Check List Auxiliares 2021 PDF

Checklist Auxiliares na
fabricação de molde
Código do seu produto 123.5436.GOR 5 BR® 2021
O conteúdo pode ser utilizado em seu trabalho, mas é proibida a reprodução em

qualquer meio sem prévia autorização, pois está protegido pela lei 9610/98.
1
Checklist Auxiliares na fabricação de molde
Apresentação:
O Checklist ou "lista de verificações," é um meio auxiliar de utilização universal,

utilizado em diversas áreas de atuação, inclusive e de grande necessidade na
indústria de modo geral proporcionando otimizações nas ações para os profissionais
em busca das melhores alternativas.
É uma ferramenta de controle utilizada para prevenir a falha no trabalho, evitar

enganos e perdas de tempo. Um conjunto de tópicos que devem ser analisados
permitindo averiguar se todo o trabalho realizado está conforme.
Na área de ferramentaria e setor plástico é sempre muito útil, sendo as vezes

considerado indispensável, servindo como referência para o profissional que está
iniciando sua função nesta área e também como um guia para o início de um trabalho
oficial na empresa.
Esta série representa um básico, aceitando assim atualizações a qualquer momento,

sempre no intuito de aprimorar o seu conteúdo. Agradecemos a sua sugestão para
que tenhamos um documento perto do completo e possa auxiliar aos profissionais.
Este trabalho foi realizado a partir de uma necessidade que foi demonstrada por
profissionais da área de ferramentaria, ligados ao setor plástico e com dificuldade em
obtê-los. Nem todos os Checklist serão necessariamente utilizados pelo mesmo setor.
São Resumos e não podem ser diferentes, pois são assuntos técnicos abrangentes
que requerem dados diversos de acordo com a necessidade de cada cliente,
características do produto, matéria prima injetada e equipamentos utilizados.
Buscamos apenas apresentar uma referência.
Checklist Auxiliares
item - tema - página
01- Informacional pré - projeto - 03

- Matéria prima e equipamentos
- Requisitos de projeto
- Cronograma de Projeto
02 - Orientação projeto informacional - 09

03 - Orientação projeto conceitual - 12
04 - Orientação projeto detalhado - 14
05 – Questões pré - Polimento e Texturização – 16
06 - Sequência de atividades na fabricação - 20

07 - Verificação para liberação de projeto do molde - 22
2
08 - Pré-montagem na fabricação do molde - 26
09 - Auxiliar para tryout - 32

- Anexo de identificação
- Verificação de amostras
- Iniciando câmara quente
- Tabela com parâmetros
10 - Liberação do molde ao cliente - 46

11 - Produção inicial do molde - 49
12 - Liberação do molde após manutenção - 52
13 - Auxiliar para elaboração de Setup - 55
Projeto informacional
A fase de projeto informacional envolve as etapas de preparação das informações,

identificação das necessidades dos clientes, restrições do projeto do molde, definição
das especificações do molde, solicitação de projeto e também cronograma. Inicia-se
com o levantamento das necessidades dos clientes, as quais posteriormente são
transformadas em requisitos de projeto. Nesta fase, também são estabelecidos valores
e parâmetros para estes requisitos e definidas as especificações de projeto dos
componentes. Estas especificações podem ser vistas como sendo um conjunto de
informações, as quais constituem a base para a execução do projeto conceitual do
produto.
01 – Checklist Informacional pré- projeto
Matéria prima e Equipamentos
Documento Nº------------------------------ Projetista -----------------------------
Produto Nº------------------------------------- Material -----------------------------
S= Sim N=Não Na=Não se aplica Va =Verificar anexo

Anexos devem ser identificados com nº do item.
item Características da matéria prima e produto S N Na Va

Matéria prima:
1.01 Código do material:
1.02 tipo de aplicação:
1.03 densidade: g/cm3
3
1.04 calor latente: Kcal/Kg
1.05 taxa de contração: %
1.06 difusidade efetiva média: µm²/s
1.07 condutividade térmica “K”: W/(m·K)
1.08 temperatura de desmoldagem: ºC
Produto:
2.01 código de fabricação:
2.02 peso: gr.
2.03 volume: mm³
2.04 espessura de parede: mm
Geometria do produto:
3.01 planos:
3.02 complexos:
3.03 reentrâncias profundas
Processo produtivo:
4.01 ciclo viável: s
4.02 temperatura do molde: ºC
Informações da máquina injetora

5.01 Modelo:
5.02 Fabricante:
5.03 Vão livre entre colunas:
5.04 Capacidade de injeção:
5.05 Superfície injetável:
5.06 Curso de abertura:
5.07 Altura mínima e máxima do molde:
5.08 Manipulador para retirar peça:
5.09 Força de fechamento:
5.10 Furo de centragem:
5.11 Sistema de fixação do molde:
5.12 Sistema de extração:
5.13 Número de entradas para sistema de refrigeração:
5.14 Número de saídas para sistema de refrigeração:
5.15 Possui sistema de controle de temperatura?
Informações sobre o Molde de injeção

6.01 Número de identificação:
6.02 Classificação de tipo, conforme norma Din E-16750
6.03 sanduíche
6.04 três placas
6.05 duas placas
6.06 com canal a quente
6.07 com elementos móveis - gavetas
Layout número de cavidades
6.08 Série nº
4
6.09 Mista nº
6.10 Circular nº
6.11 Simétrica nº
Tipo de alimentação
6.12 Direta - canal frio
6.13 Indireta - canal frio
6.14 Canal isolado - frio
6.15 Canal isolado - quente
6.16 Câmara quente
Tipo de extração proposta
6.17 Placa impulsora: anel extrator
6.18 Placa impulsora: ação forçada
6.19 Placa impulsora: placa extratora
6.20 Placa impulsora: extrator camisa
6.21 Placa impulsora: extrator cilíndrico
6.22 Placa impulsora: extrator de lâminas
6.23 Ação acelerada ou retardada
6.24 Núcleo rotativo
6.25 Ar comprimido
Componentes móveis (gavetas)
6.26 Ação por mola
6.27 Ação por hidráulico
6.28 Ação por guia ou cunha
6.29 Componentes flexíveis
6.30 Extração por mola
6.31 Extração por pinça
6.32 Extração por bucha expansiva
Conceitos para o sistema de refrigeração
6.33 Tipo de material no circuito
6.34 condutividade térmica “K”: W/(m·K)
Meio utilizado para controle
6.35 Óleo
6.36 Água
6.37 Água pressurizada
6.38 Água com anti-congelante
6.39 Metanol + CO2
6.40 Resistência elétrica
Arquitetura dos Circuitos
6.41 Furações em “U”
6.42 Circular
6.43 Retangulares
6.44 Furação inclinada
6.45 Furação direta no postiço - gaveta
6.46 Uso de tubos de cobre – canal usinado
6.47 Placas de refrigeração inteiriças
6.48 Espiral
6.49 Circular
6.50 Helicoidal A
5
6.51 Helicoidal B
6.52 Em cascata no macho - bubbler
6.53 Em cascata na placa cavidade - bubbler
6.54 Simples ou alinhado - baffles
6.55 Adaptado ao contorno do produto - baffles
6.56 Pino térmico – barra defletora
6.57 Ligas de alta condutibilidade térmica
6.58 Tubos transferidores de calor
6.59 Refrigeração a gás
6.60 Elemento metálico poroso.
Avaliação de dados da Entrada S N Na Va

7.01 Descrição do produto:
7.02 Código do produto:
7.03 Custo alvo do produto:
7.04 Peso da peça:
7.05 Matéria prima definida:
7.06 Código do molde:
7.07 Custo alvo do molde
7.08 Produção (peças /hr)
7.09 Vida útil do molde em número de ciclos:
7.10 Dimensões do molde:
7.11 Peso do molde:
7.12 Injeção leve:
7.13 Injeção média:
7.14 Injeção pesada:
7.15 Anexar desenho detalhado do produto
7.16 Anexar fotos de amostras de concorrentes
7.17 Anexar todos os emails da negociação com o cliente
7.18 Especificações técnicas do produto
A
B
C
7.19 Prazo para projeto

7.20 Prazo para execução
7.21 Prazo para lançamento
7.22 Data de aprovação
Assinatura de responsáveis
6
Requisitos de projeto
Documento Nº-------------------------------- Projetista ---------------------

Produto Nº------------------------------------- Material -----------------------
Assinalar com X se houver Anexo do item.
Requisitos de projeto anexo item

Custo meta especificado 1.01
Prazo de desenvolvimento 1.02
Cumprimento da qualidade e do prazo 1.03
Determinação dos parâmetros de processo 1.04
Tempo máximo do ciclo de injeção 1.05
Volume anual de produção 1.06
Normas técnicas específicas do componente a serem consideradas 1.07
Material polimérico que será utilizado e seu fabricante 1.08
Contração do material polimérico 1.09
Cor única do material polimérico 1.10
Variadas cores do material polimérico 1.11
Massa máxima do componente injetado 1.12
Textura no componente injetado 1.13
Acabamento do componente injetado 1.14
Regiões onde o componente não deverá apresentar marcas 1.15
Realização da análise reológica 1.16
Qualidade da aparência do componente injetado 1.17
Especificação em relação à câmara quente 1.18
Acessórios para a câmara quente 1.19
Tipo do molde de injeção 1.20
Vida útil do molde 1.21
Identificação do molde 1.22
Gravações no molde 1.23
Acabamento externo do molde 1.24
Especificação dos acessórios 1.25
Projeto do molde de acordo com as tolerâncias desejadas 1.26
Tipos dos materiais dos componentes do molde 1.27
Utilização mínima de materiais não recicláveis nos componentes 1.28
Tipos de tratamentos térmico / superfície dos componentes do molde 1.29
Proteção de elementos móveis externos 1.30
Tipo de controle à temperatura do molde 1.31
Número de cavidades que o molde deverá possuir 1.32
Intercâmbiabilidade dos componentes do molde 1.33
Largura máxima do molde 1.34
Altura máxima do molde 1.35
Abertura máxima do molde 1.36
Tipo do sistema de alimentação 1.37
Tipo do sistema de refrigeração 1.38
Tipo do sistema de saída de gases 1.39
7
Tipo do sistema de extração 1.40
Resistência à tração dos componentes do molde 1.41
Resistência à compressão dos componentes do molde 1.42
Resistência ao cisalhamento do molde 1.43
Resistência à flexão dos componentes do molde 1.44
Resistência à torção dos componentes do molde 1.45
Resistência ao impacto dos componentes do molde 1.46
Resistência ao desgaste dos componentes do molde 1.47
Peso máximo do molde em relação ao transporte 1.48
Dimensão máxima do molde em relação ao transporte 1.49
Tipo da embalagem do molde para transporte 1.50
Tipo da máquina injetora 1.51
Diâmetro do anel centralizador da máquina injetora 1.52
Dimensão das abas para fixação do molde na máquina injetora 1.53
Tipo do batente do extrator da máquina injetora 1.54
Tempo máximo de montagem do molde na máquina injetora 1.55
Distância entre as colunas da máquina injetora 1.56
Curso de extração da máquina 1.57
Força de fechamento máxima da máquina injetora 1.58
Pressão máxima da máquina injetora 1.59
Capacidade de injeção da máquina injetora 1.60
Capacidade de plastificação da máquina 1.61
Restrição quanto à movimentação do molde na máquina injetora 1.62
Outros tipos de monitoramento no molde 1.63
Utilização de Contador de ciclo mecânico 1.64
Parafusos utilizados devem ser padronizados sem usinagens 1.65
Molas utilizadas não devem ser usinadas ou cortadas 1.66
Utilizar pinos de guia padronizados 1.67
Formas devem receber tratamento superficial de PVD/CVD 1.68
OBS:
Cronograma de Projeto
Documento Nº------------------------ Ferramenta --------------------------
Produto Nº----------------------------- Material ---------------------------
Na=Não se aplica Va =Verificar anexo
item Fases e Tarefas inicio término Na Va
Cronograma de projeto
8.01 Solicitações de projeto
8.02 Elaborar o cronograma
8.03 Informacional- reunir dados de entrada
Projeto Conceitual
8.04 Diagrama
8.05 Definir materiais de fabricação
8
8.06 Definir tratamentos dos materiais
8.07 Definir padrões de acabamento
Projeto detalhado
8.08 Elaborar o Projeto 3D
8.09 Reunião avaliação de projeto
8.10 Realizar alteração de projeto
8.11 Elaborar lista de materiais
8.12 Cadastrar estrutura do molde
8.13 Cadastrar ordem de fabricação
8.14 Elaborar desenhos detalhados
8.15 Elaborar cronograma de peças
8.16 Reunir documentação
Execução
8.17 Fabricar o molde projetado
Validação
8.18 Teste prático do molde
8.19 Relatório dimensional da peça
Aprovação
8.20 Finalizar projeto + arquivar
8.21 Assinatura dos responsáveis
02 – Checklist Orientação projeto informacional
Orientação projeto informacional

item Orientação para projeto informacional S N Na Va

1.01 A fixação do molde na máquina injetora está conforme
necessidade do cliente (troca rápida)?
1.02 Está previsto um anel de localização na placa no lado de
injeção?
1.03 O sistema de movimentação da máquina irá suportar o
molde?
9
1.04 Foi prevista tela de proteção dos cilindros
hidráulicos/pneumáticos?
1.05 Foi prevista tela de proteção nas aberturas da placa
extratora?
1.06 Os ângulos de saída das cavidades superior e inferior
estão adequados?
1.07 O sistema de alimentação está dimensionado
corretamente?
1.08 O sistema de refrigeração está dimensionado
corretamente?
1.09 O preenchimento ocorrerá sem a necessidade de
facilitadores de fluxo?
1.10 Os componentes do molde estão adequados e
simplificados?
1.11 Os processos de fabricação necessários são disponíveis
na empresa?
1.12 Componentes padrões foram utilizados?
1.13 O projeto garante que o componente injetado não terá
rebarbas?
1.14 O projeto garante que os componentes de menor
dimensão não se deformarão?
1.15 O preenchimento do componente injetado será realizado
sem a necessidade de direcionadores de fluxo?
1.16 As nervuras serão extraídas com facilidade?
1.17 Há simplificação no molde em relação ao acesso à partes
de maior manutenção?
1.18 Os componentes que serão submetidos a tratamentos
estão identificados?
1.19 A distribuição, a quantidade e curso de extratores estão
adequados?
1.20 O canal de injeção irá ser retido e extraído?
1.21 As placas extratoras estão com batentes?
1.22 As saídas de gases são suficientes e de acordo com
necessidade do material injetado?
1.23 O fechamento das cavidades superior e inferior estão
adequados?
1.24 A capacidade de fechamento da injetora é suficiente em
relação à área projetada das moldagens e dos canais de
distribuição?
1.25 A linha de divisão da ferramenta é a mais eficiente para a
operação e construção do molde?
1.26 As placas cavidades foram projetadas para tornar a
usinagem o mais eficiente e com o equipamento
disponível?
1.27 As placas cavidade são de resistência adequada para
suportar a pressão a que estará sujeita?
1.28 A construção da ferramenta é tal que estará livre de
qualquer rebarba horizontal?
10
1.29 A construção da ferramenta é tal que estará livre de
qualquer rebarba horizontal?
1.30 Os suportes pilar do molde dão apoio suficiente ao
conjunto para que não ocorra flexão ou empenamento?
1.31 Podem todas as partes da ferramenta ser desmontadas e
separadas no caso de avaria ou modificação da
ferramenta?
1.32 As dimensões da ferramenta serão capazes de produzir
moldagens dentro das tolerâncias especificadas para a
peça?
1.33 Caso o molde utilize insertos, os mesmos estarão bem
colocados impedidos de se moverem durante o
fechamento e sob o fluxo do material plástico?
1.34 Caso seja necessário foram previstos ganchos e poços
frios para os canais de alimentação?
1.35 O projeto garante para casos de moldes fora de centro, a
força de desbalanceamento não será excessiva?
1.36 Todas as tolerâncias do desenho do produto relacionadas
com a contração foram calculadas e verificadas?
1.37 No caso de gavetas, os extratores foram projetados para
que não haja colisão com as mesmas?
1.38 Foi previsto algum mecanismo de segurança para evitar a
quebra de extratores?
1.39 A bucha de injeção está projetada com rebaixo?
1.40 Todos os componentes do molde podem ser fabricados
sem dificuldades?
1.41 Cavidades foram projetados para tornar a usinagem mais
econômica possível e feita nos equipamentos disponíveis?
1.42 Componentes que estarão expostos a pressão lateral (tipo
gavetas) na cavidade, serão bem fixados?
1.43 Todas as partes do molde poderão ser desmontadas e
separadas no caso de uma eventual manutenção?
1.44 Foi projetado de forma eficiente a localização dos pinos de
guia que irão posicionar as cavidades nos alojamentos?
1.45 O sistema de extração está dimensionado corretamente?
1.46 O produto injetado permanecerá no lado de extração
quando o molde se abrir?
1.47 Está previsto utilização de válvula de ar na extração?
1.48 O sistema de extração utilizará mecanismo de retorno?
1.49 Sendo molde de três placas, deixou-se abertura suficiente
que permite a extração de peça e canal de alimentação?
1.50 Existem pinos de pequeno diâmetro ou lâminas que
podem se deformar ou penetrar no produto no momento
da extração?
1.51 A dureza do Aço será gravada junto à posição da
cavidade, núcleo e componentes principais?
1.52 Existe algum requisito especial para lubrificação de acordo
com requisitos do cliente?
11
1.53 A trava de segurança foi projetada de acordo com o cliente
ou padrão SSL? A rosca para descanso foi projetada?
1.54 A montagem do molde será facilitada?
OBS:
03 – Checklist Orientação projeto conceitual
Orientação projeto conceitual

item Orientação para projeto conceitual S N Na Va

1.01 A rigidez do molde é suficiente para garantir que não sofra
deformações?
1.02 Há cálculo de componentes quanto a resistência
estrutural?
1.03 O travamento do molde é ideal para que não haja
nenhuma movimentação durante a injeção?
1.04 Há possibilidade de deformação de componentes
pequenos?
1.05 A linha de fechamento é adequada para não provocar
marcas?
1.06 Existe avaliação de áreas críticas para formação de
rebarbas?
1.07 Ficou definida a melhor configuração e dimensionamento
do canal de injeção para completar a peça sem defeitos?
1.08 É possível arredondar o ponto de injeção para diminuir
cisalhamento e tensões na massa?
1.09 A localização do ponto de injeção é adequada para não
provocar marcas na região especificada pelo cliente?
1.10 O projeto recomenda cantos arredondados em locais onde
a espessura da parede muda, para evitar mudanças
bruscas de direção e velocidade de fluxo?
12
1.11 As marcas ou linhas resultantes de blocos de ferramentas
e extratores são visualmente aceitáveis no produto?
1.12 As marcas de linhas de fluxo ou de solda que possam
ocorrer serão aceitáveis no produto, devido aparência do
mesmo?
1.13 A linha de solda é adequada para não fragilizar uma área
crítica do componente injetado?
1.14 A capacidade da máquina é adequada para a massa do
componente e dos canais?
1.15 A capacidade de produção esperada é compatível com a
capacidade de plastificação da máquina injetora?
de canal de injeção?
1.17 A dimensão do molde poderá passar entre as colunas da
injetora?
1.18 O sistema de extração é o indicado?
1.19 O curso de abertura da injetora é suficiente para extração
do produto?
1.20 O canal de injeção será retido no lado da extração?
1.21 O mecanismo de extração é adequado para o sistema
extrator da injetora?
1.22 O componente injetado permanecerá no lado de extração
quando o molde abrir?
1.23 Existe avaliação de preenchimento e extração de
nervuras?
1.24 O material da cavidade e do macho é adequado para o
termoplástico processado?
1.25 O leiaute do componente injetado está balanceado no
molde?
de canal de injeção
1.27 O sistema de alimentação é o indicado?
1.28 O sistema de saída de gases está previsto?
1.29 Alguma seção espessa no componente poderá causar
rechupe e marcas inaceitáveis?
1.30 Há verificação de balanceamento de injeção?
1.31 A linha de divisão da ferramenta é a mais eficiente para a
operação e construção do molde?
1.32 Nos componentes divididos e núcleos móveis, a pressão
exercida será resistida?
1.33 O sistema de refrigeração é o adequado?
1.34 Para regiões de concentração de massa, está prevista
uma melhor refrigeração?
1.35 O molde será equipado com sensor de temperatura para
checagem da temperatura durante a injeção?
1.36 O molde será equipado com sensor de pressão na
cavidade do molde?
1.37 As especificações técnicas estão contempladas?
13
1.38 Haverá necessidade de terceirização de alguma atividade?
Qual?
1.39 Há necessidade de alguma informação adicional?
OBS:
04 – Checklist Orientação projeto detalhado
Orientação projeto detalhado

item Orientação para projeto detalhado S N Na Va

1.01 A lista de materiais no desenho está completa?
1.02 Todos os componentes padrão têm o código de catálogo
especificado?
1.03 Características especiais dos componentes do molde
foram ressaltadas?
1.04 Foram identificadas corretamente as dimensões que
afetam o ajuste, funções e durabilidade do molde?
1.05 Existem pontos de controle e superfícies de referência
suficiente identificados?
1.06 Todas as tolerâncias necessárias para a contração foram
adicionadas?
1.07 As tolerâncias estão compatíveis com a fabricação?
1.08 Os componentes não normalizados estão com todas as
cotas necessárias para a fabricação?
1.09 Os materiais, tratamentos térmicos e de superfície estão
especificados devidamente?
1.10 Estão previstos parafusos de suspensão para transporte
da ferramenta?
1.11 Os circuitos de refrigeração estão corretamente
identificados (entrada/saída)?
1.12 Foi analisada a proximidade a outros sistemas
1.13 Refrigeração está colocada de forma a não interferir com
as colunas da máquina
1.14 Foi prevista a placa de identificação do molde com
dimensão, peso, cliente?
14
1.15 Foi prevista a placa de identificação da câmara quente,
caso o molde utilize?
1.16 Todos os componentes estão identificados, inclusive para
facilitar a montagem?
1.17 As placas de cavidade superior e inferior do molde estão
identificadas com número, data e material?
1.18 A trava de segurança foi identificada e colocada do lado
operador?
1.19 As dimensões da placa base superior está de acordo com
o padrão da máquina do cliente?
1.20 A rosca para a fixação do cilindro está de acordo com o
padrão da máquina?
1.21 Uma das quatro colunas está deslocada, para assegurar o
fechamento do molde?
1.22 A dimensão do anel de centragem está de acordo com a
dimensão do bico injetor?
1.23 Avaliar o uso de pinos de guia com rosca interna para
facilitar a desmontagem de componentes.
1.24 Se utiliza molas, o curso e pressão foram avaliados?
1.25 Somente utilizar molas padronizadas para reposição fácil.
1.26 O peso do(s) produto(s) e o canal de injeção estão dentro
da capacidade de injeção da injetora?
1.27 O diagrama de fiação do sistema de câmara quente foi
colocado no desenho?
Obs:
15
05 – Checklist Questões pré Polimento e Texturização
Questões pré Polimento e Texturização
Documento Nº.....................................
Empresa ............................................... Cliente/Seção..............................
Ferramenteiro........................................ Ferramenta nº.............................
Projetista ............................................... Produto.......................................
Responsável.......................................... Matéria prima..............................
Verificar os itens e definição sobre execução de polimento e texturização.

S= Sim N=Não Na=Não se aplica Va = Verificar anexo
item Polimento S N Na Va
1.01 O desenho de produto pede detalhes ou faces polidas?

1.02 O tipo de produto exige faces com polimento?
1.03 O projeto definiu faces e regiões que serão polidas?
1.04 Há colocação de datadores / outros e gravação em
regiões polidas?
1.05 Existe alternativa para retirada de datadores / outros de
regiões polidas?
1.06 O projeto definiu a rugosidade necessária nos detalhes
polidos?
1.07 O projeto indica todas as vedações, cantos e arestas que
precisam permanecer afiados ou cantos que precisam de
raios adicionados antes do polimento?
1.08 O produto exige técnica para alto nível de polimento como
farol ou lanterna?
1.09 A finalidade do polimento é de auxiliar na extração?
1.10 O ângulo de saída para facilitar a extração nas faces
polidas já foi definida e aplicado?
1.11 A finalidade de polimento é de precisão? (dimensional)
1.12 A finalidade do polimento é funcional? (transparência)
1.13 A finalidade do polimento é melhorar a resistência?
(corrosão e abrasão)
1.14 A finalidade do polimento é qualidade e aparência? (visual
do produto)
1.15 A finalidade do polimento é processamento? (tempo de
ciclo)
1.16 A finalidade do polimento é reduzir risco de quebra das
peças
16
1.17 O projeto indica todas as vedações, cantos e arestas que S N Na Va
precisam permanecer afiados ou cantos que precisam de
raios adicionados antes do polimento?
1.18 Algum especialista em polimento acompanhou as
definições de projeto?
1.19 O especialista fez recomendações que podem reduzir o
tempo de polimento?
1.20 Foi planejado o tempo do polimento sem que interfira no
prazo final?
1.21 Há um responsável para fornecer desenho, informações,
orientações necessárias e acompanhar a polimento?
1.22 Todos os pedidos e informações para o polimento foram
documentados?
1.23 Algum especialista em polimento acompanhou as
definições de projeto?
1.24 O especialista fez recomendações que podem reduzir o
tempo de polimento?
orientações necessárias e acompanhar a polimento?
1.26 Todos os pedidos e informações para o polimento foram
documentados?
1.27 O projeto definiu o tipo de Aço que receberá polimento?
1.28 O Aço escolhido tem boa polibilidade?
1.29 Foi definido o tratamento térmico para o Aço?
1.30 Há necessidade de nitretação da peça após polimento?
1.31 Foi considerado tempo para puxar brilho após nitretação?
1.32 O acabamento de usinagem antes do polimento, sendo
fresadora será facilitador?
1.33 Se fresada após têmpera a peça receberá alivio de
tensão antes do polimento?
1.34 O acabamento de usinagem antes do polimento, sendo
eletroerosão será fino para racionalizar tempo?
1.35 Existe região ou detalhe que recebeu solda, foi
retrabalhado e será polida?
1.36 Foi documentado região que recebeu solda e será polida?
1.37 A empresa ou executor do polimento será informado do
retrabalho com solda? (pode alterar processo).
1.38 As formas com regiões polidas receberão tratamento
superficial tipo PVD ou CVD?
1.39 As regiões de produto que pedem polimento estão como
foi prevista para o teste do molde? (pronta ou parcial).
1.40 O polimento nos canais de alimentação foi feito no sentido
do fluxo?
1.41 O polimento das regiões de produto foi executado
conforme projeto para início da produção?
1.42 Existe definição de onde serão feitos os serviços de
polimento?
1.43 Se o polimento for executado em terceiros será feito
cotação?
17
1.44 Se o polimento for executado em parceiro, já está
alinhado?
1.45 Se o polimento for executado interno já tem um
responsável?
1.46 Serão relacionados todas as peças e inserções enviadas
para o polidor?
1.47 A empresa ou executor do polimento já comprovou ter
qualidade?
1.48 Todas as peças a serem polidas receberam limpeza antes
de serem entregues ao polidor?
1.49 Avaliação final do polimento será feita através de
instrumentos óticos?
1.50 Avaliação final do polimento será feita a “olho nu”?
Texturização
item S N Na Va
2.01 O produto requer faces texturizadas?
2.02 O desenho de produto indica os detalhes com textura?
2.03 O projeto definiu todos os detalhes e regiões que serão
texturizadas?
2.04 O projeto definiu a profundidade a ser aplicada em
regiões que serão texturizadas?
2.05 O Projeto já definiu um ou mais padrões de textura a ser
aplicado?
2.06 Há colocação de datadores / outros e gravação em
regiões texturizadas?
2.07 Existe alternativa para retirada de datadores / outros de
regiões texturizadas?
2.08 A finalidade da textura é funcional? (atrito)
2.09 A finalidade da textura está no visual? (apresentação do
produto)
2.10 Foi definido o nível de polimento necessário na região
antes da texturização?
2.11 O Aço utilizado na fabricação é ideal para receber
textura? Identifique o tipo e a dureza do aço do molde.
2.12 Algum especialista em textura acompanhou as definições
de projeto e tempo?
2.13 Foi feito um planejamento para que o tempo gasto com
texturização não interfira no prazo final?
orientações necessárias e acompanhar a texturização?
2.15 Todos os pedidos e informações para texturização foram
documentados?
2.16 Existe região ou detalhe que recebeu solda, foi
retrabalhada, acabada e receberá texturização?
2.17 Foi documentado região que recebeu solda, foi acabada e
receberá texturização?
18
2.18 A empresa ou executor da texturização será informado do
retrabalho com solda? (pode alterar processo).
2.19 As regiões de produto que pedem texturização estão
como foi prevista para o teste do molde? (pronta ou não).
2.20 Existe há possibilidade de texturização ser feito interno?
2.21 O ângulo de saída para facilitar a extração das faces
texturizadas já foi definida e aplicado?
2.22 Existe definição de onde será feito o serviço de
texturização?
2.23 Se a textura for executada em terceiros será feito
cotação?
2.24 Se a textura for executada em parceiro, já está alinhado?
2.25 A empresa ou executor da texturização já comprovou ter
qualidade?
Recomendações
Serviços de polimento e texturização dão o toque final ao
molde por isso, trabalhar com empresa de comprovada
competência e de preferência parceiro, é importante.
Avaliar a localização ideal para datadores e outros que

exigem atualizações manual, pois há sempre risco de
arranhões no acabamento local.
Existe Documento comercial que aponta uma

formalização das tratativas com os fatores técnicos
envolvidos na operação comercial?
Existe documento com Detalhamento do serviço

passando informações técnicas necessárias?
Existe documento de identificação do tipo de Aço e a

dureza final?
Certifique-se de que todos os pedidos e informações

sejam por escrito. Nada verbal.
Visto responsável:
Data:
19
06 - Sequência de atividades na fabricação
O cliente sempre cobra prazo e qualidade. A ideia de reduzir prazo mantendo a

qualidade deve ser analisada, pois não é possível antecipar atividades, existe sim a
possibilidade da execução de atividades de forma paralela para se obter qualidade
com velocidade. Deve ser montado um cronograma observando se as limitações que
podem ocorrer devido a recursos, integração do time e ainda de ordem técnica. Em
cada tópico abaixo, quando a cores se identificarem existe a possibilidade de
que as ações sejam executadas de forma paralela
Sequência de atividades na fabricação de molde

Documento Nº.....................................
Empresa................................................. Cliente/seção...........................
Ferramenteiro......................................... Ferramenta Nº........................
Projetista ............................................... Produto ..................................
Responsável ......................................... Matéria prima..........................
Projeto do produto
tópico Conceitual
1.01 Definição da localização, ou linha de fechamento do molde X
1.02 Desenvolver os postiços de formação do produto X X
1.03 Definir o leiaute das cavidades X
Preliminar
1.04 Definir pela fabricação ou compra de porta molde X
1.05 Iniciar o projeto do sistema de alimentação X X
1.06 Iniciar o projeto do sistema de refrigeração X X
1.07 Iniciar o projeto do sistema de extração X
Detalhado
1.08 Detalhar os sistemas de alimentação, refrigeração e extração X
1.09 Complementar e/ou avaliar o sistema de guia e alinhamento X
1.10 Complementar e/ou avaliar o projeto mecânico X
Documentação do projeto
Conceitual
1.11 Elaborar o projeto 2D do projeto conceitual do molde X
1.12 Elaborar a lista inicial de componentes do molde X
1.13 Elaborar o esboço da área útil para seleção do Porta molde X
20
Preliminar
1.14 Elaborar a especificação técnica para o porta molde
1.15 Elaborar os desenhos preliminares dos postiços
1.16 Elaborar o desenho 2D do conjunto do projeto preliminar do X
molde
1.17 Elaborar a lista preliminar decomponentes do molde X
Detalhado
1.18 Elaborar os desenhos (2D) das placas do molde X
1.19 Complementar os desenhos dos postiços X X
1.20 Elaborar os desenhos (2D) dos acessórios do molde X X
1.21 Complementar o desenho (2D) do conjunto do projeto X
1.22 Complementar a lista de componentes do molde X
Fabricação do molde
Planejamento
1.23 Comprar materiais dos postiços X
1.24 Elaborar folhas de processo dos postiços X
1.25 Elaborar programação CNC dos postiços X X
1.26 Comprar o conjunto porta molde X X
1.27 Elaborar folhas de processos das placas X X
1.28 Projetar os eletrodos para os postiços X
1.29 Elaborar folhas de processo dos eletrodos X
1.30 Comprar materiais dos eletrodos X
1.31 Elaborar programação CNC dos eletrodos X
1.32 Comprar materiais para os acessórios do molde X
1.33 Elaborar folhas de processo para os acessórios X
Execução
1.34 Realizar usinagens básicas dos postiços (desbaste – fixação - X
refrigeração)
1.35 Realizar usinagem CNC dos postiços X X
1.36 Realizar tratamento térmico dos postiços
1.37 Realizar usinagem dos eletrodos para erosão dos postiços X
1.38 Realizar usinagens de acabamentos dos postiços X
1.39 Realizar erosão a fio dos postiços X
1.40 Realizar erosão por penetração dos postiços X
1.41 Realizar usinagem das placas
1.42 Realizar usinagem, tratamento térmico e acabamento dos X
acessórios
1.43 Realizar pré-montagem do molde – ajustes (extração e X
fechamento)
1.44 Realizar polimento dos postiços de formação do produto X X
1.45 Realizar texturização nas peças indicadas. X
1.46 Realizar montagem completa do molde X
1.47 Realizar primeiro try-out do molde
1.48 Realizar a análise crítica das amostras do produto e do molde - I
21
1.49 Realizar ajustes no molde (correções e/ou melhorias)
1.50 Realizar segundo try-out do molde X
1.51 Realizar a análise crítica das amostras do produto e do molde - X
II
1.52 Aprovar o molde
07 – Checklist para liberação de projeto do molde
Verificação inicial para liberação de projeto do molde
Documento Nº.....................................
Empresa................................................. Cliente/seção...........................
Ferramenteiro......................................... Ferramenta Nº........................
Projetista ............................................... Produto ..................................
Responsável ......................................... Matéria prima .........................
Verificar os itens antes de iniciar projeto do molde.

item detalhes em geral S N Na Va

1.01 Ferramenta está conforme norma e especificações do
cliente?
1.02 Foram definidas as dimensões máximas do aço?
1.03 Foram definidas quantidade, dimensão e localização
dos apoios ou suportes?
1.04 Foram obtidas referência da máquina de injeção
1.05 O peso do molde está indicado?
1.06 Estão definidos blocos de travamento, se solicitado?
1.07 Olhal da barra de transporte está corretamente
posicionada para permitir levantar o molde na
perpendicular (se houver)?
1.08 Foi definida a localização e dimensões dos rasgos de
aperto?
1.09 Existe definição para uso de placa de isolamento no
molde?
1.10 Foi analisado se conjunto de formas pode ser
desmontado pela face para facilitar manutenção?
22
1.11 As colunas principais do molde entram nas buchas
antes do macho entrar na cavidade e antes das guias
inclinadas entrarem nos movimentos?
1.12 O curso dos movimentos é suficiente / existe sistema
de travamento nos movimentos?
1.13 As molas de retorno foram projetadas para uma
compressão máxima de 35 - 40%?
1.14 A trava de fechamento está fixada do lado do
operador?
1.15 Postiços intercambiáveis estão acessíveis pelo
exterior do molde?
1.16 Circuitos de refrigeração estão todos definidos?
1.17 As dimensões do sistema estão de acordo com as
especificações?
1.18 Foi analisada a proximidade do sistema de
refrigeração com outros sistemas?
1.19 Circuitos e níveis estão assinalados e numerados?
1.20 A refrigeração salvaguarda as partes elétricas?
1.21 A refrigeração está colocada de forma a não interferir
com as colunas da máquina?
1.22 Os vedantes serão colocados de forma que não se
danifiquem na montagem
1.23 Os tratamentos térmicos estão corretamente
indicados
1.24 As durezas estão especificadas corretamente
1.25 O acabamento de superfícies e texturas estão
devidamente referenciados?
1.26 Foi definido tipo e local para as gravações no
produto?
1.27 de Número do produto
1.28 de Número da cavidade
1.29 do Logotipo de reciclagem
1.30 do Logo do fabricante
1.31 Os rasgos para os fios estão definidos por forma a
que o sistema seja fácil de desmontar?
1.32 Os rasgos para escape de ar estão representados e
cotados de acordo com o material a injetar?
1.33 Existe ventilação adequada no molde?
1.34 Foi analisado pontos para instalação de graxeiras?
itens para analise S N Na Va

2.01 O molde passa entre as colunas da injetora?
2.02 A altura planejada para o molde está entre o máximo
e o mínimo requerido pela injetora?
2.03 O curso de abertura da máquina é suficiente para
extração da peça?
23
2.04 A fixação do molde é compatível com os furos da
injetora?
2.05 A capacidade de fechamento da injetora é compatível
com a área projetada?
2.06 A capacidade de produção esperada é compatível
com a capacidade de plastificação da injetora?
2.07 O projeto está livre de qualquer recesso que pode
impedir, dificultar a extração ou danificar o produto
final?
2.08 O sistema de extração é compatível com o da
máquina?
2.09 Qual o mecanismo de retorno da placa extratora?
2.10 Foi identificada a posição de trabalho do molde na
injetora?
2.11 A refrigeração está projetada de forma eficiente?
2.12 As identificações dos circuitos de água e óleo (se
aplicável) estão claramente marcadas com o número
e ENTRADA / SAÍDA?
2.13 Foi previsto furo para transporte da ferramenta?
2.14 O anel de centragem está compatível com o furo da
injetora?
2.15 Todas as partes a serem tratadas termicamente já
estão devidamente definidas / processadas?
2.16 A linha de abertura do molde causa marcas em região
não permitidas?
2.17 Marcas de ponto de injeção, pinos extratores,
postiços ou gravações estão em locais permitidos?
2.18 As concepções do molde não irão causar marcas
defluxo ou linhas de emenda no produto final?
2.19 As regiões de maior espessura podem causar
chupagem nas peças?
2.20 O curso de extração do molde é suficiente para sacar
o produto do molde?
2.21 A área de extração é suficiente para evitar
agarramento, desequilíbrio, quebra ou distorção no
produto?
2.22 Existem pinos, lâminas ou postiços delgados que
podem quebrar ou deformar com a força do fluxo do
material?
2.23 As cavidades estão dimensionadas de forma a
suportar as pressões de injeção?
2.24 Foi estudada a possibilidade da retenção de ar nas
cavidades?
2.25 Se ferramenta de placas flutuantes, a abertura para a
queda dos resíduos está do tamanho que permita a
queda sem retenções?
2.26 Em caso de molde com gavetas ou fechamentos altos
as colunas do molde são longas o suficiente para
guiar as gavetas/não amassar o molde?
24
2.27 Os pinos de retorno executam sua função sem
interferir no fechamento das gavetas?
2.28 Inclinações nas partes de fechamento verticais foram
aplicadas para evitar atritos e enrustidos?
2.29 Os insertos estão bem colocados de forma a não
saírem do lugar no momento da injeção ou
fechamento do molde?
2.30 Em ferramentas de partes removíveis existe alguma
garantia que não ocorrerá montagem errada ou
invertida?
2.31 Os canais estão conforme análise de flow?
2.32 Os canais de distribuição estão de tamanho
proporcional ao produto e à massa a ser injetada?
2.33 Foram definidos os detalhes como poço frio e
puxadores para os canais de injeção?
2.34 Não existe nada que prenda a peça no momento da
queda por gravidade, pino, parafusos, puxadores
etc.?
2.35 A moldagem permanecerá do lado móvel na abertura
do molde?
2.36 As contrações foram aplicadas de acordo com o
material a ser injetado?
2.37 A conicidade de extração e polimento já foram
devidamente aplicados?
2.38 As partes ativas foram projetadas de forma fácil de
usinar e de acordo com os equipamentos
disponíveis?
2.39 As máquinas e mão de obra disponível são capazes
de executar as usinagens e ajustes exigidos pelo
projeto?
2.40 Devido ao tipo de ajuste será possível geração futura
de rebarba no produto final?
2.41 A construção do molde visa uma fácil montagem e
desmontagem para a manutenção?
2.42 Havendo parafusos de fixação visíveis será possível
sacar as formas pela face de fechamento?
2.43 Itens de segurança como proteções estão no projeto.
2.44 Fabricação de dispositivos para colocação de
insertos/sacar produto ou componentes seguem
prazo final do molde?
2.45 Foi possível utilizar novas tecnologias como Sistema
de Refrigeração 4D (geração a laser)?
2.46 Após iniciado foi cancelado o projeto?
2.47 Houve acompanhamento por parte do responsável
Visto responsável:
Data:
25
Para a equipe:
Questões que devem ser respondidas periodicamente
3.01 Produto ou serviço do Projeto está claro?

3.02 Escopo do Projeto foi montado?
3.03 Plano de Projeto OK?
3.04 Atividades definidas estão sendo cumpridas?
3.05 Cronograma está sendo seguido?
3.06 Plano de Riscos está adequado?
3.07 Plano de Comunicação está sendo eficiente?
3.08 Plano de custos está sendo adequado?
3.09 Reuniões definidas e agendadas?
3.10 LPR definida e atualizada?
3.11 Informações estão sendo recebidas e para todos?
3.12 Controle de Projeto OK? (Custo, Prazo, Qualidade)
3.13 Ações necessárias sendo tomadas?
3.14 Clientes e Gestores sendo informados?
3.15 Time e Fornecedores satisfeitos até o momento?
3.16 Serviço ou Produto está conforme com prazo, custo e qualidade?
3.17 Relatório de fechamento de Projeto realizado?
3.18 Relatório de lições aprendidas realizado?
3.19 Aprovação formal do produto ou serviço foi obtida do cliente?
3.20 Reunião de Fechamento do Projeto realizada?
08 – Checklist Pré montagem na fabricação do molde
Pré montagem na fabricação do molde de injeção
Documento Nº.....................................
Empresa.............................................. Cliente/seção..........................
Ferramenteiro...................................... Ferramenta Nº........................
Projetista ............................................ Produto ..................................
Responsável ........................................Matéria prima .........................
Verificar os itens durante a montagem de fabricação do molde.

26
item Fixação e Sustentação S N Na Va
1.01 Furações e roscas dos olhais estão conforme norma e
projeto?
1.02 As roscas dos olhais possuem chanfros permitindo
encosto em 100%?
1.03 O tipo de rosca dos olhais está gravado no molde?
1.04 Os cantos das placas estão chanfrados?
1.05 Furações e roscas de fixação das placas estão conforme
projeto?
1.06 As roscas de fixação das placas possuem chanfros?
1.07 Os furos e chanfros de pinos de guia das placas estão
corretos?
1.08 Existe trava para transporte do molde?
1.09 Existe alça de sustentação?
1.10 Foi possível desmagnetizar todas as peças do molde?
item Sistema de Refrigeração S N Na Va

2.01 O tratamento térmico e dureza final das peças utilizadas
no sistema estão de acordo com norma e projeto?
2.02 Os furos de refrigeração estão conforme projeto?
2.03 Foi feito limpeza nos furos das peças para retirada de
cavacos, fuligem e óleo que contaminam o sistema?
2.04 Os furos possuem roscas conforme projeto?
2.05 Os furos possuem rebaixos para tampões conforme
projeto?
2.06 As lâminas divisórias de refrigeração estão montadas?
2.07 Os furos utilizados para obstrução da refrigeração estão
de acordo?
2.08 As entradas e saídas da refrigeração serão identificadas?
2.09 Mangueiras e conexões estão conforme padrão exigido?
2.10 Alojamentos para anéis de vedação estão de acordo?
item Sistema de Extração S N Na Va

3.01 O tratamento térmico de pinos e lâminas extratoras está
de acordo com o solicitado no projeto?
3.02 O tratamento térmico das pinças está de acordo com o
solicitado no projeto?
3.03 A furação para a extração na injetora está conforme
projeto?
3.04 O varão de extração está conforme projeto?
3.05 A extração hidráulica por cilindros está com manifold,
tubulações e mangueiras montadas?
3.06 A extração pneumática está com manifold, tubulações e
mangueiras montadas?
27
3.07 Os suportes pilar que determinam o curso foram
retificados nas duas faces?
3.08 O alojamento e comprimento das lâminas estão
ajustados?
3.09 O alojamento e o comprimento das pinças estão
ajustados?
3.10 O comprimento dos pinos extratores e de retorno foram
ajustados?
3.11 Os pinos de retorno estão chanfrados na extremidade?
3.12 Os pinos extratores posicionados estão travados
conforme projeto?
3.13 A extração foi testada?
3.14 Está sendo usado chave limitadora de curso?
item Detalhes para Injeção S N Na Va

4.01 O anel de centralização está conforme o projeto?
4.02 O tratamento térmico do bico está conforme o projeto?
4.03 O raio do bico de injeção está conforme o projeto?
4.04 O posicionamento do bico está conforme o projeto?
4.05 O comprimento do bico está ajustado?
4.06 O diâmetro negativo de retenção do galho foi feito?
4.07 O pino de retenção do galho está conforme o projeto?
4.08 Os canais de injeção estão conforme o projeto?
4.09 Foram feitos raios nos canais de injeção?
4.10 Os “gates” dos canais de injeção estão conforme o
projeto?
4.11 A profundidade das saídas de ar, foram feitas de acordo
com matéria prima a se injetada?
4.12 Os alojamentos de datadores estão prontos com ajuste
fino?
item Ajustes no Molde S N Na Va

5.01 O tratamento térmico das formas esta conforme o
projeto?
5.02 O tratamento térmico das gavetas esta conforme o
projeto?
5.03 O tratamento térmico das cunhas está conforme projeto?
5.04 O tratamento térmico dos demais itens está conforme
projeto?
5.05 Os postiços estão ajustados?
5.06 Os fechamentos foram ajustados?
5.07 As chapas de deslize foram ajustas?
5.08 Os corrediços foram ajustados?
5.09 As gavetas foram ajustadas?
5.10 As cunhas foram ajustadas?
28
5.11 Os cilindros de acionamento das gavetas foram
ajustados?
5.12 Todos os movimentos estão gravados no molde?
5.13 O curso de pré-abertura está gravado no molde?
5.14 Estão definidos a localização e os tipos de retentores de
gavetas?
5.15 As colunas inclinadas e de arraste estão conforme
projeto?
5.16 Existem raios nas gavetas para entrada das colunas de
arraste?
5.17 Foi testado a abertura e fechamento do molde?
5.18 Os centralizadores estão ajustados?
item Acabamento e Detalhes finais S N Na Va

6.01 As regiões de produto que receberão polimento estão
como foi prevista para o teste do molde? (Pronta ou não)
6.02 As gravações na região de produto estão conforme
projeto?
6.03 A indicação de textura no desenho de produto está
conforme projeto do molde?
6.04 Foram gravados os números das cavidades?
6.05 Foram colocados os suportes de apoio (“pés”) do molde?
6.06 Foi executada a limpeza e lubrificação final do molde?
6.07 Foi realizada a pintura do molde?
6.08 As conexões niples foram montados?
6.09 Os manifolds de refrigeração foram montados?
6.10 As mangueiras foram montadas?
6.11 As micro-chaves foram montadas?
6.12 As tomadas foram montadas conforme padrão exigido?
6.13 As placas de identificação e esquemas estão prontas
para fixação?
6.14 As “sapatas” do molde estão prontas para montagem?
6.15 Faz parte do projeto dispositivo para colocação de
insertos metálicos no molde?
6.16 Faz parte do projeto dispositivo para sacar produto ou
componentes do molde?
6.17 O prazo de fabricação de dispositivos acompanha o do
molde?
6.18 Foi aplicado solda em pontos críticos da cavidade que
compromete o molde/produto?
6.19 Todo o sistema de refrigeração foi testado?
item Câmara quente e Sensor de pressão S N Na Va

7.01 Foi providenciado o esquema da ligação elétrica?
7.02 Esquemas da parte elétrica estão de acordo com as
especificações do cliente?
29
7.03 Os rasgos para os fios estão definidos de forma que
facilitem a desmontagem? Possuem raios?
7.04 Existe alojamento para a fiação do sensor?
7.05 Posição da tomada do sensor está conforme projeto?
7.06 Foi colocada placa de identificação do sensor?
7.07 O manifold está ajustado conforme folgas do fabricante?
7.08 Os termopares do manifold estão montados?
7.09 A altura dos batentes do manifold está ajustada?
7.10 As buchas de injeção estão ajustadas?
7.11 Os termopares da bucha estão montados?
7.12 Foi executado raio de encosto do bico na bucha de
entrada?
7.13 A montagem foi feita por especialista?
7.14 Houve acompanhamento por parte do responsável?
Visto responsável:
Data:
Segue: Acompanhamento na fabricação
Acompanhamento na fabricação de
componentes:
início --------------- prazo final ---------------
item Situação na data assinalada 20% 40% 60% 80% 100%

exemplo: 08/04 13/04 21/04 02/05 17/05
8.01 placa de fixação lado fixo
8.02 placa porta cavidade – fêmea
8.03 placa de fixação lado móvel
8.04 placa porta núcleo - macho
8.05 placa suporte- lado extração
8.06 suporte pilar
8.07 calços espaçadores
8.08 placa porta – extratores
8.09 placa impulsora
8.10 limitador de encosto
8.11 anel de centragem lado fixo
8.12 anel de centragem lado móvel
8.13 coluna de guia principal
8.14 bucha de guia principal
8.15 coluna de guia extração
8.16 bucha de guia extração
8.17 trava do molde
8.18 bucha de injeção
8.19 bico de injeção
30
8.20 cavidades / fêmea
8.21 núcleos / macho
8.22 pinos de produto
8.23 postiços
8.24 insertos
8.25 núcleo em espiral
8.26 tampão
8.27 gaveta
8.28 coluna de arraste
8.29 cunha de travamento
8.30 suporte de travamento
8.31 guia lateral
8.32 placa de deslize
8.33 posicionador de esfera
8.34 trava de retenção
8.35 anel de extração

8.36 pinos extratores
8.37 pinos de retorno
8.38 lâminas extratoras
8.39 pinças
8.40 bucha extratora
8.41 blocos de travamento

8.42 centralizador
8.43 anel de vedação
8.44 postiço de entrada de material
8.45 sensor de pressão
8.46 sensor de temperatura
8.47 pino térmico
8.48 datadores
8.49 cilindro hidráulico e conexões

8.50 cilindro pneumático e conexões
8.51 conexões para refrigeração
8.52 válvula de ar para extração
8.53 conexão do tipo extensor
8.54 distribuidor de fluido
8.55 placa isolante
8.56 Micro-Switch
8.57 plaquetas de identificação
31
10 - Auxiliar para Tryout
Anexo de identificação para Tryout
Nome do responsável pelo Tryout:

Participantes:
Data da realização:
Documento de Tryout: Nº Etapa Nº
Projeto / Desenho: Nº
Contato telefone: Contato email:
identificação do fornecedor
Empresa / Cliente / Setor (Interno):
Responsável participação:
Telefone: Email:
identificação da ferramenta
Descrição da Ferramenta:
32
Ferramenta: Nº
Dimensões: Peso:
Nº Cavidades:
identificação do Sistema de câmara quente

Marca / Fabricante:
Código do Sistema: Obs:
Responsável / montagem / assistência:
Telefone: email:
identificação produto / matéria prima:

Nome do produto
Produto: Nº
Matéria Prima: Código:
Pigmento: Código
Mistura:
identificação da injetora
Modelo do Equipamento:
Nome do Fabricante:
Tempo de Resfriamento:
Comutação:
Velocidade de Injeção:
MP utilizada:
Volume de Dosagem:
Pressão de Injeção:
Pressão de Recalque:
Checklist Auxiliar para Tryout
Verificar as condições dos itens.

S= Sim N=Não NA=Não se aplica Va =Verificar anexo
33
item documentação S N Na Va
1.01 Há projeto de montagem e detalhamento disponíveis?
1.02 O desenho do produto está atualizado?
1.03 Há desenho da peça disponível para um pré dimensional
durante try-out?
1.04 Se utiliza, os desenhos da câmara quente estão
disponíveis?
1.05 Certificado de Aços está disponível?
1.06 Certificados de tratamentos térmicos e superficiais estão
disponíveis?
1.07 Ficha de histórico inicial do molde está disponível?
1.08 A ferramenta está identificada conforme padrão?
1.09 Projeto pede pintura externa?
1.10 Foi fixado no molde a placa com número de identificação?
1.11 Foi fixado no molde a placa com esquema de refrigeração?
1.12 Foi fixado no molde a placa com esquema elétrico?
1.13 Foi necessário plaqueta indicando sequência de gavetas?
movimentação
2.01 A máquina está adequada conforme projeto?
2.02 A máquina está equipada com placa de fixação magnética?
2.03 O curso de abertura da máquina é suficiente para extração?
2.04 Cilindro hidráulico/pneumático são compatíveis com a
máquina.
2.05 Diagonal máxima do molde passa entre as colunas da
máquina
2.06 Altura mínima e máxima do molde está conforme
especificação?
2.07 Rasgos de fixação do molde na máquina estão conforme
especificação?
2.08 Diâmetro do anel de centragem está conforme projeto?
2.09 Olhais estão instalados no molde, existe olhal no centro de
gravidade do molde?
2.10 O molde possui roscas de transporte suficientes?
2.11 Placas tem cantos vivos?
2.12 A trava de segurança fica do lado operador, foi identificada
e tem parafuso de descanso?
2.13 O levantamento do molde é alinhado e perpendicular?
2.14 Comprimento do bico e bucha do molde está compatível
com a máquina?
2.15 Existe dispositivo auxiliar para colocação de insertos?
2.16 Existe meio auxiliar/dispositivo utilizado para sacar produto
ou componente do molde?
2.17 A plaqueta de identificação do sistema de câmara quente
foi fixada no lado operador para rápida identificação do tipo
de equipamento?
2.18 Os bicos da câmara quente estão devidamente
identificados?
2.19 A controlador de temperatura adequado.
34
2.20 Os conectores da câmara quente estão compatíveis com a
máquina?
2.21 A parte elétrica está corretamente instalada?
2.22 As entradas/saídas de refrigeração estão identificadas?
2.23 As roscas das ligações estão corretas?
2.24 Entradas/saídas de ar (3/8”BSP)
2.25 Entradas/saídas de água (1”BSP)
2.26 Entradas/saídas de óleo (M20x1,5)
2.27 Conexões para engate de refrigeração estão conforme
especificação?
2.28 Foi realizado teste de refrigeração com a pressão de 6 Bar?
(a título de informação)
2.29 Há problema em utilizar o robô para retirada da peça ou é
impossível?
2.30 O teste de relês ou chaves de segurança está ok?
canal de Injeção / cavidade / macho

3.01 Tamanho e posicionamento de canais de injeção estão
conforme desenho?
3.02 O polimento das regiões de produto foi executado
conforme projeto para início da produção?
3.03 Canal de injeção está polido e satisfatório?
3.04 O acabamento de texturização da cavidade está conforme
padrão solicitado?
3.05 Os canais de injeção estão balanceados?
3.06 O balanceamento do galho com o produto está de acordo?
3.07 Balanceamento do galho e entrada do material está de
acordo?
3.08 As gravações de identificação das cavidades estão corretas
de acordo com posição do molde na máquina?
3.09 As cavidades tem símbolo de reciclagem?
3.10 É possível analisar a facilidade na necessidade de
desmontagem de cavidades / núcleo ou molde?
3.11 A área de fechamento pode ser alterada / diminuída
3.12 As saídas de ar executadas, tem um bom acabamento?
3.13 Os retentores de gaveta garantem sua posição na abertura
e fechamento do molde.
3.14 Existe solda em pontos críticos da cavidade que
compromete o molde / produto?
3.15 Foi aplicado revestimento PVD/CVD conforme projeto?
orientação de referência
4.01 O diâmetro do anel e raio da bucha está de acordo com a
máquina?
4.02 A matéria prima utilizada é a indicada conforme projeto?
4.03 A matéria prima necessita de secagem?
4.04 Serão utilizados insertos metálicos na série de teste?
35
4.05 O encaixe de insertos metálicos está de acordo?
4.06 Existe dispositivo auxiliar para colocação de insertos?
4.07 Serão utilizados postiços cambiáveis?
4.08 O encaixe dos postiços cambiáveis está de acordo?
4.09 O Datador foi atualizado para o teste prático do molde?
sistema de extração
5.01 Sendo molde de três placas a extração é satisfatória.
5.02 O curso da extração da peça é suficiente.
5.03 Os pinos de pequenas dimensões ou lâminas foram
dimensionados a fim de que evitem deformações devido ao
fluxo e pressão do material?
5.04 Os pinos extratores permanecem totalmente recuados na
cavidade e canais?
5.05 Pinos de retorno se movimentam livremente e sem ruído?
5.06 Placa extratora retorna paralela?
5.07 Canal de injeção cai quando extrator é acionado?
5.08 Pino de retenção do galho funciona?
5.09 Há faltas de extratores ou eles marcam a peça?
5.10 Projeto pede instalação de Fim de curso (microruptor)?
5.11 Existe proteção externa na placa extratora?
funcionamento / definição do processo

6.01 Foi verificado e retirado excesso de graxa antes de iniciar
injeção? (a graxa transformada se incorpora ao polímero
injetado)
6.02 O molde funciona no modo automático?
6.03 Existe molde similar que permite utilização de mesmo
processo?
6.04 Sendo um molde que injeta peças diferentes, houve
simulação de injeção para balancear o preenchimento das
cavidades?
6.05 É necessário o uso de temperatura diferenciada entre o
lado móvel e fixo em função do macho? (Machos profundos
tendem a concentrar o calor)
6.06 O uso de temperatura diferenciada entre os lados do molde,
está sendo criterioso para não travar o molde fechado?
6.07 A temperatura está sendo controlada em separado para a
parte móvel e para a parte fixa do molde?
6.08 A peça injetada saiu completa?
6.09 A pressão de travamento está razoável e a proteção de
molde a mínima? (para peça presa não danificar o molde)
6.10 A água utilizada no lado fêmea foi: quente; ambiente;
gelada?
6.11 A água utilizada no lado macho foi: quente; ambiente;
gelada?
6.12 A água utilizada nas gavetas: quente; ambiente; gelada?
36
6.13 Está se utilizando água pressurizada como o meio de
controle?
6.14 Verificam-se vazamentos como: água
6.15 Foi usado desmoldante durante o teste?
6.16 Todas as cavidades foram preenchidas corretamente?
6.17 Os elementos móveis funcionam bem?
6.18 As cavidades tem zonas de difícil enchimento?
6.19 Verificam-se vazamentos como: óleo
6.20 Verificam-se vazamentos como: ar
6.21 Verificam-se vazamentos como: plástico
6.22 Verificam-se vazamentos como: água
6.23 Existe evidências de rechupe ou má formação da peça?
6.24 Existe evidências de rebarbas na peça?
6.25 Existe evidências de rebarbas nos elementos móveis
(gavetas)?
6.26 Existem evidências de rebarbas nos canais de injeção?
6.27 Algum início de rebarbas nos extratores?
6.28 A extração da peça foi feita conforme planejado?
6.29 O ângulo de extração da peça, foi suficiente?
6.30 A pressão utilizada nos extratores é suficiente para não
causar tensões, marcas ou empenamentos?
6.31 A temperatura do extrator e molde são próximas, para não
deixar marcas na peça?
6.32 Sendo um molde de grande dimensão fabricando peças
pequenas e de baixo peso, o mesmo permite uma boa
transferência de calor?
6.33 O balanceamento da peça-fluxo de material está de
acordo?
6.34 Houve pontos de estrangulamento da peça?
6.35 Há facilidade na retirada da peça?
6.36 Há problema de diferença de espessura na peça?
6.37 O ponto de injeção está realmente na posição adequada?
6.38 Há resíduo de galho no molde?
6.39 Foram utilizados insertos metálicos na série de teste?
6.40 Os insertos utilizados são os definitivos conforme
especificação de projeto?
6.41 Os insertos metálicos utilizados e inseridos no molde se
posicionam corretamente?
6.42 A temperatura do material fundido está dentro do indicado,
para não gerar desgaste ao molde?
6.43 As linhas de solda (emenda) ficaram em locais
apropriados?
6.44 As saídas de gases são suficientes para um preenchimento
rápido da cavidade?
6.45 A pressão de recalque é a ideal para compensar a
contração e não provocar tensões e dificuldade de
desmoldagem?
6.46 Todas as peças estão aderindo ao lado da extração?
37
6.47 Sistemas hidráulico e pneumático funcionaram bem no
teste?
6.48 O processo de injeção foi definido e dominado?
6.49 A capacidade de produção esperada é compatível com a
capacidade de plastificação da injetora?
6.50 Foi feito estudo de repetibilidade / capabilidade para
aprovação das peças e processo de injeção?
6.51 Foi possível fazer um pre dimensional das amostras
injetadas?
6.52 Todo trabalho foi feito com ajuste inicial da Proteção de
Molde?
6.53 O try-out teve que ser cancelado? Fazer relatório.
6.55 Tryout: Reprovado
6.56 Tryout: Aprovado com ressalvas
6.57 Tryout: Aprovado
6.58 Providenciar relatório dimensional das peças reservadas.
6.59 Com relatório dimensional pronto é possível definir a lista
de correção de forma a obter peças boas
Visto responsável:
Data:
7.00 Foi feito Verificação inicial da amostra (produto) em tryout?

8.00 Foi utilizado no molde um novo sistema de câmara quente?
7.00 Verificação inicial da amostra (produto) em try-out
Responsável:
Observações Sim Não item

As dimensões principais da peça estão corretas de acordo com 7.01
o desenho ou dentro da margem de ajuste definida conforme a
contração?
Cota a:
Cota b:
Cota c:
O peso da peça está dentro da tolerância? 7.02

A gravação na peça está conforme solicitação? 7.03
A sinais de contaminação na peça? 7.04
38
Pode se considerar que o ponto de entrada/s é ideal? 7.05
Pode se considerar que há um balanceamento ideal quando 7.06
ocorre preenchimento?
A peça está livre de distorção durante a extração? 7.07
A peça está livre de flash? 7.08
A peça apresenta marcas aceitáveis de pinos extratores? 7.09
A peça está livre de danos/ arranhões? 7.10
As linhas de fluxo ou de solda são aceitáveis? 7.11
As marcas de afundamento são aceitáveis? 7.12
Visualmente o acabamento / polimento das nervuras está OK? 7.13
Visualmente o acabamento / polimento na superfície do núcleo é 7.14
aceitável?
Visualmente o acabamento / polimento / texturização na 7.15
superfície da cavidade está OK?
Há sinal de bolhas de ar? 7.16
Todas as amostras medidas são peças completas? 7.17
(incluir quantidade de itens conforme necessidade)

Não tem validade, mas interessante guardar amostras para
avaliação futura.
8.00 Iniciando novo sistema de câmara quente

Fabricante ----------------------------------- Projeto--------------------
Código do acessório: --------------------- Tipo -----------------------
Matéria prima ---------------------------- Tryout nº--------------------

item Procedimentos para iniciar novo sistema S N Na Va
8.01 O sistema de câmara quente foi instalado no molde por

pessoa qualificada?
8.02 A plaqueta de identificação está fixada no molde, do lado
operador para rápida identificação de tipo e especificações
gerais?
8.03 Na plaqueta o consta nome do fabricante, código, matéria
prima com temperaturas de fusão e do molde?
8.04 Foram tomadas as precauções de segurança adequadas
para iniciar o sistema?
39
8.05 Certifique-se de que as resistências e os termopares
estejam conectados à máquina ou a um controlador.
8.06 Verifique se o sistema de câmara quente está aterrado
como indicação do fabricante.
8.07 Certifique-se de que o tipo de resina que está na máquina
é compatível com o tipo requerido na placa de
identificação da câmara quente.
8.08 Conferir o diâmetro e raio do orifício do bico de injeção,
que devem ter as mesmas dimensões que o assento da
bucha de injeção do molde. (diferença pode causar
cisalhamento excessivo, vazamento ou degradação do
material).
8.09 Tudo verificado, é possível iniciar os procedimentos para
operação da câmara quentes?
8.10 Caso a máquina seja equipada com o secador, certifique-
se de que ele esteja ativado e ajustado de acordo com a
devida temperatura de operação.
8.11 Certifique-se de que o refrigerador de água esteja ativado
e ajustado de acordo com a devida temperatura de
operação.
8.12 Caso a máquina seja equipada com gabinete
desumidificador do molde, compressor de ar e suprimento
de água da torre, certifique-se de que estejam ativados.
8.13 Verifique os ajustes de pressão de ar da máquina.
8.14 Certifique-se de que o ar comprimido do molde esteja
desligado. Se ocorrer vazamento de ar no sistema resfriará
a câmara quente e retardará a partida.
8.15 Abra lentamente a unidade de fechamento até a altura
completa do molde.
8.16 Ligue o sistema de resfriamento do molde/câmara quente.
8.17 O sistema de câmara quente utilizado é Convencional ou
Valvulado?
8.18 Para sistemas de bicos valvulados verificar a abertura e
posições de fechamento dos pinos.
8.19 Sendo sistema valvulado abra sempre a refrigeração do
cilindro hidráulico antes (tempo max. 50°C (122°F) e só
depois ligue o aquecimento.
8.20 Se a pressão hidráulica provém da máquina, limite a
pressão através de válvula.
8.21 Somente após atingir a temperatura de trabalho, verifique
o funcionamento do pino válvula (de outra forma corre-se
risco de danificar o “gate”).
8.22 Prepare aquecimento do molde, da câmara quente e a
máquina para que atinjam a temperatura de operação
8.23 Utilize a temperatura correta conforme fabricante para o
material e molde.
8.24 A temperatura inicial do manifold deve ser definida igual à
zona frontal do cilindro da máquina (as temperaturas
40
podem variar de acordo com condições de
processamento).
8.25 Atenção: deixe o manifold ligado durante 15 minutos antes
de iniciar a operação.
8.26 Defina a temperatura do bico em torno de 38°C (100°F) a
menos que a temperatura do manifold enquanto ele
aquece até a temperatura de operação.
8.27 Após atingir a temperatura definida (set point), regule os
bicos para mais 5% do ponto definido no manifold.
8.28 Ligue as resistências do canhão na máquina e aguarde
que elas atinjam a temperatura de operação e aguarde
mais de 20 minutos do tempo de absorção. (O tempo
necessário vai depender do tamanho da unidade de
injeção).
8.29 Assim que o aquecimento do canhão atingir a temperatura
do ponto de ajuste, ligue as zonas da barra de injeção. A
temperatura da barra de injeção mais próxima ao bico da
máquina deve ser entre 20 °C a 25 °C mais quente que a
temperatura de derretimento da resina, para facilitar o
processo de partida.
8.30 Quando os manifolds principais, manifolds de ligação (se
equipado) e as buchas de transferência (se equipado)
tiverem alcançado a temperatura de ajuste, aguarde mais
de 20 minutos do tempo de absorção.
8.31 Começar a produção aproximadamente 5 minutos depois
de atingir a temperatura de trabalho e do molde.
8.32 Recomenda-se o uso de um controlador sequencial que já
deve ser ligado.
8.33 Após ajuste de todas as temperaturas abra a alimentação
dos materiais de processo.
8.34 Definir a temperatura das resistências do manifold,
resistências do manifold de ligação (se equipado) e
resistências da bucha de transferência (se equipado) de
acordo com a temperatura do material plástico indicada na
placa de identificação.
8.35 Confirme o ajuste das temperaturas de trabalho como
molde, manifold, zonas de canhão e aguarde consolidar.
8.36 fechar o molde e movimentar a unidade de injeção até que
o bico entre em contato com o assento da bucha do
manifold.
8.37 Acionar a rosca (usando apenas a contra pressão) para
preencher o manifold e os bicos com material plástico.
8.38 Abrir o molde e remover qualquer plástico ou parte de
peça do macho ou cavidade.
8.39 Diminuir a contrapressão.
8.40 Posicionar alimentação e pressões na faixa normal de
arranque (start-up) e iniciar a moldagem.
8.41 Seguir os procedimentos normais de segurança para as
operações de arranque e regime de operação. A operação
41
de arranque do sistema pode exigir um ligeiro aumento na
temperatura do bico.
8.42 Se forem necessárias alterações frequentes de cor,
preencher o sistema utilizando resina natural ou clara do
mesmo tipo. Isso facilitará a troca de cor quando
necessário.
Efetuar pré - carga da câmara quente
8.43 Para fazer a pré-carga da câmara quente com resina feche

o travamento e aplique a tonelagem.
8.44 Efetue a purga da unidade de injeção.
8.45 Limpe qualquer acúmulo de resina no bico da máquina, na
placa fixa e no protetor de purga.
8.46 Verifique se o bico da máquina está realmente apoiado
contra a bucha de entrada.
8.47 Ligue as resistências dos bicos e aguarde
aproximadamente de 05 a 07 minutos para que elas
atinjam a temperatura de operação, antes de colocar o
molde em operação.
8.48 Ligue a rosca extrusora para iniciar a plastificação da
resina.
8.49 Continue efetuando a purga da unidade de injeção e
limpeza de qualquer acúmulo de resina.
8.50 Mova o bico da máquina para frente até que ele realmente
esteja apoiado contra a bucha de entrada.
8.51 Injete a resina lentamente na câmara quente e o molde de
injeção sob baixa pressão de 10 bar (145 psi) a 14 bar
(200 psi), até que o pistão de injeção pare. O pistão deve
parar antes de tocar o corpo do bico. Se o pistão tocar o
corpo do bico, injete resina novamente.
8.52 Assim que o pistão de injeção parar, ligue a rosca de
extrusão e verifique se ela retrai integralmente.
8.53 Certifique se de que as resistências estão ativas com a
temperatura de operação.
Produção de peça teste
8.54 Produzir peças de teste a fim de verificar as configurações

e as funções da câmara quente e da máquina.
8.55 Reduza a temperatura do sistema em aproximadamente
50°C durante paradas maiores que 10 minutos para evitar
a queima do material.
8.56 Caso as resistências dos bicos tenham se desligado por

tempo ocioso: (a + b + c)
a - Ative as resistências e aguarde de 5 a 7 minutos
aproximadamente para que elas atinjam a temperatura de
operação.
42
b - Efetue a purga da unidade de injeção. Para mais
informações, consulte a documentação do fabricante da
máquina.
c - Limpe qualquer acúmulo de resina no bico da máquina,
na placa fixa e no protetor de purga.
8.57 Desative todas as funções do extrator para impedir que a

máquina extraia peças automaticamente.
8.58 Controle as funções do extrator manualmente para extrair
as peças.
8.59 Feche o fechamento e aplique a tonelagem.
8.60 Verifique se o bico da máquina está realmente apoiado
contra a bucha de entrada.
8.61 Reduza a pressão de injeção para 70 bar (1000 psi).
8.62 Verifique se todas as peças foram devidamente moldadas.
8.63 Opere a máquina uma vez em modo normal para produzir
um lote de peças.
8.64 Se todas as cavidades estiverem produzindo peças,
redefina a pressão de injeção de acordo com o valor
recomendado.
8.65 Opere a máquina quatro vezes em modo normal para
produzir peças. Assim, qualquer ar preso na resina será
removido.
8.66 Se necessário repita a injeção até que a qualidade das
peças esteja satisfatória.
8.67 Ative as funções do extrator e teste a retirada de peças.
8.68 É possível operar a máquina de modo a verificar se o
equipamento de manuseio transfere as peças de local
corretamente.
8.69 A máquina está equipada com o equipamento de
manuseio de produtos (robô)?
8.70 É possível iniciar uma produção?
8.71 O sistema utilizado está adequado sem provocar grandes
perdas de pressão?
8.72 O sistema apresentou um bom balanceamento térmico?
8.73 Ocorreu congelamento do ponto de injeção?
8.74 Ocorreu vazamento pela ponteira?
8.75 Houve escorrimento, gotejamento ou fiapos no ponto de
injeção?
8.76 Houve indícios de vestígios muito alto?
Encerrar a operação da câmara quente
8.77 Ao terminar uma produção, em caso de o molde ser

deslocado para armazenagem, recomenda-se tomar
algumas providências para prolongar a vida dos sistemas
de aquecimento.
8.78 Remover qualquer material ou resina, que possa estar no
gate ou no macho/cavidade do molde.
43
8.79 Desligar todas as zonas do manifold e bicos.
8.80 Para sistemas com bicos valvulados, certificar que todos
os pinos das válvulas estejam na posição fechada antes
de desligar o manifold e o controlador de temperatura dos
bicos.
8.81 Reduzir a temperatura de resfriamento do molde.
8.82 Circular água no sistema de refrigeração do molde por 15
minutos. Isso auxiliará a resfriar o sistema de câmara
quente e prevenira falhas prematuras de O´Ring e selos de
vedação.
Purga de material plástico antigo do sistema
8.83 Fechar a refrigeração do molde no lado da injeção
8.84 Elevar a temperatura do sistema de câmara quente em

aproximadamente 20°C acima da temperatura de
operação e aguardar 10 minutos (apenas 5 minutos para
POM) afastar a unidade de injeção.
elevar a temperatura das resistências da unidade de
injeção em aproximadamente 30°C (86°F).
8.85 Quando atingir a temperatura, limpar a unidade de injeção,
mas atento com as partes aquecidas para evitar acidentes.
8.86 Limpar o ponto de transferência entre o bico da máquina
injetora e a extensão da bucha de injeção (câmara
quente).
8.87 Injetar 3 ou 4 ciclos (tiros) com baixa velocidade. Para tiros
de baixo peso, injetar o material plástico através do molde
aberto. Não devem ser identificadas marcas da cor a
anterior.
8.88 Para sistemas de bicos valvulados, acionar os pinos de 2 a
3 vezes (abrir/fechar) durante este procedimento, sem
injetar material.
8.89 Religar a refrigeração do molde e regular o sistema de
temperatura para normal (câmara quente e rosca de
injeção)
Observações
Operador deve ser treinado e estar cientes dos riscos

inerentes e precauções necessárias para trabalho em
injetoras.
Qualquer alteração de fabricação nos sistemas, deverão
ser autorizadas.
Não é correto trabalhar com temperatura acima do
indicado para a resina.
Manutenção em sistemas de câmara quente deverá ser
feito por profissionais treinados.
44
Quando utilizar materiais de congelamento rápido (PA 6.6)
aumente a temperatura de início dos bicos, em 20°C e
reduza.
Caso apresente fiapos ou escorrimento, use
descompressão.
Geralmente, durante a produção as temperaturas do
sistema devem ser as menores possíveis.
9.00 - Tabela com parâmetros na injetora para ficha técnica
Item Código Descrição do parâmetro Unid.
9.01 000001 Temperatura do Cilindro Zona A ºC
9.02 000002 Temperatura do Cilindro Zona B ºC
9.03 000003 Temperatura do Cilindro Zona C ºC
9.04 000004 Temperatura do Cilindro Zona D ºC
9.05 000121 Temperatura do Cilindro Zona E ºC
9.06 000122 Temperatura do Cilindro Zona F ºC
9.07 000005 Temperatura do Óleo ºC
9.08 000006 Tempo de preenchimento s
9.09 000007 Duração da plastificação s
9.10 000008 Dosagem de Recalque mm
9.11 000009 Cota Final de Colchão ou Almofada mm
9.12 000010 Contra Pressão bar
9.13 000011 Pressão hidráulica na segunda fase de injeção bar
Posição do parafuso na segunda fase de

9.14 000012 mm
injeção
45
9.15 000013 Pressão hidráulica bar
Pressão na cavidade da segunda fase de

9.16 000015 bar
injeção
9.17 000022 Temperatura do molde na Zona 1 ºC
9.24 000114 Duração do resfriamento s
9.25 000119 Índice de viscosidade bar
9.26 000201 Tempo de Ciclo s
9.27 000206 Tempo de proteção do molde s
Tabela com valores para aplicação de termoplásticos
http://moldesinjecaoplasticos.com.br/tabelas-com-valores-para-aplicacoes-de-
plasticos/
10 – Checklist Liberação do molde ao cliente
liberação do Molde ao cliente
Documento Nº.....................................
Empresa ............................................... Cliente/Seção..............................
Ferramenteiro........................................ Ferramenta nº.............................
Projetista ............................................... Produto.......................................
Responsável.......................................... Matéria prima..............................
Verificar os itens para envio do molde ao cliente /ou seção.

46
item verificação geral S N Na Va

1.01
1.02 As entradas e saídas do circuito de refrigeração estão

numeradas de acordo com projeto?
1.03 Há uma coluna guia principal deslocado conforme
padrão?
1.04 Todas as peças do molde estão numeradas para
montagem e desmontagem?
1.05 O molde está limpo e com as faces livres de corrosão?
1.06 Os circuitos foram testados em separado?
1.07 As conexões de engate para água estão corretas e na
posição conforme projeto?
1.08 As conexões de engate para óleo estão corretas e na
posição conforme projeto?
1.09 O teste do sistema de refrigeração está de acordo com
pressão adequada/definida conforme projeto?
1.10 As placas de identificação da ferramenta foram fixadas
com visibilidade no lado operador?
1.11 As placas de esquema elétrico para sensor foram fixadas
em local visível?
1.12 As placas de esquema elétrico para câmara quente/bico
quente foram fixadas em local visível?
1.13 As conexões elétricas estão corretas e na posição
conforme projetado?
1.14 Todos os fios são protegidos e fechados de acordo com o
padrão do cliente?
1.15 O teste elétrico para sensor/sistema de injeção está de
acordo?
1.16 Existe a gravação do número de cavidades?
1.17 Molde foi pintado conforme especificações?
1.18 Existe dispositivo para colocação de insertos?
1.19 Dispositivo para sacar produtos/componentes
acompanham o molde?
1.20 Está definida a responsabilidade sobre
fabricação/compra/fornecimento de insertos?
1.21 Foram feitas identificação dos Machos hidráulicos?
1.22 O molde utiliza placa de isolamento térmico?
47
canais de Injeção S N Na Va
2.01 O tamanho e posicionamento dos canais de injeção estão
conforme projeto?
2.02 Pino de retenção do galho funciona?
2.03 O peso do(s) produto(s) e o canal de injeção estão dentro
da capacidade de injeção da injetora?
2.04 Canal de injeção tem acabamento conforme projeto
(podendo ser alisado ou polido)?
2.05 Canal capilar extrai com facilidade?
2.06 Diâmetro do canal capilar está conforme projeto?
2.07 O canal capilar tem acabamento conforme projeto
(podendo ser alisado ou polido)?
2.08 A bucha de injeção está conforme projeto?
2.09 Bucha de injeção está polida?
2.10 Diâmetro do furo da bucha está compatível com bico da
injetora?
sistema de extração S N Na Va
3.01 Verificou se que pinos extratores e de retorno se
movimentam livres e sem ruído?
3.02 Placa extratora retorna paralela?
3.03 Placa extratora apoia totalmente nos batentes de
retrocesso?
3.04 Os pinos extratores permanecem recuados na cavidade e
nos canais?
3.05 Sensor de presença da placa extratora funciona de
acordo?
3.06 Cilindro hidráulico está com amortecimento no fim do
curso?
3.07 Nervuras da peça extraem facilmente?
3.08 Pinos extratores estão enumerados para facilitar
montagem na manutenção?
3.09 Verificar se posição e comprimento da haste e roscas
estão conforme máquina?
3.10 Existe proteção externa de segurança para placa
extratora?
3.11 Se utilizado, foi avaliado funcionamento da válvula de ar.
manuseio do molde S N Na Va
4.01 Diagonal máxima do molde passa entre as colunas da
máquina?
4.02 Altura mínima e máxima do molde conforme injetora.
4.03 Rasgos de fixação do molde na máquina conforme projeto
4.04 Diâmetro do anel de centragem conforme projeto
48
4.05 Assento do bico de injeção no anel de centragem
(raio/chanfro)
4.06 Olhal no centro de gravidade do molde
4.07 Olhais estão instalados no molde
4.08 Cilindro hidráulico entra na máquina sem esbarrar nas
colunas
4.09 Permitido transporte do molde com empilhadeira
4.10 Placas estão sem cantos vivos
4.11 Trava de segurança bem localizada e identificada
4.12 Existe furo de descanso para a trava de segurança
4.13 Há proteção de segurança para cilindro hidráulico?
4.14 Pés de apoio estão rigidamente afixados
4.15 Foi utilizado protetivo antiferrugem na cavidade e no
núcleo.
4.16 Colunas guias e componentes deslizantes estão
lubrificados?
4.17 As graxeiras foram preenchidas com lubrificante?
4.18 O molde precisa ser embalado em uma membrana de
plástico no momento do envio.
4.19 A caixa de madeira precisa ser fixada com firmeza?
4.20 A embalagem é apropriada para o transporte?
documentação S N Na Va
5.01 Emissão de Nota Fiscal
5.02 Manual do molde (quando houver)
5.03 Certificados de aços
5.04 Certificados de tratamentos térmicos e superficiais
5.05 Doc. Liberação completa do Projeto de molde
Visto responsável:
Data:
11 – Checklist Produção inicial do molde
Com o produto aprovado e a liberação do molde, a produção inicial “lote zero”

deve ser definida pelo setor produtivo. Para acompanhamento pelo Checklist os
itens de ocorrência podem diminuir ou aumentar, dependendo da situação na
injeção. (os números e letras em azul estão inseridos apenas como exemplo).
49
Produção inicial do molde
Documento Nº-------------------------------
Ferramenta Nº-------------------------------
Produto Nº--------------------------------
Matéria prima ---------------------------
Setor de produção ------------------------
(X) Sinalizar se houver Anexos e identificar com nº do item.
-------------------------------------------------------------------------------------------
1- Acompanhamento inicial do produto
Anexo Data __/__/2021 __/__/2021 __/__/2021
1.01 Operador Fulano Ciclano Beltrano

1.02 Turno 1 1 1
1.03 A = Total peças boas 672 175 666
Ocorrências:
1.04 Troca de cor 00 22 00
1.05 Ajustes 00 05 00
1.06 Falhada 05 08 10
1.07 Mancha 02 00 00
1.08 Rechupe 00 00 00
1.09 Deformação 00 00 00
1.10 Rebarba 00 00 00
1.11 Riscos 01 00 03
1.12 Contaminação 00 00 01
1.13 B = Total peças refugo 08 35 14
1.14 A+B= Total produzido 680 210 680
1.15 % de descarte 1,18% 16,67% 2,06%
Sinalizar com (X) se tiver anexo do ocorrido e identifique o mesmo com nº do item.
Anexo 2 - Interrupção da produção Inicio Fim

2.01
2.02
2.03
2.04
2.05
2.06
2.07
2.08
2.09
Exemplo de situações:
50
Quebra de máquina
Quebra de molde
Quebra de equipamentos periféricos
Falta de matéria prima
Falta de operador
Falta de energia elétrica
Parada programada
Falta de pedido
Outros – Justificar em Anexo
No acompanhamento da produção inicial do molde, o responsável deve apenas

notificar as ocorrências em não conformidade. Os operadores de injetora, além
de suas atividades normal, podem relatar divergências em geral. Na lista a
seguir a quantidade de itens, pode diminuir ou aumentar. As anotações em azul
são apenas exemplos.
item 3 - Funcionamento do molde providência

3.01
3.02
3.03
3.04
3.05
3.06
3.07
3.08
Observações:
Os datadores devem ser atualizados diariamente conforme
controle interno. (inclusive para troca de turno)
Ao encerrar lote, separar peças injetadas para acompanhar o
molde
Data:
Ao abrir o molde as partes polidas estavam sem protetivo

Inicio de trabalho exigiu reforço de desmoldante
Surgiu ruído de molas próximo a extração
Trava da gaveta nº 3 com pouca pressão para mantê-la no
ponto de espera.
Pequeno vazamento de óleo no lado operador (verificar
situação da rosca ou conexão nº2)
Matéria prima aderindo em pino defletor
Galho sendo liberado com muita pressão
51
Quando se coloca insertos metálicos, alguns estão com folga
demasiada ou não entram (pedir medição do lote de insertos)
Pinos de retorno marcando forte na face oposta
12 – Checklist Liberação do molde após manutenção
Liberação do molde após manutenção
Documento nº..................................... Cliente/seção...........................

Empresa............................................. Produto....................................
Ferramenteiro..................................... Ferramenta nº.........................
Projetista ............................................ Nº ciclos atual/molde..............
Responsável ...................................... Matéria prima ........................
Verificar as condições dos itens na manutenção.

Anexos devem ser identificados com nº do item de orientação.
Item itens para orientação S N Na Va

1.01 A manutenção efetuada estava programada?
1.02 Foi possível acompanhar o molde em operação antes da
retirada da injetora? Há observações anotadas?
1.03 Existe relatório com pedido de correções dimensionais?
1.04 Foram disponibilizados produtos da última injeção para
analise/medição?
1.05 Foi feito ou encaminhado produtos para aferição de
dimensional?
1.06 Foi possível fazer todas as correções dimensionais?
1.07 O processo de injeção definido/aprovado em try-out estava
sendo utilizado na produção?
1.08 Existe relato/registro de sinistros como ruídos /
desalinhamentos durante trabalho do molde?
1.09 A máquina injetora utilizada é a de acordo com projeto?
1.10 Foi possível identificar avarias/corrigir sinistros?
1.11 Foi encontrado início / pontos com rebarbas?
1.12 Foi necessário eliminar / retrabalhar pontos com rebarbas?
1.13 Foi encontrado/corrigido região com enrustido em peças
móveis?
1.14 Produtos ficaram presos no molde?
52
1.15 Haviam melhorias e/ou atualizações previstas para o
molde?
1.16 Foi definida as alternativas de reparo com a combinação
máquina e bancada?
1.17 O molde foi recebido com sistema de refrigeração
água/óleo vazio?
1.18 Foi observado o uso de “jampers” mal posicionado na
refrigeração gerando distorções no controle da
temperatura?
1.19 As cascatas de refrigeração foram desmontadas, limpas e
testadas?
1.20 Na desmontagem observou-se excesso de folga?
1.21 A construção do molde possibilita uma fácil montagem e
desmontagem para a manutenção?
1.22 O molde foi desmontado por completo?
1.23 Foi possível desmontar apenas as cavidades?
1.24 As peças e componentes do molde estão identificados?
1.25 Foi observado desgaste abrasivo na face do molde devido
incrustação ou acúmulo de resíduos?
1.26 Após desmontagem foi feita limpeza rigorosa nas
cavidades?
1.27 Os apoios top’s da placa extratora estão bem fixados?
1.28 Foi observado se houve desgaste nos “gates” com
aumento dimensional ou deformação?
1.29 Foi necessário corrigir “gate” ou trocar postiço?
1.30 Peças com tratamento químico superficial estão de
acordo?
1.31 Foram encontrados pinos, peças/componentes
trincados/partidas/quebradas?
1.32 Foi encontrado trincas / arranhões e feito correção?
1.33 Foi encontrado / retrabalhado pontos com enrustidos?
1.34 Foram encontrados / revisados saídas de ar
interrompidas?
1.35 Foi feito limpeza nas saídas de gases fixas e móveis?
1.36 Foi necessário soldar alguma peça ou componente?
1.37 Foi encontrado postos com agarramento de material
1.38 Áreas com polimento tiveram que ser retrabalhadas?
Indique o motivo.
1.39 Áreas com textura tiveram que ser retrabalhadas?
1.40 Foi necessário correções no sistema de extração?
1.41 Os anéis de vedação foram substituídos?
1.42 Foram trocadas ou avaliadas as condições de todas as
molas?
1.43 Foi preciso desmontar / fazer correções no sistema de
câmara quente?
1.44 Foi necessário esvaziar / limpar o sistema de câmara
quente?
1.45 Foram revisados componentes e parte elétrica?
1.46 Foram observadas condições/situação dos sensores?
53
1.47 Foram revisados os alojamentos de insertos?
1.48 Foram verificadas as condições das peças que fazem
movimentação constante (guias de gavetas/ travas /
colunas / pinos)? Foram limpas e lubrificadas?
1.49 Foram trocados parafusos que apresentaram desgaste?
1.50 Foram utilizadas peças de reposição?
1.51 Foi preciso encomendar ou usinar peça nova?
1.52 Todos os componentes foram desmagnetizados?
1.53 Foi feita a montagem completa com lubrificação de pinos,
componentes diversos e passado Protetivo para o molde?
1.54 Algum componente estava utilizando com calço?
1.55 Foram atualizados os dados dos Datadores e outros?
1.56 Cilindros hidráulicos foram revisados e testado curso?
1.57 As chaves Fim de Curso foram bem fixadas, testadas e
protegidas?
1.58 Os acionadores dos Fins de Curso estão guiados ou
fixados nas gavetas?
1.59 Existem componentes reserva para aqueles que foram
substituídos?
1.60 Foram identificados pontos fracos / quebradiços que
podem ser melhorados?
1.61 Foi verificada a necessidade de melhorias/atualizações
futuras na ferramenta?
1.62 Foi verificado se insertos metálicos utilizados estão
conforme especificação?
1.63 Os meios auxiliares /componentes para colocação de
insertos acompanham o molde? Estão de acordo?
1.64 O meio auxiliar utilizado para sacar produto/componentes
do molde está de acordo?
1.65 Foi encontrada alguma situação de improvisação no
molde?
1.66 Foram utilizadas ferramentas manuais em boas condições
para executar o serviço?
1.67 O prazo planejado para a manutenção foi suficiente?
1.68 Restaram itens pendentes para definição/correção?
1.69 Existe histórico de problemas na fabricação ou durante
produção do molde?
1.70 Foram identificados problemas repetitivos /recorrentes e
registrados?
1.71 Foram testados os sistemas de extração e refrigeração
após montagem do molde?
1.72 Todas as solicitações da manutenção foram atendidas?
1.73 Será necessário verificar funcionamento da ferramenta
(novo try-out) antes de nova produção?
1.74 A matéria prima das peças é a indicada conforme projeto
devido a porcentagem de aditivos e fibras?
1.75 Foi necessário acionar terceiros (eletrônico, hidráulico)
1.76 A manutenção teve que ser adiada /cancelada?
54
1.77 Foi justificado em relatório adiamento do serviço.
Visto responsável:
Data:
13 – Checklist Auxiliar para elaboração de Setup
Auxiliar para elaboração de Setup

(usado pelo preparador e regulador de injetora)
Documento Nº.................................... Responsável............................

Empresa..............................................Cliente/seção...........................
Molde que sai......................................Molde que entra ......................
Produto que sai...................................Produto que entra.....................
Matéria-prima que sai ........................ Matéria prima que entra... .......
Máquina...............................................Nº Inventário ...........................
55
horário início........................................horário finalização...................
Verificar as condições dos itens para setup.

Item Ações de planejamento S N Na Va

1.01 Verificar Ordem de produção
1.02 O produto está liberado para injeção na máquina conforme
roteiro de fabricação?
1.03 Existem pendências de qualidade que não permita a
injeção?
1.04 Molde a ser colocado está liberado na ferramentaria?
1.05 O molde é compatível com a injetora?
1.06 O tipo de matéria-prima que estava sendo utilizado é o
mesmo do próximo produto?
1.07 Se matéria prima for material diferente, temos o material
disponível?
1.08 O material ser estufado? Por quanto tempo?
1.09 Material para limpeza ou purga está a disposição?
1.10 Providenciar caderno de liberação de máquina / Diário de
bordo está atualizado?
1.11 Providenciar a Ficha Técnica / Roteiro de fabricação /
Dados do processo estão atualizados?
1.12 Providenciar cartões de identificação/etiquetas de caixa
1.13 Produto utiliza inserto metálico?
1.14 O número de tipo está correto?
1.15 Estão disponíveis na máquina para a produção?
1.16 Quantidade disponível atende a necessidade de produção?
1.17 Providenciar os meios auxiliares para colocação de
insertos.
1.18 Providenciar os meios auxiliares feitos para sacar produto
ou componentes.
1.19 As ferramentas manuais adequadas para o set up
encontram-se a disposição?
1.20 Manter os apoios, “pés original do molde” do molde à
disposição
item Máquina e equipamentos periféricos S N Na Va

2.01 Máquina, termorregulador e desumidificador estão com
funcionamento adequado? (verificar existência de alarmes)
2.02 Necessita bancada auxiliar? Está disponível e apta para
trabalho?
2.03 Necessita de Instrumentos de medição e calibradores?
56
2.04 Dispositivos auxiliares de (extração de gavetas / postiços /
e guilhotina para galhos) estão disponíveis e em perfeito
estado?
2.05 Manter a trava / cinta / olhais originais do molde que sai a
disposição / Verificar se estão em perfeito estado?
2.06 A capacidade de carga das cintas está de acordo com a
necessidade / peso do molde?
2.07 Olhais e travessa para içamento do molde estão
disponíveis / montados no molde?
2.08 Ponte rolante / talha manual está posicionada ao lado da
máquina e disponível para içamento do molde?
2.09 Deixar protetivo de moldes / e capa do molde a disposição.
2.10 Providenciar pallet para colocar molde que sai
item Interface molde x máquina S N Na Va

3.01 O molde está ao lado da máquina pronto para o set up?
3.02 Varão de extração adequado ao molde x máquina está
disponível?
3.03 Ponteira do bico: Diâmetro em utilização condiz com o que
será utilizado? Se não, o novo está disponível?
3.04 É necessário troca ou adequação de outros periféricos.
3.05 Se utiliza câmara quente, o cabo de interface com a
máquina está disponível?
3.06 A máquina possui controlador de temperatura ?
3.07 Foram testados o controlador de câmara quente / bico
quente do molde fora da máquina?
3.08 Engates rápidos de refrigeração e tomadas de câmara
quente estão em perfeito estado de conservação?
3.09 Foi avaliado quantos Jump’s serão necessários?
3.10 Grampos de fixação (se necessário) estão disponíveis?
São adequados para molde e máquina?
Item Ações na retirada do molde S N Na Va

4.01 Separar duas séries de peças injetadas para acompanhar
o molde e documentação.
4.02 Separar a última série ou peça injetada (c/ canal quando
houver) conforme padrão para verificações.
4.03 Preencher documento com as observações necessárias
sobre a qualidade do produto / condições do molde.
4.04 Parar a máquina e cortar fluxo da resina.
4.05 Purgar resina do canhão.
4.06 Fazer limpeza e lubrificação.
4.07 Desligar aquecimento do molde e periféricos.
4.08 Desligar aquecimento do cilindro.
57
4.09 Trocar máscara do robô.
4.10 Retirar mangueiras de refrigeração e tomadas.
4.11 Esvaziar o sistema de água/óleo dos furos condutores de
refrigeração do molde.
4.12 Os Jumps com engate valvulado foram esvaziados?
4.13 Fechar / travar molde e desconectar varão extrator.
4.14 Posicionar ponte rolante/talha e colocar olhal.
4.15 Prender molde à talha.
4.16 Soltar varão / grampos / abrir placa e içar molde.
4.17 Retirar varão extrator.
4.18 Retirar/enviar molde e peças c/ canal e documentos para
ferramentaria.
4.19 Limpar e verificar condições do bico na injetora.
4.20 Trocar a caixa de acolhimento do refugo e gitos.
4.21 Considerar área liberada ideal para sequência de setup.
4.22 Moldes retirado vai receber manutenção?
4.23 Molde retirado foi resfriado aberto e encaminhado para
receber limpeza + protetivo anti ferrugem
item Integridade dos equipamentos retirados da máquina S N Na Va

5.01 Molde retirado está em perfeito estado, sem danificações?
5.02 Identificado rebarbas na peça retirada (referência)
causadas por problemas no molde?
5.03 Conectores hidráulicos da refrigeração do molde estão em
prefeito estado, sem vazamentos?
5.04 Varão de extração está sem danos?
5.05 Bico e ponteira estão em perfeito estado?
5.06 Identificado alarme no controlador de câmara quente?
5.07 Identificado alarme no termorregulador?
5.08 Identificado alarme no alimentador e desumidificador?
5.09 Identificado alarme na injetora?
5.10 Dispositivos em perfeito estado?
Item Ações na colocação de outro molde S N Na Va

6.01 Içar e posicionar o molde na placa pelo anel de centragem
e prender grampos do lado fixo.
6.02 Conectar tomada de extração e comandos de machos.
6.03 Montar/fixar o varão extrator ao molde.
6.04 Fechar placa móvel em modo de segurança.
6.05 Efetuar a fixação completa do molde.
6.06 Confirmar uso do bico/ponteira de injeção.
6.07 Soltar talhas, retirar olhal e travas do molde.
6.08 Conectar mangueiras hidráulicas, pneumáticas e tomadas.
58
6.09 Testar micros de segurança: machos, gavetas e placa
extratora.
6.10 Abrir molde, posicionar extrator e fixar/prendê-lo à injetora.
6.11 Fazer ponto zero de fechamento, unidade de injeção e
extração.
6.12 Atualizar as indicações necessárias de datadores e outros.
6.13 Fechar molde, abrir registros e verificar possíveis
vazamentos, ligar termo reguladores e ajustar temperatura,
verificar colisões de abraçadeiras e atrito de mangueiras
com a carenagem da injetora.
6.14 Passar Ficha Técnica e testar abertura, fechamento,
segurança de molde e sensores de macho e extração.
6.15 Verificar programa do robô.
6.16 Ligar aquecimento do canhão e por ponto 0. Após
aquecimento colocar câmara quente em stand by.
6.17 Ajustar recurso da Proteção de molde.
.1 Definir a posição do início da proteção
.2 Regular a pressão de proteção do molde
.3 Regular a velocidade de proteção de molde
.4 Regulagem do final de proteção de molde
.5 Regulagem do tempo de proteção de molde
6.18 Testar programa do robô passo a passo e, após estabilizar
todas as temperaturas, injetar sem tempo de recalque,
observar todas as furações e detalhes das peças, se
estiverem bem preenchidas, colocar tempo de recalque e
injetar alguns ciclos para retirada de amostras.
6.19 As peças estão liberadas para produção?
6.20 O setup teve que ser cancelado? Fazer relatório.
6.21 Foi feito ou atualizado algum relatório?
Visto responsável:
Data:
Esperamos estar colaborando de alguma forma e agradecemos por ajudar na

continuidade de nosso trabalho. Agradecemos a sua sugestão para que
tenhamos um documento perto do completo e possa auxiliar aos profissionais.
59

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O Checklist ou "lista de verificações," é um meio auxiliar de utilização universal,

É uma ferramenta de controle utilizada para prevenir a falha no trabalho, evitar

Na área de ferramentaria e setor plástico é sempre muito útil, sendo as vezes

Esta série representa um básico, aceitando assim atualizações a qualquer momento,

item - tema - página

01- Informacional pré - projeto - 03

02 - Orientação projeto informacional - 09

05 – Questões pré - Polimento e Texturização – 16

06 - Sequência de atividades na fabricação - 20

09 - Auxiliar para tryout - 32

10 - Liberação do molde ao cliente - 46

A fase de projeto informacional envolve as etapas de preparação das informações,

01 – Checklist Informacional pré- projeto

Matéria prima e Equipamentos

Documento Nº------------------------------ Projetista -----------------------------

Produto Nº------------------------------------- Material -----------------------------

S= Sim N=Não Na=Não se aplica Va =Verificar anexo

item Características da matéria prima e produto S N Na Va

Informações da máquina injetora

Informações sobre o Molde de injeção

Avaliação de dados da Entrada S N Na Va

7.19 Prazo para projeto

Documento Nº-------------------------------- Projetista ---------------------

Requisitos de projeto anexo item

02 – Checklist Orientação projeto informacional

Orientação projeto informacional

item Orientação para projeto informacional S N Na Va

03 – Checklist Orientação projeto conceitual

Orientação projeto conceitual

Documento Nº------------------------------ Projetista -----------------------------

item Orientação para projeto conceitual S N Na Va

04 – Checklist Orientação projeto detalhado

Orientação projeto detalhado

Documento Nº------------------------------ Projetista -----------------------------

item Orientação para projeto detalhado S N Na Va

Questões pré Polimento e Texturização

Verificar os itens e definição sobre execução de polimento e texturização.

1.01 O desenho de produto pede detalhes ou faces polidas?

Avaliar a localização ideal para datadores e outros que

Existe Documento comercial que aponta uma

Existe documento com Detalhamento do serviço

Existe documento de identificação do tipo de Aço e a

Certifique-se de que todos os pedidos e informações

O cliente sempre cobra prazo e qualidade. A ideia de reduzir prazo mantendo a

Sequência de atividades na fabricação de molde

07 – Checklist para liberação de projeto do molde

Verificação inicial para liberação de projeto do molde

Verificar os itens antes de iniciar projeto do molde.

item detalhes em geral S N Na Va

itens para analise S N Na Va

Questões que devem ser respondidas periodicamente

3.01 Produto ou serviço do Projeto está claro?

08 – Checklist Pré montagem na fabricação do molde

Pré montagem na fabricação do molde de injeção

Verificar os itens durante a montagem de fabricação do molde.

item Sistema de Refrigeração S N Na Va

item Sistema de Extração S N Na Va

item Detalhes para Injeção S N Na Va

item Ajustes no Molde S N Na Va

item Acabamento e Detalhes finais S N Na Va

item Câmara quente e Sensor de pressão S N Na Va