"INJETORAS DE PLÁSTICOS - PROCESSOS DE INJEÇÃO"

RL PLÁSTICOS

ANTONIO CARLOS DE SOUZA

acsacarlos@gmail.com
(17) 99652-1462
 "INJETORAS DE PLÁSTICOS - PROCESSOS DE INJEÇÃO"

A QUEM SE DESTINA

Operadores de máquinas e de moinhos, abastecedores de matérias-primas, auxiliares de produção e

ajudantes de outros setores de empresas plásticas que desejam iniciar no segmento de injeção.

OBJETIVOS

 Identificar e conhecer os principais materiais plásticos da empresa, suas características,

propriedades básicas e aplicações;
 Entender o comportamento dos plásticos nas máquinas injetoras e regular estes tipos de
equipamentos com eficiência;
 Conhecer o funcionamento das máquinas injetoras, identificando possíveis falhas e problemas
durante a produção;
 Regular corretamente os parâmetros de processo disponíveis nas injetoras;
 Conhecer os sistemas de alimentação, refrigeração, extração e os cuidados que devem ser tomados
com os moldes de injeção;
 Analisar o processo e otimizar tempos nos ciclos produtivos;
 Identificar defeitos nos produtos injetados e encontrar as prováveis causas e soluções;
 Conscientizar os participantes sobre a importância das manutenções preventivas e a necessidade de
se evitar desperdícios, contaminações nas resinas e avarias nos moldes e equipamentos

Ao final do curso, os alunos estarão capacitados a operar tecnicamente máquinas injetoras com noções
gerais de regulagens e trocas de moldes, bem como realizar o controle visual de peças injetadas, corrigir
pequenos defeitos de processo, identificando suas principais causas e prováveis soluções, além de
conhecer e identificar materiais plásticos.
Módulo 1 Conceitos Básicos - Matérias-Primas 1
1.1 Introdução 1
1.2 Estrutura Molecular 1
1.3 Propriedades 2
1.4 Identificação do Material 2
1.5 Parâmetros de Processo 2
1.6 Desumidificação 2
1.7 Reciclagem 3
1.8 Blendas e Aditivos 3
2. Polímeros 3,4,5
Identificações dos materiais termoplásticos 5,6,7
Módulo 2 Máquinas Injetoras 8
2.1 Sistema Construtivo 8
2.2 Mecanismo de Fechamento 9
2.3 Unidade de Plastificação 10
2.3.1 Funções 10
2.3.2 Funil de Alimentação 10
2.3.3 Resistências Elétricas 10
2.3.4 Base 10
2.3.5 Rosca 11
2.3.6 Válvula de Não-Retorno 12
2.3.7 Canhão/Cilindro 12
2.3.8 Bico 12,13
3. Unidade de Abertura e Fechamento 14
3.1 Funções 15
3.2 Força de Fechamento 15
3.3 Fixação e Alinhamento do Molde 15
3.4 Placa Extratora 16
4. Unidade Hidráulica 16
4.1 Funções 16
4.2 Componentes 17
4.3 Sistema de Acionamento Elétrico 18
4.4 Sistema Híbrido 18
4.5 Outros Sistemas 18
5.Unidade de Potência, Comando e Controle 19
5.1 Funções 19
5.2 Tipos de Controles 19
5.3 Controle das Temperaturas 19,20,21,22
Módulo 3 Moldes de Injeção 23
6.1 Tipos de Moldes 24,25
6.2 Duas Placas 26
6.3 Três Placas 27
6.4 Gavetas 27
6.5. Stack Molds 28
6.6 Núcleo Rotativo 28
6.7 Câmara Quente 29
7. Sistema de Alimentação 29
7.1 Entradas Diretas 29
7.2 Entradas Indiretas 30,31,32
8. Sistema de Extração 33
9. Sistema de Refrigeração 34,35
MÓDULO 4 Processo de Injeção Plástica 36
10.1 Histórico 36
10.2 Conceitos Básicos 36
10.3 Vantagens 37
10.4 Desvantagens 37
10.5 Classificações 37
10.6 Tempo de Ciclo 37-47
11. Set-up 48-51
12. Fichas Técnicas 52
13. Noções de Medidas 52
14. Segurança Máquina/Operador 52-53
15. Defeitos 54-63
16.Qualidade 64
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MÓDULO 1

1. Conceitos Básicos - Matérias-Primas

1.1 Introdução
1.2 Estrutura Molecular
1.3 Propriedades
1.4 Identificação do Material
1.5 Parâmetros de Processo
1.6 Desumidificação
1.7 Reciclagem
1.8 Blendas e Aditivos
2. Polímeros

1.1 INTRODUÇÃO

1.1 INTRODUÇÃO

Polímero é um composto químico formado pelas ligações de muitos monômeros que formam moléculas
extensas, onde as mesmas contêm estruturas repetidas.

1.2 ESTRUTURA MOLECULAR

 Propriedades dos polímeros semicristalinos:

Contração alta (1-4%);
Tendência ao empenamento;
Opaco;
Boa resistência química;
Boa resistência à fadiga;
Exemplos: PP, PEAD, PA, POM, PBT e PET.

 Propriedades dos polímeros amorfos:

Contração baixa (0,1-0,7%);
Estabilidade dimensional;
Opaco e transparente;
Baixa resistência química;
Boa resistência à fadiga;
Exemplos: PS, ABS, SAN, PC, PMMA, PPO, CA e PVC.
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1.3 PROPRIEDADES

Através de testes, são determinadas as propriedades dos polímeros, tais como: mecânicas, térmicas,
físicas, elétricas, ópticas e químicas.

1.3 PROPRIEDADES (Mecânicas)

Tensão
Dureza

1.3 PROPRIEDADES (Térmicas)

Penetração
Flexão
Inflamabilidade

1.3 PROPRIEDADES (Físicas)

Higroscopia (absorve a água)
Contração
Índice de fluidez (g/10 min.)
Viscosidade (N*m/s²): resistência que todo fluido real oferece ao movimento relativo de qualquer de suas
partes.
Fluidez (g/min.): o inverso da viscosidade de um fluido.
Escoamento: deformação rápida e irreversível de um corpo, sem aumento apreciável da tensão que a
causa.

1.3 PROPRIEDADES (Elétricas)

Resistividade – volume e superfície (ohm/cm)
Força dielétrica (V)

1.3 PROPRIEDADES (Outras)

Químicas: resistência a materiais diversos, como ácidos, compostos orgânicos, gasolina, ésteres e alcoóis.
Ópticas: transparência (%).

1.4 IDENTIFICAÇÃO DO MATERIAL

Através de teste de combustão:

Facilidade/dificuldade para inflamar;
Combustão contínua/descontínua;
Produção de fuligem;
Escorrimento;
Cor da chama (amarela, luminosa com núcleo azul, azul ou verde-amarela);
Odor produzido (cera, queimado, doce, peixe, vinagre, fruta, ácido clorídrico, formaldeído, entre outros).

1.5 PARÂMETROS DE PROCESSO

Os polímeros já possuem alguns parâmetros recomendados:

Temperaturas (ºC): zonas da rosca/bico, garganta, espera e molde;
Pressões (bar): injeção, recalque e contrapressão;
Velocidades: injeção e dosagem.

1.6 DESUMIDIFICAÇÃO

A desumidificação consiste no ato de retirar a umidade presente nos grãos (capacidade de absorver
umidade internamente).Os valores mais comuns são: 3-4 horas; 80-120ºC.
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1.7 RECICLAGEM

Alguns materiais permitem um maior percentual de reciclado do que outros. Características da reciclagem:
Vantagem principal: baixo custo;
Desvantagens: perda de propriedades mecânicas, menor viscosidade e dificuldade para regulagem de
processo.

1.8 BLENDAS E ADITIVOS

Para atingir boas propriedades de polímeros diferentes, foram criadas as blendas. Elas unem 2 tipos de
materiais (exemplo: PC/ABS). Exemplos de aditivos:
Estabilizantes para reduzir desgaste à intempéries;
Retardantes de chama (V0, V1 e V2);
Corantes/pigmentos;
Lubrificantes internos (melhorias no índice de fluidez);
Lubrificantes externos (melhorias na extração);
Cargas, reforços (fibra de vidro, fibra de cana, carbono).

2. POLÍMEROS

2.1 PP;
2.2 PEAD;
2.3 PS;
2.4 ABS;
2.5 SAN;
2.6 PA;
2.7 POM;
2.8 PC;
2.9 PMMA;
2.10 PPO;
2.11 PC/ABS;
2.12 PBT;
2.13 PET;
2.14 CA;
2.15 PVC rígido;
2.16 PVC flexível;
2.17 Termorrígidos ou Termofixos;
2.18 Elastômeros.

2.1 PP (Polipropileno)
Estrutura molecular: semicristalino;
Propriedades: opaco, flexível e boas propriedades dielétricas;
Combustão: queima com facilidade, goteja, não produz fuligem, sua chama é luminosa com núcleo azul e
tem cheiro de cera/piche;
Aplicações: embalagens, capas de CD/DVD, baldes, cadeiras e brinquedos.

2.2 PEAD (Polietileno de Alta Densidade)

Estrutura molecular: semicristalino;
Propriedades: opaco, flexível, resistente às quedas, fácil para riscar e boas propriedades dielétricas;
Combustão: queima com facilidade, goteja, não produz fuligem, sua chama é luminosa com núcleo azul e
tem cheiro de cera;
Aplicações: material hospitalar (seringas), embalagens, baldes, brinquedos e gabinetes de televisores.
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2.3 PS (Poliestireno)
Estrutura molecular: amorfo;
Propriedades: opaco/cristalino, quebradiço, duro, alta estabilidade dimensional, transparente, brilhante e
boas propriedades dielétricas;
Combustão: queima com facilidade, produz fuligem, sua chama é amarela/radiante e tem cheiro próprio;
Aplicações: gabinetes de televisores e capas de CD/DVD.

2.4 ABS (Acrilonitrilo-Butadieno-Estireno)

Estrutura molecular: amorfo;
Propriedades: opaco/cristalino, flexível, duro e resistente ao impacto/intempéries;
Combustão: queima com dificuldade, produz fuligem, forma bolhas, sua chama é amarela/radiante e tem
cheiro próprio;
Aplicações: teclas, gabinetes de televisores (alto brilho), painel automotivo, ar-condicionado e para-
choques.

2.5 SAN (Copolímero de Estireno-Acrilonitrilo)

Estrutura molecular: amorfo;
Propriedades: opaco/cristalino, quebradiço, duro e alta estabilidade térmica;
Combustão: queima com facilidade, produz fuligem, sua chama é amarela/radiante e tem cheiro de
borracha/doce;
Aplicações: tampas, painéis de aparelhos de som, parte frontal da fita VHS e painéis de fogão.

2.6 PA (Poliamida ou Nylon™)

Estrutura molecular: semicristalino;
Propriedades: opaco, torna-se branco ao romper, quebradiço, duro, resistente à abrasão e boa aderência
com pigmentos;
Combustão: queima com facilidade, não produz fuligem, goteja, sua chama é azul e tem cheiro forte de
queimado;
Aplicações: indústria automobilística, proteções de motor de motocicletas, sirenes, travas, bases de vidro
elétrico, conectores e abraçadeiras.

2.7 POM (Polioximetileno ou Poliacetal)

Estrutura molecular: semicristalino;
Propriedades: opaco, torna-se branco ao romper, difícil para quebrar, duro, resistente à abrasão e
impermeável;
Combustão: queima com facilidade, não produz fuligem, goteja, sua chama é azul e tem cheiro forte de
formaldeído/peixe; Aplicações: travas e engrenagens.

2.8 PC (Policarbonato)
Estrutura molecular: amorfo;
Propriedades: opaco/cristalino, flexível, duro e resistente ao impacto/intempéries;
Combustão: queima com dificuldade, produz fuligem, forma bolhas, sua chama é amarela/radiante e tem
cheiro próprio; Aplicações: visores, CD/DVD, lentes, vidros a prova de bala e chaveiros.

2.9 PMMA (Polimetacrilato de Metila ou Acrílico)

Estrutura molecular: amorfo;
Propriedades: cristalino, resistente à abrasão/intempéries, quebradiço, duro e brilhante;
Combustão: queima com facilidade, produz pouca fuligem e faíscas, sua chama é amarela/radiante e tem
cheiro de fruta/doce;
Aplicações: visores e lentes.
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2.10 PPO (Polioxifenileno)

Estrutura molecular: amorfo;
Propriedades: opaco, torna-se branco ao romper, resistente à abrasão/intempéries e quebradiço;
Combustão: queima com dificuldade, produz fuligem, não goteja, sua chama é luminosa e tem cheiro de
piche;
Aplicações: chaveiros.

2.11 PC/ABS (Policarbonato/Acrilonitrilo-Butadieno-Estireno)

Estrutura molecular: amorfo;
Propriedades: resistente ao impacto/intempéries e brilhante;
Combustão: fácil de inflamar, goteja e tem cheiro leve de borracha;
Aplicações: celulares, sensores e chaveiros.

2.12 PBT (Politereftalato de Butileno)

Estrutura molecular: semicristalino;
Propriedades: opaco, torna-se branco ao romper, resistente ao calor/abrasão, duro e boa estabilidade
dimensional;
Combustão: queima com dificuldade, produz fuligem, goteja, sua chama é amarela/radiante e tem cheiro
de fruta/doce;
Aplicações: tracionadores, transformadores e engrenagens.

2.13 PET (Politereftalato de Etileno)

São rígidos e frágeis, sendo muito estáveis a variações de temperatura. Sua reciclagem é complicada;
Exemplos: baquelita, usada em tomadas e no embutimento de amostras metalográficas; poliéster, usado
em carrocerias, caixas d'água e piscinas.

2.18 Elastômeros
Classe intermediária entre os termoplásticos e os termorrígidos: não são fusíveis, mas apresentam alta
elasticidade. Sua reciclagem é complicada pela incapacidade de fusão;
Exemplo: TPE (borracha termoplástica).

IDENTIFICAÇÕES DOS MATERIAIS TERMOPLÁSTICOS

Um bom e simples procedimento para a identificação do plástico é:

Observar a amostra:-
A amostra é oca, transparente ou translúcida?
Se ela for transparente, o material é puro, se for translúcida ou opaca ela tem incorporação de outro
pigmento ou fibra.

Apalpar a amostra:-
Coloque um pedaço da amostra nas mãos. Tente curvar, riscar com a unha.
Lembre-se de que alguns materiais são flexíveis por natureza, enquanto outros são corporativamente
duros. É importante considerar que, a força aplicada para flexionar a peça depende de sua espessura
e de como ele foi feito. A dureza pode ser grosseiramente identificada pelo arranhão: se a peça
arranha facilmente, ela é mole, do contrário, ela dura.

Cortar a amostra:-
Tente cortar um pequeno pedaço da amostra.
Note a aparência da parte cortada.
Muitos materiais quando cortados deixam uma superfície lisa, enquanto outros deixam lascas e tem
as paredes ásperas. A adição de fibras influencia na identificação.
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Deixar cair um pedaço da amostra:-

Este é um teste simples, que denota a formação de bolhas na superfície da peça.
Pode-se também lavar a peça com detergente.

Tentar queimar um pedaço da amostra:-

Este teste é simples, mas deve - se ter alguns cuidados ao executá-lo:
1. Segurar a amostra com uma pinça.
2. Não aspirar a amostra durante a queima.
Observe o tamanho, a cor da chama e a fumaça, assim é mais fácil de se distinguir qual o material
usado pelo seu poder de inflamação.

Obs: Estes testes não garantem uma identificação positiva de todas as amostras de plásticos, pois
alguns tipos de combinações ou aditivos podem alterar as propriedades do material
consideravelmente.

Viscosidade do material termoplástico

Na prática, vários métodos são utilizados para determinar a viscosidade do material, o mais comum é
a verificação do índice de fluidez, que simplesmente consiste em extrudar com um plastrômetro o
material sob condições de temperatura e pressão pré-determinados pelas normas internacionais de
testes. Exemplo:
Polipropileno – temperatura: 230° e carga de 2.16 kg
Resultado: quantidade em gramas extrudadas em 10 minutos = g/10min.
Através deste teste podemos dizer que, quanto maior for o pm (peso/massa) de um material, maior
será a viscosidade, conseqüentemente menor será o mfi (peso do material extrudado).

Efeitos da umidade no material termoplástico

Com relação ao comportamento do plástico em contato com a água, observa-se que o mesmo não
absorve a água, mas sim adsorve, ou seja, a água apenas adere á superfície do material. Neste caso,
o material não perde suas propriedades físicas, mas se a umidade absorvida for maior que 0, 003%,
deve ser eliminada antes de qualquer processamento para que a peça (produto) não tenha
problemas na aparência final.

Velocidade de resfriamento do material termoplástico

A velocidade de resfriamento é um fator importante na velocidade da produção, porém controla três

importantes aspectos da qualidade:
1. Acabamento da peça moldada.
2. Grau de cristalinidade.
3. Porcentagem de relaxação da orientação.

Temperatura de contração de alguns materiais termoplásticos

Devido á baixa condutividade térmica dos termoplásticos, estes podem sofrer super aquecimento
durante o processamento.
Portanto, se o material permanecer a altas temperaturas por um período excessivamente longo no
cilindro da máquina pode ocorrer a degradação térmica do mesmo.
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Vantagens técnicas dos termoplásticos

Baixa densidade:- todos termoplásticos tem densidade baixa, variando apenas quando o material é
expandido.
Consumo de energia:- a energia consumida na obtenção de plásticos é consideravelmente menor do
que a empregada na fabricação de outros materiais.
Isolação térmica:- os plásticos são bons isolantes, sua condutividade térmica é muito pequena
comparada com outros materiais.
Resistência á corrosão:- os plásticos não enferrujam, mas sua resistência varia muito de material
para material.
Baixo coeficiente de atrito ou fricção
Facilidade de pigmentação e processamento

Limitações dos termoplásticos

Dureza superficial
Resistência á temperatura
Resistência á u.v e intemperismo
Flamanbilidade
Expansão térmica
Estática
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MÓDULO 2

2. Máquinas Injetoras
2.1 Sistema Construtivo
2.2 Mecanismo de Fechamento
2.3 Unidade de Plastificação
2.3.1 Funções
2.3.2 Funil de Alimentação
2.3.3 Resistências Elétricas
2.3.4 Base
2.3.5 Rosca
2.3.6 Válvula de Não-Retorno
2.3.7 Canhão/Cilindro
2.3.8 Bico

2. Máquinas Injetoras

Tipo Horizontal
As unidades de injeção e fechamento são horizontais e em linha.
Assim, a injeção do material é efetuada por um canal perpendicular ao plano e separação do molde.
É a configuração mais utilizada atualmente.

Tipo Vertical
Utilizada para moldagem com insertos metálicos.
A injeção do material é efetuada verticalmente para baixo, perpendicular ao plano de separação do molde.
Ocupa menor área.

Tipo Multicomponente
A máquina possui duas ou mais unidades de injeção.
Sua função é injetar mais de um tipo de matéria-prima (simultaneamente ou não) na peça.

2.1 Sistema Construtivo

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FUNÇÕES DOS COMPONENTES:

PLACA FIXA/PLACA MÓVEL: prender metade do molde;

BRAÇOS ARTICULADOS: multiplicar a força do cilindro hidráulico para movimentar o molde e mantê-lo
travado durante a injeção;
PLACA SUPORTE: suportar o sistema de fechamento e permitir seu deslocamento (braçagem + placa
móvel) para ajustar a altura do molde e a força de fechamento;
COLUNAS: guiar o movimento da placa móvel;
PAINEL ELÉTRICO: abrigar o sistema de controle da máquina (CLP), chaves de contato, relés, fusíveis;
BICO DE INJEÇÃO: encostar unidade de injeção na bucha de injeção do molde, permitindo a passagem
de material plastificado para o interior do molde;
CILINDRO: abrigar o parafuso plastificador e controlar a temperatura do material dosado;
ROSCA/PARAFUSO: plastificar, dosar e injetar o material;
RESISTÊNCIAS: aquecer o cilindro durante e após a plastificação;
FUNIL: abrigar o material plástico;
RESERVATÓRIO DE LUBRIFICANTE: abrigar graxa ou óleo de lubrificação das partes móveis da
máquina;
MOTOR ELÉTRICO: acionar a bomba hidráulica;
BOMBA HIDRÁULICA: retirar óleo do tanque, comprimi-lo e mandá-lo para os atuadores
(cilindros e motores hidráulicos);
TANQUE DE ÓLEO: abrigar o óleo hidráulico e seu filtro de impurezas;
CILINDROS HIDRÁULICOS: movimentar as placas, parafuso plastificador, unidade injetora, placa
extratora da máquina e demais elementos de movimento linear;
MOTOR DO PARAFUSO: girar o parafuso plastificador; pode ser um motor hidráulico (atuador rotativo)
ou um motor elétrico com redutor.

2.2. Mecanismo de Fechamento

Mecânico Articulado

Os atuadores ocupam menor espaço e necessitam de menos óleo;

O mecanismo permite maiores velocidades de avanço e recuo da placa móvel;
A força de fechamento não é fornecida (durante a injeção e o recalque) pelo sistema hidráulico e sim
pelo efeito de mola das colunas;
Existência de máquinas com 3, 4 e 5 pontos nas articulações;
O sistema de braços articulados multiplica a força exercida sobre eles.

Hidráulico

Possibilita um melhor controle da força de fechamento;

Torna-se mais fácil de controlar o posicionamento da placa móvel;
Velocidade de fechamento da placa móvel apresenta-se mais constante;
Maior consumo de energia, principalmente para manter o molde travado;
Uma grande quantidade de fluido hidráulico é requerida para preencher o cilindro.

Sem colunas

A maior vantagem é o aumento no número de moldes disponíveis para produzir na máquina, já que os
mesmos não ficariam mais limitados devido à distância entre as colunas.
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2.3 Unidade de Plastificação

2.3.1 Funções

Aquece e plastifica os pellets vindos do funil de alimentação;

Avança e recua o canhão na direção da bucha do molde;
Gera a pressão de contato entre o bico de injeção e a bucha do molde;
Rotaciona a rosca durante a etapa de alimentação;
Injeta o material plastificado na cavidade;
Eleva a pressão para providenciar uma moldagem completa e mantém a pressão de recalque durante o
processo de resfriamento.

2.3.2 Funil de Alimentação

Capacidade de ser totalmente esvaziado;

Facilidade de operar, montar e limpar;
Ser vedado a poeiras.

2.3.3 Resistências Elétricas

A principal vantagem das resistências elétricas de aquecimento é o seu baixo custo;

São extremamente fáceis de instalar;
A desvantagem deste sistema é o longo tempo de resposta;
Em alguns casos, são utilizadas ventoinhas para refrigerar o canhão.
Isso diminui a inércia térmica do sistema.

2.3.4 Base

O conjunto cilindro-rosca precisa apresentar facilidade para manutenção. Isso é visível ao girar o mesmo
para o lado. Podem ser por barras ou trilhos.
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2.3.5 Rosca

Boa capacidade de plastificação;

Transporte eficiente (baixo tempo de residência);
Efetiva capacidade de plastificação e mistura (assegurar homogeneidade de temperatura e aditivos);
Boa capacidade de autolimpeza (purga).
Zonas:

I) ALIMENTAÇÃO: o material sólido (pellets, pó ou fragmentos) é transportado.

A profundidade do filete é bastante grande para obter adequadas taxas de transporte, apesar da baixa
densidade aparente.
II) COMPRESSÃO: ocorre uma redução gradual na profundidade do filete ao longo desta zona, fazendo
com que o material seja comprimido. A estabilidade do processo de transporte depende do material estar
completamente plastificado ao atingir o final desta zona.
III) DOSAGEM: o material plastificado é homogeneizado até a temperatura final de processamento
desejada.

Dimensões:

I) L/D pequeno: proporciona um baixo tempo de residência no cilindro, mantendo materiais termicamente
sensíveis sob aquecimento por períodos menores, diminuindo assim a chance de degradação.
Permite montagens mais compactas. Requer torque reduzido para movimentar a rosca (motor menos
potente). Possui menor custo inicial de investimento e para substituição de peças.
II) L/D grande: permite maior produção/plastificação e mais uniformidade na homogeneização.

Perfis:

I) UNIVERSAL PARA MATERIAIS TERMOPLÁSTICOS (L/D ENTRE 18:1 E 24:1): é o tipo mais utilizado.
Permite que quase todos os materiais poliméricos sejam processados satisfatoriamente, tanto do ponto de
vista técnico como econômico;
II) PVC RÍGIDO: para processar esse tipo de resina, a rosca, sua ponta e o cilindro são usualmente
revestidos com outro metal, como proteção contra a corrosão. Os materiais adequados são cromo e níquel;
III) CILINDROS COM VENTAGEM: há dois estágios em um cilindro com ventagem, sendo um item
específico para remover água ou monômeros remanescentes do processo de plastificação. Alguns
problemas: deposição de material em área sem pressão na região de degasagem, favorecendo o
surgimento de falhas; dificuldade na troca de materiais; confiabilidade de processamento não tão boa
como na rosca universal. Exemplos de matérias-primas utilizadas: CA, CAB, ABS, PA 5.6 e PC;
IV) TERMOFIXOS (L/D ENTRE 12:1 E 15:1): o perfil tem menor profundidade de filete e não utiliza válvula
de não-retorno (anel de bloqueio). Seu design deveria prevenir o aquecimento do material curável
indevidamente por cisalhamento para evitar a reação no espaço entre os filetes;V) ELASTÔMEROS: possui
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um curto comprimento e leve decréscimo na profundidade do filete, iniciado a partir da seção de

alimentação. Ambas as características asseguram que o composto de borracha seja tratado com o
necessário cuidado durante o processamento.

Defeitos:

Desgaste,quebra e corrosão são alguns tipos de defeitos que podem ocorrer na rosca caso não seja
efetuada uma manutenção correta e constante troca de matérias-primas sem a devida limpeza.

2.3.6 Válvula de Não-Retorno

A válvula de não-retorno é um componente situado na região dianteira da rosca que previne o fluxo de
retorno do material plastificado durante as fases de injeção e recalque. Deve apresentar as seguintes
características: alta eficiência, curto tempo de fechamento, alta resistência mecânica e ser autolimpante.

2.3.7 Canhão/Cilindro

É o tubo que circunda a rosca. Em sua superfície externa são colocadas as mantas de aquecimento;
A região da garganta (entre o funil de alimentação e o canhão) é refrigerada por um circuito interno de
água com o intuito de evitar uma pré-plastificação na região do funil, que prejudicaria a taxa de transporte
de material e/ou formando estruturas que evitam a descida do material em direção a rosca
(“empastelamento”).

2.3.8 Bico

ABERTO: usualmente tem um único canal que vai afilando na direção o fluxo. Levando-se em
consideração somente o fluxo, o bico aberto é o de melhor solução, pois tem a menor queda de pressão.
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FECHADO DESLIZANTE: é aberto pela força aplicada na unidade de injeção contra o molde. Este bico
fecha automaticamente quando a pressão é aliviada durante o recuo da unidade de injeção. Também pode
ser por mola.

FECHADO DESLIZANTE (MOLA):

FECHADO DESLIZANTE POR AGULHA INTERNA(MOLA): tem sua saída obstruída por ação de uma
mola cuja força é transferida à agulha via um suporte.
O bico é aberto através da pressão de injeção atuando sobre a cabeça da agulha
 14

FECHADO DESLIZANTE POR AGULHA INTERNA (HIDRÁULICO) : tem o fechamento e a abertura

regulados pelo movimento de um pistão hidráulico. O design deste tipo aumenta o comprimento do bico.

Pontas Especiais:

Pontas para PVC: menor restrição à passagem de material, menor possibilidade de degradação.
Pontas homogeneizadoras de cores: facilitam na mistura do pigmento com a matéria-prima

Geometria

Podem ser cônicos, esféricos ou planos;

Sua função é fazer a vedação entre o canhão e o molde.

3. Unidade de Abertura e Fechamento

3.1 Funções
3.2 Força de Fechamento
3.3 Fixação e Alinhamento do Molde
3.4 Placa Extratora
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3. Unidade de Abertura e Fechamento

3.1 Funções

Fixar o molde e movimentá-lo durante a abertura e fechamento.

Manter o molde fechado e travado durante as etapas de injeção e recalque.
Providenciar a ejeção das peças.

3.2 Força de Fechamento

Sistema mecânico articulado: é obtida pela força da deformação elástica das colunas.
Variáveis:
F: Força de Fechamento (kN);
E: Módulo de Elasticidade do Aço (kN/m²);
A: Área da Seção Transversal da Coluna (m²);
l: Comprimento das Colunas (m);
δ: Deformação das Colunas (m).

Sistema hidráulico :

P: Pressão hidráulica (kN/m²);

A: Área do atuador hidráulico de fechamento (m²);
F: Força de Fechamento (kN).

3.3 Fixação e Alinhamento do Molde

 16

3.4 Placa Extratora

A máquina proporciona alguns tipos de extração: mecânica (injetoras mais antigas, utilizando uma
movimentação), hidráulica (máquinas atuais, onde é possível regular a pressão e velocidade, além de
aumentar o número de extrações) e pneumática (caso o molde necessite, a máquina envia um sinal para
que ocorra).

4. Unidade Hidráulica
4.1 Funções
4.2 Componentes
4.3 Sistema de Acionamento Elétrico
4.4 Sistema Híbrido
4.5 Outros Sistemas

4. Unidade Hidráulica

4.1 Funções

Fechamento e abertura do molde;

Ejeção do moldado;
Acionamento de machos;
Movimentação da unidade de injeção;
Deslocamento linear da rosca;
Rotação da rosca.

4.2 Componentes

BOMBA: converte a energia mecânica de um motor elétrico em energia hidráulica, realizando assim os
diversos movimentos de uma máquina injetora.

ÓLEO HIDRÁULICO, RESERVATÓRIO E FILTRO: sua viscosidade deve ser baixa o suficiente para que
o forme um filme entre os componentes móveis da bomba e válvulas
Este filme de óleo assegura lubrificação e propriedades anticorrosivas e antidesgastantes.
A viscosidade do óleo varia com a temperatura e, portanto, há a necessidade de manter o óleo entre uma
temperatura de 40 ºC a 50 °C, com uma faixa de variação inferior a 5 ºC.
O óleo deve ser armazenado em um tanque na própria máquina.
Geralmente, o tanque possui um filtro na sucção e outro no retorno, para evitar que partículas indesejadas
causem transtornos, como entupimento de válvulas e linhas de óleo.

TROCADORES DE CALOR: Consistem de um cilindro tampado, com água circulante proveniente de uma
torre, e com canais no seu interior, por onde deve passar o óleo a ser resfriado. É semelhante ao
condensador de uma unidade de água gelada.
 17

ACUMULADORES: são reservatórios de pressão. O acumulador supre potência para várias funções, tais
como mover a unidade de injeção, acionar a extração, e acima de tudo, a injeção.

VÁLVULAS DE CONTROLE DE PRESSÃO/VAZÃO: controlam a quantidade necessária de pressão/vazão

para as atividades requeridas da máquina.

ATUADORES:

Sua função é transformar energia de pressão de fluidos em energia mecânica.

Os atuadores que utilizam fluido sob pressão podem ser classificados segundo dois critérios diferentes.
Quanto ao tipo de fluido empregado, podem ser pneumáticos (ar comprimido) ou hidráulicos (óleo).
Quanto ao movimento que realizam, podem ser lineares (translação) ou rotativos (giratório).

Atuador linear

Atuador rotativo
 18

4.3 Sistema de Acionamento Elétrico

Os movimentos rotativos são acionados diretamente por servomotores elétricos, enquanto os movimentos
lineares são transmitidos do eixo do servomotor para o elemento móvel por intermédio de um fuso de
esferas recirculantes.
A velocidade dos movimentos é controlada pela velocidade de rotação dos servomotores.
Embora as injetoras elétricas não sejam uma novidade, somente agora se tornaram economicamente
competitivas, oferecendo, em relação às hidráulicas, as vantagens de maior precisão de posicionamento e
controle de velocidade, menor nível de ruído, e maior facilidade de manutenção e limpeza.

4.4 Sistema Híbrido

O sistema híbrido combina acionamentos hidráulicos e elétricos e atendem às necessidades técnicas e

econômicas dos transformadores.
Exemplo: Krauss-Maffei, que possui a parte de fechamento hidráulica e parte de plastificação elétrica.

4.5 Outros Sistemas

SISTEMA PNEUMÁTICO: tem duas funções básicas.

Uma é realizar movimentos de partes da máquina, de forma muito parecida com o realizado pelo sistema
hidráulico, com cilindros e válvulas, mas utilizando ar comprimido no lugar do óleo. Porém, devido às
menores pressões, é utilizado apenas para movimentar elementos leves, como a porta do operador e
alguns tipos de gavetas em moldes. A segunda função é atuar na extração dos moldados, através de uma
válvula que, ao ser aberta, permite que o molde sopre o ar comprimido contra a superfície do moldado.
Para comprimir o ar e conduzi-lo até a máquina são utilizados compressores industriais.

SISTEMA DE LUBRIFICAÇÃO: o contato entre partes metálicas deslizantes prejudica a suavidade e

precisão dos movimentos e causa seu desgaste. Numa máquina injetora, é necessário lubrificar, por
exemplo, as guias de deslizamento entre a base da máquina a unidade injetora, as buchas dos furos de
coluna e as sapatas de deslizamento da placa móvel, as porcas e a sapata de deslizamento da placa
suporte, as articulações do sistema de braçagem, as colunas guias da placa extratora, engrenagens,
correntes, etc. Dois tipos de sistemas de lubrificação são utilizados. Máquinas com lubrificação por graxa
possuem um reservatório do qual o lubrificante é bombeado (por bomba de mola acionada por válvula
direcional hidráulica ou por motor elétrico, geralmente), para blocos que distribuem graxa por mangueiras
até os bicos de graxa nos pontos citados acima. Ao invés da graxa, a lubrificação também pode ser feita
com um óleo específico para lubrificação, mais viscoso que o óleo hidráulico.
 19

5.Unidade de Potência, Comando e Controle

5.1 Funções
5.2 Tipos de Controles
5.3 Programas e Manuseio de CLP através de aulas práticas
5.4 Controle das Temperaturas

5.Unidade de Potência, Comando e Controle

5.1 Funções

Compreender todos os equipamentos que controlam as temperaturas do óleo e do canhão, força de

fechamento, pressão do óleo e os fluxos, de tal maneira que eles sejam gerados e disponíveis na requerida
magnitude, direção e tempo certo, durante a sequência lógica do ciclo.
O objetivo do sistema de controle é a supervisão do processo e, indiretamente, assegurar a qualidade do
produto acabado. Muitos equipamentos que controlam o desempenho de funções podem conter um
mecanismo interno de controle. Servo e válvulas proporcionais podem ser mencionados neste contexto.

5.2 Tipos de Controles

Manual (máquinas pequenas)

Componentes eletromecânicos após ajustagem
Circuitos eletrônicos e ajuste manual
Programas e Manuseio de CLP através de aulas práticas
Malha aberta
Malha fechada

Malha aberta: para assegurar um controle eficaz com este sistema é importante prevenir qualquer
influência de outras variáveis.
Exemplo: temperaturas constantes de injeção, do óleo e molde para assegurar pequenas variações na
viscosidade do material a ser moldado.

Malha fechada: o controle retroalimenta o sistema com o último valor lido da variável medida e
continuamente compara com o valor de referência.
Qualquer desvio do valor fixado produzido por interferência para corrigir o controlador.

Posição e deslocamentos: encoder e potenciômetros lineares;

Velocidades: encoder e potenciômetros lineares;
Pressões: transdutor piezelétrico;
Temperaturas: pt100 e termopares.

5.3 Programas e Manuseio de CLP através de aulas práticas

5.4 Controle das Temperaturas

Canhão
Material fundido
Óleo hidráulico
Molde (água)
Canais quentes
Ambiente (em alguns casos)

O material a ser processado é plastificado e preparado no cilindro da unidade de injeção.

É crucial padronizar os processos de injeção.
As seguintes temperaturas são significantes:
canhão, material fundido, óleo hidráulico, molde (água), canais quentes e ambiente (em alguns casos)
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Canhão

É feito através de termopares.

Métodos: PID (Proporcional – Integral – Derivativo) ou Proporcional (Liga – Desliga)
É importante verificar se:
O alojamento não é muito grande;
A temperatura do painel está semelhante à medida pelo pirômetro;
As resistências estão dimensionadas corretamente;
A junção dos fios condutores não está aberta;
Não há oxidação no tubo protetor.
Normalmente os termoplásticos de engenharia são injetados com temperaturas que variam entre 240 e
320oC. Existem casos especiais. Apesar da temperatura elevada, estes materiais podem ser
processados sem problemas em equipamentos comuns, bastando utilizar mantas elétricas de maior
potência.
Cada resina em particular possui um perfil médio de temperatura característico, o qual pode apresentar
variações em função do tempo de residência do material no cilindro, complexidade da peça e projeto do
molde. Quando se dispõe de condições normais de injeção, ou seja, tempo de residência entre 5 e 8
minutos, peso do injetado entre 40 e 80% da capacidade da máquina, molde e rosca bem projetados,
utiliza-se perfís de temperatura ascendentes, conforme podemos observar nas figuras abaixo. Em casos
críticos, onde o peso do moldado se aproxima de 40% da capacidade de injeção ou o tempo de
residência é muito alto, deve-se trabalhar no limite mínimo do perfil de temperatura a fim de se evitar
degradação térmica do material.

Controle das Temperatura (Molde)

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Para evitar problemas no controle da temperatura do molde, verificar se:

A bomba está conectada ao sistema corretamente;
A válvula principal da admissão de água no rotâmetro está fechada;
A ligação de refrigeração está correta (entradas x saídas);
Alguma mangueira não está estrangulada ou obstruída.

Óleo hidráulico –
O controle de temperatura do óleo hidráulico é fundamental, pois eventuais variações podem comprometer
toda regulagem de velocidade e pressão da injetora. Caso o equipamento não possua dispositivo de
controle de temperatura do óleo, a instalação é vantajosa e de baixo custo. Composto de uma válvula de
controle do fluxo de água montada na entrada do trocador de calor, termopar e controlador, o recurso
garante que o óleo hidráulico mantenha temperaturas em torno de 40 ºC.
A limpeza periódica no trocador de calor também contribui para a estabilização de temperatura.

Nivelamento –
A durabilidade das buchas das alavancas do fechamento e a sensibilidade da proteção de molde estão
diretamente relacionadas com o nivelamento. Uma injetora desnivelada pode ter seu sistema mecânico de
fechamento prematuramente desgastado e a sensibilidade da proteção de molde comprometida.
Quando a injetora for nova ou trocada de local, o nivelamento deve ser feito antes de entrar em operação,
e novamente após um mês de funcionamento. Depois deve ser verificado a cada seis meses, pois o piso e
as sapatas podem ceder com o passar do tempo. No nivelamento devem ser utilizadas barras usinadas e
nível de precisão, medida simples, que prolonga muito a durabilidade do sistema mecânico da injetora.

Lubrificação –
Assim como o nivelamento, a lubrificação da injetora é de suma importância para o bom funcionamento, e
sobretudo durabilidade. Os sistemas de lubrificação variam conforme o modelo da máquina e fabricante,
podendo ser a óleo, graxa ou misto. Se a injetora que você utiliza possui sistema de fechamento mecânico
de joelhos e não tem um sistema de lubrificação automático nas alavancas, pode ser vantajosa a instalação
desse sistema, pois com certeza o dano provocado pela falta de lubrificação acarretará um custo superior
ao do sistema automático.
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MÓDULO 3

6. Moldes de Injeção
6.1 Tipos de Moldes
6.2 Duas Placas
6.3 Três Placas
6.4 Gavetas
6.5 Núcleo Rotativo
6.6 Stack Molds
6.7.Moldes com Núcleo Rotativo
6.8 Câmara Quente

6. Moldes de Injeção

Um molde é uma ferramenta que permite a enformação de componentes mecânicos.

O tipo, dimensão e complexidade podem variar. Na sua forma mais simples é constituído por duas meias
matrizes, cavidade e bucha, que constituem o negativo da peça que se pretende obter.
O maior ou menor grau de complexidade do projeto depende, basicamente, de aspectos econômicos e
tecnológicos, tais como o número de peças a produzir, especificações definidas para as mesmas e a
máquina onde as peças vão ser processadas.
Podemos classificar os moldes em função da tecnologia utilizada ou da matéria prima a ser processada.
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01- Placa impulsora: Impulsiona os pinos de extração do produto e do canal.

02- Placa porta extratores: Aloja os pinos extratores e pinos de retorno.
03- Pino extrator: Extrai a peça moldada do molde.
04- Placa divisória: Faz a água de refrigeração circular do molde.
05- Bico para mangueira: Permite conectar a mangueira que alimenta a refrigeração do molde.
06- Placa porta postiço superior: Aloja normalmente os postiços fêmea. Sua face determina a linha de
abertura do molde.
07- Postiço fêmea: Este componente reproduz normalmente o perfil externo da peça.
08- Placa de fixação superior: Fixa o conjunto superior na placa fixa da injetora.
09- Placa divisória: Força a circulação da água no molde.
10- Anel de centragem: Centra o molde na injetora. Alinhando a bucha de injeção com o bico do
cilindro.
11- Bucha de injeção: Recebe o material plástico da máquina. O material plastificado penetra no
molde, através do furo da bucha de injeção.
12- Pino de centragem: Permite o posicionamento do postiço e evita que ele gire.
13- Coluna guia: Realiza a centragem do molde durante o fechamento.
14- Placa porta postiço inferior: Aloja normalmente os postiços machos. Sua face determina a linha de
abertura do molde.
15- Bucha de guia: Realiza em conjunto com a coluna guia, a centragem do molde durante o
fechamento.
16- Placa suporte: Suporta a pressão de moldagem e sustenta os postiços. Deve ser calculada
cuidadosamente para evitar distorções.
17- Coluna guia: Guia a placa extratora, evitando esforços nos pinos extratores.
18- Bucha guia: Juntamente com a coluna, guia a placa extratora.
19- Calço espaçador: Permite que a placa extratora tenha o curso necessário para realizar a extração
do moldado.
20- Pino de encosto: Apóia a placa extratora.
21- Pino de retorno: Retorna a placa extratora no fechamento do molde.
22- Pino extrator do canal: Extrai o Canal de retenção (poço frio).
23- Anel de vedação: Veda a refrigeração, evitando vazamento de água no molde.
24- Postiço macho: Reproduz normalmente o perfil interno da peça.
25- Pino postiço: Forma furos na peça.
26- Placa de fixação inferior: Fixa o conjunto inferior na placa móvel da injetora.

Obs: Fazem parte ainda dos moldes, os parafusos de fixação (Allen) e pinos de guia.

Lado móvel do molde:

O sistema de extração pode ser complexo mas, a melhor solução é aquela mais simples, pois facilita a
manutenção. Tem se usado muito as laminas inclinadas, pistão hidráulico, uso de retardo e segundo
estágio.

Lado fixo de molde:

A novidade está na evolução da forma de injeção, com a utilização do sistema de bico e de canal
quentes cada vez mais modernos. O sistema é praticamente indispensável para peças técnicas.
Podemos considerar duas fases:
1ª antes com injeção direta e indireta
2ª com o bico ou canal quente.
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DESCRIÇÃO ESPECÍFICA DOS ELEMENTOS QUE COMPÕEM UM MOLDE

Para um bom projeto, deve-se dimensionar e calcular estes elementos de forma tal que com o
mínimo de material se possa obter a resistência mecânica desejada.

1. Placa de Fixação inferior ou placa base inferior

Localizada no molde no lado do conjunto móvel, ou seja do lado da extração, esta placa tem
como principal função a de fixar o conjunto móvel à placa da máquina injetora. No seu interior são feitos
os alojamentos das cabeças dos parafusos para os topes e um furo central para passagem do
varão extrator da máquina injetora. É confeccionada em aço de baixo teor de carbono.

2. Coluna ou Espaçadores
A função dos espaçadores é de alojar o conjunto extrator, distanciando assim a placa suporte da
placa de fixação inferior. Estes possuem furos para a passagem dos parafusos de fixação do
conjunto móvel. São confeccionados normalmente de aço de baixo teor de carbono.

3. Buchas de guia
Nos moldes, as buchas de guia cumprem uma função muito importante que é a de assegurar a
centralização entre o conjunto fixo e o conjunto móvel, mantendo assim um bom alinhamento entre
ambos. É aconselhável que todos os tipos de moldes tenham as buchas e colunas de guia , que devem
possuir dimensões proporcionais ao tamanho do molde. Para os moldes redondos deve-se usar no
mínimo três colunas. As suas disposições devem ser previstas, próximas a borda da placa, de forma tal que
distanciem-se o máximo possível uma da outra. As buchas de guia são confeccionadas com material
de mesmas características e tratamento térmico que os utilizados para as colunas de guia.

4. Colunas de guia
A sua forma é cilíndrica, e em uma de suas extremidades deverá conter uma cabeça para fixação,
enquanto a outra extremidade é cônica com um raio para facilitar a sua introdução na bucha de guia.
É aconselhável que as colunas de guia trabalhem com um ajuste deslizante a fim de proteger os machos
mais compridos. As colunas de guia devem ter um comprimento de mais ou menos 5 a 10mm maior
que o macho mais comprido, de maneira tal que esta chegue às buchas de guia antes que o
macho comece a penetrar na matriz. Para a construção das guias é recomendado o uso de aços que
possam ser endurecidos por um tratamento térmico de superfície sendo o mais recomendado o aço
cromo-níquel para cementação.
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5. Pinos extratores
Na sua maioria possuem a forma cilíndrica, podendo variar conforme a necessidade e têm função
especifica no molde de extrair o produto sem deformá-lo. Para a sua confecção, normalmente é
usado aço CrNi temperado e revenido.

6. Pino extrator do canal

O pino extrator do canal normalmente possui a forma cilíndrica, construído com aço CrNi temperado e
revenido. Sua principal função é extrair o canal da bucha de injeção.

7. Placa porta – extratores ou contra placa extratora

Sua principal função é de alojar as cabeças dos pinos extratores e de retorno, contém roscas
para a sua fixação na placa extratora. Confeccionada em aço de baixo teor de carbono.

8. Placa impulsora ou extratora

Sua principal função é transmitir o movimento recebido da barra extratora da máquina injetora para
acionar os extratores para frente a fim de extrair o produto do molde. Nesta placa são feitos os
alojamentos das cabeças parafusos que irão fixar o conjunto extrator, e dar apoio às dos pinos
extratores. É confeccionada em aço de baixo teor de carbono.

9. Pinos de retorno
Componente de forma cilíndrica que têm a função de retornar o conjunto extrator à sua posição
de origem para que os pinos extratores fiquem paralelos à superfície da moldagem. Na sua
confecção, o material mais empregado é o aço – CrNi, tendo um tratamento térmico, temperado
e revenido.

10. Placa suporte

Esta placa tem a função de suportar toda a pressão de injeção primária da máquina. Nesta são feitos furos
para passagem dos pinos extratores e de retorno e a furação dos parafusos para a fixação do conjunto
móvel. Com o as outras placas já mencionadas esta também são confeccionadas com aço de baixo
teor de carbono.

11. Postiços ou cavidades

Postiços ou macho são elementos que dão a forma interna do produto, e são normalmente
confeccionados de aço de boa qualidade. Apresentam as vantagens de poderem ser substituídos quando
houver avaria nos mesmos sem que haja alterações nos demais componentes do molde. Os postiços
nos moldes barateiam o seu custo, e podem receber usinagens e tratamentos térmicos
individualmente sem deformar o molde. Cavidades ou fêmeas, são elementos que dão a forma externa
do produto de material plástico, são normalmente confeccionadas de aço de boa qualidade, e
apresentam as mesma características e vantagens dos postiços machos.

12. Bucha de injeção

Este componente de forma cilíndrica tem em uma de suas extremidades um raio esférico ou cônico, cuja
função é a de permitir um perfeito acoplamento do bico da máquina injetora com o molde,
possibilitando através de um canal cônico a passagem do material plástico até os canais de alimentação
das cavidades. O canal cônico da bucha de injeção deverá ser bem polido a fim de facilitar o fluxo do
material e a extração do mesmo. A sua confecção normalmente é feita em aço crom o níquel temperado e
cementado, e a sua fixação é feita através do anel de centragem.

13. Anel de centragem

A função deste componente é a de centralizar o molde na máquina injetora, e fixar a bucha de injeção através
de três parafusos do tipo allen. O anel de centragem deve ser construído em aço de baixo teor de carbono.
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14. Placa de fixação superior ou placa base superior

Localizada no conjunto fixo do molde, ou seja no lado da injeção, esta placa é geralmente confeccionada
com aço de baixo teor de carbono. Sua principal função, é possibilitar a fixação do conjunto fixo
na placa da máquina injetora. Na sua execução, são feitos furos e rebaixos para o alojamento dos
parafusos de fixação do conjunto fixo, também possui como função alojar e dar apoio à bucha de
injeção, fixação do anel de centragem, assim como apoiar cabeças de postiços e colunas de guia.

15. Placa porta postiço superior

Nesta placa tem-se a fixação das colunas de guia, parte da bucha de injeção, alojamento de
postiços ou cavidades, normalmente parte dos canais de alimentação, sua refrigeração e as roscas para
a fixação na placa de fixação superior. A face desta placa determina o ponto de abertura do molde.
Confeccionada com aço de baixo teor de carbono, no caso do uso de cavidades postiças, na mesma,
ou de usinagem das cavidades diretamente nesta placa, então deve-se que confeccioná-la com
aço especial, necessitando ainda ter um tratamento térmico de beneficiamento.

16. Placa porta postiço inferior

Esta placa é semelhante à placa cavidade superior, sendo localizada no conjunto móvel do molde.
Nela está contido o alojamento das buchas de guia, postiços ou machos, parte dos canais de
alimentação, sua refrigeração e as roscas para fixação na placa de fixação inferior.

17. Tope ou apoio

Tem a forma cilíndrica e para sua construção são normalmente utilizados aços com baixo teor de
carbono. Sua principal função é assegurar um perfeito assentamento do conjunto de extração e
evitar uma possível deformação do conjunto ocasionado por deposição de impurezas entre a placa
impulsora e a placa de fixação.

6.1 Tipos de Moldes

6.2 Duas Placas

Molde mais simples, composto da parte móvel e da fixa, é o molde mais utilizado.
Vantagem: facilidade de desenvolvimento, custo mais baixo comparada com outros de tipos de moldes.
Desvantagem: dificuldade de se obter o componente injetado de forma geométrica complexa.
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6.3 Três Placas

Composto além da placa fixa e móvel da placa flutuante, que tem como função separar o canal de
distribuição do componente injetado.
Vantagem: utilizado para componentes com múltiplos pontos de injeção, não necessita de etapa posterior
de retirada do canal de alimentação do componente injetado.
Desvantagem: maior custo de desenvolvimento e maior manutenção, comparado ao molde de 2 placas.
Não indicado para componentes de grandes dimensões, devido ao maior peso do molde e de necessitar um
maior curso de abertura.

6.4 Gavetas

Possui componentes que se movimentam em direções diferentes da abertura do molde.

Vantagem: possibilidade de se obter geometrias com variados detalhes (reentrâncias ou rebaixos).
Desvantagem: manutenção elevada, de custo mais elevado comparado ao de 2 e 3 placas.
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6.5. Stack Molds

Molde que possui a sua abertura em duas regiões, possibilitando assim a obtenção de um número maior de
componentes injetados.
Vantagem: possibilita o dobro da quantidade de produção dos moldes de 2 e 3 placas.
Desvantagem: manutenção elevada.

6.6. Moldes com Núcleo Rotativo

Utilizado para componentes injetados que possuem regiões com roscas.

Vantagem: facilidade de construção, comparado com outra alternativa.
Desvantagem: manutenção elevada.
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6.7 Câmara Quente

Há acessórios neste tipo de molde, que mantém a temperatura do material polimérico elevado dentro do
molde, fazendo que o mesmo chegue mais rápido a cavidade e que não se necessite de canais de
alimentação.
Vantagem: não possui etapa de retirada de canal de alimentação, economia de material, maior produção,
devido o ciclo do processo de transformação ser menor.
Desvantagem: custo e manutenção elevados.

7. Sistemas de Alimentação
7.1 Entradas Diretas
7.2 Entradas Indiretas

7. Sistema de Alimentação
Os canais de alimentação do molde são o percurso total do material fundido desde a máquina até a
cavidade do molde.
Há inúmeras formas de entradas especiais, adotadas para servir as moldagens particulares.

7.1 Entradas Diretas

É o meio pelo qual o material plástico flui diretamente do canal da bucha de injeção a cavidade do molde.
É usado para produtos de grande volume, em moldes de uma cavidade e materiais de baixo Índice de
fluidez. se subdivide em:

Câmara quente
Canal isolado
Canal quente

Entrada Direta com Câmara quente:

É o sistema de alimentação onde os canais contém sensores que permitem o controle individual das zonas
de aquecimento do molde, gerando diferenças de temperatura que influenciam na fluidez do material.

Entrada Direta com Canal isolado:

Neste caso, o canal de distribuição tem o diâmetro bem maior.
Quando o material plástico é injetado, a câmara externa do canal se solidifica, mas o núcleo permanece
fundido para a próxima injeção.
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Entrada Direta com Canal quente:

É chamado de alimentação de molde sem canais.
Todo seu sistema é mantido a temperatura elevada, de forma a manter o plástico nele contido quente,
pronto para o próximo ciclo, com mais rapidez e menos refugos. é fundamental o controle exato da
temperatura do molde, do bico e a mínima superfície de contato do bico com o molde. sua maior
desvantagem é o valor elevado.

7.2 Entradas Indiretas

É a passagem pelo qual o material flui do bico de injeção da máquina até as cavidades onde é moldado e
se subdivide em:

Entrada Restrita
Entrada em Leque
Entrada tipo Flash
Entrada Capilar
Entrada em Aba
Entrada Submarina
Entrada em Anel
Entrada em Disco (ou diafragma)

Entrada Restrita:
É a abertura que existe entre o canal de alimentação e a cavidade onde e moldado o produto.
É usada para alimentação lateral ou pelo centro da peça.
É adequada para materiais de fácil fluxo.

Entrada em Leque:
É a entrada circular achatada, usada para peças de grande área e paredes finas, como lentes e visores de
relógios, que tem uma razão elevada entre a área de superfície e espessura.
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Entrada tipo Flash:

É a entrada que se aplica para áreas granes e planas, permite um rápido enchimento da cavidade e um
resfriamento rápido, ocasionando ciclos curtos.

Entrada Capilar:
É a entrada usada quando a marca de alimentação devera ser a menor possível.

Entrada em Aba:
É muito usada em materiais acrílicos, pois produz moldagens com menores tensões residuais, com fluxo
suave, sem esguichamento e suas consequências.
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Entrada Submarina:
Estas entradas são submersas e perfuradas em ângulo. terminam em arestas finas, que são cortadas
automaticamente durante a operação de extração do produto.

Entrada em Anel:
É usada para peças cilíndricas ocas ou tubulares, fornecendo fluxo uniforme ao longo do macho do centro
e evitando o desvio do macho por pressões de injeções altas.

Entrada em Disco (ou diafragma):

Serve para moldagens simétricas e peças grandes, evitando as linhas de soldagem.
É usada em aberturas circulares na peça e posteriormente e retirada com uma ferramenta especial.
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8. Sistema de Extração

Um molde bem construído tem os ângulos de saídas bem calculados e o sistema de extração adequado.
Os sistemas de extração do molde se dividem em três sistemas distintos que se subdividem:

Placa impulsora - Pinos

- Camisa
- Lâmina
- Ação retardada
-Placa extratora
- Tirante
- Ar comprimido
- Núcleo rotativo

Sistema de Placa Impulsora - Pinos:

É o mais comum dos tipos de extração por ser o de mais fácil colocação no molde.
Por esta técnica, o produto moldado e extraído pela aplicação de uma força, através de uma ou
várias barras cilíndricas chamadas pinos extratores.

Placa Impulsora - Camisa:

É o tipo de extração que consiste em uma bucha cilíndrica cementada, temperada e retificada, montada
na placa impulsora.
É comumente usada em peças tubulares ou em partes cilíndricas de moldagem.

Placa Impulsora - Lâmina:

São utilizadas neste tipo de extração, lâminas finas, cementadas, temperadas e retificadas, rigorosamente
planas para o perfeito funcionamento.
O extrator da lâmina deve ser menor que a espessura da nervura, pois o mesmo, ao se mover para a
extração não deve tocar nas partes laterais da cavidade onde este e moldado.

Placa Impulsora - Ação Retardada:

É o tipo aplicado principalmente em moldes automáticos, onde a extração da moldagem cisalha o ponto
de injeção, antes de extrair o canal.

Placa Impulsora - Placa Extratora:

É um tipo de extração que consiste na colocação de uma placa ajustada que envolve a base da
ferramenta-macho.
Emprega-se onde a área de extração é uma aresta viva.

Placa Impulsora - Tirante:

É o tipo de extração no qual o deslocamento dos elementos que a afetam é acionado por tirantes, ou seja,
garras laterais, cujos extremos são fixados um na parte móvel e outro na parte fixa do molde.

Sistema de Ar Comprimido:
Consiste na introdução do ar comprimido entre a face do molde e o produto moldado. é muito eficiente
para uma desmoldagem adequada geralmente para caixas ou recipientes.
O detalhe dessa extração é que o ar comprimido elimina o vácuo produzido e o retorno é feito através de
uma mola de compressão.

Sistema de Núcleo Rotativo:

É um sistema baseado na rotação dos núcleos (macho e fêmea) roscados, sendo os mesmos operados por
engrenagens ou parafusos sem-fim. é usado em moldes para rápida e grande produção de produtos com
rosca, onde estes são desenroscados automaticamente durante ou depois da abertura da máquina.
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9. Sistemas de Refrigeração
9.1 Canais com furos broqueados
9.2 Canais com tubos de cobre
9.3 Canais com ar
9.4 Canais com água

9.1 Canais com furos broqueados

O resfriamento por meio de furos broqueados.

É o método mais comum, por ser mais conveniente e econômico.
Os furos, sempre que possível, devem manter uma distância mínima da moldagem, pois ao redor do furo
ocorre um severo resfriamento local, que pode causar restrições ao fluxo do material de moldagem,
provocando marcas indesejáveis na peca.

9.2 Canais com tubos de cobre

Esta refrigeração tem canais de tubos de cobre alojados no molde e envolvidos por uma liga de baixo
ponto de fusão.
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9.3 Canais com ar

É o meio de resfriamento usado nas ocasiões em que o resfriamento a água e inconveniente ou difícil.
Atualmente esse método é pouquíssimo utilizado.

No resfriamento com água, em geral, as máquinas de injeção incorporam registros para as tubulacões de
água ajustados para controlar a quantidade de água necessária para manter a temperatura exata dos
moldes.
As tubulações são ligadas a entrada e a saída dos moldes por meio de tubos flexíveis.
A água e recirculada através de um tanque de resfriamento ou torre.
Esse tipo de resfriamento possibilita um aumento na produção, especialmente quanto a relação peso de
injeção/peso do molde e altura.

9.4 Canais com água

No resfriamento com água, em geral, as máquinas de injeção incorporam registros para as tubulacões de
água ajustados para controlar a quantidade de água necessária para manter a temperatura exata dos
moldes.
As tubulações são ligadas a entrada e a saída dos moldes por meio de tubos flexíveis.
A água e recirculada através de um tanque de resfriamento ou torre.
Esse tipo de resfriamento possibilita um aumento na produção, especialmente quanto a relação peso de
injeção/peso do molde e altura.
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MÓDULO 4

10. Processo de Injeção Plástica

10.1 Histórico
10.2 Conceitos Básicos
10.3 Vantagens
10.4 Desvantagens
10.5 Classificações
10.6 Tempo de Ciclo

10. Processo de Injeção Plástica

10.1 Histórico
A primeira patente para moldagem por injeção foi concedida nos Estados Unidos,
em 1872, a John e Isiah Hyatt, que a usaram para moldar celulóide;
Em 1878, John Hyatt usou o primeiro molde de múltiplas cavidades. Em 1920, na Alemanha, iniciou-se a
moldagem por injeção de termoplásticos;
Um maior desenvolvimento ocorreu em 1951, quando William H. Willert (Estados Unidos) desenvolveu a
rosca recíproca (2 movimentos: linear e tangencial) para máquinas de moldagem por injeção;
Recentemente, a maior novidade do processo é relativa à aplicação de microprocessadores nas máquinas
injetoras.

10.2 Conceitos Básicos

Etapas do ciclo:

transporte do material;
aquecimento e fusão da resina;
homogeneização do material fundido;
injeção do extrudado no interior da cavidade do molde;
resfriamento e solidificação do material na cavidade;
ejeção da peça moldada.
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10.3 Vantagens

Peças podem ser produzidas com altas taxas de produtividade;

Produção de peças de grandes volumes (gabinetes);
Custo de mão-de-obra é relativamente baixo;
O processo é altamente suscetível à automação;
Peças requerem pouco ou nenhum acabamento;
As peças podem ser moldadas com insertos metálicos

10.4 Desvantagens

Competição acirrada oferece baixa margem de lucro;

Os moldes são muito caros;
Dependendo da matéria-prima utilizada, torna-se difícil determinar a qualidade imediata das peças;
Desconhecimento dos fundamentos do processo.

10.5 Classificações

Convencional
Com insertos metálicos
Micro-injeção
Multicomponente Simultânea
Multicomponente por Espera
Coinjeção
Auxiliada por Gás (Bico ou cavidade)
Auxiliada por Água
Sobreinjeção (Filmes, Laminados e Tecidos)

10.6 Tempo de Ciclo

T inj = tempo de injeção

T rec = tempo de recalque
T máx. plast. = tempo de dosagem ou resfriamento (considerar o maior)
t seco (f, a, e) = tempo de fechamento, abertura e extração (ciclo em seco)

3600 = número de segundos em 1 hora. 60 minutos x 60 segundos = 3600 segundos

Após encontrar a produção horária, pode-se multiplicar pela produtividade média (80%)
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FECHAMENTO

I) Curso Inicial
II) Curso Principal
III) Proteção do Molde
IV) Travamento

I) CURSO INICIAL: inicia na posição de abertura máxima programada.

É o início do movimento de fechamento e seu objetivo é retirar o molde da inércia.
Deve ser um movimento lento e suave.
Por esta razão, precisa ser o mais curto possível para diminuir o tempo de ciclo. 20 mm é suficiente.
II) CURSO PRINCIPAL: Inicia no final da impulsão (curso inicial).
Tem o objetivo de levar a placa móvel do molde à posição de proteção do molde, de forma rápida.
Deve ser um movimento que permita a frenagem do molde para executar a proteção.
III) PROTEÇÃO DO MOLDE: É um curso que deve ser executado entre o final do curso principal e o
travamento do molde.
Tem o objetivo de proteger o molde contra danos que podem ser causados por eventuais problemas de
fechamento de machos, gavetas com dificuldade de movimentação ou peças presas nas cavidades.
Deve ser um movimento muito suave e sensível. A força e pressão utilizadas precisam ser baixas.
A verificação da interferência de peças ou machos entre a placa fixa e a placa móvel do molde pode ser
realizada por duas variáveis: tempo ou pressão hidráulica.
Durante o curso de proteção, se uma destas variáveis for ultrapassada, a máquina não realiza o
travamento, abre o molde e emite alarmes.
IV) TRAVAMENTO: Quando o molde cumpre o percurso de proteção do molde dentro dos parâmetros
programados, o travamento pode ser liberado. Seu objetivo é proporcionar a força de fechamento
necessária para a peça ser injetada sem o molde ceder (abrir). A máquina utiliza 100% da sua força
hidráulica para travar o molde e produzir a deformação elástica nas colunas. Uma posição para o
travamento entre 2 e 6 mm é considerada ideal.

Molde aberto

(etapas I e II)
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Proteção de molde

(etapa III)

Molde travado

(etapa IV)
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AVANÇO E RECUO DA UNIDADE INJETORA

Recurso opcional, utilizado para evitar vazamento de material plastificado no molde aberto em
máquinas que não possuem recurso de descompressão, moldes que apresentam problemas de
refrigeração com solidificação do material no bico e economia de tempo, fazendo a dosagem
juntamente com a abertura do molde (no caso do tempo de dosagem ser maior que o tempo de
resfriamento).
Para o movimento pré-ciclo, a velocidade do deve ser regulada de forma a evitar choques muito fortes
entre o bico de injeção e a bucha do molde.
A pressão deve ser programada de forma a promover uma boa vedação entre o bico de injeção e a
bucha, evitando esguichamento de material plastificado. Porém, pressões elevadas aceleram o
desgaste da bucha e do bico, requerendo manutenções mais frequentes.
Algumas máquinas possuem micros de fim de curso que só liberam a injeção se a unidade de injeção já
estiver encostada.
A posição “bico encostado” deve ser programada para que não haja vazamentos de material
plastificado.
 41

INJEÇÃO E COMUTAÇÃO

O termo fase de injeção é usado para descrever a parte do processo entre o início do preenchimento da
cavidade e o momento onde ocorre a comutação (passagem da etapa de injeção para a etapa de
recalque).

Parâmetros:

1. Velocidade
2. Pressão
3. Tempo
4. Comutação

1. Velocidade

O perfil de velocidades da fase de injeção deve ser ajustado para se adequar ao tipo de material utilizado,
bem como a outros parâmetros do processo, tais como temperatura do molde e do polímero;
Como regra geral, a fase de injeção inicia com uma velocidade baixa.
Em seguida, é aumentada, para que o tempo de preenchimento do molde seja reduzido. Antes da cavidade
ser completamente preenchida, a velocidade de injeção volta a ser reduzida, com o objetivo de obter uma
transição suave entre o fim da fase de injeção e o início do recalque;
VELOCIDADES ALTAS: linhas prateadas, delaminação, queima, rebarba, espirro, aderência na cavidade
(peça presa no molde), extração deficiente, marcas de extração, deformações e empenamentos da peça,
maior perda de pressão e desgaste da máquina e do molde por atrito;
VELOCIDADES BAIXAS: manchas coloridas, linhas de junção, falha de injeção, distorção dimensional e
do aspecto superficial, ciclos longos, grande perda de calor para o molde, aumento do tempo de residência
e variações na temperatura do molde.
 42

2. Pressão

A pressão de injeção é influenciada por diversos fatores, entre eles: espessura da parede, área
superficial do moldado, área do canal de entrada (gate), comprimento de fluxo, tempo de injeção,
temperatura do fundido, temperatura do molde, perfil de velocidade e fluxo de injeção;
Quanto maior o comprimento do fluxo e a viscosidade, maior será a pressão de injeção. A mesma será
menor quanto maior for a espessura da parede;
É conveniente iniciar a injeção com uma pressão alta e reduzi-la ao final do preenchimento, para evitar
a formação de rebarbas, bolhas ou outros defeitos;
PRESSÃO DE INJEÇÃO/RECALQUE ALTA: compactação alta, rebarba, peças presas no molde, tensões e
desgaste excessivo do molde e da máquina;
PRESSÃO DE INJEÇÃO/RECALQUE BAIXA: falha de injeção, acabamento superficial pobre, linha de
junção e rechupe.

3. Tempo

A velocidade de injeção define o tempo gasto para a fase de injeção;

Tempos de injeção pequenos resultam em altas perdas de carga, devido à alta turbulência desenvolvida
(velocidades altas);
Tempos de injeção longos também resultam em perdas de carga elevadas, devido a uma combinação dos
efeitos da redução da seção livre para o fluxo do material na cavidade e do aumento da viscosidade do
polímero (velocidades baixas);
Por razões de qualidade, a temperatura média do polímero dentro da cavidade deve ser constante ao longo
de todo o moldado. Deve-se escolher um tempo intermediário que minimize a variação de temperatura
entre o início e o fim do caminho de fluxo.

4. Comutação

A comutação pode ser entendida como o momento onde ocorre a mudança da fase de injeção para a fase
de recalque.
É percebida no processo por mudança da pressão de injeção por pressão de recalque. A maior dificuldade
é determinar o ponto ideal de comutação;
A comutação antecipada causa um preenchimento da peça completado sob a pressão de recalque, a qual
pode resultar em uma velocidade de injeção muito baixa para um preenchimento apropriado da cavidade.
O fluxo pode estagnar durante alguns instantes, o que pode originar marcas superficiais no moldado;
A comutação atrasada causa prejuízos por elevada compactação à peça, rebarbas excessivas, desgaste do
molde (ele ficaria sujeito a elevadas pressões), prejuízos à máquina por sobrecarregamento das colunas e
sistema hidráulico;
A comutação pode ser realizada por: posição da rosca (recomendado), tempo, pressão hidráulica e pressão
na cavidade (com o uso de sensores).
 43

RECALQUE E COLCHÃO

A fase de recalque é a introdução de material adicional na cavidade com o objetivo de compensar a

contração volumétrica da peça durante o seu resfriamento. Consiste em manter o moldado sob pressão até
a solidificação do canal de entrada. No final do recalque, resta uma sobra de material na frente do
parafuso, a qual é chamada de colchão.

Parâmetros:

1. Tempo
2. Pressão
3. Velocidade
4 .Colchão

1. Tempo

É o tempo que a rosca mantém pressurizado o moldado após o preenchimento;

Tem grande importância para a qualidade final da peça;
Deve ser o tempo suficiente para a solidificação dos canais de entrada;
Os fatores que influenciam no tempo de recalque são: temperatura do fundido, temperatura do molde, tipo
do canal de entrada e espessura de parede da peça;
Se a duração do recalque for muito pequena, o fundido pode fluir para fora da cavidade, retornando aos
canais de alimentação;
Se a duração do recalque for um tempo maior que o tempo de solidificação do ponto de injeção, não
haverá mais a entrada de polímero na cavidade e a compactação será realizada sobre os canais;
A solidificação do ponto de injeção pode ser determinada pela medição dos pesos das peças em função do
tempo de recalque.

2. Pressão

A pressão de recalque inicialmente deve ser programada na ordem de 40-80% da pressão de injeção;
Precisa ser uma pressão suficiente para manter pressurizada a cavidade e evitar o retorno do fundido,
evitando uma compactação muito elevada.
PRESSÃO DE INJEÇÃO/RECALQUE ALTA: compactação alta, rebarba, peças presas no molde, tensões
e desgaste excessivo do molde e da máquina;
PRESSÃO DE INJEÇÃO/RECALQUE BAIXA: falha de injeção, acabamento superficial pobre, linha de
junção e rechupe.
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3. Velocidade

Não são todas as máquinas que disponibilizam o controle da velocidade máxima de recalque;
Embora não haja uma grande influência na peça, recomenda-se uma velocidade de recalque entre 40-80%
da velocidade de injeção, seguindo o conceito de pressão.

4 .Colchão

Deve-se ajustar o curso de dosagem de forma que, no final do recalque, reste uma sobra de material na
frente do parafuso, a qual é designada de colchão.
Sua principal função é garantir que a pressão de recalque será aplicada à peça até o fim do tempo de
recalque, o que garante uma qualidade mais uniforme da peça, evitando a presença de rechupes na
mesma.
Em injetoras de pequeno porte, o colchão pode ser de 3 mm. Para injetoras de grande porte, 9 mm é um
valor aceitável. Contudo, os valores utilizados para a maioria dos casos devem estar em torno de 10% do
curso necessário para preencher, pressurizar e recalcar a peça injetada.
Cuidados devem ser tomados para que não seja programado um colchão excessivamente grande
(especialmente com materiais sensíveis a temperaturas elevadas), o que elevaria o tempo de residência do
material no canhão, podendo ocasionar na sua degradação.

DOSAGEM E RESFRIAMENTO

Dosagem é o curso da rosca que permite o carregamento suficiente de material para o preencher as
cavidades e canais e recalcar os mesmos.

Parâmetros:

1. Etapas
2. Curso
3. Velocidade de Rotação
4. Contrapressão
5. Descompressão e Retardo
6. Temperaturas
7. Resfriamento

1. Etapas

I) TRANSPORTE DE SÓLIDOS: inicia por gravidade no funil de alimentação. Ao entrar na rosca, passa a
ser induzido por forças de atrito entre o material, rosca e cilindro. O material é compactado em uma
“região sólida” e o atrito contra o canhão cresce;
II) PLASTIFICAÇÃO: o atrito do material com o canhão e os aquecedores produzem um filme de
material plastificado. O fundido é removido da região do filme para a região entre o flanco ativo do canal e
 45

a região sólida. O calor gerado por atrito é maior do que o calor gerado pelas resistências. Aumentar a
temperatura do cilindro nem sempre aumenta a plastificação;
III) TRANSPORTE DE MATERIAL FUNDIDO: após a região de compressão, a região sólida se desfaz.
É possível que permaneçam pellets não fundidos ou porções dentro do fundido apresentando maiores ou
menores temperaturas e viscosidades. O avanço do material continua ocorrendo devido à rotação da rosca.
O material deve estar completamente homogeneizado nesta região.

2. Curso

3. Velocidade de Rotação

Deve-se considerar que valores de velocidade muito baixos podem resultar em tempo de plastificação
muito grande, causando um aumento do tempo total de ciclo;
Rotação de rosca muito alta poderá resultar em degradação do material (por excesso de aquecimento),
além de acelerar o processo de desgaste do equipamento;
A rotação máxima da rosca é limitada à máxima velocidade periférica em mm/s recomendada pelo
fornecedor de matéria-prima.

4. Contrapressão

É o impedimento do livre retorno da rosca plastificadora durante a dosagem;

É utilizada para melhorar a plastificação e a homogeneização do material a ser injetado;
É programada pela regulagem da vazão de saída de óleo do atuador hidráulico da rosca, controlando a sua
velocidade de retorno;
Com este recurso, a rosca é obrigada a fazer um maior número de rotações durante o curso de dosagem.

5. Descompressão e Retardo

DESCOMPRESSÃO TRASEIRA: é um recuo da rosca sem rotacioná-la, após a dosagem, para

descomprimir o material na região de dosagem, evitando que este escorra pela bucha de injeção com o
molde aberto. Esse recurso também é utilizado para materiais que escoam com facilidade. A
descompressão traseira é normalmente programada em 5-10 mm. Deve-se programar a menor
descompressão possível, para evitar a entrada de ar e umidade no cilindro.
DESCOMPRESSÃO DIANTEIRA: é um recuo da rosca sem rotacioná-la, após a injeção e antes da
plastificação, para eliminar o tensionamento do colchão, evitando que este material escorra pela bucha de
injeção com o molde aberto. Esse recurso é utilizado para materiais que escoam com facilidade (exemplo:
Poliamida);
RETARDO: é utilizado nos casos em que o tempo de resfriamento é maior do que o tempo de dosagem.
Utiliza-se um tempo de retardo para iniciar a plastificação e fazer coincidir o final da dosagem com a
 46

abertura do molde. Com esse recurso, evita-se a degradação do material plastificado pela redução do
tempo de permanência no canhão.

6. Temperaturas

As temperaturas são programadas por zonas no cilindro plastificador.

O objetivo do sistema de aquecimento é que a temperatura da zona controlada alcance rapidamente o
valor programado e se estabilize ao redor deste com o mínimo de oscilações possíveis.
O fornecedor de matérias-primas deve indicar os valores de temperatura ideais para cada zona.
Recursos de limitação da faixa de variação de temperatura são úteis para evitar tentativas de injeção de
material sólido ou degradação excessiva;
O controle de temperatura pode ser PID ou proporcional (liga/desliga);
O recurso “Temperatura de Conservação” ajuda na economia de energia, pois a resistência não utiliza sua
potência máxima de aquecimento enquanto a máquina fica parada;
Se a massa do moldado for maior que 50% da capacidade de injeção da máquina injetora, utiliza-se um
perfil de temperaturas constante ou crescente da zona do bico para a zona da garganta de alimentação: o
material absorverá o calor necessário para uma plastificação adequada (tempo de residência muito curto);
Se a massa do moldado for menor que 50% da capacidade de injeção, utiliza-se um perfil de temperaturas
decrescentes da zona do bico para a zona da garganta de alimentação: reduzirá a quantidade de calor
recebida pelo polímero durante sua permanência dentro do canhão (tempo de residência muito longo),
evitando os riscos de degradação do mesmo.

7. Resfriamento

A fase de resfriamento inicia com o preenchimento da cavidade e termina com a desmoldagem (extração).
O tempo imputado na máquina inicia-se após o final do recalque e termina no momento da abertura;
Deve ser ajustado de maneira que a peça atinja estabilidade dimensional e térmica;
O tempo de resfriamento é proporcional a massa de moldagem e sua espessura de parede;
O processo de injeção é acelerado pelo sistema de resfriamento do molde.

ABERTURA E EXTRAÇÃO
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O movimento realizado pela placa móvel produzindo a abertura do molde e a extração pode ser dividido
em quatro etapas:

1. Curso Inicial:
Inicia com o molde travado. Tem como objetivo aliviar a força de fechamento, descolar o canal da bucha
de injeção e retirar o molde da inércia. É um movimento suave, porém com força necessária para abrir a
ferramenta. Deve ter a duração mais curta quanto possível (para não aumentar o tempo de ciclo);
2. Curso Principal:
É o curso para ganhar em tempo de ciclo, onde a abertura do molde é acelerada ao máximo. A força
necessária não é muito alta, dado que a placa móvel do molde já está em movimento. A velocidade deve
ser alta, mas de forma a permitir a frenagem quando o molde estiver próximo de concluir o curso de
abertura;
3. Extração:
É a posição da placa móvel onde é autorizado o início do avanço dos extratores (pode ser antes ou depois
de finalizar o curso de abertura, dependendo do molde). Deve obedecer a um posicionamento onde não
haja risco dos extratores atingirem a placa fixa do molde ou risco de esmagamento da peça moldada
contra a cavidade. A programação deve considerar a força de extração e a velocidade. A extração pode
utilizar o recurso da repetição para ajudar a descolar a peça dos machos e extrair a mesma sem maiores
danos. A extração pode ser por ar comprimido (pneumática) ou auxiliada por ar comprimido (para evitar
que as peças se espalhem ao redor da máquina). Na extração mecânica, o avanço é por pressão
hidráulica e há duas possibilidades de recuo: por mola ou também por pressão hidráulica (pino de retorno
acoplado na máquina). Quando o avanço e recuo são por pressão hidráulica, ambos os cursos devem ser
programados. Ao utilizar o recurso de extração de machos (hidráulica), programa-se uma sequência de
ação de atuadores hidráulicos que movimentam os machos no molde. A extração, independente do seu
tipo, deve estar coerente com a movimentação da placa móvel do molde;
4. Amortecimento:
É o final do ciclo, quando o molde atingirá a posição de abertura máxima. O curso deve ser mínimo,
suficiente apenas para frear a placa móvel do molde. A força deve ser suficiente para a frenagem e a
velocidade deve diminuir suavemente. A abertura máxima deve permitir a extração e a queda da peça
moldada com facilidade;
5. Abertura Máxima:
É o ponto onde o molde ficará parado.

PROCESSOS PÓS-INJEÇÃO

COLAGEM E SOLDAGEM: A necessidade de se unir peças plásticas é bastante frequente no campo de

aplicações técnicas que são comumente encontradas na indústria automotiva e eletroeletrônicos. Existem
vários meios de se unir peças plásticas. As mais comuns são: colagem (por solventes ou por adesivos) e
soldagem (por ultrassom ou por placa quente). Utiliza-se a colagem por solventes em termoplásticos
amorfos para unir peças moldadas com o mesmo material ou com outro material compatível. O método
colagem por adesivos é um dos mais convenientes de montagem de componentes plásticos, tanto para
polímeros iguais como para os diferentes em estrutura química. Isto ocorre porque os adesivos distribuem
a tensão aplicada nas peças montadas por toda área em que o mesmo está presente. Os principais
adesivos utilizados são os seguintes: epóxies, uretanos, acrílicos, cianoacrilatos e silicones. O método
soldagem por ultrassom possibilita uniões fortes e confiáveis com ciclos curtos de operação. Geralmente, a
unidade de solda por ultrassom é composta por dois componentes básicos. O primeiro é a fonte de
energia, que transforma a frequência da energia recebida de 60 Hz para (geralmente) 20 kHz. O segundo é
responsável por converter a energia elétrica em movimento mecânico e aplicá-lo na peça a ser soldada,
através do sonotrodo, o qual é desenhado para a peça a ser soldada. O método soldagem por placa quente
consiste basicamente em fundir as peças nas regiões a serem soldadas e uni-las sob pressão. Esta técnica
proporciona boa resistência da união, selagem confiável e permite soldagem de resinas pouco compatíveis,
além de necessitar de baixo investimento no equipamento de solda. Apresentam algumas desvantagens,
tais como ciclos longos e possível degradação do material.
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PINTURA: A peça plástica adquire algumas propriedades ao ser pintada, como as seguintes: proteção
contra substâncias agressivas, proteção contra raios UV e intemperismo, reprodução exata e constante de
cores, ocultar defeitos na superfície, resistência a abrasão e aparência metálica. A utilização de primer
(monocomponente ou bicomponente) nos sistemas de pintura para plásticos é muito comum, pois além de
promover a aderência entre o acabamento e o substrato a um custo muito mais baixo que outros pré-
tratamentos, fornece também uniformidade superficial e proteção contra solventes agressivos do
acabamento. Como técnicas de aplicação da pintura, destacam-se: air spray (ar comprimido), airless spray
(força hidráulica) e spray eletrostático (campo elétrico). A cura pode ser feita na temperatura ambiente ou
em estufa. No caso da cura ser feita em estufa, a temperatura máxima a ser aplicada deve ser em torno de
10°C. Defeitos comuns encontrados: manchas, fissuramento (trincas), bolhas, peça esbranquiçada,
crateras, casca de laranja (porosidade) e baixa resistência à adesão.
USINAGEM: os termoplásticos de engenharia podem ser usinados com as mesmas ferramentas de aço
rápido utilizadas para metal. Para grandes produções e resinas com fibra de vidro, recomenda-se
ferramentas com ponta de pastilha de carbono. O calor excessivo sobre as peças deve ser reduzido,
aplicando-se como refrigerante ar ou água. Outros meios, principalmente óleos derivados do petróleo, não
devem ser empregados. Se a usinagem necessária for muito grande, deve-se recozer as peças
posteriormente;

MONTAGEM: consiste simplesmente na montagem de duas ou mais peças plásticas, através de encaixe. A
parte da peça que ficará interna deverá ter um dimensional levemente menor do que a peça externa, pois
se tiverem o mesmo tamanho, pode ocorrer problemas no encaixe. Caso o material tenha alta rigidez, uma
hidratação (introdução na água) pode ser feita, tornando a peça maleável e facilitando a montagem.

11. Set-up

Setup é definido como o tempo que se leva para preparar um equipamento entre a última peça boa
produzida e a primeira peça aprovada do ciclo de produção seguinte.
Ou seja, é o tempo necessário para preparar os operadores e os equipamentos para a fabricação de outro
produto pertencente ao mix total de produção.
O setup pode ser separado em duas etapas; Setup Interno e Setup Externo.

Objetivo setup

A troca rápida de ferramentas (TRF) também conhecido como metodologia SMED(single minute
exchange of die) tem por objetivo reduzir o tempo de preparação (ou setup) de equipamentos, minimizando
períodos não-produtivos no chão-de-fábrica.
Como conseqüência, é possível a redução do tamanho dos lotes de produção na manufatura. A TRF
fundamenta-se em técnicas que enfatizam o trabalho cooperativo em equipe e a proposição de formas
criativas de melhoria de processos.
Entendendo TRF
O setup rápido (ou troca rápida de ferramentas) é uma metodologia para redução do tempo de
preparação de equipamentos, possibilitando a produção econômica em pequenos lotes.
Vantagens
Rapidez e facilidade nas tarefas de setup e troca de produtos com redução de custos, aumento da
capacidade produtiva, aumento da taxa de utilização das máquinas e redução de tempos mortos, facilidade
de produção de mix variado de produtos em curto espaço de tempo, flexibilidade e rapidez nas alterações
de produtos, trabalho com lotes menores, redução dos estoques intermediários, redução do tempo de
atravessamento, uso mais racional e efetivo do espaço do chão de fábrica, geração de ganhos em
qualidade, redução de custos pela eliminação de reprocesso e desperdícios de materiais, entre outras.
As técnicas mais rápidas e simples de troca de ferramentas diminuem a
possibilidade de erros na regulagem dos equipamentos .
A redução do tempo de setup resulta em aumento do tempo de operação do equipamento.
 49

Para obter-se uma diminuição do tempo de setup é necessário o estudo completo do processo em questão.
Devem-se analisar quais são os procedimentos internos e externos, e quais as dificuldades encontradas.
Deve-se tornar externo o maior número de etapas possível e procurar racionalizar o uso do tempo em cada
uma delas.

Pressão de injeção

As injetoras modernas são, em geral, operadas por fluído hidráulico a pressões da ordem de 7 a 14 Mpa, o
valor adequado da pressão depende da viscosidade do material fundido.
Assim o Polietileno e o Nylon, que têm baixa viscosidade, exigem pressões no cilindro da ordem de 28 a 70
MPa, enquanto que os acrílicos requerem pressões duas vezes maiores como o cilindro hidráulico tem área
cerca de dez vezes superior à do cilindro de injeção, tem-se que uma pressão da linha de 7 a 14 MPa,
fornece as pressões requeridas no cilindro de injeção.
Também é importante a velocidade com que essa pressão pode ser aplicada.
Geralmente se tem válvulas de controle de pressão para regular a velocidade do êmbolo de injeção.
Portanto, a pressão de injeção (Kg/cm2) pode ser determinada através da seguinte relação:

O nível de pressão requerido para encher o molde vem determinado pela interação entre a viscosidade do
fundido e a geometria do molde.
A primeira é determinada por parâmetros do polímero, tais como peso molecular e sua distribuição, e por
variáveis do processo, como temperatura e velocidade de injeção.
A segunda depende do comprimento de fluxo na cavidade, espessura, dimensões das entradas e canais de
alimentação, entre outros.

Pressão (Força) de fechamento

Antigamente as máquinas de injeção eram descritas em função do volume de material que podiam moldar
de uma vez. Atualmente tende-se a usar a força de fechamento do molde como medida da capacidade das
injetoras.
Para assegurar que o molde permaneça fechado à máxima pressão de injeção, é necessário que a força
gerada nas cavidades do molde seja menor que a força de fechamento, portanto:
A propriedade de maior importância no comportamento dos termoplásticos fundidos é, sem dúvida, a
viscosidade.
 50

Tempo e pressão de recalque

A finalidade que tem a compactação ou recalque é compensar a contração térmica do fundido dentro da
cavidade e, portanto diminuir a contração final da peça, assim quanto maior é o tempo de recalque menor
a contração.
O aumento do tempo de recalque tem como conseqüência o aumento do tempo correspondente para que
a pressão da cavidade diminua a zero, ou seja, aumenta o tempo de resfriamento devido ao lento
resfriamento do fundido nesta circunstância, na cavidade.

Contrapressão

A contra pressão é utilizada para melhorar a expulsão de gases e ar (voláteis) do material plástico fundido,
melhorar a plastificação e a dispersão de pigmentos ou cargas, sendo, portanto, um parâmetro de
processamento também muito importante na obtenção de peças de boa qualidade, entretanto, deve-se
utilizar o mínimo possível de contra pressão (normalmente não superior a 100 g/mm2 ou 10 kg/cm2), pois
provoca aumento da temperatura do fundido em função do maior calor gerado com o aumento do atrito na
região de compressão da rosca.
A contra pressão mede a resistência contra a qual a rosca atua durante sua rotação para transportar e
plastificar os grânulos.
Como a rosca gira para transportar o material na dianteira do cilindro, o acúmulo deste origina uma
pressão e, conseqüentemente uma força para trás.
A medida que o volume de material necessário é alcançado, a rotação da rosca se detém e esta, em
conjunto com o pistão hidráulico de injeção, é empurrada para trás pelo material plastificado na parte
dianteira do cilindro.
O pistão desloca o fluido hidráulico existente na parte posterior do cilindro de injeção e este passa,
obrigatoriamente, por uma válvula reguladora de pressão, obtendo-se um controle preciso da contra
pressão necessária.

Descompressão
Consiste em recuar a rosca hidraulicamente, sem gira-la, ao final da dosagem, permitindo que o
termoplástico fundido acumulado na câmara de dosagem se descomprima, aliviando assim, a pressão
interna do cilindro plastificador, e evitando que ocorra pelo bico injetor quando este estiver desencostado
da bucha de injeção.

Pressão do Extrator
É a pressão necessária para extração da peça injetada após a abertura do molde, deve ser mínima o
suficiente para o propósito.

Velocidade de Injeção
A velocidade com que se injeta o material na cavidade do molde, é um favor importante na obtenção de
moldados de boa qualidade.
Esta velocidade é uma medida da entrada do material no molde durante o tempo de enchimento.
O seu valor depende da potência necessária que é utilizado no fluxo de injeção.
A velocidade real de entrada do material na cavidade do molde depende de vários fatores associados ao
projeto do mesmo.
As velocidades de injeção que especificam os construtores de máquinas injetoras é uma indicação da
velocidade de deslocamento de pistão, naturalmente o deslocamento do material através do bico da
máquina será menor, devido ao fato de que parte do movimento da rosca é absorvido em compactar o
material no primeiro estágio da rosca de plastificação, e em comprimi-la na zona de compressão.
 51

Rotação da Rosca
Analisando o funcionamento de uma rosca, veremos que esta é responsável pelo transporte do material ao
longo do cilindro até a parte dianteira deste, onde permanece até a fase de injeção.
Assim, aumentando a rotação da rosca, obteremos uma maior quantidade de material na parte dianteiras
do cilindro.
A velocidade de rotação da rosca, durante a fase de plastificação, determina o coeficiente de atrito do
material em seu movimento dentro dos canais helicoidais da rosca.
Ao movimento deste obtermos um maior aquecimento do material devido à parcela de energia absorvida
pelo mesmo oriunda do cisalhamento intermolecular.
Na prática, devido ao tempo de transferência de calor para o cilindro ser muito reduzido, não se observam
sensíveis alterações da temperatura do fundido durante o enchimento da cavidade.
Entretanto observa-se uma redução da viscosidade, facilitando, assim, o do material.

Efeitos das condições de processamento - temperatura do cilindro

Devido a baixa condutividade térmica dos termoplásticos, estes podem sofrer, com relativa facilidade,
super aquecimento durante o processamento.Portanto, se o polímero a temperaturas excessivamente
elevadas permanece no cilindro da máquina por um período de tempo excessivamente longo, pode ocorrer
a degradação térmica do mesmo.

Velocidade e Resfriamento - (Estado Amorfo/ Estado Cristalino)

A velocidade de resfriamento é um fator importante na velocidade de produção, porém, controla três
importantes aspectos da qualidade:

1 - Acabamento superficial da peça moldada;

2 - Grau de cristalinidade no caso de polímeros cristalinos;
3 - Porcentagem de relaxamento da orientação.

A velocidade de resfriamento é controlada pela entalpia do polímero à temperatura de moldagem pôr sua
efetiva velocidade de transferência de calor e pela temperatura do molde.

Junto com sua capacidade para transferir o calor desde sua superfície à água ou meio de refrigeração.
Quando os polímeros cristalinos começam a resfriar, suas cadeias macromoleculares vão se aproximando
umas as outras formando assim, os cristalitos.
Se o resfriamento é lento o número de cadeias que tem tempo para ordenar-se é maior,
conseqüentemente, o grau de cristalinidade do moldado também será maior (maior densidade).
Ao aumentar o grau de cristalinidade ou densidade, aumentam as propriedades que dele dependem como
exemplo, resistência a tração, dureza, rigidez, impermeabilidade, contração, etc.
Entre o resfriamento lento e rápido, a cristalinidade pode variar de 2 a 5% no polietileno de baixa
densidade e polipropileno, mais de 10 % no polietileno de alta densidade, até 50% de nylon 6 com 1,0 mm
de espessura.
Na prática, é muito difícil obter peças moldadas por injeção com o mesmo grau de cristalinidade em toda
sua extensão.
As principais razões disto são: queda de pressão ao longo da cavidade do molde, diferente facilidade das
distintas partes do molde para eliminar calor em função das espessuras de metal e da distância das
superfícies dos canais de refrigeração, variação da temperatura do material durante o enchimento da
cavidade, não é raridade encontrar diferenças de temperatura nos moldes de até 50 ºC.
Quanto maior for a temperatura do molde mais cristalina será a estrutura morfológica do moldado,
conseqüentemente menor será após a contração.
Por outro lado, altas temperaturas no molde aumentam o ciclo de moldagem através do aumento do
tempo de resfriamento.
 52

12. Fichas Técnicas

OBS.: Apresentadas em sala de aula

13. Noções de Medidas

Não é exigido para o operador da máquina que o mesmo efetue determinados cálculos para; a execução
de suas atividades; mas que tenha pelo menos noção de alguns deles, que são primordiais para a
execução de algumas tarefas que possam surgir durante as mesmas; como alimentação da máquina,
controle do lote de produção, controle de qualidade, manutenção, etc..

Cálculo Técnico:

Sistemas de numeração; Múltiplos e submúltiplo de um número; Divisibilidade; Números fracionários;

Números decimais; Sistema métrico decimal; Proporcionalidade; Porcentagem; noções de Trigonometria;
Relações métricas num triângulo retângulo; Relações métricas no círculo; Comprimento de uma
circunferência; Medidas das superfícies planas.

Metrologia Dimensional:

 Conceitos Fundamentais e Terminologias Empregadas na Metrologia Dimensional

 Unidade Dimensionais Lineares
 Régua Graduada
 Paquímetro
 Micrômetro
 Relógio comparador
 Verificadores de folga e de rosca
 Transformação de Medidas.

14. Segurança Máquina/Operador

USO DE EQUIPAMENTOS DE PROTEÇÃO INDIVIDUAL

Deve-se:
Adquirir o tipo adequado a SUA atividade
Usá-lo apenas para a finalidade que se destina.
Responsabilizar-se por sua guarda e conservação.
Comunicar qualquer alteração que o torne impróprio para o uso.
Substituí-lo quando danificado ou extraviado.
 53

CHECK-LIST DO OPERADOR

1- Procure chegar na área pouco antes do início de seu turno.

2- Faça rápida inspeção visual das situações gerais
3- Procure o operador que deixou o turno para um breve diálogo.
4- Informe-se sobre as condições da máquina que irá operar
5- Faça a leitura da ficha de saída deixada pelo operador anterior.

VERIFICAR TEMPERATURA DA MÁQUINA NO CONTROLADOR

DESCARREGAR MÁQUINA
USAR E.P.I. (EQUIPAMENTO DE PROTEÇÃO INDIVIDUAL)
BOTÃO DA MÁQUINA EM POSIÇÃO MANUAL
RECUAR CANHÃO
ABRIR FUNIL
VERIFICAR SE O MATERIAL ESTÁ QUENTE/ESTUFADO
VERIFICAR BRAÇO DE SEGURANÇA
VERIFICAR POSTO DE TRABALHO
TIRAR AS PRIMEIRAS PEÇAS EM CICLO SEMI-AUTOMÁTICO, MESMO SE FOR TRABALHAR EM CICLO
AUTOMÁTICO
ABRIR REFRIGERAÇÃO
VERIFICAR QUALIDADE DA PEÇA, DE ACORDO COM O PLANO DE CONTROLE
MANTER SEMPRE A LIMPEZA DA MÁQUINA
CASO A MÁQUINA APRESENTE ALGUM VAZAMENTO DE ÓLEO, OU ALGUMA PEÇA DANIFICADA,
COMUNIQUE IMEDIATAMENTE O SUPERVISOR
CASO A MÁQUINA APRESENTE ALGUM PROBLEMA MAIS SÉRIO, APERTE O BOTÃO DE EMERGÊNCIA

AO PARAR A MÁQUINA:

FECHAR O FUNIL, ANTES DA PARADA DA MÁQUINA

PASSAR PP (EM CASO DE PA, ACETAL, CRASTIN, PC)
FECHAR REFRIGERAÇÃO
DESLIGAR O MOTOR

Principais causas do erro humano

● Falta de informação: falhas na comunicação verbal (trocas de letras P e B; tempo

verbal afirmação/interrogação)
● Condições ergonômicas inadequadas: instrumento de leitura inadequado para o
trabalho
● Falta de capacidade: funcionário polivalente ; exige-se que todos saibam tudo
sobre diversas tarefas, com possibilidade de falhas nos treinamentos
● Falta de aptidão física ou mental: indivíduo franzino para trabalho pesado ou
pessoa tensa controlando fluxo de VÔOS em aeroportos
● Motivação incorreta: trabalhador muito experiente que, em função desta, adota
certos atalhos e deixar de tomar certas precauções. Julgam que na ocorrência de algum evento
saberão se sair bem em tempo de evitar o acidente, o que nem sempre ocorre
● Tipo deslize: o trabalhador tem capacidade, informação, motivação correta e um
dia se esquece de fazer determinado passo, com a possibilidade de ocorrer um acidente
Exemplo: um funcionário capacitado tinha que abrir uma janela de visita de uma tubulação de
produtos químicos, mas antes de abrí-la despressurizava e drenava a linha. Este funcionário já foi
treinado, conhece o risco e os procedimentos. Executa esta tarefa há mais de três anos, cinco vezes
ao dia. Certo dia, o funcionário ESQUECEU-SE DE despressurizar e drenar a linha, abrindo a porta de
visita, vindo a sofrer um acidente.
 54

Teoria da Previsibilidade

Previsibilidade é a possibilidade de se prever um fato. Diz-se haver previsibilidade

quando um indivíduo, nas circunstâncias em que se encontrava, podia considerar como possível a
CONSEQÜÊNCIA de sua ação. Quando for comprovada a omissão ou ação negligente (ou
imprudente) do empregador, a conduta desta será considerada culposa.
Culpa é a conduta do dano, pois, sendo previsível o risco e o dano, foi o autor imprudente ou não
tomou providências para evitá-lo. Se o risco existe, é possível prever o dano.

Definição

Equipamentos de proteção coletiva (EPC) são as medidas gerais a serem tomadas em uma empresa
para proteger trabalhadores da exposição a um agente insalubre e/ou perigoso.
Desta forma, deve-se entender não só como equipamentos, mas também como métodos e
tecnologias.

Implantação

O estudo, desenvolvimento e implantação de medidas de proteção coletiva DEVEM

obedecer à seguinte hierarquia:
● medidas que eliminem ou reduzam a utilização ou a formação de agentes
prejudiciais à saúde;
● medidas que previnam a liberação ou disseminação desses agentes no ambiente
de trabalho;
● medidas que reduzam os níveis de concentração desses agentes no ambiente de
trabalho.

A implantação dos EPC deverá ser acompanhada de treinamentos dos trabalhadores quanto aos
procedimentos que assegurem a sua eficiência e de informação sobre as eventuais limitações da
proteção que ofereçam.

15. Defeitos

DEFEITOS E SOLUÇÕES PARA PEÇAS MOLDADAS POR INJEÇÃO

Existe um grande número de problemas que ocorrem dia a dia na moldagem por injeção, há aqueles mais
fáceis de serem resolvidos, outros mais difíceis.
A solução de problemas onde poucas variáveis estão envolvidas são mais simples; na injeção, um grande
número de variáveis interferem na moldagem, sendo difícil relacionar a causa específica que está
provocando um determinado problema.

Controle de Qualidade das Peças

Normalmente, o controle de qualidade das peças obtidas na moldagem por injeção é feito pelo próprio
operador da máquina, que faz a primeira checagem em termos de aparência da peça.
Nesta primeira avaliação, operador verifica itens como enchimento do molde, deformações, mancha,
rebarbas, pontos pretos, delaminação, etc.
Existem peças cuja aparência é o fator preponderante em sua venda, neste caso qualquer defeito é motivo
de reprovação da mesma; em outros casos, um ou outro defeito não é fator para reprova-las.
Em qualquer caso, as peças reprovadas devem ser moídas e voltar para o processo misturada com
grânulos virgens, por questão econômicas.
Existem empresas de injeção que possuem equipes especializadas no controle de qualidade; geralmente, o
controle é feito por amostragem, previamente definida nos métodos de análise.
 55

Neste caso o controle não se limita apenas na aparência, são bem mais abrangentes.
A estabilidade dimensional é um fator dos mais importantes na moldagem de peças por injeção,
principalmente aquelas que passarão por processos de montagem, colagem ou encaixe; são analisados em
equipamentos apropriados, e determinam se a peça está dentro dos parâmetros dimensionais projetados.
Algumas peças também são submetidas às análises mecânicas, cujo objetivo é determinar sua
performance quando sujeita a alguma deformação, principalmente aquelas que serão usadas como
engrenagem, suportes, batedores, etc.
É de grande importância o controle do material recuperado (moído), o moinho deve ser bem limpo antes
da moagem; peças contaminadas com graxa, óleo, resíduos de pintura, insertos metálicos, papel, etc,
deverão ser desprezadas; pedaços grandes provenientes do moinho devem ser separados, pois podem
interromper a alimentação da injetora; também o pó resultante desta operação deve ser peneirado, pois
podem degradar-se facilmente no cilindro, comprometendo a peça moldada. O ideal é que o moinho
forneça o mesmo tamanho dos grânulos virgens ou o mais próximo possível.
Qualquer peça injetada poderá ser submetida a qualquer tipo de controle, o que define isto é o tipo de
peça, sua aplicação e a performance esperada.

Problemas de moldagem mais comuns

 Estrias Marrons;
 Pontos Pretos;
 Carbonização;
 Estrias Prateadas;
 Delaminação;
 Linha de Solda;
 Esguichamento;
 Marcas ao redor do Ponto de Injeção;
 Peças Incompletas;
 Chupagem e Vazios;
 Trincas ao redor do inserto;
 Bolhas;
 Variações na contração;
 Empenamento;
 Peças Quebradas;
 Escorrimento pelo Bico de Injeção;
 Má disperção de cor;
 Marcas de fluxo;
 Rebarbas;
 Peças Translúcidas e Leitosas;
 Áreas Foscas;
 Peças Presas no Molde;
 Fissuras.

Pressão de Recalque

A pressão de recalque desempenha um papel importante na contração da peça e, portanto, as tolerâncias

dimensionais podem não ser atingidas, se for usada uma pressão de recalque ou tempo de recalque
inadequados.

Chupagem

Definição
As marcas de chupagem geralmente aparecem sob pontos de acúmulo de material (pontos de variação da
superfície da peça, próximo à nervuras e castelos de fixação), como uma depressão na superfície da peça
moldada se a contração do material não for compensada.
 56

Causa física
As marca de chupagem ocorrem durante o resfriamento do material se a contração do material não pode
ser compensada em certas áreas.
Há três principais causas físicas para as marcas de chupagem:
- o processo de solidificação do material é muito lento;
- o tempo de aplicação efetivo da pressão de compactação é muito curto;
- não há transferência da pressão de recalque para o material devido às altas áreas de resistência ao fluxo
no molde.
Isto deve ser feito a fim de se evitar a solidificação prematura do material no ponto de injeção e
consequente diminuição do tempo real de compactação.

Bolhas

Definição
Bolhas sob ou no interior da peça, causadas por ar aprisionado ou gás formado são evidentes.
Em contraste com os vazios (vácuo), este gás aprisionado pode também aparecer próximo às paredes.
Causa física
Durante a injeção, o ar é aprisionado na resina fundida e aparece como bolhas nas partes injetadas.
Primariamente, há dois fatores responsáveis por este tipo de defeito:
- alta descompressão ou descompressão muito rápida
- baixa performance da unidade de plastificação
É importante ressaltar que há dois tipos de bolhas: gás aprisionado e vazios.
Vazios são bolhas de vácuo dentro do material, formados pela contração do material.
A distinção entre os dois tipos de defeitos é difícil pois apresentam o mesmo aspecto visual.
As seguintes dicas podem ser úteis para tanto:
1) quando se abre a bolha imerso em fluido , um vazio não mostra o aparecimento de borbulhas de gás
2) o defeito de gás aprisionado pode ser reduzido eliminando-se a descompressão
3) alterações na pressão de recalque ou no tempo de recalque não tem nenhum efeito nas bolhas de ar
aprisionado As bolhas são geralmente pontos de fraqueza do material e a detecção das mesmas em peças
opacas só é possível através da abertura aleatória das mesmas.

Excessiva contração da peça; chupagem e / ou bolhas internascontração ao esfriar.

O material está demasiadamente quente, quando solidifica à entrada da cavidade.
CAUSA SOLUÇÃO

Aumentar a pressão eficaz na cavidade e sua distribuição

uniforme;
Aumento no tempo aumento do tempo de recalque;
Aumento da pressão de injeção; Aumento do tamanho
das entradas, canais e do bico de injeção;
Contração do material ao esfriar
Aumento de velocidade de injeção;
Redesenhar a peça com paredes mais finas o possível;
Diminuir a temperatura do molde.

Ajustar a temperatura do cilindro;

Ajustar a temperatura do molde;
Material Demasiado frio ou quente
Mais frio (chupagem);
Mais quente (bolha interna).
Aumentar a pressão na cavidade;
Insuficiente qualidade de material
Aumentar a dosagem;
dentro da cavidade quando esta se fecha
Usar válvulas de controle no bico.
A peça é extraída excessivamente
Ajustar a temperatura do cilindro e/ ou do molde
quente do molde
 57

Linhas de solda (Linhas de Junção de Fluxo)

Definição
As linhas de emenda nos plásticos representam um ponto de baixa resistência mecânica. Um entalhe ou
uma mudança de cor podem aparecer nas linhas de emenda.
Os entalhes são articularmente visíveis em cores escuras ou em peças transparentes com superfícies bem
polidas.
Alterações nas cores são particularmente visíveis em peças com pigmentos de efeito metálico.

Causa física
Linhas de emenda são formadas quando duas ou mais frentes de fluxo se encontram e se soldam.
Este processo requer adesão entre as frentes de fluxo, que a esta altura já se encontram com material com
alta viscosidade.
Se a pressão e a temperatura não são altas o suficiente, os cantos do encontro das frentes não irão se
desenvolver por completo e tem-se a formação de um entalhe.
Além disso, por mais que o material esteja quente e a pressão seja alta , exagerando-se, a linha de junção
pode ser entendida como a adesão das partes da peça e portanto, a resistência das linhas de emenda
jamais se compara a das demais partes da peça, sendo portanto um ponto de fraqueza da peça moldada.
Se a resina utilizada na injeção contém aditivos, como pigmentos, é possível haver uma forte orientação
destes aditivos próximos à esta linha de emenda e isto pode levar à mudanças de cor próximo à linha de
emenda.
Melhoria significativa da qualidade da linha de emenda pode ser obtida trabalhando-se com altas
temperaturas de molde.

Linhas de solda - contração que origina uma má união entre diferentes fluxos de material
CAUSA SOLUÇÃO
Aumento da pressão de injeção;
Aumento do tempo de recalque;
A pressão é demasiadamente baixa na
Aumento da velocidade de injeção;
zona onde se forma a solda
Aumento do tamanho das entradas;
Canais e bico de injeção.
Material demasiado frio Aumentar a temperatura do cilindro.
Molde demais frio Aumentar a temperatura do molde.
Redesenhar ou colocar saída de ar na zona final de
enchimento da cavidade;
Gás preso na cavidade
Situar a entrada em melhor posição;

Diminuir a pressão de fechamento.

 58

Rebarba

Definição
As rebarbas são geralmente criadas próximas às linhas de fechamento, canais de saída de gás e extratores.
As rebarbas surgem como o desenvolvimento de um filme de material adjacente às peças e geram a
necessidade de se agregar mão de obra para removê-las.

Causa física
As diferentes causas para o aparecimento das rebarbas são:
- desgaste excessivo do molde ou existência de folgas entre as partes do molde;
- máquina com força de fechamento insuficiente ou programada em valor insuficiente;
- pressão de injeção muito alta;
- baixa viscosidade da resina utilizada.

Rebarbas
CAUSA
Material demasiado quente
Pressão de injeção muito alta
Força de fechamento muito pequena
As duas partes do molde não se ajustam bem.
Rebarba ou material ou material estranho entre as
duas metades do molde
Demasiado material injetado na
Cavidade
SOLUÇÃO
Diminuir a temperatura do cilindro reduzir o
ciclo total de moldagem
Diminuir a pressão de injeção
Diminuir o tempo de recalque
Certificar que a força de fechamento é
adequada.
Retificar as superfícies de união das duas
metades do molde para que se ajustem
perfeitamente.
Limpar as superfícies de união para que se
ajustem perfeitamente.
Diminuir a pressão de injeção;
Usar dosagem controlada;
Usar válvulas de controle de bico e mínimo
tempo de recalque.

Deformação / Empenamento

Definição
Dependendo do grau de dano, a deformação pode ser classificada como marcas de extração, trincas,
fraturas e marcas profundas de extrator.

Causa física

As causas para a deformação das peças podem ser classificados como segue:
 as forças necessárias para extrair as peças não podem ser aplicadas sem danificá-las;
 movimento de extração sofre pertubações.
A força de extração aplicada é fator crucial para que este fenômeno ocorra e deve ser mantida no menor
nível possível.
Entretanto, a contração do material tem impacto direto na força de extração necessária.
Tanto a contração do material quanto a força de extração são consistentemente influenciadas pelas
condições de processamento do material.
A geometria da peça moldada também tem influência marcante na força necessária para a extração das
peças.
 59

Em geral, baixa contração é desejada em peça do tipo macho e fêmea porque as peças tem a tendência de
agarrarem no macho, sendo necessário aumentar a pressão de recalque ou reduzir o tempo de
resfriamento para reduzir as forças de extração.
Próximo à nervuras, a contração tende a diminuir as forças de extração necessárias porque as nervuras se
destacam das paredes do molde à medida em que o material se contrai, sendo necessário reduzir a
pressão de recalque e/ou aumentar o tempo de resfriamento para se reduzir a força de extração.

Deformação e empenamento da peça moldada. Extração prematura da peça moldada,

antes que sua temperaturas média esteja abaixo de sua temperatura de deformação por
calor.
CAUSA
Peça moldada muito quente ao ser extraída
Deformação devida a relaxações de tensão
internas
Contração não uniforme devido a seções
irregulares
Resfriamento não uniforme do molde
SOLUÇÃO
Diminuir a temperatura do molde;
Aumentar o tempo de resfriamento;
Diminuir a temperatura do cilindro;
Submergir a peça em água;
Imediatamente após ser extraída;
Esfriar a peça em gabaritos.
Diminuir a pressão de injeção;
Diminuir o tempo de recalque;
Aumentar a temperatura do molde;
Aumentar o tempo de resfriamento.
Redesenhar a peça para obter seções mais uniformes
possíveis.
Estudar o sistema de refrigeração do molde.

Sinais de Queima / decomposição térmica

Definição

Se o fundido é danificado termicamente devido à altas temperaturas ou alto tempo de residência no

canhão da máquina, produtos gasosos provenientes da decomposição do material são criados e passam a
ser vistos na superfície da peça como manchas marrons ou prateadas.
Sintomas de manchas devido à queima de material:
- as manchas aparecem periodicamente;
- as manchas aparecem próximas à seções estreitas (alto cisalhamento) ou cantos vivos no molde;
- a temperatura do fundido está próxima ao limite máximo recomendado pelo fabricante;
- redução na velocidade de injeção tende a diminuir a extensão do problema;
- redução na temperatura do fundido tende a diminuir a extensão do problema;
- o processo utiliza de alto tempo de residência do material na unidade de plastificação ou o colchão é
muito grande;
- alto teor de material moído;
- o molde é equipado com sistema de canais quentes;
- o molde é equipado com bico valvulado.

Causa física

Manchas de queimado (marrons ou prateadas)

Manchas de queimado são causadas pela degradação térmica do fundido.
O resultado pode ser a redução no peso molecular do material (manchas prateadas) ou mudanças nas
moléculas do material (manchas marrons).
As possíveis causas para a degradação térmica são:
- temperatura de estufagem muito alta ou demasiado tempo de estufagem;
- temperatura do fundido muito alta;
 60

- alto cisalhamento na unidade de plastificação (contrapressão ou rotação da rosca muito alta);

- tempo de residência na unidade de plastificação muito alto;
- cisalhamento muito severo dentro do molde (velocidade de injeção muita alta).
A temperatura da massa deve ser medida com um termômetro de contato durante a purga do material.

Sinais de queima ou decomposição térmica

CAUSA SOLUÇÃO
Material muito quente Diminuir a temperatura do cilindro
Variar a posição da entrada;
Colocar saídas de ar corretamente;
Diminuir a força de fechamento;
Ar preso na cavidade do molde
Analisar o desenho da seção transversal da peça para
melhorar o fluxo do polímero na cavidade.
Secar o material corretamente;
Presença de voláteis no material
Consultar o fabricante do material.
Diminuir a velocidade de injeção;
Velocidade de injeção muito alta
Diminuir a pressão de injeção.

Manchas

Manchas de umidade
As manchas de umidade, geralmente prateadas, aparecem na superfície da peça como traços na direção
do fluxo do material. A superfície próxima destas manchas é geralmente rugosa e porosa.
Manchas de umidade formadas pela presença de umidade na parede do molde, não aparecem na forma de
riscos na direção do fluxo, mas sim como manchas extensas e enuveadas.
Sintomas de manchas devido à umidade
- o material usado tende a absorver umidade ou é sensível à umidade (exemplo: Nylon, ABS, acetato de
celulose, PET, PBT , Policarbonato, acrílico, SAN, e suas blendas);
- quando se purga o material com reduzida velocidade de injeção, o fundido contém bolhas ou borbulhas;
- a frente de fluxo solidificada de peças falhadas mostra estruturas parecidas com crateras
- o teor de umidade do material antes da injeção é muito alto. O material não foi estufado ou não seguiu-
se a recomendação de tempo e temperatura do fornecedor

 O teor de umidade do ambiente é muito alto, especialmente em combinação com molde muito frio
e pellets sem estufagem.

Causa Física
Durante a composição, estocagem e transporte, a resina absorve umidade. Esta umidade se transforma em
vapor d'água no fundido. Devido à velocidade de injeção da frente de injeção, bolhas de gás são
empurradas para a superfície do molde.
Devido à compressibilidade do gás, estas bolhas se queimam e congelam na parede do molde, formando
as manchas visíveis.
As possíveis causas para manchas de umidade são:

 controle de temperatura do molde ineficiente;

 condensação de água nas paredes do molde;
 secagem ineficiente do material antes de ser injetado;
 estocagem indevida do material.

Manchas de cor
Manchas de cor são criadas pela distribuição desigual dos componentes ou pela diferente orientação dos
pigmentos durante o fluxo. Degradação térmica ou fortes deformações também podem causar alterações
na cor ou diferença de coloração.
 61

Manchas de ar
Na maioria dos casos, as manchas de ar aparecem como manchas brancas ou prateadas e podem aparecer
próximas à nervuras, castelos de fixação, furos e transições de espessuras. As manchas também podem
aparecer próximas às entradas de injeção, depressões ou rasgos.

Sintomas de manchas de ar
- o defeito perde extensão quando se reduz a descompressão;
- o defeito perde extensão quando se reduz a velocidade de injeção;
- bolhas podem ser observadas na peça moldada;
- a frente de fluxo solidificada de peças falhadas mostra estruturas parecidas com crateras.

Manchas de fibra de vidro

Manchas brilhantes e superfícies rugosas podem aparecer quando se usa material reforçado com fibra de
vidro. O brilho metálico das fibras de vidro causa o efeito de manchas na superfície da peça.

Jateamento / Marcas de Fluxo

Definição
Uma serpentina é formada na superfície da peça moldada. Frequentemente, jateamento causa diferenças
na cor e brilho. Em alguns casos, o jateamento assemelha-se ao defeito conhecido como casca de laranja.

Causa física
Jateamento é causado por uma frente de fluxo não desenvolvida na cavidade. A serpentina se forma
quando o material entra e devido à diferença de pressão, torna-se incontrolável.
Ao tocar na superfície do molde, o material congela-se e não é possível fundir homogeneamente este
material quando a cavidade é preenchida.
Isto acontece frequentemente quando a peça possui aumentos descontínuos de sua seção transversal em
combinação com altas velocidade de injeção, ou quando o ponto de injeção está colocado em uma posição
direta à linha de enchimento da peça.
O jateamento também é facilitado pela posição do molde na máquina. Para evitar este defeito, recomenda-
se que as cavidades não devem ser preenchidas de cima para baixo.

DEFEITO: Marcas de fluxo

CAUSA SOLUÇÃO
Molde muito frio Aumentar a temperatura do molde.
Aumentar a temperatura do cilindro;
Material muito frio Aumentar o ciclo total de moldagem.
Canais e entradas muito pequenos Aumentar os tamanho dos canais e entradas.
Poço frio Aumentar o tamanho do poço frio.
Diminuir a velocidade de injeção;
Aumentar o tamanho das entradas;
Fluxo do polímero na cavidade muito
Canais de alimentação;
defeituoso.
Variar a posição da entrada.

Efeito Trilha de LP (Casca de Laranja)

Definição
Há o aparecimento de finas ondas na superfície da peça moldada, parecidas com a trilha dos antigos discos
LP's, daí seu nome. Anéis concêntricos aparecem próximos à entradas de injeção e crescem paralelamente
até o fim do enchimento da peça.
 62

Causa física
- temperatura de massa muito baixa;
- velocidade de injeção muito baixa;
- temperatura do molde muito baixa.

Quando se injeta uma material em uma cavidade, uma camada solidificada periférica é formada atrás da
frente de fluxo devido às altas taxas de resfriamento.
O resfriamento desta camada periférica, também causa o resfriamento das áreas da frente de fluxo
próximas à parede do molde.
Se a taxa de resfriamento é muito alta, especialmente nos casos em que a velocidade de injeção é muito
baixa, estas frentes de fluxo com viscosidade muito alta ou até mesmo congeladas, podem impedir o fluxo
frontal direto do fundido contra a parede do molde.
Com uma certa pressão, a frente de fluxo irá tocar novamente a parede do molde.
As áreas periféricas congeladas da frente de fluxo não têm contato com as paredes do molde e tem-se a
formação do defeito.

Esbranquiçamento por tensão / Stress Cracks

Definição
O esbranquiçamento por tensão é causado por tensões internas ou externas à peça (exemplo: deformação
da peça ).
As áreas da peça expostas à tensões tornam-se brancas. Stress cracks são microtrincas adjacentes na
direção da extração da peça.
Frequentemente, estas trincas aparecem dias ou semanas após a injeção da peça.
Causa física
O esbranquiçamento por tensão e o stress crack ocorrem quando se excede à máxima deformação
permissível ao material (devido à tensões externas ou empenamento).
A deformação máxima depende do tipo de material usado, do seu peso molecular, da estrutura molecular,
do processamento e do ambiente no qual a peça irá trabalhar.
As principais causas das tensões internas são as tensões congeladas devido ao fluxo do material e tensões
internas devido à expansão do material, este tipo de tensão interna favorece o aparecimento de stress
crack nas peças.
Tensões externas são criadas quando a peça é extraída do molde com pressões residuais internas.
Quando estas peças com pressões residuais são subitamente expostas à pressão atmosférica devido à
extração, há a expansão das peças. Então as camadas internas da peça aplicam tensões nas camadas
exteriores.
Os principais fatores que impactam na extração de peças com pressão residual são moldes dimensionados
inadequadamente ou altas pressões de injeção e recalque.
Quando estas peças são expostas à substâncias agressivas, como os álcalis e as graxas, o
esbranquiçamento sob tensão e stress crack aparecem após algum tempo de uso.

Peças Incompletas / Falhadas

Definição
São peças não quais não se obteve o completo preenchimento da cavidade. Este tipo de defeito
geralmente aparece longe do ponto de injeção se há um longo comprimento de fluxo, próximo a partes
finas e devido à falta de ventilação adequada no molde.

Causa física
Há várias causas para o aparecimento de peças incompletas:
- baixo volume do injetado (baixa dosagem) ;
- fluxo de material impedido devido à falta de saídas de gás;
- falta de pressão de injeção;
- congelamento prematuro da seção transversal do canal (baixa velocidade de injeção ou controle de
temperatura inadequado no molde).
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Delaminação

Definição
Ocorre quando duas camadas de material não estão coladas homogeneamente e começam a descascar.
Isto ocorre nos canais de injeção ou peças moldada e pode se estender por regiões pequenas ou grandes,
dependendo da intensidade do problema.

Causa física
A delaminação é causada pela insuficiente adesão existente entre as camadas adjacentes de material.
As diferentes camadas de material são formadas por diferentes efeitos de fluxo e condições de
resfriamento em função da seção transversal.
Altas tensões de cisalhamento, contaminação com materiais incompatíveis e falta de homogeneidade
podem reduzir a adesão das camadas adjacentes até que uma das camadas comece a descascar.
Altas tensões de cisalhamento e danos térmicos podem ser causados por altas velocidades de injeção e
altas temperaturas da massa fundida enquanto a presença de material não homogêneo pode ser causada
por contaminações com outros materiais, corantes ou masterbatches incompatíveis, presença de umidade
no material ou material sem a devida plastificação.

Pintas Pretas

Causa física
Os diferentes fatores que implicam na formação de pintas pretas são:
1) causas relacionadas ao processamento: temperaturas de processamento muito altas, tempo de
residência na unidade de plastificação muito alto, perfil de temperatura inadequado no sistema de canais
quentes;
2) causas relacionadas ao molde: sujeira no sistema de canais/gates ou presença de desgaste nos mesmos
3) causas relacionadas à máquina: unidade de plastificação suja, desgaste de peças do cilindro/rosca,
presença de pontos de difícil acesso no canhão
4) causas relacionadas à resina ou secagem: impureza nos grânulos, alto teor de reciclo, masterbatch ou
corante inadequado

Manchas próximas ao ponto de injeção

Definição
Anéis concêntricos próximos ao ponto de injeção, geralmente tão pequenos que apenas uma mancha é
perceptível.

Causa física
As manchas próximas às entradas de injeção são geralmente causadas por pontos de injeção restritos ou
altas velocidades de injeção.
Devido à presença de pontos de injeção muito restritos ou altas velocidades de injeção, há a formação de
fortes orientações na cadeia polimérica durante a injeção.
Não há tempo de relaxação suficiente na áreas próximas ao ponto de injeção e as camadas exteriores ou
periféricas se congelam ainda fortemente orientadas.
As camadas exteriores podem sofrer um mínimo estiramento e quebram sob o impacto das altas tensões
de cisalhamento.
O material quente dentro da parede flui e forma pequenos entalhes (trincas).
A mancha é formada pela reflexão dos raios nesta área.
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16.Qualidade

Normalmente, o controle de qualidade das peças obtidas na moldagem por injeção é feito pelo próprio
operador da máquina, que faz a primeira checagem em termos de aparência da peça.
Nesta primeira avaliação, operador verifica itens como enchimento do molde, deformações, mancha,
rebarbas, pontos pretos, delaminação, etc.
Existem peças cuja aparência é o fator preponderante em sua venda, neste caso qualquer defeito é motivo
de reprovação da mesma; em outros casos, um ou outro defeito não é fator para reprová-las.
Em qualquer caso, as peças reprovadas devem ser moídas e voltar para o processo misturada com
grânulos virgens, por questão econômicas.
Existem empresas de injeção que possuem equipes especializadas no controle de qualidade; geralmente, o
controle é feito por amostragem, previamente definida nos métodos de análise.
Neste caso o controle não se limita apenas na aparência, são bem mais abrangentes.

A estabilidade dimensional é um fator dos mais importantes na moldagem de peças por injeção,
principalmente aquelas que passarão por processos de montagem, colagem ou encaixe; são analisados em
equipamentos apropriados, e determinam se a peça está dentro dos parâmetros dimensionais projetados.
Algumas peças também são submetidas às análises mecânicas, cujo objetivo é determinar sua
performance quando sujeita a alguma deformação, principalmente aquelas que serão usadas como
engrenagem, suportes, batedores, etc.
É de grande importância o controle do material recuperado (moído), o moinho deve ser bem limpo antes
da moagem; peças contaminadas com graxa, óleo, resíduos de pintura, insertos metálicos, papel, etc,
deverão ser desprezadas; pedaços grandes provenientes do moinho devem ser separados, pois podem
interromper a alimentação da injetora; também o pó resultante desta operação deve ser peneirado, pois
podem degradar-se facilmente no cilindro, comprometendo a peça moldada. O ideal é que o moinho
forneça o mesmo tamanho dos grânulos virgens ou o mais próximo possível.
Qualquer peça injetada poderá ser submetida a qualquer tipo de controle, o que define isto é o tipo de
peça, sua aplicação e a performance esperada.
ATIVIDADES NA TROCA DO MOLDE