Aumentar o volume de injeção.
07 – Diminuir a temperatura da massa.
08 - Otimizar a velocidade de injeção
09 - Aumentar pressão de injeção.

Extratores de lâmina em nervuras

Os extratores de lâmina, que apresentam uma seção retangular na extremidade em

contato com a moldagem, são frequentemente utilizados para extrair peças com
contornos ou nervuras estreitas, como ilustrado. No caso de peças com nervuras,
estes extratores são particularmente úteis por dois motivos principais:

- As nervuras estão localizadas normalmente em zona onde a peça fica muito presa ao
molde e consequentemente, a força de extração requerida é elevada. Assim para que
a peça não seja deformada pelo extrator, este deve ter uma área de contato com a
peça tão grande quanto possível, o que não se consegue com um extrator cilíndrico
(que obviamente, terá que ter um diâmetro reduzido e logo, pequena área de contato,
devido às dimensões da nervura). Os extratores de lâmina, devido à sua forma
retangular, permitem aumentar a área de contato extrator/peça, diminuindo assim, o
risco de deformação da peça;

- Como as nervuras devem ter uma espessura menor que a das paredes da peça,
para evitar os rechupes, são normalmente as últimas partes a serem preenchidas,

110
dificultando ou mesmo impossibilitando a saída do ar, com o consequente
aparecimento de queimados ou de preenchimentos incompletos. A folga existente
entre os extratores e os furos onde estes estão alojados, permite o escape do ar,
evitando os defeitos anteriormente apontados.

Otimização e modificação molde e máquina

1 - Aumentar o ponto de injeção para uma melhor transmissão de pressão de
recalque.
2 - Evitar aglomeração de material.
3 - Controlar temperatura do molde.
4 - Modificar sistema de refrigeração do molde.

Outras medidas de correção

1 - Usar pontas de rosca com anel bloqueador.
2 - Controlar a rosca quanto ao desgaste.
3 - Controlar a evacuação de ar.
4 - utilizar material com menor contração.

As diferenças de espessuras de paredes favorecem ao rechupe.

Os rechupes ocorrem quando a secção da peça é demasiadamente espessa. As

partes mais espessas retêm calor que é liberado pelas forças “de contração”,
especialmente devido à cristalização que envolve uma grande mudança de densidade.
Se a parte externa se solidificar e resistir a posteriores afundamentos, formam-se
vazios internos à medida que a resistência à do “fundido” solidificado é excedida. É
sobretudo um problema de concepção, devendo evitar-se secções espessas.

111
Seções espessas têm maior tendência de apresentar rechupes, pois apresentam
maior contração e são mais difíceis de recalcar, principalmente se estiverem distantes
do ponto de injeção. Quando os canais são muito longos, há necessidade de aumentar
a pressão de injeção e/ou o diâmetro dos canais, pois o material pode congelar no
percurso causando entupimento ou falta de preenchimento da peça. Esse problema já
não acontece em moldes com canais quente, pois o calor gerado pelas resistências
impede que o canal se solidifique nas paredes do canal.

Defeitos dos tipos vazios e rechupes

Injeção auxiliada por gás e água.

A técnica de injeção auxiliada surgiu para eliminar um dos problemas clássicos da

injeção: a contração volumétrica ou o popular rechupe. No caso de gás, o
equipamento trabalha com válvulas para controlar a entrada do fluido sendo o
processo conceitualmente semelhante à coinjeção tradicional. A resina preenche a
cavidade do molde parcialmente e depois é injetado o fluido auxiliar, pelo bico de
injeção ou por agulhas apropriadas (no caso do gás), ou exclusivamente por agulhas
(caso o fluido seja a água). À medida que o material em contato com a parede do
molde começa a solidificar, o material pastoso em seu interior é empurrado pelo fluido
auxiliar até que a cavidade seja completada. Além de forçar o preenchimento da
cavidade, é função do gás realizar o recalque e compensar a contração volumétrica,
que acontece apenas do lado de dentro da peça. A principal vantagem da injeção
auxiliada é a qualidade. Ela elimina rechupes, diminui deformações, aumenta a
resistência à flexão em alguns casos e reduz o peso e o tempo de ciclo, pois o fluido
ajuda a refrigerar o molde.

O uso de água, em relação ao gás, diminui os custos de produção, devido ao efeito

mais intenso de refrigeração do molde, até dez vezes maior. O equipamento utilizado
é similar ao de gás, a água utilizada é a industrial convencional. O processo de injeção
auxiliada por água não substitui a injeção auxiliada por gás, mas a complementa.

112
18 - Chupagem

Quando o material fundido começa a se resfriar, as primeiras áreas a se solidificar são

as seções finas; as seções grossas se solidificam por último. Quando o plástico se
resfria ele se contrai, ou seja, diminui o volume de material no molde. Se essa
contração não é compensada com a pressão de recalque, dois fatos acontecem:
a) O material que está ainda na forma fluida, em seções espessas, será forçado para
fora do molde, através do ponto de injeção que ainda não se solidificou. Isto significa
que a cavidade terá menos material devido a essa descarga, causando a formação de
chupagem e vazios.
b) Se o ponto de injeção se solidificou, nenhuma pressão de recalque pode ser
aplicada no material que está se contraindo, durante o processo de resfriamento. A
pressão de recalque normalmente empurra material derretido do colchão e mantém o
molde completamente cheio. Quando o ponto de injeção se solidifica, nenhum material
pode entrar ou sair das cavidades. Quando a peça se contrai, um vácuo é criado
(pressão negativa), formando um vazio. Se a parede externa da peça está ainda mole,
o vácuo chupará a superfície da peça, causando uma depressão conhecida como
chupagem. Se a camada externa da peça já está suficientemente endurecida, as
forças do vácuo não são fortes o suficiente para chupá-la, o que gera vazios no interior
da peça. Este vazio, de fato, corresponde a um espaço sem material, rodeado de
plástico altamente tensionado.
A prevenção de chupagens e vazios envolve e é dependente de:
a) colchão suficiente defronte à ponta da rosca, para compensar a redução de volume
devida á contração;
b) pontos de injeção grandes o suficiente para reter calor e não se solidificar
prematuramente;
c) tempo de recalque e pressão de recalque em um nível que mantenha a massa de
material sob pressão durante o resfriamento, para evitar a retro-descarga do material.
Se o projeto da peça exige uma sequência de espessura de paredes fina/grossa, e
esta geometria não pode ser mudada em função da aplicação do produto, é essencial
que o ponto de injeção esteja situado na seção mais espessa da peça.
Para melhorar a estética de uma peça com chupagem, um acabamento superficial
texturizado pode ser empregado. O uso de uma pequena quantidade de um agente de
expansão pode criar uma pressão interna suficiente dentro do material fundido para
evitar a formação de chupagens (0,05-. 0,1%). O sistema de injeção a gás foi criado
com o propósito de eliminar marcas de chupagem em peças com seções grossas. O
processo de espuma estrutural normalmente é livre de marcas de chupagem, mas o
acabamento superficial e a resistência ao impacto da peça são prejudicados.

As marcas de chupagem geralmente aparecem sob pontos de acúmulo de material

(pontos de variação da superfície da peça, próximo às nervuras e castelos de fixação),
como uma depressão na superfície da peça moldada se a contração do material não
for compensada.

113
Causa física
As marca de chupagem ocorrem durante o resfriamento do material se a contração do
material não pode ser compensada em certas áreas.

Há três principais causas físicas para as marcas de chupagem:

- o processo de solidificação do material é muito lento;
- o tempo de aplicação efetivo da pressão de compactação é muito curto;
- não há transferência da pressão de recalque para o material devido às altas áreas de
resistência ao fluxo no molde.

Para uma melhor transferência da pressão de recalque é recomendado que o ponto de

injeção tenha a maior área possível. Isto deve ser feito a fim de se evitar a
solidificação prematura do material no ponto de injeção e consequente diminuição do
tempo real de compactação.

No projeto da ferramenta o conceito de refrigeração distribuída de maneira uniforme e

com possibilidade de controle individual nas cavidades e porta moldes é importante
para eliminar ou amenizar este tipo de problema.

O ponto de injeção direcionado junto à parede mais espessa é também apropriado

para uma melhor injeção, principalmente se a peça tem paredes não uniformes.
Outros motivos do problema podem ser pouco recalque, baixa temperatura do fluido e
ainda extração prematura da peça, ainda muito quente.

A última região a se solidificar será onde esta concentrado maior volume de material, e
quando isto acontecer a grande contração resultante desta solidificação não terá de
onde retirar material e sugará as paredes da peça provocando concavidades em suas
superfícies. Este fenômeno é conhecido como “chupagem”.

Falta de pressão interna durante o resfriamento para compensar a contração do

material fundido em seções mais grossas
Pesquisa de Causas
Material:

114
Conteúdo de calor do polímero
Processamento:
- Alimentação insuficiente
- Pressão de injeção insuficiente
- Tempo de enchimento do molde insuficiente (injeção)
- Pressão de recalque baixa ou inexistente
-Tempo de recalque muito curto
Projeto do Molde:
- Geometria da peça (fina-grossa)
- Localização e tamanho do ponto de injeção
- Ponto de injeção muito comprido
- Solidificação prematura
- Resfriamento inadequado
- Necessário texturização para camuflar chupagem
- Usar agente de expansão
- Usar injeção a gás
- Mudar o processo para espuma estrutural
- Mudar projeto do molde do molde
Equipamento:
Válvula de retenção defeituosa ou mal assentada, resultando em perda depressão

Possibilidades de ajuste

115
Importante: Após remover as marcas de chupagem, verifique se não há bolhas
internas próximo ao ponto onde a chupagem ocorria. O colchão residual deve ter entre
2 e 5 mm

Outras Providências:

Para: Temperatura do molde e/ou da resina inadequada

Ação: Otimizar a temperatura da resina e/ou do molde

Para: Falta de compactação da resina dentro do molde

Ações: Aumentar escalonada a pressão de injeção e/ou de recalque
Aumentar o tempo de recalque
Aumentar tempo de injeção

Para: Ciclo de máquina muito reduzido

Ações: Aumentar o ciclo de máquina
Otimizar o resfriamento do molde

Para: Resina com densidade muito alta

Ação: Usar resina com menor densidade

Para: Resina com índice de fluidez muito baixo

Ação: Usar resina com maior índice de fluidez

Para: Projeto de molde inadequado

Ação: Aumentar a entrada de injeção e/ou canal de alimentação e/ou bico de injeção.

Para o POLIESTIRENO

116
Pressão de recalque baixa - Aumentar pressão de recalque
Temperatura do cilindro e molde altas - Diminuir temperatura do cilindro e molde
- Trocar localização das entradas de mat.

Tempo de recalque e resfriamento baixos - Aumentar tempo de recalque e resfr.

Alimentação e dosagem baixas - Aumentar alimentação e dosagem
- Secar o material em estufa.

19 – Linhas de emendas, de junção de fluxo, de soldas deficiente / junta

fria / marcas de fluxo / auréolas

Resolução de problemas com linhas de soldadura e linhas de união.

Uma linha de solda ou união em peças de plástico podem causar problemas

estruturais e/ou um aspeto inaceitável.

Uma linha de soldadura ou união é uma fragilidade ou um defeito visual, e é criada

quando dois ou mais caminhos do fluxo se encontram durante o processo de
enchimento. As linhas de soldas podem ser causadas por material fluindo em torno de
orifícios ou insertos na peça, vários pontos de ataque ou espessura variável da parede
onde a hesitação ou "race tracking" podem ocorrer. Se as diferentes frentes do fluxo
arrefecerem antes de se encontrarem, não se inter fundem bem e podem causar uma
fraqueza na peça moldada. Poderá surgir uma linha, pontos e/ou alterações na cor.

Diferença entre linhas de soldadura e de união

A diferença entre uma linha de soldadura e uma linha de união é determinada pelo
ângulo de convergência das frentes do fluxo que se encontram.

As frentes de fluxo convergentes (indicadas pelas setas pretas) encontram-se e se o

ângulo, for superior a 135°, forma-se uma linha de união. Se for inferior a 135°, forma-
se uma linha de soldadura.

117
Linhas de união
As linhas de fluxo são estrias, padrões ou linhas, normalmente desbotadas em cores,
que aparecem em parte do produto como consequência do caminho físico e do perfil
de resfriamento do plástico derretido, conforme flui para a cavidade do molde.

Os defeitos na linha de fluxo são causados pela velocidade variável na qual o plástico
derretido flui conforme muda de direção através dos contornos dentro da cavidade.
Outro motivo é a passagem através de seções com diferentes espessuras de parede,
ou quando a velocidade de injeção é muito baixa, fazendo com que o plástico se
"solidifique" em diferentes velocidades.

A linha de união ocorre quando duas frentes do fluxo se misturam obliquamente. A

orientação das moléculas do plástico é, portanto, mais uniforme do que a orientação
depois da linha de soldadura se formar. O seguinte diagrama mostra o comprimento
de uma peça onde a linha de união se forma.

As setas vermelhas mostram a direção do fluxo do plástico. Na imagem as linhas

brancas representam a orientação das moléculas do polímero depois de a linha de
união se formar.

118
As linhas de união são normalmente mais fortes do que as linhas de soldadura e
menos visíveis. O termo linha de vazamento é frequentemente utilizado para referir
linhas de soldadura e de vazamento.

As linhas de união e de soldadura numa peça de plástico podem causar problemas

estruturais e tornar a peça visualmente inaceitável. (Pode surgir uma linha, ponto e/ou
alteração de cor.) Portanto, as linhas de soldadura e união devem ser evitadas se
possível (quando uma cavidade tem caminhos de fluxo desequilibrados, podem surgir
linhas de soldadura e união desnecessárias).

Se não for possível remover uma linha de soldadura/união, esta deve ser posicionada
una área o menos sensível possível. Evite linhas de soldadura em áreas que
necessitem de resistência, ou que tenham de ter um aspeto perfeito. Isto pode ser feito
alterando o ponto de injeção do polímero para um ponto na cavidade da ferramenta
com paredes finas ou alterando a espessura da parede para definir um diferente
tempo de enchimento. Com um diferente tempo de enchimento, as frentes do fluxo
podem encontrar-se num ponto diferente e, portanto, a linha de soldadura/união é
deslocada.

Mover:

Altere a posição do ataque.

Altere a espessura da peça.

Melhorar a qualidade:

Aumente a temperatura do fundido e do molde. Isto permitirá que as frentes de fluxo

se encontrem e misturem se forma homogênea.

Aumente a velocidade do fuso.

Otimize o desenho do sistema de alimentação. Reduza as dimensões do canal e

mantenha a mesmo índice de fluidez para utilizar o aquecimento por corte para
aumentar a temperatura do fundido na frente do fluxo.

119
Nota: As condições de processamento ajudam a determinar a qualidade da linha de
soldadura/união que se forma. Um bom vazamento ocorre quando a temperatura do
fundido não é inferior a 20°C abaixo da temperatura de injeção.

Resolver um problema pode muitas vezes causar outros problemas no processo de

moldação por injeção. Cada opção requer uma revisão de aspetos relacionados com o
desenho do molde.

Ocorrem quando duas frentes de material fundido se juntam, sem uma fusão completa
entre elas. Se o fluxo de material fundido é dividido em várias correntes, devido a um
orifício, saliência ou inserto na peça, o material se movimentará ao redor do obstáculo
e se rejuntará no lado oposto.

Se a fusão das correntes de material é completa, resulta uma linha de solda invisível e
resistente. Mas se a pressão, velocidade e temperatura não são suficientes para
manter o material absolutamente fluido, as frentes de material não se fundirão
adequadamente e o resultado é uma linha de solda pobre, fraca e visível, a qual pode
provocar uma falha na peça ou a sua rejeição. Em qualquer hipótese, sempre existirá
uma linha de solda, forte ou fraca, visível ou não visível, desde que duas correntes de
fluxo ou diferentes frentes de material fundido se juntem. Certa medida tem que ser
tomadas, para evitar, eliminar e reduzir problemas com linhas de solda.

Linhas de junção de fluxo são visíveis através de figuras "em forma de linhas"
(ranhuras) na superfície da peça moldada e conduzem deste modo a falhas de
superfície. Isso ocorre em função do encontro de frentes de massas fundidas com
diferenças de temperaturas e motivadas por pressão muito baixa na zona onde se
forma a solda, também por material ou molde muito frio principalmente no ponto de
entrada, por gás retido na cavidade, baixo fluxo e ainda casos de dois ou mais gates
mal distribuídos.

As linhas formam-se em diversos pontos de injeção, atrás de passagens, e com

diferentes espessuras de parede. Elas são formadas pelo fluir convergente de dois
fluxos separados de massa fundida, por exemplo, atrás de passagens na peça
moldada, em caso de vários pontos de injeção ou diferenças de espessura da parede.

Na área da linha de junção de fluxo resultam pontos fracos mecânicos. Esta falha
ocorre principalmente em termoplásticos reforçados com fibras, pois na área da linha

120
de junção de fluxo está presente uma forte anisotropia das características. Esta linha
será tanto mais frágil quanto menor for a temperatura da frente de fluxo, pois esta
ocasionará uma solda deficiente do material.

Em uma série de polímeros de moldagem coloridos com pigmentos reconhecem-se na

área da linha de junção de fluxo nítidas alterações de cor na parte interna da peça
moldada. Isto se apresenta, por exemplo, em forma de uma larga risca escura ao
longo da linha de junção de fluxo, ou como uma linha fortemente limitada.

Quando duas frentes de massa fundida se entrechocam, então forma-se uma linha de
junção de fluxo. Como o polímero na parede do molde esfria repentinamente, as
frentes de fluxo abauladas na área da linha de junção de fluxo não podem alinhar-se
totalmente.

Com a pressão interna do molde aumentada, estas frentes de fluxo altamente viscosas
são prensadas uma à outra. As frentes de fluxo inicialmente abauladas são achatadas
na área da linha de junção de fluxo, as cadeias de moléculas são estiradas.

Se em decorrência do arrefecimento as frentes de fluxo são altamente viscosas em

demasia, então as mesmas não podem mais fundir corretamente. Em razão da
pressão, o volume da cavidade na área da linha de junção de fluxo não pode mais ser
preenchido totalmente. Forma-se uma linha de junção de fluxo visível.

Essa linha pode ocasionar o rompimento prematuro da peça, ou seja, perde suas
características mecânicas. Estas linhas são inevitáveis, mas podem ser movidas para
regiões escondidas do produto. A formação das linhas de emenda a temperaturas
mais elevada, permitem aumentar sua resistência mecânica. É importante prever na
região onde há encontro das linhas de emenda a colocação de saída de gases, caso
não existam.

O material ao preencher a cavidade de um molde, avança como um líquido

percorrendo um duto. Se o fluxo de material for dividido por um obstáculo como por
exemplo um pino do molde ou uma gaveta, contornar este obstáculo e voltar a se
juntar após o mesmo, as duas frentes já não se unem misturando-se de forma perfeita
e homogênea pois, a película externa do termoplástico, de temperatura levemente
inferior à do núcleo da massa plastificada, impede a mistura. São recomendados
cantos arredondados em locais onde a espessura da parede muda para evitar
mudanças bruscas de direção e velocidade de fluxo.

121
As linhas de solda também são denominadas, de solda fria, e ocorre quando o
polímero fundido é injetado numa cavidade com mais de um ponto de injeção,
tornando se frentes de enchimento que possuem ter direções opostas e se encontram.
Essas linhas são indesejáveis, pois, afetam a durabilidade e a aparência da peça.

Material:
- Geometria da rosca
- Bombas de pressão para injeção
- Obstrução no bico de injeção

Processamento:
- A temperatura do molde está muito baixa
- A velocidade de injeção está muito baixa
- A pressão de injeção está muito baixa
- Pressão de recalque
Projeto da peça e do molde:
- Localização, tipo e tamanho inadequado do ponto de injeção
- Temperatura do molde está muito baixa
- Remoção de ar do molde é deficiente
- Tamanho dos canais de distribuição é inadequado
- Poços frios
- Projeto da peça
- Aba para transbordamento pode ser necessária
- Espessura de parede não uniforme.

Medidas para correção:

01 - Aumentar a temperatura do molde, bico e cilindro

02 - Aumentar a temperatura da massa

122
03 - Aumentar a velocidade de injeção
04 - Otimizar ou aumentar a pressão de injeção a nível ideal
05 - Aumentar a contrapressão
06 - Aumentar a pressão de injeção e/ou tempo de recalque
07 - Diminuir a velocidade de dosagem
08 - Aumentar o tempo de ciclo
09 - Verificar se há resina degradada, contaminantes ou outro tipo de resina no cilindro
10 - Mudar para um plástico menos viscoso ou outro com uma temperatura de fusão
mais baixa

As linhas de emenda nos plásticos representam um ponto de baixa resistência

mecânica. Um entalhe ou uma mudança de cor podem aparecer nas linhas de
emenda. Os entalhes são particularmente visíveis em cores escuras ou em peças
transparentes com superfícies bem polidas. Alterações nas cores são particularmente
visíveis em peças com pigmentos de efeito metálico.

Linhas de emenda são formadas quando duas ou mais frentes de fluxo se encontram
e se soldam. Este processo requer adesão entre as frentes de fluxo, que a esta altura
já se encontram com material com alta viscosidade. Se a pressão e a temperatura não
são altas o suficiente, os cantos do encontro das frentes não irão se desenvolver por
completo e tem-se a formação de um entalhe. Além disso, por mais que o material
esteja quente e a pressão seja alta, exagerando-se, a linha de junção pode ser
entendida como a adesão das partes da peça e, portanto, a resistência das linhas de
emenda jamais se compara a das demais partes da peça, sendo portanto um ponto de
fraqueza da peça moldada. Se a resina utilizada na injeção contém aditivos, como
pigmentos, é possível haver uma forte orientação destes aditivos próximos à esta linha
de emenda e isto pode levar à mudanças de cor próximo à linha de emenda. Melhoria
significativa da qualidade da linha de emenda pode ser obtida trabalhando-se com
altas temperaturas de molde. Entretanto, sabe-se que um aumento de um grau Celsius
causa aumento em torno de 2% no tempo de ciclo.

Possibilidades de ajuste

123
Linha de solda

Otimização e modificação de molde e máquina são alternativas que requerem

tempo:
01 - Deslocar a linha de junção de fluxo mediante a alteração da posição dos pontos
de injeção.
02 - Aumentar a rugosidade da superfície.
03 - Aplicar canal quente de cascata.
04 - Verificar posição e eficiência da saída de gás.
06 - Aumentar a área plana de entrada de material.
07 - Reposicionar o ponto de injeção para local mais apropriado.

No caso de Linha de Solda com Baixa Resistência

Para -- Temperatura da resina e/ou do molde muito baixa.

Ação -- Aumentar a temperatura da resina e/ou do molde.

Para -- Velocidade de injeção muito baixa.

Ação -- Aumentar a pressão de injeção.
Otimizar a taxa de preenchimento do molde.

Para -- Distância entre o canal e a linha de solda muito grande.

Ação -- Diminuir a distância entre o canal de entrada e a linha de solda.

Para -- Contaminação na superfície do molde.

124
Ação -- Limpar a superfície do molde.

Para -- Ar aprisionado no molde.

Ação -- Otimizar as saídas de gases do molde.

Para -- Espessura muito fina na linha de solda.

Ação -- Aumentar a espessura da parede da peça na área da linha de solda.

Para -- Resina de índice de fluidez muito baixo.

Ação -- Usar resina com índice de fluidez maior.

Este exemplo em grande escala mostra a Injeção em Cascata ou Sequêncial:

Imaginando uma peça com um ponto de entrada e uma longa distância a ser
percorrida pelo polímero (Chamado de FR – fluxo de recorrência) para preenchimento
total da cavidade, irão ocorrer vários itens de dificuldade:

Ocorrências para quanto maior o fluxo de recorrência (FR):

01 - Aumento da pressão necessária ao preenchimento.
02 - Maior perda de qualidade na resistência mecânica.
03 - Necessidade de aumento das temperaturas “Massa e Molde”.
04 - Deformação da peça após extração.
05 - Acabamento superficial ruim.
06 - Dificuldade de manter qualidade dimensional entre outros;

Para solucionar estes problemas, imagine uma peça longa como um painel de veículo.

Se tivermos ao longo da geometria da peça vários pontos de injeção estrategicamente

distribuídos de acordo com as necessidades observadas no estudo de moldflow,
podemos aperfeiçoar esta injeção abrindo todos os pontos ao mesmo tempo. Mas se
estas aberturas ocorrem de forma sequencial evitando junções frias e seguindo um

125
fluxo predeterminado, podemos reduzir também as forças exigidas da máquina e
termos um ganho no investimento do equipamento além de maior qualidade no
produto final. O sistema valvulado é bastante sofisticado e indicado para a fabricação
de peças em moldes onde existam mais de um ponto de injeção. Ele permite a
fluência “inteligente” do material dentro do molde, e tem como finalidade evitar o
surgimento de linhas de emenda ou de pontos com menor resistência mecânica.

As marcas de fluxo, auréolas e de rubor são marcas visíveis na peça devido ao

fluxo do plástico fundido sobre a superfície de moldagem.

Redução das linhas de união de fluxo (emenda)

Na produção de peças com mais de um ponto de injeção, o encontro de frentes de
fluxo de material na cavidade forma uma linha de emenda na peça. Este resultado ,
em muitos casos, indesejável, principalmente em peças que requerem acabamentos
superficiais posteriores, como pintura ou mesmo para injeção sobre tecido.

Como geralmente o encontro das frentes de fluxo acontece no final do enchimento da

cavidade, quando a pressão de injeção e a temperatura do material já estão reduzidas,
não é possível garantir a união homogênea. Sendo assim, a peça injetada pode
apresentar uma região fragilizada nestas áreas de encontros de material.

Diferentes pressões e distribuição das temperaturas podem elevar as tensões e

resultar em um aumento de empenamento da peça na região das linhas de união.
Com a aplicação de pontos de injeção valvulados de abertura sequencial, uma peça
longa pode ser preenchida de um lado para outro ou do centro da cavidade para as
extremidades. No início da injeção, somente um ponto fica aberto. Os outros pontos se
abrem quando a material passa par eles.

126
Linhas de junção fracas no caso do Poliestireno:

Para: -- Pressão e velocidade de injeção baixa

Ação: -- Aumentar pressão e velocidade de injeção

Para: -- Temperatura baixa do cilindro, molde e bico

Ação: -- Aumentar temperatura do cilindro, molde e bico

Para: -- Excesso de gases

Ação: -- Limpar e / ou aumentar saídas de gases

Para: -- Abertura do bico estreita

Ação: -- Usar bico de abertura maior

Para: -- Contaminação do material

Ação: -- Utilizar resina virgem

Para: -- Molde com ranhuras

Ação: -- Polir o molde

20 – Jato livre / esguichamento (Jetting) :

O material plástico é injetado a uma grande velocidade através de uma entrada para
uma zona espessa, sem bater nas paredes próximas do ponto de injeção.

O Jato livre ou Jetting refere-se a uma situação em que o plástico derretido não
adere à superfície do molde devido à velocidade da injeção. Sendo fluido, o plástico
fundido solidifica em um estado que mostra as dobras onduladas da corrente de jato
na superfície da peça moldada.

O jateamento ocorre principalmente quando a temperatura de fusão é muito baixa e a

viscosidade do plástico derretido se torna muito alta, aumentando assim a resistência
de seu fluxo através do molde. Quando o plástico entra em contato com as paredes do
molde, ele é rapidamente resfriado e a viscosidade é aumentada. O material que
passa por trás desse plástico viscoso empurra ainda mais o plástico viscoso, deixando
marcas de arranhão na superfície do produto acabado.

O material que penetra no molde adquire uma aparência semelhante a uma “cobra”,
devido a uma redução brusca da viscosidade do plástico derretido e á sua propulsão
numa área aberta da cavidade. O jato de material solidifica-se parcialmente e não se
funde com o material derretido remanescente na cavidade, quando a peça se
solidifica.

127
O material deve se chocar contra uma seção sólida do molde, a fim de evitar a
projeção direcional que ele adquire ao passar pelo ponto de injeção.
Normalmente ocorre com:
a) Entradas restritas: é necessário aumentar o tamanho do ponto de injeção, para
eliminar este defeito. Pode ser necessário substituir por uma entrada em leque.
b) Velocidade de injeção alta demais: em combinação com um ponto de injeção
pequeno, cria um alto cisalhamento, o que provoca uma considerável queda na
viscosidade, aumentando a fluidez do material. Algumas vezes, este problema é
resolvido através da mudança de posição do ponto de injeção, para uma área onde o
material pode colidir com uma parede, ao invés de esguichar ao longo da cavidade do
molde. Algumas vezes, um pino acionado com mola, localizado próximo a ponto de
injeção, faceando-o, irá agir como um meio para quebrar a propulsão do jato de
material.
c) Ponto de injeção em área aberta: permite que o fluxo não sofra nenhum tipo de
restrição ao entrar na cavidade. Dessa forma a frente de enchimento em alta
velocidade preenche a peça como se fosse um spray. O ponto de injeção deve ser
novamente projetado ou reposicionado. A solução para esse tipo de efeito da frente de
enchimento é providenciar uma forma de quebra de fluxo na frente de enchimento.

d) Posição do molde na máquina: o jateamento também é facilitado pela posição do

molde na máquina. Para evitar este defeito, recomenda-se que as cavidades não
devem ser preenchidas de cima para baixo. O curso de fluxo mais extenso deve
transcorrer de cima para baixo.

Uma formação de jato apresenta-se como uma representação sinuosa da superfície

(forma de cobrinha) em que frequentemente é identificável a estrutura do jato livre.
Ocorre quando o polímero fundido é empurrado em alta velocidade através de uma
área restrita (entrada) e passa para a cavidade sem contato com as paredes do molde
formando pequenas emendas devido à forma em zig, zag assumida pelo fluxo. Pode
ocorrer pelo excesso de velocidade de injeção, entrada de material mal definida e
ainda projeto inadequado do sistema de canais.

128
Aparece quando a frente de fluxo possui uma velocidade muito elevada ou quando o
material possui uma temperatura baixa, prejudicando o seu fluxo. Quando as
cavidades do molde aumentam de dimensão durante o caminho de preenchimento do
material, este defeito também pode ocorrer.

Opções de entrada:

Possibilidades de ajuste

129
Recomendações:

01 – Otimizar a posição do ponto de injeção no molde. Posicionar o ponto em algum

obstáculo para que o material não entre diretamente no vazio do molde

02 – Aumentar o ponto de injeção – bucha e/ou diâmetro do bico a fim de evitar uma
alta velocidade de fluxo nestas regiões

03 – Arredondar o ponto de injeção

04 – Eliminar cantos vivos nas regiões afetadas

05 – Girar o molde. A formação do jato livre pode depender também, em casos

especiais, da posição do molde no espaço.

130
21 - Canal de injeção principal e / ou canal de alimentação preso ao
molde:

É aconselhável na construção do molde, obter quando possível um bom acabamento

para eliminar ranhuras e rebarbas dos canais de distribuição. Caso haja polimento,
deve ser feito no sentido do fluxo. O ângulo de saída deve ser mantido sempre entre
2° e 6°. É essencial, a verificação da centralização do bico de injeção no molde.

Pesquisa de Causas
-Verificar se o molde apresenta negativos e/ou se o ângulo de desmoldagem é
insuficiente

- Verifique a conicidade do canal da bucha

- Verifique a superfície do canal da bucha e o seu polimento (certos elastômeros
precisam de jateamento com areia no canal da bucha)
- Verifique a existência de umidade no material
- Observe se há desalinhamento com o bico de injeção, assim como a curvatura de
assentamento do bico na bucha.
- Verifique se o diâmetro do orifício do bico de injeção é menor que o da ponta do
canal da bucha.

- Resina muito fluída no canal

- Temperatura da resina no canal muito alta

- Excesso de empacotamento da resina no canal

- Bico de injeção muito quente

- Ranhuras, rebarbas, danos ou polimento do canal deficiente.

Como providências imediatas:

01 - Verificar a centralização ou alinhamento do bico de injeção no molde

02 - Reduzir a pressão de injeção
03 - Diminuir o volume de injeção
04 - Diminuir a pressão de recalque
05 - Reduzir a temperatura da resina e/ou do molde
06 - Reduzir a carga da resina e/ou o tempo de recalque
07 - Aumentar o tempo de resfriamento
08 - Trabalhar com o bico recuando à cada injeção
09 - Reduzir a temperatura do bico
10 - Aumentar a dimensão do canal de injeção (runner)
11 - Reduzir o tempo de fecho do molde

131
12 - Garantir que está a ser utilizado o tipo de ponteira correto para o material em
questão
11 - Certificar-se de que o raio do bico de injeção é menor do que o raio da bucha.
12 - Aumentar a conicidade do canal

22 - Efeito diesel / marca de queimado / carbonização:

As marcas de queimadura são causadas pela degradação do material plástico devido

ao aquecimento excessivo ou por velocidades de injeção muito rápidas. As marcas de
queimadura também podem ser causadas pelo superaquecimento do ar aprisionado,
que grava a superfície da peça moldada.

As marcas de queimadura ou do efeito diesel aparecem nas peças moldadas

acabadas sob a forma de plástico carbonizado ou escuro causado por gás preso, e
são normalmente acompanhadas por um cheiro a queimado característico.

É a carbonização do material que geralmente ocorre em área de nervuras, cúpulas, no

final do curso de fluxo e em alguns casos nas regiões de encontro das linhas de solda.
A falha efeito diesel constata-se pela modificação da cor nas áreas afetadas.
Frequentemente o efeito diesel é acompanhado por superfícies ásperas. A eliminação
total do ar existente na cavidade tem grande influência sobre este efeito.

O efeito diesel é resultante da detonação brusca de gases comprimidos podendo

conduzir à queima da superfície do molde. Ocorre se o material fundido se danifica
termicamente devido a temperaturas muito elevadas ou tempos de resistência muito
longos, originando decomposições visíveis na superfície.

Como causas, destacamos a interrupção das saídas de gases pela disposição de

sujeira, elevada força de fechamento aplicada ao molde e também à velocidade
elevada da frente de fluxo no término do preenchimento. São muito importante as
saídas de gases estarem bem posicionados e feitas de modo a pouca área de
restrição e bastante de escape com limpeza periódica.

O ar preso na cavidade é comprimido por uma massa fundida e afluente e em função

disso pode resultar uma elevação de temperatura de até 800c a 1000c° provocando
decomposição térmica em pontos da massa plástica que acaba por adquirir coloração
escura.

Comprimido, o gás esquenta, queima e marca a resina. O problema acontece sempre

no mesmo local, pois o gás fica aprisionado no mesmo lugar e pode até vir a danificar
o molde. Saídas de gases ou injeção lenta, com tempo suficiente para a saída do gás,
contornam a situação. Outro fator como a velocidade de injeção excessivamente
elevada é uma das causas.

Carbonização
A carbonização ocorre quando o ar no molde é aprisionado pelo avanço da frente de
material, sendo comprimido ao extremo. A temperatura pode subir instantaneamente a

132
níveis acima do ponto de queima do polímero. O polímero é queimado tão
violentamente, na presença de oxigênio, que o esqueleto da molécula orgânica é
transformado em carvão. A causa desta queima severa é o aprisionamento de ar, o
qual queima e carboniza o polímero ao seu redor. O aprisionamento de ar pode ser
causado por:
-- canais de saída de ar insuficientes ou bloqueados;
-- a velocidade de injeção demasiadamente alta que o material flui ao redor do ar e
bloqueia a sua saída. Para resolver este problema, é necessário adicionar canais de
remoção de ar adequados ao molde e manter estes canais limpos e sem obstrução.
Os canais devem ter uma profundidade e largura adequada de acordo com a matéria
prima – veja tabela.
O ar deve sair para a atmosfera ao redor do molde. Esses canais devem ser
posicionados generosamente ao redor das cavidades.
Pinos e placas de extração podem desempenhar o papel de canais de saída de ar. O
seu uso com esse objetivo está se tornando mais popular. Os pinos podem ser
adicionados em áreas que não podem ser acessadas por canais para remoção de ar.

Tabela com valores recomendados para saída de gases em moldes, de acordo com
matéria prima injetada.

Em muitos casos, a mudança na localização do ponto de injeção pode facilitar o

problema da remoção de ar. Uma redução na pressão de fechamento, desde que não
se formem rebarbas, irá contribuir para eliminar a carbonização devido ao
aprisionamento de ar.
Se não se resolver a causa subjacente a este problema, este poderá rapidamente
causar danos na superfície de moldagem.
Muitos transformadores aplicam vácuo para esvaziar o ar do molde, eliminando,
portanto, o aprisionamento de ar e eventual carbonização.

133
Reduza as velocidades de injeção
Otimize a ventilação e a desgaseificação de gás
Reduza as temperaturas do molde e derreter

Possíveis soluções:

01 - Reduza as velocidades de injeção

02- Alterar a posição da válvula e/ou aumentar o tamanho da válvula.
03 - Verificar possíveis avarias na resistência.
04 - Reduzir o tempo de funcionamento do intensificador.
05 - Limpar saída de gases / aumentar a dimensão das saídas de gases

06 - Reduzir a temperatura de fusão e/ou do molde.

07 - Limpar faces do molde/ secar o material.

08 - Escalonar a velocidade de injeção, em direção ao final do curso de fluxo. Esta

redução da velocidade de injeção (faça um perfil) ao final do preenchimento serve para
evitar o sobre aquecimento do ar e ajudar que o mesmo escape pelas saídas.

09 - Reduzir a pressão de injeção.

10 - Diminuir curso de descompressão

11 - Reduzir temperatura no cilindro

12 - Melhorar a ventilação da cavidade. Devido ao desgaste, os respiradouros podem

ficar mais pequenos ao longo do tempo e, portanto, será necessário restaurar a sua
profundidade original.
13 - Melhorar a ventilação na zona de queima. As marcas de queimadura ocorrem
frequentemente em nervuras profundas onde não existe ventilação. Se for possível,
poderá ser útil colocar um extrator ou lâmina na zona de queima, para permitir a saída
do gás.
14 - Reduzir a força de fechamento para melhorar a ventilação. É sempre uma boa
prática para minimizar o desgaste do molde.

Possibilidades de ajuste

134
135
Marcas de queimado:

Marcas de queimado são pequenos pontos escuros ou negros na superfície da peça.

Este fenômeno também é frequentemente referido como riscos escuros ou pontos.

Causas:

-- Prisão de ar fortemente aquecida. O ar retido em bolsas pode comprimir, aquecer e

causar marcas de queimado.

-- Degradação do material. Isto pode ser causado por excesso de velocidade de

injeção, tempo de permanência ou temperatura do fundido. Um desenho do dosador
ou do sistema de alimentação impróprios pode também levar à degradação do
material.

136
Providências:

-- Elimine prisões de ar. Para evitar marcas de queimado, mova prisões de ar para
locais onde possam ser ventiladas ou onde possam ser adicionados extratores.

-- Otimize o desenho do sistema de alimentação. Um gito, canal, ataque ou mesmo

um desenho da peça restritivo, podem causar um aquecimento excessivo de corte,
que agravará um material já em sobreaquecimento, causando a degradação do
material.

-- Modifique o desenho do fuso. Contate os fornecedores do material/máquina para

obter um desenho correto do fuso, para evitar uma mistura de fundido imprópria ou
um sobreaquecimento que leve à degradação do material.

-- Selecione uma máquina com menor capacidade de injeção.

137
-- Otimize a temperatura do fundido. Reduza a temperatura para evitar a
degradação do material por sobreaquecimento. Note que a tensão residual pode
aumentar quando a temperatura do fundido é reduzida.

-- Otimize a contrapressão, a velocidade da rotação do fuso, ou a velocidade de

injeção. Equilibre o aquecimento por corte com a tensão residual.

23 - Delaminação / descamação / esfoliação:

A delaminação, é por vezes referida como laminação ou descamação, é um defeito

que pode ser reconhecido na superfície da peça quando esta pode ser descascada,
camada por camada. O defeito ocorre quando camadas superficiais individuais
começam a separar-se da peça moldada.

Ocorre quando duas camadas de material não estão coladas homogeneamente e

começam a descascar. Isto ocorre nos canais de injeção ou peças moldadas e pode
se estender por regiões pequenas ou grandes, dependendo da intensidade do
problema.

Se dois materiais derretidos incompatíveis se solidificam, eles normalmente se

separam em duas fases ou camadas, que se separam uma da outra muito facilmente.
Algumas vezes, a separação em camadas somente ocorre quando uma força é
aplicada, tal como impacto dobramento ou torção.
Se o polímero fundido for contaminado com algum material estranho, ou aditivos ou
outros polímeros que são incompatíveis com o plástico processado, a delaminação
ocorre e a resistência e integridade da massa solidificada se perde.
Este problema é comum quando se reprocessa material refugado. Em muitos casos, o
material reprocessado está contaminado com outras resinas, devido a erros, práticas
de estocagem deficientes ou trituradores contaminados O uso de temperaturas de
processamento excessivas ou cisalhamento excessivo pode causar a degradação de
um ou mais componentes num sistema de resinas multifásico, seja ele uma blenda ou,
menos usualmente, uma liga.

138
Causa física
A delaminação é causada pela insuficiente adesão existente entre as camadas
adjacentes de material. As diferentes camadas de material são formadas por
diferentes efeitos de fluxo e condições de resfriamento em função da seção
transversal.

Altas tensões de cisalhamento, contaminação com materiais incompatíveis e falta de

homogeneidade podem reduzir a adesão das camadas adjacentes até que uma das
camadas comece a descascar.

Altas tensões de cisalhamento e danos térmicos podem ser causados por altas
velocidades de injeção e altas temperaturas da massa fundida enquanto a presença
de material não homogêneo pode ser causada por contaminações com outros
materiais, corantes ou masterbatches incompatíveis, presença de umidade no material
ou material sem a devida plastificação.

Este é um tipo de problema com grande responsabilidade da matéria-prima, devendo

se averiguar desde a procedência até a forma de armazenagem devido a
possibilidades de umidade. Um corte no produto permite descascá-lo como em uma
massa folheada.

Primeira indicação da incompatibilidade entre o concentrado e resina. A mistura de

aditivos e pigmentos pode não ser compatíveis com a resina utilizada e com a
temperatura de processo. Deve-se verificar ainda, mistura de matérias-primas
incompatíveis, uso de protetivos, ocorrência de contaminação da matéria-prima, alta
porcentagem de material reciclado. Uma dependência excessiva de agentes
desmoldantes também pode causar delaminação.

Materiais estranhos que entram no plástico derretido continuam separados do produto

final, é um tipo de contaminante e o plástico não pode se unir. O fato de não poderem
se ligar não apenas afeta a aparência do produto, mas também sua força. O
contaminante age como uma falha localizada presa dentro do plástico.

Outra indicação é a interferência no grau de mistura, somada com as altas tensões

superficiais geradas no processo. Também pode ocorrer devido a taxa de
cisalhamento muito elevada durante o processo de injeção. No projeto, as dimensões

139
do ponto de injeção quanto maior melhor e ainda, a localização do mesmo também
tem influência. Saídas de ar bem planejadas ajudam eliminar o problema.

No caso de delaminação do material na entrada do molde:

Para - Temperatura do molde ou da resina muito baixa

Ação - Aumentar a temperatura do molde e/ou da resina
Aquecer a área ao redor do canal de injeção

Para - Superfície do molde muito espalhada na entrada do molde

Ação - Diminuir o polimento do molde

Para - Baixa velocidade de injeção

Ação - Aumentar a velocidade de injeção
Adicionar uma saída de material do lado oposto da entrada do molde

Para - Entrada de injeção muito estreita

Ação - Aumentar a entrada da injeção

Para - Molde de revestimento de CROMO

Ação - Não usar revestimento de CROMO no molde

Para - Resina com densidade muito baixa

Ação - Usar uma resina com densidade maior

Possibilidades de ajuste

140
Providências imediatas:

141
01 – Pré- secar o material corretamente
02 - Verificar se o material foi contaminado. Podem ter sido acidentalmente misturadas
resinas ou corantes incompatíveis, provocando o aparecimento desta condição.
03 - Aumentar a temperatura do molde.
04- Ajustar a velocidade de injeção.
05 - Aumentar a temperatura de fusão.
06 - Mistura insuficiente. Verificar a homogeneidade do fundido e o desempenho da
plastificação
07 - Alisar cantos e curvas fechadas no design do molde para evitar mudanças
bruscas no fluxo de fusão
08 - Analisar extração para reduzir ou eliminar a dependência de agentes
desmoldantes

Esfoliação:

A esfoliação ocorre com a alteração do comportamento e deformação da resina em

áreas maiores através de um cisalhamento forte nas camadas de superfície. Em
massas parcialmente cristalinas formam-se entre si camadas de diferentes estruturas
de cristal, a textura é heterogênea.

Em materiais termoplásticos amorfos ocorrem desmisturamento dos componentes da

massa fundida (pigmentos/aditivos). Do produto injetado, é possível retirar algumas
camadas de superfície em forma de lascas sendo um problema que frequentemente
acontece em peças moldadas de grandes superfícies e de paredes finas.

Como cuidados e preparação é importante controlar o teor da umidade da massa,

controlar a massa fundida quanto à homogeneidade, verificar se a unidade de
plastificação está livre de polímeros estranhos e no caso de troca de materiais
observar pois, material velho injetado junto leva à esfoliação.

142
Alternativas:
1- Diminuir a velocidade de injeção, respectivamente, perfilar o fluxo de volume.
2- Elevar a temperatura da massa.
3- Elevar a temperatura do Molde.

24 – Descoloração:

A descoloração é a perda aparente de cor da peça, sendo notadamente visual. As

causas podem ser degradação, corantes fora do especificado, estoque muito
prolongado do material. Se necessário antes da injeção purgar ou executar a limpeza
do cilindro, verificar ainda se o material não esta contaminado e manter o processo de
secagem conforme orientação do fabricante. Existem casos em que se faz necessário
aumentar o fluxo do bico, aumentar as dimensões dos pontos de injeção ou canais de
alimentação.

A descoloração é semelhante às marcas de queimadura ou faixas castanhas, mas

geralmente não são tão escuras ou profundas. Pode fazer com que a peça apresente
uma tez mais escura do que a do granulado virgem e acontece frequentemente perto
da zona da porta. No entanto, pode também manifestar-se sob a forma de faixas
escuras ao longo da peça.

A Poliamida descolore em condições extremas, principalmente se o superaquecimento

ocorre em função de bicos de injeção muito quentes.

Causa:

Degradação do material. Isto pode ser causado por excesso de velocidade de injeção,
tempo de permanência ou temperatura do fundido. Um desenho do dosificador ou do
sistema de alimentação impróprios pode também levar à degradação do material

Como providência temos:

-- Otimizar o desenho do sistema de alimentação. Um gito, canal, ataque ou

mesmo um desenho da peça restritivo, podem causar um aquecimento excessivo
de corte, que agravará um material já em sobreaquecimento, causando a
degradação do material.

-- Modifique o desenho do fuso. Contate os fornecedores do material para obter

informações corretas de desenho do fuso, para evitar uma mistura de fundido
imprópria ou um sobreaquecimento que leve à degradação do material.

-- Selecione uma máquina com menor capacidade de injeção. O tamanho normal

de injeção deve ser entre 20 e 80 por cento da capacidade de injeção da máquina.
Para materiais sensíveis à temperatura, o intervalo deve ser diminuído, consoante
o material. O Autodesk Simulation Moldflow Insight pode ajudá-lo a selecionar a

143
máquina com o tamanho certo para um determinado molde. Isto ajudará a evitar
que o material permaneça no cilindro aquecido por longos períodos de tempo.

-- Otimizar a temperatura do fundido. Reduza a temperatura para evitar

degradação do material por sobreaquecimento, ou aumente-o para limitar a tensão
residual.

-- Otimizar a contrapressão, a velocidade da rotação do fuso, ou a velocidade de

injeção. Equilibre o aquecimento por corte com a tensão residual.

-- Ventilar apropriadamente. Utilize as dimensões de ventilação recomendadas

pelo fornecedor do material.

Providências:

01 - Verificar se existe contaminação na tremonha e na zona de alimentação

02 – Verificar resistências do bico

03 – Diminuir temperatura do cilindro e do bico

04 – Ajustar alimentação, dosagem

05 - Purgar o cilindro de aquecimento

06 - Reduzir a contrapressão

07 – Diminuir a pressão de recalque

08 – Diminuir a pressão e o tempo de injeção

09 – Diminuir a velocidade de injeção

10 – Aumentar a temperatura do molde

11 - Diminuir o ciclo total

12 - Mudar o molde para uma para uma máquina com menor capacidade de injeção

13 - Aumentar o número de saídas de ar no molde

144
25 – Bolhas / vazios a vácuo / aprisionamento de gás / fissuras internas
no produto:

É importante ressaltar que há dois tipos de bolhas: gás aprisionado e vazios

Dois fatores são os principais responsáveis por este tipo de defeito:

- alta descompressão ou descompressão muito rápida
- baixa performance da unidade de plastificação.

A distinção entre os dois tipos de defeitos é difícil, pois apresentam o mesmo aspecto
visual.

Vazios são bolhas de vácuo dentro do material, formados pela contração do material.

145
Vazios a vácuo são frequentemente causados por solidificação irregular entre a
superfície e as seções internas do produto. Isso pode ser agravado quando a pressão
de recalque for insuficiente para condensar o plástico derretido no molde (e, assim,
forçar a saída de ar que, de outra forma, ficaria presa). Os vazios também podem se
desenvolver a partir de uma peça que é moldada a partir de um molde com duas
metades que não estão alinhadas corretamente.

Dicas:

Velocidades baixas ao final do preenchimento pode evitar excesso de pressão na

cavidade e marcas de queima por gases aprisionados.

Localize a entrada na parte mais espessa do produto.

Se possível mude para um plástico menos viscoso. Isso garantirá que menos gás fique
preso, já que o ar pode escapar mais rapidamente.

Aumente a pressão de recalque, assim como o tempo de espera.

Certifique-se de que as peças do molde estejam perfeitamente alinhadas

Vazios (prisões de ar)

Possíveis soluções
-Reduzir a temperatura de fusão.
-Reduzir a velocidade do fuso.
-Secar o material.
-Aumentar a contrapressão.
-Aumentar a temperatura do molde.
-Garantir que os produtos de trituração não são demasiado grossos.
-Abrir respiradouros adicionais no molde.
-Relocalizar a válvula.

As seguintes dicas podem ser úteis para tanto:

1- Quando se abre a bolha imersa em fluido, um vazio não mostra o aparecimento de

borbulhas de gás.
2- O defeito de gás aprisionado pode ser reduzido eliminando-se a descompressão
3- Alterações na pressão de recalque ou no tempo de recalque não tem nenhum efeito
nas bolhas de ar aprisionado. As bolhas são geralmente pontos de fraqueza do
material e a detecção das mesmas em peças opacas só é possível através da
abertura aleatória das mesmas.

São pequenas bolhas de ar dispersas em seções espessas do componente injetado.

O ponto de injeção bem localizado e a dimensão do mesmo são importantes para o
fluxo do material e melhor transmissão da pressão de recalque. O defeito bolhas é
denominado no processo de injeção de termoplásticos como aprisionamento de gás
em uma parte da peça onde deveria ser maciça, causando vários problemas como,
variação de peso da peça moldada, poucas resistências mecânicas, etc.

146
Um sistema de refrigeração do molde eficiente que permite um controle adequado à
temperatura do molde é importantíssimo para evitar este problema. Este tipo de falha
somente é visível em peças transparentes. Por falta de arejamento no molde o ar
existente é encapsulado na massa fundida e eventualmente é comprimido fortemente.

Pequenas bolhas de ar dispersas em seções grossas da peça devem ser distinguidas

dos vazios.

Bolhas
Ao contrário de um vácuo, o gás preso pode também aparecer junto das paredes.

Se a causa for Contração do material ao esfriar:

Aumentar a pressão eficaz na cavidade e sua distribuição uniforme;

Aumento no tempo aumento do tempo de recalque;
Aumento da pressão de injeção;
Aumento do tamanho das entradas, canais e do bico de injeção;
Aumento de velocidade de injeção;
Redesenhar a peça com paredes mais finas o possível;
Diminuir a temperatura do molde.

POM: no caso do POM, o excesso de temperatura provocará a degradação da resina,

gerando subprodutos que formarão bolhas no fundido. Isto pode ser observado
claramente no material fundido quando o mesmo é purgado.

bolhas

As prováveis causas de bolhas e/ou fissuras internas no produto são:

147
01 - Variação de espessura nas paredes do produto
02 - Falta de saída de gases
03 - Diferença de temperatura na ferramenta
04 - Runner pequeno demais

Correções possíveis:

01 – Controlar o curso de dosagem e eventualmente aumentá-lo .

02 – Prolongar o tempo de pressão de recalque.
03 – Aumentar a pressão de recalque.
04 – Aumentar o tempo de recalque.

05 – Para ponto de contração próximo ao canal de injeção.

- Abaixar a temperatura do molde.
- Abaixar a temperatura da massa.

06 – Para ponto de contratação distante do ponto de injeção:

- Elevar a temperatura do molde.
- Elevar a temperatura da massa.

07 - Otimizar a velocidade de injeção

08 - Aumentar pressão de injeção
09 - Secar o material ainda mais.
10 - Aumentar a quantidade e/ou tamanho dos respiradouros.
11 - Aumentar a dosagem.

Otimização e modificação molde e máquina:

01 - Aumentar o ponto de injeção para uma melhor transmição de pressão de

recalque.
02 - Evitar aglomeração de material.
03 - Controlar temperatura do molde.
04 - Modificar sistema de refrigeração do molde.

Outras medidas de correção:

01 - Usar pontas de rosca com anel bloqueador.

02 - Controlar a rosca quanto ao desgaste.
03 - Controlar a evacuação de ar.
03 - Utilizar material com menor contração.

Possibilidades de ajuste

148
Peça oca (bolhas internas) para o POLIESTIRENO

Pressão de recalque, contra pressão baixas - Aumentar pressão de recalque e contra

pressão

Temperatura do cilindro alta. - Diminuir temperatura do cilindro.

Temperatura do molde baixa. - Aumentar temperatura do molde
Alimentação, dosagem e tempo de - Aumentar alimentação, dosagem e
recalque baixos tempo de recalque
Acúmulo de gases. - Limpar e / ou aumentar saídas de
gases
Umidade no material. - Secar o material em estufa

--- Bolhas ---

Fissuras devido à tensão na superfície da peça moldada

Para amenizar seguir mesmos procedimentos para eliminação de bolhas.

149
26 - Peças abaixo do peso ou com falha:

Algumas considerações são necessárias durante o projeto para se evitar que se

ocorra o problema. Um molde com sistema de refrigeração eficiente facilita o controle
da temperatura. O sistema de câmara quente com controle da temperatura embora
tenha limites, favorece para evitar o problema. A injetora deve possuir capacidade de
injeção suficiente. Pontos de injeção bem localizados e canais de injeção balanceados
são importantes. Também restrições no molde ou bico interferem no fluxo.

Providências possíveis:

01- Aumentar a dosagem gradualmente, observando o colchão ao final de cada ajuste.

02 – Aumentar a pressão de compactação durante a dosagem.
03 – Aumentar a pressão de injeção gradualmente.
04 – Aumento gradual da temperatura do cilindro plastificado.
05 – Aumento da temperatura do molde.
06 – Otimizar velocidade de injeção e pressão de injeção.

27 – Baixa resistência ao tenso fissuramento / quebra sob tensão

ambiental /aparecimento de rachadura ou trincas/ fissuração:

São tipos de problemas que tem muito em comum, devido a tensão residual no
produto moldado e que são próprios para alguns formatos de produtos e que de certa
forma sofrem solicitações no uso. A experiência de trabalho do projetista pode
colaborar na perfeição e melhoria do produto. Em análise, verificar as possibilidades
de aumento nos diâmetros do sistema de alimentação prevendo-se a redução da taxa
de cisalhamento, eliminando-se entradas inadequadas.

150
Cantos vivos nas cavidades devem ser evitados e tentar mover as linhas de emenda
para a região de menor solicitação. A matéria prima tem grande responsabilidade, pois
pode haver a degradação do material devido a umidade nos grânulos e a temperaturas
muito altas do fundido. O excesso de material reciclado e a incompatibilidade com a
resina além da alta taxa de fluidez são outros itens que interferem na qualidade.

Temperaturas muito baixas impossibilitam que um bom nível adequado de

homogeneidade seja atingido. Isto provoca redução drástica da resistência ao impacto
da peça moldada e, na maioria dos casos, consideráveis variações nas propriedades
físicas.

As rachaduras ou trincas podem causar a quebra da peça, diminuir o tempo de vida da

peça e torná-la visualmente inaceitável. Elas podem tornar-se aceitáveis apenas
alguns dias ou semanas após a produção. Portanto, é melhor identificar e remover o
potencial problema antes da produção.

Causas:

- Tensões residuais altas. As rachaduras podem ocorrer em regiões onde as tensões

internas de corte solidificam.

- Fraqueza de linha de solda. Quando dois ou mais caminhos do fluxo se encontram

durante um processo de enchimento, ocorrem problemas estruturais e/ou aspetos
visuais inaceitáveis.

- Contração diferencial. Orientação, compactação e arrefecimento diferenciais causam

uma contração diferencial, resultando no congelamento de altos níveis de tensãos
internas.

Providências:

Redução da tensão residual onde as mesmas foram congeladas no preenchimento:

- Aumentando a temperatura do fundido

- Aumentando ou reduzindo a velocidade de injeção
- Procurando matéria primas de menor viscosidade

Programe a velocidade do fuso ou aumente a espessura da parede para reduzir

tensões induzidas pelo fluxo. Verifique qual é a tensão de corte máxima recomendada
para o material (informação fornecida na base de dados de Autodesk Simulation
Moldflow materials)

Minimizar as diferenças de contração:

- Uniformizando espessuras do produto

- Criando um perfil de recalque
- Criar um perfil de injeção, visando manter constante a velocidade de avanço da
frente de fluxo.

151
Para: Temperatura do molde e/ou da resina muito baixa
Ação: Aumentar a temperatura da resina e/ou do molde

Para: Excesso de compactação da resina dentro do molde

Ação: Ajustar a pressão de injeção e/ou de fechamento

Para: Ciclo de máquina muito curto

Ação: Aumentar o ciclo de máquina

Para: Resina degradada e/ou contaminada

Ação: Limpar a rosca e/ou o bico de injeção

Para: Índice de fluidez da resina e/ou densidade muito altos

Ação: Usar resina com menor índice de fluidez e/ou menor densidade

Para: Peça montada muito quente

Ação: Montar a peça quando fria

Para: Projeto do molde inadequado

Ação: Eliminar cantos vivos na peça
Aumentar a espessura da parede da peça.
Aumentar a entrada de injeção e/ou o canal de alimentação e/ou canais de
distribuição e/ou bico de injeção.

Quebra de produto devido tensão residual

Rachadura, fissuração

A rachadura ou fissuração é provocada por tensões elevadas no interior do molde ou

por uma força externa aplicada na peça. Estes fenomenos podem também resultar de
um produto químico externo incompatível aplicado nas peças acabadas. As
rachaduras frequentemente só aparecem dias ou semanas depois de as peças terem
sido moldadas.

Outras providências imediatas:

-Reduzir a pressão de injeção.

152
-Secar o material.
-Aumentar a temperatura do cilindro.
-Aumentar a temperatura do molde.
-Aumentar a temperatura do bocal.
-Alterar a velocidade de injeção.
-Se o material for parcialmente cristalino, pode ser útil reduzir a temperatura do molde
e/ou de fusão.
-Se o material for amorfo, pode ser útil aumentar a temperatura do molde e/ou de
fusão.

28 – Manchas no ponto de injeção / marcas em torno da entrada:

Causadas pela fratura do material fundido / turbulência, naquela região. O plástico é

cisalhado na entrada e o material que se solidifica é fragmentado. Já está comprovado
que o ponto de entrada do material tem interferência para marcas ou manchas. Neste
caso, cabe avaliar a medida inicial para a construção do “gate”, buscando eliminar a
possibilidade de retrabalhos, com retorno à máquina.
Velocidades baixas no início da injeção evitam o jateamento do polímero logo após a
entrada e manchas em torno da mesma.

Manchas próximas ao Ponto de Injeção (Geplastics 2007)

Devido à presença de pontos de injeção muito restritos ou altas velocidades de

injeção, há a formação de fortes orientações na cadeia polimérica durante a injeção.

Não a tempo de relaxação suficiente na áreas próximas ao ponto de injeção e as

camadas exteriores ou periféricas se congelam ainda fortemente orientadas. As
camadas exteriores podem sofrer um mínimo estiramento e quebram sob o impacto
das altas tensões de cisalhamento.
O material quente dentro da parede flui e forma pequenos entalhes (trincas). A
mancha é formada pela reflexão dos raios nesta área.

153
Possibilidades de ajuste

Pesquisa de Causas
Material:
- Pesquise a velocidade de fluxo e a viscosidade do material
- Pesquise o agente de compatibilização, no caso de blendas.
- Verifique se há contaminação
Equipamento:
- Cisalhamento excessivo pela rosca
- Restrição no bico de injeção
Processamento:
- A velocidade de injeção é alta demais
- A temperatura do material fundido é baixe demais
- A temperatura do bico de injeção precisa se ajustada
Projeto do Molde:
- Arestas afiadas, na região do ponto de injeção (abrir o raio / colocar entrada em
leque).
- Necessário prover o molde com poço frio
- Pontos de injeção restritos.

Caso ocorra na injeção verifiquemos algumas alternativas:

154
01 – Aumentar um pouco a temperatura do bico de injeção.
02 – Verificar a possibilidade de reduzir a velocidade de injeção ou usar um perfil de
injeção iniciando a injeção a baixas velocidades e aumentando posteriormente.
03 – Reduzir temperatura do molde.
04 – Reduzir a quantidade de material no funil e ainda, considerar que o canal de
entrada pode estar pequeno.

29 – Estrias marrom / amarelamento / queima

Quando a estabilidade térmica do polímero é excedida, as cadeias moleculares

começam a se desintegrar progressivamente. À medida que se adiciona mais calor, o
polímero é submetido á degradação térmica, ou queima. Isto é visualmente percebido
como estrias amarronzadas. Algumas vezes, uma leve descoloração ou amarelamento
aparecem, sem as estrias marrons, mas ainda se trata de uma ligeira degradação
térmica. A degradação térmica não é causada somente pela queima do polímero, mas
também dos aditivos incorporados a ele.

Um técnico experiente pode determinar de onde a queima se origina. Ao purgar o

material do interior do canhão, se o plástico purgado não mostra nenhuma
descoloração marrom, amarelada ou preta, isto significa que a queima ocorre depois
que o material deixa o bico de injeção. Neste caso, o canal da bucha, canais de
distribuição, pontos de injeção e projeto do molde tem que ser verificados ou
corrigidos, mudando-se o seu “design”, a velocidade de injeção, pressões, etc. Se a
purga mostra manchas marrons ou qualquer descoloração, isto significa que a
degradação está acontecendo no interior do canhão ou bico de injeção.

Manchas de Queimado

As manchas de queimado marrons ou prateadas são causadas pela degradação

térmica do fundido. O resultado pode ser a redução no peso molecular do material
(manchas prateadas) ou mudanças nas moléculas do material (manchas marrons). As
possíveis causas para a degradação térmica são: temperatura de secagem muito alta
ou demasiado tempo de secagem, temperatura do fundido muito alta, alto
cisalhamento na unidade de plastificação (contrapressão ou rotação da rosca muito
alta), tempo de residência na unidade de plastificação muito alto, cisalhamento muito
severo dentro do molde (velocidade de injeção

muita alta). A temperatura da massa deve ser medida com um termômetro de contato
durante a purga do material.

155
A degradação térmica tem impacto negativo nas propriedades mecânicas do material
mesmo que nenhum problema de superfície possa ser visto.

Sinais de queima ou decomposição térmica

Se as estrias marrons são acompanhadas por estrias prateadas deve-se suspeitar da

existência de umidade. Se elas estão localizadas na mesma posição e tem a mesma
configuração na peça moldada, isto indica que a fonte da queima é ou a válvula de
retenção ou a extremidade do bico de injeção. Uma descoloração mais dispersa indica
degradação no canhão / rosca (próximo ao funil).

A estabilidade térmica tanto do polímero como dos aditivos deve ser pesquisada.
Normalmente, o fornecedor da resina recomenda o intervalo de temperatura de
processamento de um dado ‘grade’ de material. Se o uso de temperaturas de
processamento mais alto torna-se necessárias para encher completamente o molde,
outras alternativas devem ser consideradas, tais como usar um “grade” de material
com melhor características de fluxo ou um projeto mais otimizado do molde e da peça.
A umidade, em muitos materiais, pode causar a quebra da molécula de polímero, o
que, através de uma reação em cadeia, agrava a degradação térmica
progressivamente. Se o material refugado é reaproveitado no processo, pesquise a

156
ocorrência de contaminação e finos. Inspeção visual pode não ser suficiente e uma
análise do índice de fluidez pode ser exigida.

Tabela de pesquisa de causas sobre estrias marrom

Equipamento:
A geometria da rosca deve ser compatível com a sensibilidade do material usado ao
cisalhamento. Os fornecedores normalmente recomendam configurações específicas
para as roscas. Um maior cisalhamento pode resultar de uma obstrução ao longo do
trajeto do material. Se a válvula de retenção não está bem assentada ou tem uma
fissura, o material fundido pode infiltrar-se nesse espaço, ficar estagnado e queimar-
se, sendo periodicamente descarregado junto com o fluxo de material, como uma
estria marrom.

157
Os bicos de injeção são uma causa notória de queima. Se o bico de injeção não está
completamente limpo ou não possui uma abertura adequada, o material pode cisalhar-
se e queimar seriamente, Nenhum ponto morto é permitido ao longo do trajeto do
material, pois eles agem como bolsões que retém pequenas quantidades de polímero,
fazendo com que estes se queimem, em virtude de permanecerem parados.

Processamento:
O tempo de residência pode aumentar a exposição do material ao calor, pois submete
a massa de polímero fundido a períodos de tempo mais longos no interior do canhão.
Isto é causado pelo uso de uma máquina com capacidade superdimensionada em
relação ao peso do material injetado por ciclo. Ou por um ciclo longo, quando não se
pode retardar o início da dosagem do material (que é uma opção não disponível em
todas as injetoras).
A despeito do perfil de temperatura, o que realmente conta é a temperatura do
material fundido. É aquela temperatura que decidirá por um fluxo de polímero sem
cisalhamento excessivo e com a viscosidade correta. A temperatura do material
fundido é melhor medida por um pirômetro bem preciso, durante a purga e em
intervalos de l0 a 20 minutos, no começo da primeira hora de produção.
Tanto a velocidade de rotação da rosca (RPM) como a contra-pressão podem
aumentar o cisalhamento do material e causar a degradação térmica, quando se usa
um colchão excessivo, que algumas vezes não é totalmente usado pela aplicação da
pressão de recalque. Este material adicional permanecerá na frente da rosca até o
próximo ciclo e pode tornar-se ligeiramente degradado

Projeto da peça e do molde:

Frequentemente a degradação térmica dos polímeros ocorre depois que o material
deixa o bico de injeção. O trajeto do material passa através do canal da bucha. Se o
canal da bucha é excessivamente comprido e estreito, o calor por fricção gerado pode
causar a queima do polímero. Isto também se aplica aos canais de distribuição. Os
quais devem ser redondos ou trapezoidais.
Canais semicirculares ou retangulares causam restrição ao fluxo e o calor por fricção
pode causar degradação. O tipo e o tamanho das entradas é importante, muitos
problemas se originam do tamanho e tipo das entradas usadas.
Entradas restritas podem elevar a temperatura do material em torno de 60ºC, o que
em muitos casos pode queimar o polímero. Cantos afiados entre canais de
distribuição, canal da bucha e pontos de injeção ou em qualquer seção da peça
causarão marcas de queima e estrias marrons. Novamente, como no caso dos pontos
de injeção restritos, a temperatura do material pode ser elevada em mais de 60ºC.
Uma retirada inadequada de ar do molde, devido à inexistência de canais de remoção
de ar suficientes ou o bloqueio dos mesmos, pode causar aprisionamento de ar.
Quando este ar é comprimido, a sua temperatura aumenta consideravelmente, o que é
suficiente para causar estrias marrons e, em muitos casos, a carbonização ou queima
completa do polímero.

158
O surgimento de estrias de coloração marrom, amarelada ou mesmo preta na peça
injetada ocorre devido a degradação do polímero.

Mancha de queimado - Possibilidades de ajuste

159
30 – Marcas ou estrias prateadas / espirrado prateado na superfície.

Estrias prateadas correspondem a gases aprisionados bem embaixo da fina pele

superficial da peça moldada. A aparência prateada é somente o efeito visual das duas
fases diferentes (sólido / gás). Vapores de dentro do material são comprimidos contra
a superfície, na direção do fluxo. Esses vapores são, na maioria das vezes, vapor
d’água, devido á presença de umidade no material, embora a ocorrência de estrias
prateadas não esteja limitada somente á presença de umidade.
Aditivos com baixo ponto de ebulição podem se volatilizar e causar estrias prateadas.
O processo de injeção usa tanto a temperatura como a pressão, os quais são
regulados por tempos e consequentemente, o processo de volatilização é ativado no
canhão de injeção, o qual usa altas pressões e temperaturas. Na maioria dos casos
estrias prateadas indicam que o material processado ou contém umidade ou está
sendo decomposto. Deve-se pesquisar a presença de umidade no material. Existem
vários tipos de analisadores de umidade. Se o plástico tem um alto teor de umidade, a
saída do material pelo bico de injeção, durante a purga, produzirá estalos, devido á
explosão dos bolsões de vapor d’água. O material deve ser submetido à secagem
prévia, para remover a umidade.

Pode ser motivado pela presença da umidade no material, presença de voláteis,

contaminantes ou aditivos termicamente instáveis. No processamento a temperatura
pode estar muito alta, a velocidade de injeção pode estar muito alta, a secagem
inadequada e a contra pressão insuficiente. No molde é importante verificar se os
pontos de injeção estão restritos e a limpeza ou falta de saída de gases.

Estrias prateadas

Dentro dos procedimentos normais, o sistema de câmara e o bico de injeção da

máquina devem estar em perfeito funcionamento. A secagem do material deve ser
apropriada para eliminar o risco da umidade na matéria prima. Como causas do
problema temos a temperatura do fundido acima da temperatura de degradação, pode

160
ser também o tempo de residência muito elevado ou cisalhamento elevado do
polímero no cilindro de plastificação e/ou dentro do molde.

As manchas originadas pela umidade aparecem na superfície da peça moldada com

forma similar à da cauda de cometa. A superfície que rodeia as manchas prateadas é
pequena, porosa e rugosa.

É importante verificar referente ao equipamento:

- Superaquecimento, devido a cisalhamento excessivo (rosca-válvula-bico de injeção)
- Metais ou obstruções no trajeto do material
- Ar preso no material fundido, no interior do canhão.
- Material frio no bico de injeção
- Descompressão da rosca

É importante verificar no projeto do Molde:

- Vazamento de líquido de refrigeração nas cavidades
- Remoção de ar do molde inadequada
- Pontos de injeção restritos, causando superaquecimento.

Providências:
01 – Reduzir a temperatura do fundido, reduzindo a temperatura do cilindro e contra
pressão dosagem.
02 – Reduzir a velocidade de injeção (faça um perfil).
03 – Reduzir o tempo de ciclo, ajustando um retardo de dosagem, (ou utilizar
máquinas de menor capacidade).

31 – Pontos pretos / contaminações/ manchas negras/ faixas castanhas

Várias podem ser as causas da contaminação, sendo que o processo de utilização da

matéria-prima merece alguns cuidados. A quantidade de material reciclado, resina
degredada no cilindro ou bico, contaminação do material, má limpeza no molde e
rosca da máquina com desgaste. Para um bom início de processo fazer a limpeza no
sistema (purga) é excelente e a temperatura de trabalho da resina deve ser adequada.

Os pontos pretos refletem porções carbonizadas de matéria-prima expostas em

excesso ao calor. As causas variam de pontos de desgaste no molde (regiões mortas
onde o material permanece por muito tempo) a temperaturas muito altas, canhões
muito grandes e sujeira.

Pontos pretos ou “chips” encravados na peça plástica indicam que uma severa
degradação térmica ocorreu, causando a carbonização das moléculas. Na maioria dos
casos, o polímero carbonizado é depositado na superfície interna do canhão, bico de
injeção ou sobre a rosca, na forma de um filme de carbono. Periodicamente, o fluxo do
material fundido vai desbastar e descamar este filme, carregando as escamas ao

161
longo do trajeto do material. Este filme é normalmente formado quando se deixa o
material fundido por muito tempo no interior do canhão, sem reduzir as suas
temperaturas ou sem purgar a máquina, quando uma parada longa é necessária.
O único modo de eliminar os pontos pretos consiste em esfregar a rosca e a superfície
interna do canhão com escovas de cobre. Purgar pode não eliminar as escamas
pretas completamente, mesmo que seja feita com um composto de purga. Outra fonte
de pontos pretos pode ser contaminação ou finos existentes no material. Algumas
vezes, pontos pretos já estão presentes no material fornecido pelo fabricante.
Normalmente, relata-se que todo o lote de polímeros contém uma certa quantidade de
pontos pretos, os quais ocorrem durante os estágios de polimerização ou aditivação.
Quando a frequência de ocorrência e o tamanho de partícula desses pontos pretos
são altos, é que eles se tornam inaceitáveis.

Para primeiras providências:

01 – Controlar a temperatura nos canais de alimentação.

02 – Diminuir velocidade de injeção.
03 – Diminuir temperatura do cilindro.
04 – Diminuir a pressão de recalque.
05 – Ajustar a dosagem e alimentação.
06 – Verificar o tempo de material no cilindro.

Possibilidades de ajuste

162
Para o POLIESTIRENO

Pressão e velocidade de injeção alta – diminuir pressão e velocidade de injeção

Temperatura do bico e cilindro alta. -- Diminuir temperatura do bico e cilindro
Temperatura do molde baixa. -- Aumentar temperatura do molde
Bico obstruido. -- Realizar limpeza no bico
Acúmulo de gases -- Limpar e / ou aumentar saídas de gases

Pontos queimados

163
Os agentes de purga, soluções para a limpeza de extrusoras e máquinas de
moldagem por injeção auxiliam na solução de problemas relacionados ao processo de
troca de cor e de material e ajudam a eliminar as “pintas pretas”, um fenômeno
associado à carbonização que pode surgir durante a degradação térmica do
termoplástico. O uso de agentes de purga podem gerar redução de custo que varia de
50% a 70%, diminuindo consumo de material, tempo de parada das máquinas e taxas
de refugos. A economia varia de acordo com as condições e com o processo de
fabricação.

- Material degradado:

Na previsão do problema, o simples fato de saídas de gases bem posicionadas,

eficientes e a posição do ponto de injeção bem localizado já é uma importante
contribuição, pois são itens que não são fatores de ajuste. O trato com a matéria-prima
fazendo o processo correto de secagem garante a eficiência da resina, descartando o
item umidade.

As principais causas normalmente são, material muito quente, ar preso na cavidade do

molde e presença de voláteis no material. Após as providências e caso não haja
sucesso, verificar a existência de material degradado a mais tempo na máquina sendo
então necessário descarregar o cilindro.

À medida que o processo de injeção exige operação com parâmetros no limite de

trabalho do material, a fim de permitir a fabricação da peça, podemos nos deparar com
restrições como a degradação do material injetado, causando o defeito apresentado
na figura.

Degradação de matéria prima

Providências:

01 - Reduzir a temperatura do cilindro.

02 - Verificar a umidade no material.
03- Verificar a limpeza das saídas de gases (desobstruir).
04 - Aumentar a compactação.
05- Reduzir a velocidade de injeção.
06- Diminuir a descompressão.

164
As manchas negras e faixas castanhas aparecem como manchas ou faixas escuras
na peça moldada e são normalmente causadas por danos térmicos durante a fusão.

O excesso de umidade ou voláteis aparecem em forma de manchas escuras

O colchão de alimentação é a quantidade de material retido entre a posição final do
pistão e a de sua máxima posição possível de avanço durante uma injeção. Quando o
colchão de alimentação chega a zero, o pistão alcançou o limite máximo de sua
possibilidade de avanço e nesse ponto não transmite pressão ao material fundido no
cilindro. Um elevado colchão de alimentação requer que o pistão empurre uma maior
quantidade de material no cilindro para que o deslizamento seja realizado através do
ponto de injeção, o que causa grande perda de pressão desde a frente do pistão até o
ponto. Em geral, a alimentação deve ser ajustada a um colchão mínimo entre 3 a 5
mm, quando se moldam grãos moídos com tamanho de partícula não uniforme.

Um colchão mais alto (de 13 a 19 mm) ajuda a eliminar ar embolsado. Se o material

contém excesso de umidade ou voláteis que aparecem em forma de manchas
escuras nas peças moldadas, é útil aumentá-lo a 25 mm reduzindo simultaneamente a
temperatura da parte posterior do cilindro em 15ºC abaixo da zona central. Os
alimentadores de carga por peso eliminam a necessidade de um ajuste do controle de
alimentação volumétrica e asseguram um colchão uniforme e mínimo uma vez que a
carga de alimentação foi ajustada para igualar o peso da peça injetada.

Mancha negras/ faixas castanhas

As manchas negras e faixas castanhas aparecem como manchas ou faixas escuras na

peça moldada e são normalmente causadas por danos térmicos durante a fusão.

Possíveis soluções

- Verificar se existem sinais de contaminação no material.

- Reduzir a temperatura de fusão.
- Reduzir o tempo total do ciclo.
- Purgar e/ou limpar o fuso e o cilindro.
- Reduzir a velocidade do fuso. As velocidades elevadas do fuso podem causar a
degradação do material.
- O material pode conter demasiados produtos de trituração.
- O material pode estar demasiado seco. Reduzir o tempo/temperatura de secagem.
Consultar as instruções de secagem fornecidas pelo fornecedor do material.
- O material pode ser suscetível à degradação térmica. Pode ser necessário empregar
outro material com maior estabilidade térmica.
- Podem ocorrer pontos mortos; assegurar que o alinhamento entre o bico da máquina
e o gito do molde está correto.
- O tempo de residência pode ser demasiado longo, ou a dosagem pode ser
demasiado pequena para a máquina. Pode ser necessário mudar o molde para uma
máquina com menor capacidade de injeção

165
32 - Pontos foscos:

Algumas regiões da peça são brilhantes, outras não. Na fase de projeto todos os
pontos são importantes, mas para este tipo de problema, a dimensão do ponto de
injeção é importantíssima. Pontos muitos pequenos são prejudiciais pois, aumentam a
pressão de entrada de material no molde. Existe uma condição de arredondar-se o
ponto de injeção, de maneira que resulte velocidade de cisalhamento e tensões
menores na massa.

Os pontos foscos estão sempre no entorno do ponto de injeção e visíveis pela

diferença no brilho. Geralmente são provocados por velocidades elevadas no fluxo.
Devido à elevadas tensões de impulso da massa fundida, a massa perde a aderência
à parede do molde e escorrendo pela mesma altamente cisalhada, aparece como
pontos foscos.

Pesquisa de Causas:
- Verifique o acabamento das superfícies do molde: regiões polidas e não polidas
- A temperatura do material fundido é muito baixa
- A velocidade de injeção é muito alta (não há tempo para a peça replicar o
acabamento da superfície do molde)
- A direção do fluxo de material fundido muda abruptamente.
- Porções frias de material que resfriaram no bico de injeção penetram na cavidade.
- Excesso de desmoldante na cavidade
- O material contém excesso de aditivos de processamento
- Óleo e água vazam para o molde, dos extratores e canais de refrigeração.
- Pressão de Injeção insuficiente

Providências:

01 - Reduzir a velocidade de injeção.

02 - Aumentar de forma gradual a velocidade de injeção com inicio mais lento e final
mais rápido.
03 - Aumento da área do ponto de injeção.

166
33 - Não homogeneidade de cor/ má dispersão de cor:

Alguns componentes da matéria-prima como o máster pode ter influência direta neste
tipo de ocorrência. Uma incompatibilidade com a resina, uma baixa taxa de fluidez,
uma mistura inadequada e porcentagem fora de padrão podem causar as diferenças
na cor.

Pesquisa de Causas:
- Pesquise a compatibilidade dos pigmentos com a resina
- Verifique a contra-pressão
- Pesquise a unidade de injeção (se a rosca está gasta ou possui um“design”
inadequado, a dispersão de cor no plástico não é completa)
- Verifique se o sistema de pigmentos requer agentes dispersantes
- Verifique a estabilidade térmica do sistema de pigmentos.
Providências:

01 - Aumento da pressão de recalque.

02 - Diminuição da velocidade de injeção.
03- Aumentar a rotação da rosca.
04- Utilizar rosca com maior capacidade de mistura.
05 - Matéria -prima fora do padrão (verificar)

34 - Pontos claros na peça:

Problema normalmente resultante de matéria prima em não conformidade. Na

prevenção, o processo de secagem deve ser verificado para que não haja dúvidas
quanto a existência de umidade. Podem aparecer pontos claros em decorrência de

167
material degradado e ainda contaminação. Verificar e se necessário purgar resina do
cilindro. As alternativas são feitas em função da falta de plastificação da resina.

Alternativas possíveis:

1 - Aumentar a temperatura da massa.

2 - Aumentar a pressão de recalque.
3 - Aumentar a rotação da rosca.

35 – Porosidade :

Para este tipo de alteração, é importante que as saídas de gases sejam suficientes e
estejam limpas. A resina deve estar de acordo com as normas do fabricante e livre de
contaminação. O processo de secagem merece uma atenção especial.

Há duas opções para correção:

1 – Reduzir a temperatura no cilindro.

2 – Reduzir a velocidade de injeção.

36 - Umidade / Manchas de umidade

Manchas devido umidade

Toda matéria prima deve ter um acondicionamento adequado, o mesmo proposto

pelas especificações do fabricante podendo assim, garantir as melhores de suas
características. O processo de secagem é fundamental para conservar as
características próprias da resina, pois o mesmo tem interferência direta na injeção. As
manchas originadas pela umidade aparecem na superfície da peça moldada em forma
similar a da cauda de cometa. A superfície que rodeia as manchas prateadas é
pequena, porosa e rugosa.

168
As manchas de umidade, geralmente prateadas, aparecem na superfície da peça
como traços na direção do fluxo do material. A superfície próxima destas manchas é
geralmente rugosa e porosa.

Manchas de umidade formadas pela presença de umidade na parede do molde, não

aparecem na forma de riscos na direção do fluxo, mas sim como manchas extensas e
enuveadas.

Sintomas de manchas devido à umidade

- o material usado tende a absorver umidade ou é sensível à umidade (exemplo:
Nylon, ABS, acetato de celulose, PET, PBT , Policarbonato, acrílico, SAN, e suas
blendas);
- quando se purga o material com reduzida velocidade de injeção, o fundido contém
bolhas ou borbulhas;
- a frente de fluxo solidificada de peças falhadas mostra estruturas parecidas com
crateras
- o teor de umidade do material antes da injeção é muito alto. O material não foi
estufado ou não seguiu - se a recomendação de tempo e temperatura do fornecedor

- O teor de umidade do ambiente é muito alto, especialmente em combinação com

molde muito frio e pellets sem estufagem.

Causa Física
Durante a composição, estocagem e transporte, a resina absorve umidade. Esta
umidade se transforma em vapor d'água no fundido. Devido à velocidade de injeção
da frente de injeção, bolhas de gás são empurradas para a superfície do molde.

Devido à compressibilidade do gás, estas bolhas se queimam e congelam na parede

do molde, formando as manchas visíveis.

As possíveis causas para manchas de umidade são:

1 - controle de temperatura do molde ineficiente;

2 - condensação de água nas paredes do molde;
3 - secagem ineficiente do material antes de ser injetado;
4 - estocagem indevida do material.

169
Em caso de providências:

01 – Verificar a contrapressão.
02 – Verificar se há água na base do funil.
03 – Secar material.

Possibilidades de ajuste

37 - Estrias de umidade:

A umidade do material injetado ou a condensação dos moldes que trabalham com

refrigeração em baixa temperatura são normalmente os responsáveis pela formação
das estrias. As estrias tomam a forma de listras e aparentam cor cinza claro até
prateada e tem seu inicio a partir do canal de injeção acompanhando sentido de fluxo.

É essencial uma boa ventilação para que as saídas de ar funcionem e prever

vazamentos para dentro da cavidade. As condições de pré-secagem e secagem
devem ser observadas para que a matéria-prima esteja nas condições apropriadas de
uso conforme indicações do fabricante.

A umidade da matéria-prima saída da massa fundida em forma de gás durante o

preenchimento tornam se bolhas e através da frente de fluxo são direcionadas para a
parede do molde. Estas bolhas de gás, estourando na frente do fluxo, formam as
estrias e congelando parcialmente na superfície do molde ainda no processo de
enchimento são estiradas.

1-Observar condições de secagem se estão apropriadas.

2-Desgaseificar a massa dentro do cilindro.
3-Aumentar a temperatura da parede do molde.
4-Verificar vedação no sistema alimentação automática da máquina.
5-Verificar água de condensação

170
38 - Ar aprisionado no molde:

Uma combinação do formato de produto, matéria-prima e construção do molde se não

for adequado favorece ao aprisionamento de ar na cavidade portanto, uma
ferramenta deve possuir saídas de ar apropriadas e se for necessário em excesso,
sendo importante também a escolha do posicionamento das linhas de fechamento do
mesmo.

O aprisionamento do ar pode enfluenciar na formação da linha de solda

enfraquecendo o produto, além do acabamento comprometido. Em casos de
localização do ar preso em pontos específicos, sugere-se a utilização de metais
porosos (porceráx) em forma de postiços para ajudar no escape. A localização do
ponto de injeção pode deslocar a linha de solda para regiões que tenham as saídas de
ar. Prever a necessidade de polimento em componentes.

Providências:

01 - Diminuir a velocidade de injeção.

02 - Utilizar velocidade escalonada.
03 - Limpar saída de gases.
04 - Polir o molde.
05 - Verificar as condições de secagem da matéria-prima.
06 - Diminuir temperatura do cilindro.

39- Torção / variação na contração / contração excessiva:

Na fase de projeto analisar em função do tipo de resina a ser injetada as maiores

dimensões possíveis para o ponto de injeção e canal de alimentação. A taxa de fluidez
maior da resina beneficia o processo. Um sistema de refrigeração que permite
temperatura homogênea no molde também é importante.

Seguindo as regras básicas da física, a matéria se expande quando aquecida e se

contrai quando resfriada. O polímero entra no molde como um material quente e
derretido, ocupando um certo volume e devido a temperatura do molde ser mais baixa,
o polímero começa a se resfriar e, por causa disso, ele começa a se contrair. Todo
plástico tem um intervalo de contração diferente, a uma espessura fixada. Quanto
mais grossa for a peça, mais contração é esperada. Em polímeros amorfos, a
contração é unidirecional, ou seja, a mesma contração que ocorre na direção do fluxo
acontece na direção perpendicular. Em polímeros cristalinos e polímeros reforçados
com fibra de vidro, a contração na direção do fluxo é menor do que na direção
perpendicular. Além disso, a contração na região próxima a ponto de injeção é menor
que a contração em áreas mais distantes. A contração é proporcional à espessura.

171
Uma teoria por trás desse fenômeno diz respeito ao conteúdo de calor da massa de
material. Quanto maior o calor, maior o aumento de volume (expansão) durante o
aquecimento, consequentemente maior a contração após o resfriamento.
Parâmetros de processamento que influenciam a contração:
a) pressão e tempo de recalque
b) temperaturas do material fundido e do molde
A pressão de injeção e a velocidade de injeção têm muito pouca influência na
contração. No caso de um molde com cavidades múltiplas, todas as cavidades devem
começar a serem preenchidas exatamente ao mesmo tempo, a fim de evitar peças
sub-compactadas e sobre-compactadas, dentro do mesmo molde. A temperatura da
superfície do molde deve ser igual em todas as áreas da ferramenta.
Uma distribuição não homogênea do resfriamento ou aquecimento irá causar
variações na contração dentro do molde. O ponto de injeção deve estar situado na
seção mais espessa da peça. O fabricante de moldes deve ser bem experiente com
cálculos de fatores de contração. Hoje em dia, existem programas de computador
disponíveis para calcular a contração em configurações complicadas (CAE). Para
manter uma contração fixa, um colchão deve ser mantido na frente da rosca. É
recomendável que ele não exceda o intervalo de 3 mm a 6,5 mm.
Pesquisa de Causas
Material:
- Estrutura molecular: polímero cristalino/amorfo
- Orientação direcional
- Cálculo do fator de contração
- Viscosidade/fluxo do material (sub-compactação / sobre-compactação)
- Sequência de enchimento e comprimento do fluxo
- Lubrificante em excesso ou mal disperso

- Material de lenta solidificação.

Equipamento:
- Problemas de alimentação com a rosca
- Colchão
- Temperatura do material muito alta.

- Temperatura do material muito baixa.

- Ciclos muito curtos.

- A máquina se abre muito rápido ou sistema de extração atuando muito rápido.

172
Molde:
- Temperatura do molde: incorreta ou variável/ajustar
- Canais de alimentação com “design” incorreto
- Espessura da peça
- Tipo e localização do ponto de injeção
- Insuficiente conicidade ou ângulo de saída.

- A extração atua demasiado rápido ou então de forma não uniforme.

- A área dos pinos extratores é muito pequena ou quantidade é insuficiente.

- Espessura desparelha nas paredes da peça.

- Extratores tortos

Providências:

01 - Diminuir a temperatura da massa

02 - Aumentar o tempo e/ou pressão de injeção.
03 - Aumentar o tempo e/ou pressão de recalque.
04 - Aumentar a velocidade de injeção.

40- Efeito de trilha/ de disco/ casca de laranja/ linhas de fluxo/ digitais:

Efeito Trilha devido ao aparecimento de finas ondas na superfície da peça moldada,

parecidas com a trilha dos antigos discos. Anéis concêntricos aparecem próximos às
entradas de injeção e crescem paralelamente até o fim do enchimento da peça.

A superfície da peça moldada apresenta ranhuras circulares (altos e baixos relevos no

sentido do fluxo). Como o próprio nome já diz ranhura de disco e o defeito de ranhuras
em forma de disco.

A causa mais provável é a velocidade de injeção lenta nas quais fazem o fluxo na
cavidade do molde dar varias paradas formando as ranhuras em forma de disco.

Considerando como linhas de fluxo entre as causas podem estar a falta de

homogeneização do concentrado sobre a resina, o ciclo excessivamente rápido,
material degradando e pode ser motivado também por congelamento do material
próximo à entrada ou recalque insuficiente. Ocorrem principalmente com materiais
amorfos e assemelham-se às digitais.

173
Quando se injeta um material em uma cavidade, uma camada solidificada periférica é
formada atrás da frente de fluxo devido às altas taxas de resfriamento. O resfriamento
desta camada periférica, também causa o resfriamento das áreas da frente de fluxo
próximas à parede do molde. Se a taxa de resfriamento é muito alta, especialmente
nos casos em que a velocidade de injeção é muito baixa, estas frentes de fluxo com
viscosidade muito alta ou até mesmo congelada, podem impedir o fluxo frontal direto
do fundido contra a parede do molde.

Isto posto, tem-se a interrupção do padrão correto de preenchimento da cavidade e

isto irá causar uma elongação da frente de fluxo no centro. Com uma certa pressão, a
frente de fluxo irá tocar novamente a parede do molde. As áreas periféricas
congeladas da frente de fluxo não têm contato com as paredes do molde e tem-se a
formação do defeito.

A marca digital, também conhecida como casca de laranja, ou pé de galinha, surge

quando a resina não consegue desenvolver frente de fluxo adequada, e forma casca
grossa de material congelado. Evita-se o problema com melhor fluidez do plástico,
maior velocidade ou aquecimento do molde e do material. A baixa fluidez também
pode provocar a concentração das fibras de vidro na frente de fluxo e o depósito na
superfície da peça. Matérias-primas muito carregadas precisam ter baixa viscosidade.

Para toda injeção deve ser preparado material com secagem apropriada. Para o molde
os acabamentos são necessários prevendo-se superfícies com polimento adequado.
As cavidades devem estar limpas, principalmente saída de gases eliminando-se a
presença de materiais estranhos como água, graxa, óleo ou excesso de desmoldante.

Causa física:
- temperatura de massa muito baixa
- velocidade de injeção muito baixa
- temperatura do molde muito baixa

Alternativas:
01 -- Verificar a fluidez do concentrado e resina
02 – Aumento da velocidade de injeção da frente de fluxo, de forma progressiva
03 – Aumentar a temperatura do fundido e do molde para facilitar escoamento
04 – Aumentar temperatura do cilindro e do bico

174
05 – Aumentar a pressão de injeção
06 – Observar a existência de poço frio e se necessário aumentar para evitar entrada
de material frio na cavidade
07 – Otimizar pressão e tempo de recalque
08 – Deslocar o ponto de injeção para alterar fluxo
09 -- Se possível usar bico valvulado e parafuso

Providências:

01 - Aumentar a temperatura do cilindro.

02 - Aumentar a temperatura do molde.
03- Melhorar acabamento superficial ou polimento.
04- Verificar a limpeza nas cavidades.

Possibilidades de ajuste

41 - Estrias por queimaduras:

O excesso de temperatura imposta ao material provoca uma danificação térmica que

causa na massa uma decomposição dos componentes que acabam tornando-se
aparentes em forma de estrias na superfície da peça moldada. Em peças escuras
ficam evidentes estrias claras e em peças estrias cinza ou prateadas.

O excesso de temperatura na matéria-prima com danificação térmica no canal quente,

na temperatura de cilindro, na temperatura no bico, no tempo de permanência longo
dentro do cilindro, na rotação da rosca alta demais, no cisalhamento elevado dentro do
molde por fricção e ainda na interrupção da produção com parada longa demais sem
redução da temperatura são fatores que propiciam a formação destas estrias.

A entrada de material e canais bem dimensionados beneficia o fluxo e diminuem a

taxa de cisalhamento por fricção dentro do molde. O processo de secagem do material
deve estar apropriado conforme indicação de fabricante. No produto é sempre bom
evitar cantos vivos.

175
 Alternativas em processamento:

01- Reduzir velocidade de injeção.

02- Abaixar a temperatura da fundido.
03- Reduzir a rotação da rosca.
04- Reduzir a contra-pressão.
05- Baixar as temperaturas do canal quente.
06- Verificar a unidade de plastificação quanto ao desgaste.
07- Utilizar maiores bico de injeção de máquina.
08- Verificar temperatura na unidade de plastificação.

42- Manchas de ar / estrias de ar:

Na maioria dos casos, as manchas de ar aparecem como manchas brancas ou

prateadas e podem aparecer próximas à nervuras, castelos de fixação, furos e
transições de espessuras. As manchas também podem aparecer próximas às
entradas de injeção, depressões ou rasgos.

Sintomas de manchas de ar:

- o defeito perde extensão quando se reduz a descompressão;
- o defeito perde extensão quando se reduz a velocidade de injeção;
- bolhas podem ser observadas na peça moldada;
- a frente de fluxo solidificada de peças falhadas mostra estruturas parecidas com
crateras.

No interior dos moldes, detalhes complexos que envolvem nervuras, elevações, torres,
curvas e mudanças de espessuras de paredes provocam turbulências e alterações ou
desvio de fluxo que acabam aprisionando o ar e na sequência o mesmo decorrente do
processo sobressai na superfície em forma de estrias de ar. Também pode ocorrer
entrada de ar por um recuo axial exagerado da rosca, favorecendo a ocorrência de
estrias junto ao canal de injeção.

176
Visual para manchas de ar

No projeto, quando possível pela simulação localizar o ponto de injeção de modo a

favorecer o fluxo do material e de acordo com o mesmo providenciar saídas de gases.
No caso de nervuras e outros detalhes deixar os cantos arredondados e gravações
com menos relevo possível.

Alternativas possíveis:

01- Testar vedações do bico de injeção.

02- Reduzir o alívio de compressão.
03- Rever recuo da rosca, se necessário reduzir.

43- Manchas brilhantes/ estrias de fibra de vidro

Casos de plástico reforçado com fibra de vidro onde a mesma aparece na superfície.
Manchas brilhantes e superfícies rugosas podem aparecer quando se usa material
reforçado com fibra de vidro. O brilho metálico das fibras de vidro causa o efeito de
manchas na superfície da peça.
Devido à grande diferença na contração entre o polímero e a fibra de vidro, surgem
superfícies ásperas ou rugosas. Outra causa da formação das estrias é o
envolvimento insuficiente da fibra de vidro pela massa fundida da resina. As fibras
podem ficar aparente de forma parcial ou em todo o produto, decorrentes de alta
porcentagem de fibras, situações da matéria-prima que provavelmente está em
desacordo e que talvez possa ser corrigida com procedimentos especiais.

Pesquisa de Causa:
- Temperatura do molde muito baixa. (Temperatura recomendada entre 1O5º e125º).
- Velocidade de injeção baixa demais
- Temperatura do material fundido baixo demais
- Pressão na cavidade baixa demais

177
- Resfriamento / aquecimento do molde não uniforme
- Reforço com Fibra de vidro inadequado
Resinas celulósicas
Acetato de celulose, butirato de celulose, propionato de celulose somente são
adequadas para moldagem quando aditivadas com plastificantes. Plastificantes podem
ser poliméricos (sólidos) ou monoméricos (líquidos). Durante o período de secagem,
num dessecador, os plastificantes líquidos podem evaporar, resultando em:
a) moldagem torna-se quebradiça;
b) regiões oleosas na superfície da peça ou bolhas de ar, como defeitos nointerior da
peça. Para secar resinas celulósicas, é recomendável usar um fornode ar circulante e
a resina deve ser colocada numa bandeja em camadas quenão excedam 1,25cm, a
uma temperatura em torno de 60º
Se forem usados secadores, a temperatura de secagem não deve exceder 60º, com
uma baixa circulação de ar. O tempo de secagem deve também ser aumentado em
uma hora.

Providências:

01- Elevar a pressão de recalque.

02- Prolongar o tempo de pressão de recalque.
03- Aumentar a velocidade de injeção.
04- Aumentar a temperatura do molde.
05- Elevar a temperatura da massa.
06- Homogeneizar a mistura.
07- Verificar necessidade de aumentar o ponto de injeção.

Manchas de fibra de vidro

178
44 - Estrias de cores:

A matéria-prima tem que ser tratada com todos os cuidados indicados pelo fabricante
e a sua qualidade deve ser rigorosa para que a mistura de pigmentos seja
homogênea. A distribuição desigual dos pigmentos quando da dissolução e tingimento
também é prejudicial. A contaminação do material pode levar a estria de cores sendo
bem caracterizado pela alteração de cores nas estrias.

Estrias de cores podem surgir parcialmente ou em todo o produto moldado podendo

transcorrer em forma de estrias dentro ou transversalmente a direção de fluxo.As
estrias de cores podem ocorrer quando o tingimento for desigual e os pigmentos não
forem dissolvidos .

Providências:

01- Aumentar rotação da rosca.

02- Aumentar a pressão de recalque.
03- Elevar a velocidade de injeção.
04- Utilizar eventualmente um maior ponto de injeção.

45 - Furos na peça:

Citamos as principais ocorrências que provocam furos nas peças como extratores
avançados, falta de preenchimento, material sem aquecimento apropriado, parede do
produto muito fina, parede fina com massa não adequada. Os postiços ou pinos com
retorno provocado pela pressão de injeção devem ter ajuste sem interferência para
que trabalhem livres.

Alternativas:

01 - Aumentar a temperatura do bico.

02 - Aumentar a rotação da rosca.
03 - Diminuir velocidade de injeção.
04 - Aumentar a contrapressão.
05 - Usar bico diâmetro do furo maior.
06 - Aumentar os canais do molde.
07 - Estufar material (secagem).
08 - Material sujo ou misturado (verificar).

179
09 - Tentar encher cavidade por igual.
10 - Diminuir tempo de resfriamento e pausa.

46- Pouco brilho / falta de brilho

Na execução do projeto há de se prever um bom acabamento no molde para que o

brilho seja natural da junção entre acabamento superficial do componente do molde e
propriedades da resina injetada. Um bom sistema de saída de gases contribui
bastante no processo, principalmente quando se faz necessário o uso de
desmoldantes.

A taxa de fluidez da resina sendo baixa pode causar pouco brilho. O processo de
secagem da matéria prima é importante já que a umidade em nenhuma situação é
favorável, pois ajuda na perca das características das resinas. Observar também que
não haja umidade do molde .

Em casos extremos de difícil localização para saída de gases, o aço Porceráx II é

aplicado em forma de pequenos postiços, tanto em moldes novos quanto em
ferramentas antigas. Na sua estrutura, póros de 3 a 7 mícrons, elimina quase todos os
defeitos ocasionados pelo acúmulo de gás na cavidade e melhora o acabamento
superficial, reduzindo substancialmente a diferença de brilho e evitando operações
secundárias, como a pintura das peças.

Porceráx II. “Trata-se de um material poroso

usado em pequenas regiões da cavidade para eliminar
a barreira de ar entre a resina e o molde”.
Saiba mais:
http://www.kruth.com.br/Apostila%20Porcerax%202011.pdf

Providências:

01 - Aumentar a velocidade de injeção.

02- Aumentar a pressão de injeção.
03 - Diminuir a quantidade de desmoldante.

Para: Temperatura do molde e/ou da resina muito baixa

Ação: Aumentar a temperatura da resina e/ou do molde

180
Para: Baixo polimento da superfície do molde
Ações: Limpar ou polir a superfície do molde
Cromar a superfície do molde

Para: Resina contaminada

Ação: Usar resina livre de contaminações

Para: Respiro do molde insuficiente

Ação: Otimizar os respiros do molde

Para: Densidade da resina muito baixa

Ação: Usar resina com maior densidade

Para: Índice de fluidez da resina muito baixo

Ação: Usar resina com maior índice de fluidez

Para o POLIESTIRENO

Pressão e velocidade de injeção baixa - aumentar a pressão e velocidade de injeção

Acumulo de gases – limpar e/ou aumentar saída de gases
Temperatura do cilindro e molde baixa -- rever projeto para aumentar temperatura
Umidade no material -- secar o material em estufa
Superfície interna do molde sem brilho -- polir o molde

181
47 - Divergências de brilho:

As diferenças no brilho são perceptíveis em todas as superfícies da peça moldada ou

em pontos específicos determinados por detalhes do produto que alteram as
contrações ou forçam criação de pontos de massa e ainda problemas de temperatura
referente à matéria-prima (exemplo linhas de junção).

A diferença do nível de aspereza no produto, por meio de reflexo da luz deixam

evidentes as diferenças no brilho, sendo portanto necessário a igualdade na
rugosidade da forma por toda superfície. O controle da temperatura em pontos
específicos conforme exigência do produto,é muito importante para que não haja este
problema.

Possíveis consequências negativas de uma temperatura inadequada do molde.

No projeto do molde, um estudo do sistema de refrigeração individualizado para as
cavidades e machos atingindo a possibilidade de controle individual de área especifica
é importante. Ainda no projeto, fazer estudo para eliminar grandes diferenças entre
paredes, nervuras e facilitar o enchimento do molde de áreas grossa para fina. A
verificação quanto a resíduos superficiais nas paredes do molde pode eliminar a causa
do problema.

No molde a temperatura do fluido de refrigeração deve ser observada ao longo do

circuito sendo que a diferença entre a entrada e a saída, deve se manter em até 5°C,
sendo que diferenças maiores geralmente indicam baixa eficiência do circuito.
Importante não deixar de comparar as temperaturas de entrada ajustadas para o fluido
às disponíveis nos equipamentos junto às máquinas.

Temperaturas não homogêneas na superfície da peça criam diferenças de contração e

brilho diferenciado na superfície, principalmente em materiais semicristalinos. A
homogeneização de temperatura deve ser o objetivo em uma análise de refrigeração.

Em uma peça com acabamento liso fica simples a verificação do realce causado pelo
brilho pois, a superfície surge brilhante. Existem casos em que se faz necessário a
mudança do ponto de injeção. No estudos da refrigeração a de ser considerar que
inserto , gavetas e pinos extratores trabalharão na mesma temperatura do molde para
que não haja choque para a matéria-prima. As medidas para processamento serão
executadas de acordo com a área da divergência no brilho.

Para áreas de nervuras:

01 - Otimizar tempo e pressão de recalque.

02 - Elevar a pressão de recalque.
03 - Elevar temperatura do molde.
04 - Aumentar a temperatura da massa.
05 - Outros, de acordo com a matéria-prima.

182
Para área de cantos.
01 - Aumentar a temperatura da massa.
02 - Aumentar a temperatura do molde.

Para alterações de brilho em mudanças de espessuras de paredes.

01 - Aumentar a pressão de recalque.

02 - Otimizar o tempo de pressão de recalque.?
03 - Aumentar a temperatura da massa.
04 - Elevar a temperatura do molde.

Para divergência de brilho em linhas de junção de fluxo.

01 - Elevar a temperatura da massa.

02 - Elevar a temperatura do molde.
03 - Otimizar a velocidade de injeção.

Para divergência de brilho em passagens.

01– Alteração da localização do ponto de injeção.

02– Controlar as temperaturas e compensar as diferenças.
03 – Otimizar geometrias da passagem.

Para diferenças de brilho em extratores/gavetas.

01 – Reduzir a pressão de recalque.

02 – Reduzir o tempo de pressão de recalque.
03 – Otimizar o momento de comutação.

Para superfícies polidas:

01 – Aumente a temperatura do molde.

02 – Aumente a temperatura do material.
03 – Aumente a velocidade de injeção.
04 – Rever polimento.

Para superfícies texturizadas:

01 – Diminuir a temperatrura do molde.

02 – Reduzir a velocidade de Injeção.
03 – Alterar o padrão de textura.

Acabamento superficial ruim para poliestireno:

Pressão e velocidade de injeção baixas------------- Aumentar pressão e velocidade de

injeção.
Temperatura do cilindro e molde baixas. Aumentar temperatura do cilindro e
molde
Tempo de injeção baixo. Aumentar tempo de injeção

183
Excesso de gases no molde. Limpar e /ou aumentar saídas gases
Molde com ranhuras. Polir o molde
Umidade no material. Secar o material em estufa
Contaminação do Material. Utilizar resina virgem

48 - Contaminações:

Várias podem ser as causas da contaminação, sendo que o processo de utilização da

matéria-prima merece alguns cuidados. A quantidade de material reciclado, resina
degredada no cilindro ou bico, contaminação do material, má limpeza no molde e
rosca da máquina com desgaste. Para um bom início de processo fazer a limpeza no
sistema (purga) é excelente e a temperatura de trabalho da resina deve ser adequada.

A peça injetada apresenta pontos escurecidos que podem ser de forma localizada em
algumas áreas da peça moldada ou também de maneira generalizada por todas as
superfícies, o que inclusive facilita a detecção do problema.

É evidente que o cuidado com a matéria-prima desde a pré-secagem é importante

mas, não menos importante é a verificação do estado da mesma, observando se
inclusive a possibilidade de contaminação pelo próprio meio ambiente (pó).

Nas condições da injeção com troca de material é necessário a garantia de que os

sistemas da máquina e do molde estejam limpos. No processo, o excesso de
temperatura pode causar danos térmicos, inclusive com liberação de componentes da
resina.

No caso da reciclagem mecânica, em que os plásticos são moídos e moldados

novamente após sua utilização inicial, há situações que se devem considerar, como a
reutilização das sobras do processo de injeção, como galhos e outros, gerado na
própria planta onde são moldadas as peças. A origem do material reciclado, portanto,
é conhecida, e não há contaminações com plásticos de outros tipos. De acordo com o
padrão de qualidade dos produtos, é necessário um cuidado especial com a
procedência da matéria-prima. É importante somente utilização de materiais “nobres”,
decorrentes de processos próprios de injeção, cujo controle de qualidade assegura a
ausência de contaminações com tintas, desmoldantes e óleos.

184
Alternativas:

01 - Verificar se grânulos ou massa já estão contaminados.

02 - Verificar a limpeza do molde, se há resíduos.
03 - Verificar as condições do funil e da umidade de plastificação.
04 - Verificar a instalação de alimentação quanto ao desgaste ou contaminação.
05 - Examinar unidade de plastificação e canal quente.
06 - Controlar a rosca quanto ao desgaste ou fricção.
07 - Verificar possibilidade de contaminação pelo meio ambiente e eliminar.

Medidas de correção

01 - Diminuir velocidade de injeção

02 - Diminuir temperatura do cilindro
03 - Diminuir temperatura da câmara quente
04 - Ajustar dosagem e alimentação
05 - Verificar tempo de residência do material no cilindro

Otimização e modificação molde e máquina

01 - Verificar diâmetro da ponteira, se maior que diâmetro da bucha de injeção, trocar

por uma de mesmo diâmetro ou 1 mm menor

02 - Passar material de limpeza no canhão

49 - Esbranquiçamento por tensão / stress cracks / fissuras de tensão:

O esbranquiçamento por tensão é causado por tensões internas ou externas à peça

(exemplo: deformação da peça ). As áreas da peça expostas à tensões tornam-se
brancas. Stress cracks são microtrincas adjacentes na direção da extração da peça.
Frequentemente, estas trincas aparecem dias ou semanas após a injeção da peça.

O esbranquiçamento por tensão e o stress crack ocorrem quando se excede à máxima

deformação permissível ao material (devido à tensões externas ou empenamento).A
deformação máxima depende do tipo de material usado, do seu peso molecular, da
estrutura molecular, do processamento e do ambiente no qual a peça irá trabalhar.

As principais causas das tensões internas são as tensões congeladas devido ao fluxo
do material e tensões internas devido à expansão do material, este tipo de tensão
interna favorece o aparecimento de stress crack nas peças.

Tensões externas são criadas quando a peça é extraída do molde com pressões
residuais internas. Quando estas peças com pressões residuais são subitamente
expostas à pressão atmosférica devido à extração, há a expansão das peças. Então
as camadas internas da peça aplicam tensões nas camadas exteriores.

185
Os principais fatores que impactam na extração de peças com pressão residual são
moldes dimensionados inadequadamente ou altas pressões de injeção e recalque.

Quando estas peças são expostas à substâncias agressivas, como os álcalis e as

graxas, o esbranquiçamento sob tensão e stress crack aparecem após algum tempo
de uso.

Fissuras de tensão- As peças plásticas injetadas em más condições estão sujeitas a

sofrerem tensões de tração, internas ou externas. As tensões acontecem devido às
deformações da peça durante a extração, através de diferença de contração
condicionadas ao resfriamento dentro da peça moldada ou por ocasião de
desmoldagem sob pressão residual.

Estas tensões geram fissuras que podem se formar lado a lado na superfície da peça.
Por causa dessas tensões existentes na camada superficial da peça, surgem
rachaduras de imediato ou algum tempo após injeção. As fissuras são resultados de
tensões de tração geradas por influência internas ou externas. Podem ocorrer também
fissuras de tensão, na frente de fluxo através do procedimento da corrente de fluxo.

Ainda envolvendo o tipo de posição do ponto de injeção dependendo de uma boa

simulação e escolha adequada, pode ocorrer um esforço de cisalhamento da massa
mais uniforme, eliminando tensões. Um molde de má construção com placas de pouca
espessura ou formas mal trabalhadas, e ainda no caso um sistema de refrigeração
que não permite aquecimento uniforme esta propenso à fabricação de peças com
tensão resultante em fissuras .

Alternativas :

Caso haja desmoldagem sob pressão residual:

01 – Otimizar o ponto de comutação para pressão de recalque,

02 – Reduzir a pressão de recalque,
03 – Prolongar o tempo de resfriamento,
04 – Elevar a força de fechamento.

Caso não seja desmoldada sob pressão residual;

01 – Diminuir a temperatura do molde em materiais termoplásticos parcialmente

cristalinos: Elevar a temperatura do molde em materiais termoplásticos amorfos.
02 – Diminuir a temperatura da massa em materiais termoplásticos parcialmente
cristalinos: elevar a temperatura da massa em materiais termoplásticos amorfos.
03 – Diminuir a pressão de recalque;
04 – Reduzir a velocidade de injeção;
05 – Temperaturas do molde devem estar uniformes;
06 – Reduzir o tempo de resfriamento.

186
50 - Bolsada de contração:

São facilmente identificados visualmente em superfícies de peças transparente. Em

peças coloridas somente por meio de ultra-som para visualizá-las. As bolsadas
aparecem durante o esfriamento no interior das peças moldadas por meio do
surgimento de um vácuo. No interior da peça, na falha forma-se um vácuo (sub-
pressão) que quando perfurado imerso na água não gera bolhas.

A área interna do polímero tende a se contrair através de construções térmicas

(encolhimento). Através da área externa já enrijecida e, em geometrias desvantajosas
(acúmulo de massa, forma cilíndrica ou esfera) ela é fortemente impedida para tanto.
Disto surgem na área externa tensões de pressão, no interior da massa fundida
tensões de tração, que pode ser tão grandes, que o polímero fundido e assim surgiram
vacúolos (bolsadas de contração).

No projeto molde, deve-se dimensionar bem o ponto de injeção, localizar de

preferência visando locais em que haja acúmulos de massa e reduzir ao evitar
acumulo de material em áreas de nervuras, cúpulas, diferenças de espessuras de
paredes, travessas, entre outros.

Por meio de ajustes de parâmetros pode ocorrer a bolsada de contração devido a uma
baixa pressão de recalque, retorno de massa pelo ponto de injeção, mudança
prematura de pressão de pressão de injeção para pressão de recalque e trabalho sem
almofada onde a construção térmica não pode ser compulsada.

Alterações de parâmetros:

01 - Elevar a pressão de recalque.

02 - Prolongar o tempo de pressão de recalque.

187
03 - Prolongar o momento de comutação do ponto de injeção / tempo.
04 - Ajustar uma maior almofada de massa.
05 - Elevar o curso de dosagem.
06 - Reduzir a diferença entre a temperatura da massa e a temperatura de moldagem
do molde.

Bolsadas de contração:

A área interna do polímero tende a se contrair através de contrações térmicas

(encolhimento). Através da área externa já enrijecida e, em geometrias desvantajosas
(acúmulo de massa, forma cilíndrica ou esférica) ela é fortemente impedida para tanto.

Disto surgem na área externa tensões de pressão, no interior da massa fundida

tensões de tração, que podem ser tão grandes, que o polímero fundido pode ser
fendido e assim surgirem vacúolos (bolsadas de contração).

Causas de bolsadas de contração dependentes do parâmetro:

1. Através de uma pressão de recalque demasiadamente pequena é alimentada uma

quantidade insuficiente de massa para a compensação da contração, para dentro da
cavidade do molde.

2. O ponto de injeção após a fase de pressão de recalque ainda não está lacrado,
ocorre um refluxo da massa para dentro da antecâmara da rosca da máquina.

3. Com a comutação prematura de pressão de injeção para pressão de recalque

existem refluxos elevados demais para dentro da antecâmara da rosca da máquina.

4. Trabalha-se sem almofada de massa, o encolhimento (contração térmica) não pode

ser compensado.

188
51 – Arranhões
Consideramos este tipo de defeito como falha na construção ou ajuste no molde e
ainda conservação inadequada. Inicialmente a de ser observado no tipo de ranhuras
existente a possibilidade de surgimento após a injeção, sendo que os mesmos devem
aparecer constante nos mesmos locais.

Para desmoldagem adequada são necessários ângulos que permitem um mínimo de

esforço, pois se a peça for extraída forçada irá causar riscos. Deslize de gavetas e
pinças não devem ter folgas excessivas, pois no momento de abertura ou extração
podem danificar a peça moldada.

O ajuste de fechamento entre cavidades e partes componentes não deve estar forçada
pois ao longo do trabalho pode ocasionar pontos negativos que riscam o produto. Face
em qualquer posição do molde que esteja com pontos danificados (batidos, marca de
usinagem, matéria-prima anexada), pode deixar arranhões.

OBS: O tipo de arranhão ira indicar a causa problema a ser verificado.

01 - Certificar-se de que os arranhões apareceram após injeção.

02 - Verificar pequenas rebarbas pós usinagem.
03 - Controlar o molde quanto a danos e recortes
04 - Ângulos de saída insuficiente.
05 - Controlar as gavetas e movimento.
06 - Controlar o molde quanto à rebarba de esmerilhamento.

52 - Tampão Frio / olho de peixe.

Podemos considerar como um sinal ou marca no produto injetado, resultado de uma

quantidade de massa que foi resfriada dentro de uma válvula ou no sistema de injeção
e injetada para dentro da cavidade. Quando no preenchimento do molde sai massa
fundida do bico, essa massa esfria.

Quando o bico de injeção da máquina não é aquecida, o material também se esfria e

nos dois casos no próximo jato de injeção é injetado junto para dentro da cavidade do
molde. Uma continuação do canal de injeção prolongada, que não leva a uma
cavidade, que recebe o resíduo de massa fria, evita formação da falha tampão frio.

Alternativas :

01 - Controlar o aquecimento do bico quanto à capacidade de função.

02 - Controlar circuitos de regulagem do aquecimento do bico.
03 - Aumentar o corte transversal dos bicos.

189
04 - Utilizar bico valvulado.
05 - Controlar, se os canais que direcionam a massa fundida dentro do molde estão
em ordem.
06 - Diminuir o comprimento do bico da Máquina.

Material frio, vindo da bucha de injeção ou do canal quente para o molde causa
marcas com aspecto de caudas de cometa. Elas podem aparecer próximas ao ponto
de injeção ou espalhadas por toda a peça.

O material frio também pode causar linhas de emenda caso o material frio interrompa
parte da entrada, forçando o fluxo do material a se dividir.

Causa física

As gotas de material frio são formados quando o material fundido se solidifica no ponto
de injeção ou na bucha de injeção antes do material ser injetado e é então
transportado para o molde durante o enchimento da peça. Se a porção fria de material
não se funde novamente, irá causar o aparecimento de marcas conhecidas como
cauda de cometa.

As caudas de cometa podem estar espalhadas por toda a superfície da peça. O

material frio também pode entupir o canal ou o ponto de injeção fazendo com que o
fundido se divida ao passar por ele. O resultado disto é um defeito na superfície similar
a uma linha de emenda.

Gotas frias são geralmente causadas por controle inadequado da temperatura do bico
ou relacionadas com restrições da unidade de plastificação. Buchas de injeção com
diâmetro restrito também tem efeito negativo sobre este defeito.

190
Olhos de peixe

Resumo de causas
-- Baixa temperatura do fundido. Se a temperatura do fundido for demasiado baixa
para fundir o material completamente, misturam-se granulados com o fundido, que
danificarão a superfície da peça.

-- Demasiada reciclado. A forma e tamanho da reciclado é irregular, comparados com

o material original, podendo prender mais ar, fazendo com que o material se misture
uniformemente.

-- Mistura de materiais incompatíveis.

-- Baixa velocidade de rotação do fuso. Se a velocidade de rotação do dosificador e a

definição de contrapressão não forem baixos, poderá não haver um suficiente
aquecimento por corte para fundir o material completamente no cilindro antes da
injeção.

Providências;

Reduza o material reciclado. Contate os fornecedores do material para obter os níveis

de reciclado recomendados que deve utilizar.

Otimize a temperatura do fundido.

Modifique o desenho do fuso. Contate os fornecedores do material para obter

informações corretas de desenho do fuso, para evitar uma mistura de fundido
imprópria ou um sobreaquecimento que leve à degradação do material.

53 – Jateamento / marcas de fluxo / espirramento / sulcos.

Jateamento e marcas de fluxo desenham uma espécie de serpentina formada na

superfície da peça moldada. Frequentemente, jateamentos causam diferenças na cor
e no brilho. Em alguns casos, o jateamento assemelha-se ao defeito conhecido como
casca de laranja.

Jateamento é causado por uma frente de fluxo não desenvolvida na cavidade. A

serpentina se forma quando o material entra e devido à diferença de pressão, torna-se
incontrolável. O material derretido que fluí para as cavidades está se resfriando muito
rapidamente ou não é comprimido contra as paredes das cavidades.

Ao tocar na superfície do molde, o material congela-se e não é possível fundir

homogeneamente este material quando a cavidade é preenchida.

191
Isto acontece frequentemente quando a peça possui aumentos descontínuos de sua
seção transversal em combinação com altas velocidades de injeção, ou quando o
ponto de injeção está colocado em uma posição direta à linha de enchimento da peça.
O jateamento também é facilitado pela posição do molde na máquina. Para evitar este
defeito, recomenda-se que as cavidades não devem ser preenchidas de cima para
baixo.

O defeito conhecido como jateamento ocorre na etapa de preenchimento do molde,

causado por velocidade muito alta em seu interior. Acontece o esguicho do material
em pontos de muita velocidade e caminho muito estreito. A solução passa pelo
aumento ou mudança dos pontos de injeção e pela redução de velocidade.

É o tipo do problema gerado por dimensões do ponto de injeção pequeno ou

velocidade de injeção elevada. É indicado verificar a temperatura da matéria
prima, para que esteja no ideal de processamento. Às vezes a mudança da
posição do ponto de injeção com as temperaturas adequadas resolve o
problema. Ainda com relação à velocidade de injeção, adotar um perfil de
injeção é suficiente. Em último caso, aumentar a área do ponto de injeção.

Pesquisa de Causas
-Temperatura do material fundido está muito baixa
- Temperatura do molde está muito baixa
- Velocidade de injeção está muito baixa
- Relação entre espessura da parede e comprimento do fluxo não observado
- Pressão de injeção baixa demais
- Espessura irregular da parede da peça

Providências:

01 - Ajustar a velocidade de injeção;

02 - Aumentar a temperatura do material.

192
54 - Micro trincas (Microcracks)

Aparecimento de fissuras visíveis em peças transparentes ocasionando fragilidade no

produto.

As causas prováveis são:

01 - Força de extração elevada

02 - Falta de ângulo de saída
03 - Material “congelando” muito rápido na cavidade

Fissuras visíveis

55 - Trincas ao redor de insertos.

Quando da utilização de insertos metálicos, é importante observar-se que a contração

do plástico pode chegar até cinco vezes mais que a do metal e a força desta contração
agindo sobre o metal que tem maior resistência mecânica, pode causar o rompimento
da matéria prima plástica. Importante então, considerar folgas de compensação para
alojamento de insertos.

A colocação de insertos exige uma técnica especial baseado em diversos fatores que
incluem o tipo de material plástico empregado, o efeito da pressão de moldagem
requerida, a direção do fluxo de material plástico dentro da cavidade e a diferença de
contração entre material plástico e o metal insertado.

Nem todo polímero é adequado para moldagem com insertos. Normalmente, plásticos
com uma resistência muito alta ao fluxo a frio ou resistência ao escoamento sofrem

193
trincamento ao redor de insertos. O plástico ao redor de um inserto está normalmente
muito tensionado e pode ocorrer fratura.
Polímeros cristalinos são mais adequados a moldagem com insertos do que polímeros
amorfos. Em muitos casos, os trincamentos são causados por material insuficiente ao
redor dos insertos. Se for usar inserto metálico, assegure-se de que ele está limpo de
óleo e graxa. Verifique também se o material reprocessado está isento de
contaminação e material degradado.
O inserto metálico é um recurso muito utilizado quando peças de materiais termofixos
ou termoplásticos possuem regiões sujeitas a solicitações e esforços que ultrapassam
aqueles que podem ser suportados pelo referido material. Este recurso também é
utilizado quando a peça possui uma geometria que dificultaria a construção do molde,
como por exemplo, um furo com rosca, o qual exige um macho de forma de pino
roscado que gire durante a extração da peça; o uso de inserto roscado, neste caso,
simplifica bastante a construção do molde.

Exemplos de aplicações para melhorar localmente as propriedades mecânicas das

peças, seriam o de um furo que funcione como mancal, no qual o termoplástico de que
é feita a peça não suportaria o atrito com o eixo, ou então, o de um furo roscado, no
qual os filetes da rosca, se feitos de termoplástico, não suportariam o torque requerido.
Insertos metálicos, portanto, são peças metálicas acopladas de forma permanente às
peças para obter geometrias específicas ou propriedades mecânicas melhores.
Quase todos os problemas da moldagem com insertos estão ligados com a contração
ao redor do inserto, contração de moldagem e contração pós-moldagem. Para
minimizar a contração total, deve-se levar em consideração:

-- Altas temperaturas do molde: devem ser usadas (90º C ou acima) para minimizar
a contração total (soma da contração de moldagem e da contração pós-moldagem).
Sob temperaturas mais baixas a contração de moldagem é realmente menor, mas a
contração pós-moldagem é muito maior.

-- Tempo de recalque ideal para a espessura da peça, para minimizar a contração da

peça. A contração aumenta dramaticamente com tempo de recalque menor no uso de
Insertos metálicos.

Para uma excelente resistência no caso de rosca, seguem as sugestões.

l) O diâmetro interno do orifício não deverá exceder 50% do diâmetro externo.

2) O diâmetro interno do orifício deverá medir entre 80 e 85% do diâmetro externo da

rosca a ser inserido.

Pesquisa de Causas

- Verifique se o polímero é adequado para moldagem com insertos

- Quantidade de material insuficiente ao redor do inserto
- Contaminação (Limpe o inserto de óleo ou graxa)

194
- Concentração excessiva de tensões
- Aqueça os insertos antes de usá-los
- Normalmente não se usa material reprocessado, na moldagem de peças com
insertos.
- Projeto da peça deficiente

56 - Afloramento de terminais ou insertos

Alguns tipos de produtos exigem o uso de insertos metálicos, ou terminais e na fase
de projeto se faz necessário um estudo para a melhor forma de localização e/ou
colocação destes no molde e, dependendo deste estudo se definira também a
máquina ideal, como injetora do tipo horizontal ou vertical.
O estudo envolve definição se a colocação será manual, o que de certa maneira deixa
que a ação individual interceda no processo ocorrendo alterações mínimas, mais
possíveis. Neste caso o uso de suporte para a colocação dos insertos se torna
imprescindível quando pode ser utilizado.
Já o processo automático de colocação dos insertos elimina essas variações, porém
não detecta alterações visuais ou sensíveis aos acúmulos de resíduos que podem
ocorrer nos alojamentos destes terminais. Geralmente o banho feito nestas peças
(insertos) em processos químicos, gera excesso ou acúmulo de solução nos cantos
vivos que vão se desprendendo no decorrer do trabalho.
Outra causa de problemas e que parece eterno é a definição de tolerâncias. O molde é
usinado com execução de forma individual e precisa, com tolerâncias mínimas. Os
insertos geralmente são fabricados pelo processo de estampagem e além de suas
tolerâncias serem mais abertas a medição do lote fabricado é feita por amostragem.
Geralmente os try-outs iniciais do molde para analise do produto e definição do
processo ocorrem de forma satisfatória inclusive com terminais feitos exclusivamente
para o try-out, e após analises dimensionais do produto e após ajustes necessários
ocorre aprovação. Às vezes quando o molde entra em produção acontece um
problema em potencial, algumas peças começam apresentar afloramento dos
terminais na superfície o que resulta em reprovação e descarte.
Geralmente devido a montagem manual dos insertos no molde muitas vezes estes
insertos não encostam no fundo do alojamento, ocasionando o avanço dos terminais
que por sua vez acaba não sendo envolvido completamente pelo plástico ficando
visualmente aparente no produto.

195
No caso de persistência do defeito e na busca de uma solução é valido inicialmente a
limpeza frequente do alojamento, averiguação dimensional dos insertos para descartar
variações, treinamento com operadores da máquina, pode ser inserido o uso ou
adaptação no dispositivo auxiliar de colocação dos insertos, pode ser utilizado outra
máquina ( inversão de horizontal para vertical ou ao contrário).

Quando da utilização de insertos metálicos, é importante observar-se que a contração

do plástico pode chegar até cinco vezes mais que a do metal e a força desta contração
agindo sobre o metal que tem maior resistência mecânica, pode causar o rompimento
da matéria prima plástica. Importante então, considerar folgas de compensação para
alojamento de insertos. A colocação de insertos exige uma técnica especial baseado
no tipo de material plástico empregado e o efeito da pressão de moldagem requerida,
direção do fluxo de material plástico dentro da cavidade e a diferença de contração
entre material plástico e o metal insertado.

Em peças técnicas, no caso de persistência do defeito e na busca de uma solução,

quando a alternativa estiver na troca de máquina os custos aumentam pois, o sistema
de alimentação de material tem que ser modificado e ocorre uma mudança em todos
os parâmetros de regulagem do processo já definidos, podendo gerar outros tipos de
defeitos por conta de ajuste. Pode ocorrer ainda a eliminação de sistemas de câmara
quente para uso de canais que geram galhos.
Os insertos moldados geralmente oferecem o melhor desempenho, no entanto,
também apresentam custos de instalação mais altos. Além disso, existe o risco de se
danificar o molde caso a peça metálica não se encontre devidamente posicionada
durante o processo de moldagem causando desperdício econômico.

196
57 - Formação de fio no ponto de injeção / fiapos do canal frio

Como eliminar, resolver os problemas de fiapos do canal frio:

01 - deixar o tempo de dosagem 2 segundos menor que o resfriamento. Ex:

resfriamento 18 segundos fazer a máquina dosar em 16 segundos.

02 - Aumentar o tempo e pressão de recalque. A compactação vai ajudar no

rompimento do canal.

03 - Diminuir a temperatura do bico e da zona de alimentação. Isso vai fazer com que
gere um fiapo menor.

04 - Utilizar descompressão traseira mas em muitas peças poderá gerar expiros

"mancha prateada".

197
58 – Gotinha na ponta do bico / problemas no uso de câmara quente

Essa bolinha que surge na ponta do bico ocorre devido ao gás formado dentro da
câmara quente. Como a câmara está sob pressão, o gás empurra esse pouquinho de
material para fora (ponta do bico).

A solução está na utilização de câmara quente com bico valvulado.

O sistema de injeção e o vestígio são os principais responsáveis pelo bom

funcionamento do molde e pela qualidade da peça final. Bicos de injeção
convencionais abrem e fecham devido um balanceamento de pressão e temperatura.
Alguns problemas no início da produção como o congelamento ou o gotejamento do
ponto de injeção, podem interromper o balanceamento e comprometer os resultados.
Os pontos de injeção valvulados, com pino ou agulha abrindo e fechando a passagem
do material, devem eliminar tais problemas assegurando o controle da injeção e a
repetibilidade do processo.

Problemas e verificações possíveis no uso de câmara quente:

A - Congelamento do ponto de injeção:
- Verificar as temperaturas do processo e do molde.
- Observar se o ponto de injeção está muito pequeno.
- Contato demasiado da ponteira com o molde.
- Ponteira com muito sobre metal.
- Topo da ponteira em contato com o molde.
- O detalhe de alojamento não esta correto.
- Presença de partículas estranhas no ponto da injeção.
- A umidade do material expulsa o material pelo ponto de injeção e este se congela.
- Ciclo de injeção muito grande ou irregular.

B - Congelamento na cabeça das buchas:

- Defeitos nas resistências ou no termopar da cabeça
- Resistência da cabeça em contato com o anel de centragem ou com o molde.
- Falta de anel isolante na cabeça.
- Anel centrador com diâmetro muito pequeno (contato muito grande).

C - Quebra da ponteira:
- Frente da ponteira em contato com o molde. A face da ponta não pode tocar o molde
após expansão.

D - Frente da ponteira com deformação:

- Pouca refrigeração do molde.
- Pouco contato da ponte.
- Tipo de ponta não adequado: ver possibilidade de troca.

E - Vestígio muito alto:

- Ponta muito curta (desgaste ou danificação).
-Verificar expansão térmica inadequada.

198
F - Vazamento pela ponteira:
- Ajuste inadequado ou danificado
- Diâmetro de vedação danificada por falta do anel centrador.

G - Problema para a bucha alcançar a temperatura de processo ou não a atinge:

- Resistência ou o corpo da bucha em contato com o molde.

H - Trincas na cabeça de buchas

– Profundidade do raio errada ou muito profundo.
– Bico da máquina fora de centro.
– Força de fechamento muito alta e muito rápida.

I - Escorrimentos, gotejamento ou fiapos no ponto de injeção:

- Temperatura muito alta. ‘’gate’’ muito grande.
- Falta de descompressão. Pouco contato da ponteira (‘’gate’' muito quente).
- Tipo de ponta inadequado, ver possibilidade de troca.
j - Marcas de calor no produto injetado:
- Temperatura do sistema muito alta.
- Tempo de resistência no sistema muito longo (paradas).
- Excesso de material reciclado.
- Checar se não é causado pela máquina.
- Material sensível a tensões (retardante de chama) utilizar outro tipo de ponta.
- Verificar os canais do sistema (serviço técnico).

k - Diferenças de cor na peça injetada:

- Material sensível à temperatura ou mal misturado
- Cor anterior ainda na máquina
- Cor anterior no sistema, trocar de cor como segue:
a) Fechar refrigeração do molde do lado da injeção.
b) Aumentar temperatura do sistema aproximadamente 20°C e esperar 5 minutos.
c) Injetar aproximadamente 3 ciclos com baixa velocidade e alta pressão.
d) Abra a refrigeração e ajuste a temperatura normal do sistema.
– Aguardar 5 minutos e voltar a produzir.
– Verificar os canais do sistema (serviço técnico).

L - Vazamento entre buchas e manifolds ou nas pontas:

- Verificar ajuste e vedação.
- Verificar ajuste a folga para expansão está conforme desenho do sistema.
- Verificar se dimensões do molde incluem a expansão.
- Não deve haver marcas ou danos nas áreas de vedação.

M - Vestígio muito grande:

- Defeitos na resistência em termopar.
- Muito contato com o anel de contragem.
N - Variações de temperatura do processo:
- Controlador com problema.
- Falta de sincronismo no sistema de funcionamento do molde.
– Na posição do termopar manifold desfavorável.

O – Roscas Engripadas:

199
- Aquecimento para limpeza (serviço técnico)
- Usar sempre graxa-anti-engripante nas roscas.

P - Material degradado nos canais.

- Limpar com banho (serviço técnico).

Q - Pino válvula não se move:

Em cilindro hidráulico: caso não haja vazamento de óleo vizível, verifique a camisa do
pistão, coloque pressão em um sentido e verificar a reversão, deve haver um pequeno
escorrimento.
Em cilindros hidráulicos e pneumáticos:
- Verificar o estado das vedações.
- Verificar as resistências do bico e manifold.

R - Ponto de injeção preso.

- Reduzir a temperatura.
- Aumentar o tempo de resfriamento.
- Verificar a possibilidade de trocar a ponteira.
- Se for apenas pino válvula: usinar um raio esférico na ponta.

S - Válvula com mau fechamento:

- Elevar a temperatura. - Fechar antes.
- Vazamento nas vedações do cilindro
- Verificar o ajuste do pino.

Recomendações Finais:

Embora o processo de moldagem por injeção seja aparentemente simples, há uma

complexa interação entre as condições de processo, a geometria do molde e as
propriedades do polímero sendo que muitos fatores afetam o processo, tais como:
temperatura do material, pressões (injeção, recalque e contra pressão), velocidade do
material no molde, temperatura do molde, entre outros.

Uma equação que reúna de forma simples essas varáveis não é possível. É cada
vez maior o desafio de se conseguir peças plásticas de boa qualidade, devido o
aumento da complexidade dos produtos moldados, bem como a crescente
necessidade de redução dos custos de produção e a exigência de prazos cada vez
menores para o desenvolvimento dos mesmos.

Recomenda se para moldes complexos e principalmente de peças técnicas o uso da

simulação computacional que possibilita definir os pontos de injeção ou mudar a
espessura da parede antes do processo real da injeção do molde, a fim de deslocar a
posição das linhas de solda em áreas não criticas e também pode evitar o
aprisionamento do ar.

Um grande número de defeitos mencionados acima pode ser evitado no processo de

projeto, incorporando um projeto de ferramental adequado no processo interativo. O
uso de softwares de fluxo de moldes permite identificar os melhores parâmetros de
processamento, fornecendo resultados para a redução do custo final de produtos.

200
Dessa forma, a simulação é a alternativa para prever o comportamento do processo
de injeção, otimizando o desenvolvimento de peças em termoplásticos. Com a
interpretação correta dos dados é possível definir o projeto de novos produtos,
evitando problemas de qualidade na peça acabada e gastos desnecessários com
retrabalho no ferramental.

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http://moldesinjecaoplasticos.com.br/a-analise-termica-ideal-de-um-sistema-com-camara-
quente-pode-levar-ao-sucesso-no-processo-de-injecao-de-plasticos/

http://moldesinjecaoplasticos.com.br/a-simulacao-de-injecao-no-desenvolvimento-e-
fabricacao-de-pecas-e-moldes-para-injecao-de-termoplasticos/

http://moldesinjecaoplasticos.com.br/a-influencia-da-contracao-na-moldagem-de-pecas-
plasticas/

http://www.petrobras.com.ar/Imagenes/eInnova/Manual_de_Injecao.pdf

http://www.petropol.com.br/pt/arquivos/ProblemasdeInjecao-OsDezMais.pdf

http://www.producao.joinville.udesc.br/tgeps/tgeps/2006-02/2006_2_tcc13.pdf

https://www.milacron.com/pt-pt/ferramentas-e-recursos/biblioteca-de-recursos/biblioteca-
de-recursos-mold-masters/guias-tecnicos-e-resolucao-de-problemas/#q1

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