Pátio de Madeira

Pátio de Madeira
“Manual de Operação”
APOSTILA – 02
NOME: ___________________________________________ DRT________
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PÁTIO DE MADEIRA
MANUAL DE OPERAÇÃO
ÍNDICE:
1.0 Condições Gerais:
1.1 Localização, Condições ambientais da Fábrica
1.1.1 Localização
1.1.2 Condições ambientais
1.2 Regime de trabalho
1.2.1 Produção
1.2.2 Tempo de operação
1.3 Características dos materiais manuseados
1.3.1 Madeira para processo
1.3.2 Madeira para energia
1.4 Introdução
1.4.1 Descrição do processo
1.5 Abreviações, Fatores de Conversão
1.5.1 Abreviações
1.5.2 Fatores de conversão
2.0 Descritivo Operacional:
2.1 Descrição Geral
2.1.1 Linha de toras
2.1.2 Linha de cavacos
2.1.3 Linha de biomassa
2.2 Procedimento para partida – Linha I e II
2.2.1 Linha de cascas
2.2.2 Linha de cavacos
2.2.3 Linha de toras
2.3 Procedimento para partida – Linha de Lenha
3.0 Operação em Manual:

3.1 Introdução
3.2 Operação Manual Remoto - MRO
3.3 Operação Manual Local – MLO
4.0 Descritivo de Intertravamento:
4.1Introdução
4.2 Seqüência de partida das linhas de toras, cavacos, cascas e lascas
4.3 Ordem de parada da linha de toras
4.3.1 Linha I
4.3.2 Linha II
4.4 Linha de cavacos
4.5 Linha de lascas
4.6 Linha de cascas I e II
4.7 Linha de energia
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5.0 Transportadores de Correia:
5.1 Operação
5.2 Cuidados
5.3 Cuidado na operação
5.4 Transportadores móveis
5.5 Acessórios
5. 5.1 Raspadores
5.5.2 Limpadores
5.5.3 Esticadores de correia
5.5.4 Cobertura
5.5.5 Proteções
5.5.6 Chaves elétricas de proteção
5.5.6.1 Chave de baixa velocidade
5.5.6.2 Chave de desalinhamento
5.5.6.3 Chave de emergência
5.6 Problemas
6.0 Transportador de Correia Tubular – TCT

6.1 Operação
6.1.1 Cuidados
6.1.2 Cuidados na operação
6.1.3 Verificação da torção da correia
7.0 Pontes Rolantes e Garras Hidráulicas – BARDELLA/BOIAR

7.1 Características técnicas principais
7.2 Cuidados especiais na operação
7.3 Instruções para o sinaleiro
7.4 Recomendações ao operador
7.5 Alimentação das mesas
7.6 Freio elétrico hidráulico
7.7 Garra hidráulica para toras
7.7.1 Descrição técnica
7.7.1.2 Utilização
7.7.1.3 Capacidade
7.7.1.4 Acionamento eletro-hidráulico
7.7.1.5 Mecânico de giro
7.7.1.6 Mecânico do braço
7.7.1.7 Unidade Hidráulica
7.7.2 Operação
7.7.2.1 Movimento de giro
7.7.2.2 Movimento de abertura e fechamento dos braços
7.7.3 Sequência de operação/Instruções
7.7.4 Rejeição de cargas
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8.0 Mesas Alimentadoras:
8.1 Operação das mesas de alimentação
8.2 Descritivo da operação
8.3 Operação
8.3.1 Cuidados antes da partida
8.3.2 Cuidados na operação
9.0 Mesa de Rolos:

9.1 Operação
9.2 Cuidados na Operação
10.0 Tambores Descascadores – BELOIT /RAUMA:

10.1 Descrição
10.2 Procedimentos para partida
11.0 Picadores a Disco – BELOIT/RAUMA:

11.1 Descrição de operação
11.2 Generalidades
11.3 Unidade hidráulica
11.4 Intertravamento
11.5 Troca de facas
11.6 Troca de contra-facas
11.7 Troca e manutenção das prensas-facas
11.8 Tabela de defeitos do freio
11.9 Prevenção de acidentes
12.0 Picadores a Tambor – DEMUTH:

12.1 Funcionamento
12.2 Partida inicial
12.3 Alimentação
12.4 Troca de facas
12.4.1 Parafuso de fixação das facas
12.4.2 Virar ou trocar a 1ª contra-faca a cada 5 trocas de facas
12.4.3 Virar a 2ª contra-faca a cada vinte troca de facas
13.0 Picador de Lenha:

13.1 Funcionamento
13.2 Partida inicial
13.3 Alimentação
13.4 Troca de facas
13.4.1 Parafuso de fixação das facas
13.4.2 Virar ou trocar a 1ª contra-faca a cada 5 trocas de facas
13.4.3 Virar a 2ª contra-faca a cada vinte trocas de facas
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14.0 Roscas Extratoras: RE-03, RE-04, RE-04-A e RE-05
14.1 Operação das roscas extratoras
14.2 Cuidados na operação
15.0 Transportadores de Arraste: TA-01, TA-02 e TA-20

15.1 Operação
16.0 Operações Antes da Partida
17.0 Utilização e Manutenção
18.0 Equipamento de Sustentação

18.1 Condição dos cabos de sustentação
18.2 Inspeção necessária a cada 02 meses
18.3 Troca de cabos
18.4 Ajuste dos cabos
18.5 Troca das buchas
19.0 Eixo de vibração

19.1 Lubrificação
19.2 Verificação dos rolamentos
19.3 Troca dos rolamentos
19.4 Contrapesos
20.0 Equipamento de Acionamento

20.1 Motor elétrico
20.2 Ajuste e troca das correias
21.0 Placas de Peneiramento

21.1 Limpeza
21.2 Troca
22.0 Soldadura e Corte
23.0 Dicas de Segurança e Observações
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1.0 CONDIÇÕES GERAIS:
1.1 - Localização, Condições Ambientais da Fábrica:

1.1.1 – Localização:
A Fábrica localiza-se no município de Mucuri, no extremo sul do estado da Bahia,
as margens da Rodovia BR-101.
1.2 – Condições Ambientais:
Os equipamentos operarão nas seguintes condições ambientais:
• Altitude em relação ao nível do mar 84 m
• Temperatura máxima 40°C
• Temperatura mínima 15°C
• Temperatura média 27°C
• Umidade relativa do ar (máxima) 64%
• Velocidade do vento (máxima) 30 m/s
1.2 Regime de Trabalho:

1.2.1 - Produção:
Os equipamentos do Pátio de Madeira foram dimensionados para uma produção e
processamento de 8640 m³ st/dia – 5011,2 t/dia
1.2.2 – Tempo de Operação:
Da recepção de madeira e lenha até a Pilha de Cavacos/Cascas:
• 24 horas/dia
• 07 dias/semana
• 16 horas efetivas/dia
Após a Pilha de Cavacos/Cascas:
• 24 horas/dia
• 07 dias/semana
• 24 horas efetivas/dia
1.3 Características dos Materiais Manuseados:

1.3.1 Madeira para Processo:
Toras:
• Espécie: Eucalipto Urophila e Grandis
• Peso específico médio (c/ casca ou sem casca) e com umidade: 580 Kg/st
• Umidade: 35%
• Dimensões: - Diâmetro mínimo: 7,0 cm
- Diâmetro médio: 18,0 cm
- Diâmetro máximo: 35,0 cm
- Comprimento: 2,9 a 3,1 m
Nota: O sistema deverá receber esporadicamente toras com 40 cm de diâmetro ou de até 70

cm rachados em 04 a 06 partes.
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Cavacos:
• Dimensões: - Comprimento: 18 a 20 mm
- Espessura: 03 a 08 mm
• Peso específico médio: 276 Kg/m³
• Umidade: 35%
Cascas:
• Peso específico médio: 220 Kg/m³ (saída do descascador)
• Dimensões: variáveis
Toretes:
• Peso específico médio: 460 Kg/st (quebra nos descascadores)
• Dimensão máxima: - Comprimento: 3,1 m
Finos:
• Peso específico médio: 130 Kg/m³
1.3.2 - Madeira para Energia
Lenha:
• Peso específico médio com umidade: 420 Kg/st
• Dimensões: - Diâmetro da tora: 4,0 a 10,0 cm
- Comprimento: 2,9 a 3,1 m
• Umidade: 35 %
Biomassa:
• Tipo: cascas + toretes + toras + lascas (após picadores)
• Peso específico médio com umidade: 210 Kg/m³ l
• Dimensão máxima: 50 mm
• Umidade: 35 %
• Tipo: cascas + toretes + toras + finos (após pilha de estocagem)
• Peso específico médio com umidade: 210 Kg/m³ l
• Dimensão máxima: 50 mm
• Umidade: 35 %
1.4 Introdução:
Esta é a primeira área na sequência de um processo de fabricação de celulose es está
colocada imediatamente antes da instalação do Digestor.
Da floresta a madeira é entregue em toras não descascadas a está área.
Os principais objetivos desta área são:
• Estocar uma quantidade de toras no pátio estratégico, capaz de absorver as
variações na entrega da madeira. Esta manobra é feita com carregadeiras.
• Descarregar as toras em mesas receptoras, descascando as mesmas em
tambores descascadores; transformar as toras em cavacos de dimensões apropriadas para a
operação do Digestor.
• Estocar estes cavacos numa pilha onde se dá um efeito de mistura,
ressaltando mais uniforme a alimentação do Digestor.
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• Picar as cascas, toretes e lascas provenientes do descascamento de toras em
dimensões apropriadas para queimar como combustível na Caldeira Auxiliar.
• Estocar a biomassa numa pilha onde se processa a extração para a Caldeira
Auxiliar.
1.4.1 – Descrição Geral do Processo:

A madeira a ser utilizada para a produção de celulose é descascada, pois a casca
além de possuir quantidade relativamente pequena de fibras utilizáveis, consome maior
quantidade de reagentes na polpação e no branqueamento, diminuindo o rendimento em
celulose tornando mais difícil a lavagem e peneiração, além de afetar negativamente as
propriedades físicas do produto e aumentar o teor de sujeira na pasta.
A madeira antes de ser descascada é alimentada em forma de toras a um
transportador que também tem a finalidade de alinha-las antes de entrar no processo.
A Bahia Sul Celulose S/A utilizará descascadores de tambor, onde a madeira será
alimentada continuamente aos tambores cilíndricos rotatórios com ranhuras para permitir a
saída das cascas. Os cilindros giram vagarosamente, produzindo impacto entre toras e
destas com as paredes do tambor, ocasionando a remoção da casca.
A parede interna é provida de saliências metálicas na forma de placas ou barras de
metal, que auxiliam no processo de remoção de cascas. O grande volume de cascas é
utilizado como combustível na caldeira para a geração do vapor necessário ao processo.
A picagem tem por finalidade reduzir toras a fragmentos, de modo a facilitar a
penetração do licor de cozimento dos processos químicos e semi-químicos. E também, os
cavacos de madeira, constituem um material de fácil transporte.
Um dos desenvolvimentos mais importantes com relação ao Pátio de Madeira, foi a
introdução da estocagem de cavacos em pilhas ao ar livre. Em comparação com a
estocagem de madeira em forma de toras tem-se as seguintes vantagens:
• Maior facilidade no manuseio do material.
• Redução de mão-de-obra no pátio de estocagem
• Disponibilidade de cavacos, independente do funcionamento de
equipamentos como descascador, picador, etc.
• Alteração qualitativa e quantitativa de certos extrativos, cujo efeito é
benéfico em alguns aspectos e indesejável em outros.
1.5 Abreviações, Fatores de Conversão:

1.5.1 – Abreviações
m³s: metro cúbico sólido de madeira
m³l: metro cúbico de cavacos ou cascas a granel
st: metro cúbico de toras empilhadas
c.c.: com casca
s.c.: sem casca
1.5.2 – Fatores de Conversão:

1 st = 0,7 m³s (tora)
1 st = 2,1 m³ l (cavaco)
1 m³s = 3,0 m³ l (cavaco)
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2.0 DESCRITIVO OPERACIONAL:
2.1 Descrição Geral:

Esta descrição foi dividida em três sistemas distintos:
Linha de Toras:
• Sistema de recebimento
• Descascamento
• Picagem de toras
Linha de Cavacos:
• Sistema de picagem
• Armazenamento
• Extração
• Peneiramento
• Alimentação do Digestor
Linha de Biomassa:
• Sistema de recebimento
• Picagem
• Armazenamento
• Extração
• Alimentação da Caldeira Auxiliar
2.1.1 – Linha de Toras:

O sistema de recebimento, descascamento e picagem de toras consistirá de duas
linhas de equipamentos em paralelo, funcionando da seguinte maneira:
• As toras com cascas, vindas à Fábrica através de caminhões, serão
recebidas no sistema através de pontes rolantes com garras hidráulicas que descarregarão as
toras sobre Mesas Alimentadoras MA-01/02, providas em sua parte inferior de
Transportadores de Arraste TA-01/02 para limpeza das cascas, areias e outros detritos que
caem sob as mesas. Estas cascas, areias e detritos serão descarregados em caçambas a
serem esvaziadas periodicamente por caminhões.
• As Mesas Alimentadoras foram projetadas com acionamentos do tipo
hidrostático que permite a variação de velocidade para melhor regulagem do fluxo das
toras. As toras serão descarregadas sobre transportadores de correia TT-01/02 que levarão
as toras até os descascadores TD-01/02 para a retirada de eventuais pedras, areias e cascas
soltas. Estes rejeitos serão descarregados em caçambas para remoções periódicas.
• Após passarem pelos descascadores, as toras serão descarregadas em
Transportadores de Correia TT-03/04 que conduzirão as mesmas até as Mesas de Rolos
MR-03/04 para separação das cascas, de onde as toras seguirão para os Transportadores de
Correias TT-05/06 que são providos de detetores de metais para parada imediata do sistema
quando da presença de metal misturado com as toras, lá elas são lavadas e seguem para as
calhas de alimentação dos Picadores PD-01/02.
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• As cascas que passarem pelas fendas dos descascadores TD-01 e TD-02
serão recolhidas pelos Transportadores de Correia TC-21 e TC-22, respectivamente e serão
descarregadas nos transportadores TC-23 e TC-24.
• Os Transportadores TC-23 e TC-24 providos de Separador Magnético
SEM-03 e SEM-04 para extinção de rejeitos ferrosos, além das cascas oriundas dos
transportadores TC-21 e TC-23, conduzirão também até uma estação de picagem as cascas
e eventuais toretes separados nas Mesas de Rolos MR-03 e MR-04.
2.1.2 – Linha de Cavacos:
Os cavacos produzidos pela picagem das toras nos Picadores a Disco PD-01 e
PD-02 serão descarregados por gravidade no Transportador de Correia TC-01 que os
conduzirá até o Transportador TC-01 B de onde seguirão para as Peneiras Vibratórias
PV-03 e PV-04 onde serão separados os OVERS (lascas), aceites e finos.
Os cavacos aceites serão conduzidos pelo Transportador de Correia TC-01 A até
um Transportador de Correia Móvel TC-02 e reversível que efetuará o empilhamento,
fazendo um estoque de até 60000 m³.
As lascas serão conduzidas pelos Transportadores de Correia TC-10 e TC-11 até
um outro Transportador TC-12 que será do tipo reversível e o mesmo descarregará no
Transportador TC-23 ou TC-24 juntando-se as cascas e toretes para picagem.
Os cavacos empilhados serão retirados através de 04 Roscas Extratoras Móveis
instaladas em 03 túneis localizados sob a pilha. Serão instalados 02 roscas RE-04 e
RE-04 A no túnel central e as roscas RE-03 e RE-05 uma em cada túnel lateral.
As roscas terão movimentos de translação, possibilitando retirada de material
praticamente em toda extensão da pilha, e também terão rotação ajustáveis de 33% até
100% de tal modo a poderem operar uma a uma ou conjuntamente com capacidades
ajustadas. A Rosca RE-04 A será reserva da RE-04, pois a mesma deverá operar por maior
período que as demais (RE-03 e RE-05) pela geometria da pilha.
Os cavacos serão extraídos da pilha de maneira dosada, de onde serão conduzidos
por Transportadores de Correia TC-03, TC-04, TC-05, TC-06, TC-07 que será provido de
um Separador Magnético SEM-01 para a extração de rejeitos ferrosos e TC-08 que
também possui um Separador Magnético SEM-02 de onde serão levados até o Digestor.
2.1.3 – Linha de Biomassa:

O conjunto de picagem de biomassa é composto de 04 Picadores a Tambor PT-01,
PT-02, PT-03 e PT-04 que trabalharão da seguinte forma:
• Os Picadores PT-01, PT-02 e PT-03 picarão as cascas, toretes e lascas
provenientes dos transportadores TC-23 e TC-24, sendo que normalmente o TC-23
trabalhará com o PT-01 e o TC-24 com o PT-03, ficando o PT-02 como reserva dos dois.
Em caso de manutenção ou afiação das facas do PT-01 ou PT-03, o material será
descarregado no PT-02 através dos Desviadores de Fluxo DF-01 ou DF-02
respectivamente, sendo que nunca deverão trabalhar com o PT-02 recebendo materiais do
TC-23 e TC-24 simultaneamente .
• A lenha vinda à Fábrica através de caminhões é recebida no sistema
através de garra hidráulica (braço florestal) que descarrega a lenha sobre a Mesa
Alimentadora MA-20.
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• Sob a mesa alimentadora existe um Transportador de Arraste TA-20 para
limpeza das cascas e areias que caem sob a mesma. Estas cascas e areais serão
descarregadas em uma caçamba a ser esvaziada periódicamente.
• A mesa alimentadora MA-20 é do tipo 02 estágios inclinados 24° e 15°,
sendo o primeiro para recebimento e o segundo para dosagem. Alem dos dois estágios, a
ela foi ainda projetada com velocidade variável, de tal modo que a quantidade de lenha a
ser alimentada no picador seja bem dosada. A lenha assim dosada será descarregada no
Transportador de Correia TT-20 onde será molhada e seguira até o Picador PT-04.
• Todos os picadores a tambor PT-01, PT-02, PT-03 e PT-04 serão providos
de detetores de metais instalados nos Transportadores do Picador TC-31, TC-32, TC-33 e
TT-20. O detetor do TT-20 quando atuado por presença de algum metal deverá parar todos
os equipamentos anteriores. Os detetores do TC-31, TC-32 e TC-33 quando atuados por
presença de metal reverterão o sentido do mesmo descarregando o material sobre o
Transportador de Correia TC-28 que fará uma pilha de onde o metal deverá ser retirado.
• A retirada do material da pilha deverá ser efetuada por uma pá carregadeira
que alimentará o Transportador de Correia TC-29 e este descarregará no PT-01. Esta
alimentação deverá ser de maneira dosada e somente poderá ser utilizado o TC-29 quando o
transportador TC-23 estiver parado ou o TC-23 alimentando o PT-02 e o TC-24 parado, ou
seja nunca os quatro picadores deverão operar simultâneamente. O transportador TC-29 é
provido de um Detetor de Metal DTM-07 que quando acionado, deverá parar a correia e o
material ferroso retirado manualmente.
Todo o material picado nos picadores PT-01, Pt-03 e PT-04 ou PT-02 é
descarregado no Transportador de Correia TC-25, que por sua vez leva o material até um
Transportador Correia Móvel e Reversível TC-26, que efetua o empilhamento dentro de
um galpão coberto com capacidade de estocagem de 7200 m³ (Galpão de Biomassa).
A extração da biomassa picada para alimentação da Caldeira auxiliar será através de
02 Roscas Extratoras Móveis RE-27 e RE-27 A, sendo esta ultima reserva da outra. O
material será retirado da pilha de maneira dosada, sendo descarregado no Transportador de
Correia TC-27 que é provido de um Separador de Metais SEM-06, que por sua vez
descarregará no Transportador de Correia Tubular TCT-27 que leva o material até a rosca
de alimentação do Silo da Caldeira Auxiliar.
2.2 Procedimento para Partida – Linhas I e II:

Condições gerais para transportadores:
Os Transportadores de Correia basicamente tem o mesmo procedimento para a
partida em suas respectivas funções.
Serão providos de instrumentos e dispositivos de segurança, que quando atuados
desencadearão um processo de parada pré-estabelecida.
Estes dispositivos são:
• Chave de velocidade
• Chave de emergência ou cordão de emergência
• Chave de desalinhamento
Antes de acioná-los deve-se verificar os seguintes itens:
• Se esta liberado para operação
• Se algum dispositivo de segurança esta atuado
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• Se há algum obstáculo que impeça o seu funcionamento
• Problemas
2.2.1 – Linha de Cascas:

TC-26 Reversível:
• Após observado os itens anteriores, o operador da Torre de Controle,
deverá acionar o Manual Remoto Operacional – MRO.
• A rotação e translação do equipamento, conforme a necessidade poderá ser
operada em controle automático ou manual.
OBS: Acionar primeiro a rotação (MRO), depois a translação (MRO), podendo acionar
somente a rotação.
TC-25:
• A rotação do equipamento, conforme a necessidade poderá ser operada em
controle automático ou manual.
TC-28:
DM-03/04/05:
• Chamar o eletricista para ligá-lo
• Em comando local posicionar a chave Armado/Opera na posição Opera.
• A chave Liga/Desliga na posição “Liga”
• O micro amperímetro deverá indicar de 80 a 100 ma, aguardando o
oscilador se estabilizar, o que é indicado pela estabilização do micro amperímetro entre 10
a 80 ma, no fim de 10 minutos no máximo. Ocorrendo assim, esta pronto para a operação.
TC-31/32/33:
• Acioná-lo MRO (irão funcionar em reversão).
• Ligar em MRO os rolos de alimentação (funcionarão em reversão).
PT-01/02/03:
Antes de acioná-los observar se os dispositivos de segurança se não estão atuados,
sendo eles:
• Certificar-se da liberação para operação
• Fim de curso (capota do rotor e rolo compactador)
Posteriormente ligá-lo em MRO.
A alimentação automaticamente voltará ao normal.
DF-01/02:
• Posicioná-los em MRO no sentido de fluxo desejado
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SM-03/04:
• Verificar se o mesmo se encontra limpo e não esta super aquecido. Em
MLO colocar a chave Liga/Desliga na posição liga.
TC-23/24:
TC-21/22:
DM-07:
TC-29:
• Em caso de remanejamento das cascas da Pilha de Emergência, com uma
Pá Mecânica carrega-se o transportados que descarrega no PT-01 onde o DF devera esta
posicionado com o fluxo para o PT-02.
2.2.2 – Linha de Cavacos:

TC-02:
• A rotação e translação do equipamento, conforme a necessidade poderá ser
operada em controle automático ou manual.
OBS: Acionar primeiro a rotação (MRO), depois a translação (MRO), podendo acionar
somente a rotação.
TC-01 A:
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TC-12 Reversível:
deverá acionar o Manual Remoto Operacional – MRO posicionando para o TC-24
• Caso o TC-24 venha a parar, o mesmo entrara em reversão
automaticamente descarregando sobre o TC-23.
• Essa reversão também poderá ser manual (MLO ou MRO).
TC-11:
TC-10:
TC-01:
PD-01/02:
• Acionar em MRO a unidade de lubrificação
• Bocal de alimentação desbloqueado
• Fim de curso (capota de manutenção se não está atuado)
• Se a partida for logo após a regulagem das facas, contra-facas o troca de
facas deve-se verificar se o Disco esta livre girando manualmente.
• Verificar se a unidade de lubrificação esta funcionando em condições de
temperatura, pressão e nível.
• Verificar se a UH esta desligada
• Verificado os itens acima descritos, acionar em MRO os motores de
acionamento do Disco.
2..2.3 – Linha de Toras:

DM-01/02:
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TT-05/06:
MR-03/04:
• Remover todos obstáculos que possam causar problemas
• Se a chave de emergência ou velocidade não estão acionadas
• Se estão disponíveis para operação
• Acionar em MRO 5° e 4º secundários estágios, posteriormente o 3°, 2°e 1°
principal estágios.
TT-03/04:
TD-01/02:
Verificações antes da partida:
• Temperatura, pressão e nível da UH (06 e 07)
• Se há “fogueira” de toras na calha de alimentação ou de descarga
• Se está liberado para operação
• Acionar os motores em MRO
• Posicionar comporta no local desejado em MRO
MR-01/02:
• Remover todos obstáculos que possam causar problemas
• Se a chave de emergência ou velocidade não estão acionadas
• Se estão disponíveis para operação
• Acionar rolos em MRO
TT-01/02:
TA-01/02:
• Emperrações nas taliscas e rodas dentadas
• Desalinhamento das taliscas
• Liberado para a operação
• Acionar em MRO os motores
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MA-01/02:
• Emperrações nas taliscas
• Atuação no termostato, vacuostato e nível
• Liberação para operação
• Acionar mesa (UH 01 e 02)
2.3 Procedimento para Partida da Linha de Lenha:
Com o funcionamento normal da linha de cascas, deve-se ligar:
1° - PT-04 em MRO
• Motor de acionamento do rotor em MRO e preparação para partida idem
PT-01/02/03
• Regular a altura da capota dos rolos superiores em MLO ligando a UH e
regulando a capota com a abertura de uma válvula que dá aceso ao óleo dos cilindros
hidráulicos fechando-se depois à válvula e desligando o UH.
2° Chamar o eletricista para ligar o DM-06 em MLO
3º Ligar o motor dos rolos superiores e inferiores
4° Ligar a MR-20 em MRO
5° Ligar o TT-20 em MRO que recepciona toras da MA-20
6° Ligar o TA-20 em MR que recolhe cascas, areias e corpos estranhos da MA-20.
7° Ligar a UH (20) em MRO
8° Ligar a MA-20, 2° estágio em MRO
9° Ligar a MA-20, 1° estágio em MRO
10° Alimentar a mesa com a Carregadeira Florestal
3.0 OPERAÇÃO EM MANUAL:

3.1 Introdução
Para facilitar a compreensão do descritivo de sequência de partida, relacionamos a
seguir alguns termos de operações utilizados.
3.2 Operação Manual Remoto – MRO:
Esta operação será efetuada pelo operador na Torre de Controle, para ligar ou
desligar qualquer sistema ou o Pátio como um todo. O Operador executará a operação
equipamento por equipamento, obedecendo a sequência de partida ou parada. O operador
através de teclado chama a tela desejada e posiciona o Seletor (Ball) no equipamento
desejado, sendo que neste momento poderá ser feito qualquer operação com o mesmo.
3.3 Operação Manual Local – MLO:
Usado para teste ou manutenção, este tipo de operação só será possível com a
permissão da Torre de Controle, pois uma vez selecionado e posicionado o Seletor MLO,
todo o intertravamento existente entre o equipamento selecionado será anulado em relação
aos demais. A permissão da Torre é dada quando o operador de SDCD transfere através de
um Seletor visualizado na tela é acionado no teclado o comando do equipamento de MRO
para MLO. Para orientação do comando local existe um botão Liga/Desliga e chave de
Soco.
17
OBS: • A reversão das mesas de rolos MR-03 e MR-04 poderá ser efetuado com o
comando manual remoto, quando em operação e comando manual local em manutenção.
• Quando qualquer equipamento a jusante dos descascadores TD-01 e TD-02
parar, automaticamente deverá ser fechadas as comportas dos mesmos. A decisão de para
os equipamentos à montante dos descascadores ficará a cargo do operador. Nesse caso, ele
deverá fazê-lo no comando manual remoto.**
4.0 DESCRITIVO DE INTERTRAVAMENTO:
4.1 Introdução:
Este descritivo de intertravamento relaciona as sequências de partida e parada das
linhas de produção de cavacos e cascas do Pátio de Madeira
A sequência de partida acompanha a ordem cronológica inversa ao fluxograma de
processo, descrevendo as linhas de toras, cavacos, cascas e lascas e a seguir linha de lenha e
sistema de recuperação de areia e casca. Caso o operador queira entrar em operação com
uma linha é só excluir a partida dos equipamentos que ficarão parados, seguindo a
sequência normal.
A sequência de parada acompanha a ordem cronológica direta ao fluxograma de
processo e esta dividido da seguinte forma:
• Linha de Toras I
• Linha de Toras II
• Linha de Cavacos
• Linha de Lascas
• Linha de Cascas I e II
• Linha de Energia
À sequência de paradas divididas em linhas tem a finalidade principal de facilitar a
parada ordenada dos equipamentos sem interromper o funcionamento normal da operação.
4.2 Sequência de Partida das Linhas de Toras, Cavacos , Cascas e Lascas:

Equipamentos Está Intertravado com: Observações:
001 TC-26 Liberar anotes o acionamento e depois a translação
002 TC-25 TC-26 Relê temporizador
003 TC28
004 DF-01 Posição “A” libera Posição “A” = Posição 01
DF-02 Posição “C” bloqueia DF-02 Posição “C” = Posição 03
005 DF-02 Posição “B” libera DF-01 Posição “B” = Posição 02
Posição “D” bloqueia DF-01 Posição “D” = Posição 04
006 TC-31 TC-28, DM-03 Sentido Reversão
009 PT-01 TC-31 Reversão
012 PT-04
013 TC-31 PT-01, TC-28, DM-03 , TC-
25
014 TC-31 PT-02, TC-28, DM-04 , TC-25
18
015 TC-31 PT-03, TC-28, DM-05 , TC-
25
016 TC-31 PT-04, DM-06 , TC-25
017 TC-31 SM-03, TC-31 ou TC-32 O DF-01 pode bloquear o TC-23 com o TC-31 ou TC-32
de acordo com a sua posição
018 TC-24 SM-24, TC32 ou TC-33 O DF-02 pode bloquear o TC-24 com o TC-32 ou TC-33
de acordo com a sua posição
019 TC-21 TC-23
020 TC-22 TC-24
021 TC-12 TC-23 ou TC-24 O TC-23 ou TC-24 pode inverter o sentido de rotação do
TC-12 ou desligar o seu motor
022 TC-11 TC-12 Relê temporizador
023 TC-10 TC-11
024 TC-02 Ligar antes o acionamento da correia, depois a translação
025 TC-01 A TC-02 Relê temporizador
026 TC-01 TC-01 A O TC-01 A boqueia o TC-01, operando em BY-PASS
027 PD-01 Verificar todos os dispositivos de segurança
028 TT-05 TC-01, DM-01, PD-01
029 MR-03 principais Partida automática dos 03 motores
030 MR-03 secundário Partida independente
031 TT-03 MR-03 principais
032 TD-01 TC-21, TT-03 A comporta fecha com a parada do TT-03. Relê
temporizador (TC-21)
033 MR-01 TD-01
034 TT-01 MR-01
035 TA-01
036 MA-01 TA-01, TT-01, TT-03 Após 30 segundos de parada do TT-03, sua velocidade
reduz ao mínimo.
037 PD-02 Verificar todos os dispositivos de segurança
038 TT-06 TC-01, DM-02 e PD-02
039 MR-04 principais Partida automática dos 03 motores
040 MR-04 secundário Partida independente
041 TT-04 MR-04 principais
042 TD-02 TC-22, TT-04 A comporta fecha com a parada do TT-04. Relê
temporizador.
043 MR-02 TD-02
044 TT-02 MR-02
045 TA-02
046 MA-02 TA-02, TT-02 e TT-04 Após 30 segundos de parada do TT-04, sua velocidade
reduz no mínimo.
Linha de Lenha:
Equipamentos Está intertravado com Observação
001 PT-04
002 TC-34 DM-06, PT-04 e TC-25
003 MR-20 TC-34
004 TT-20 MR-20
005 TA-20
006 MA-20 (2°) TT-20, TA-20
007 MA-20 (1°) MA-20 (2°)
19
Observações para a sequência de partida:
A mudança de posição dos DF-01/02 será de Modo Manual Remoto e só deve ser
efetuado com o TC-24 ou Tc-23 paradas.
Em nenhuma circunstância os TC-23/24 devem jogar no PT-02 simultaneamente.
Para ligar o TC-23 jogando no PT-02 o operador deve primeiro ligar o Pt-02,
posicionar DF-01 e depois ligar o TC-23.
Para ligar o TC-24 jogando no PT-02, o operador deve primeiro ligar o PT-02,
posicionar DF-02 e depois ligar o TC-24.
Procedimentos para Recuperação de cascas da Pilha de Emergência:

• Parar a linha do TC-23
• Verificar se o DM-07 está ligado
• Ligar o TC-29
• Alimentar o TC-29 (operador com equipamento móvel)
4.3 Ordem de Parada da Linha de Toras:

4.3.1 – Linha I:
Ordem de Equipamentos Dispositivos Seg. / Intertravamento Observações
Parada Instrumentos
1° MA-01 - Unidade Hidráulica
2° TA-01 - Chave de Velocidade MA-01
- Térmico
3° TT-01 - Chave de Velocidade MA-01
- Desalinhamento
- Emergência
- Térmico
4° MR-01 - Emergência (TT-01) TT-01 Em caso de quebra do pino, os
- Térmico equipamentos anteriores devem
- Relê de choque ser desligados imediatamente pelo
- Pino de cisalhamento operador
5° TD-01 - Unidade Hidráulica MR-01
- BSC
6° TT-03 - Velocidade TD-01 - Fecha a comporta do TD-01
- Emergência MA-01 - Reduz ao mínimo a velocidade da
- Térmico MA-01
7° MR-03 (03 - Emergência (TT-05) TT-03 Em caso de quebra do pino, os
motores princip.) - Térmico equipamentos anteriores devem
- Pino de Cisalhamento operador
- Reversão
8° MR-03 (02 - Térmico
motores secund.) - Relê de choque
- Reversão
9° TT-05 - Emergência
- Velocidade
- Térmico
- Detetor de Metais
10° PD-01 - BSC TT-05
- Chaves limites
20
- Unidade Hidráulica
- Contator desliga
(amperagem normal)
- Fusíveis elétricos
- Chave liga/desliga
- Freio Hidráulico
4.3.2 – Linha II:
Ordem de Equipamentos Dispositivos Seg. Intertravamento Observações:

Parada Instrumentos
1° MA-02 - Unidade Hidráulica
2° TA-02 - Chave de velocidade MA-02
- Térmico
3° TT-02 - Velocidade MA-02
- Emergência
- Desalinhamento
- Térmico
4° MR-02 - Emergência TT-02 Em caso de quebra do pino, os
- Térmico equipamentos anteriores devem
5° TD-02 - Unidade Hidráulica MR-02
- BSC
6° TT-04 - Velocidade TD-02 - Fecha a comporta do TD-02
- Emergência MA-02 - Reduz ao mínimo a velocidade da
- Térmico MA-02
7° MR-04 (03 - Térmico TT-04 Em caso de quebra do pino, os
motores - Relê de choque equipamentos anteriores devem
principais) - Emergência (TT-06) ser desligados imediatamente pelo
- Reversão
8° MR-04 (02 - Térmico
motores - Relê de choque
secundários) - Reversão
9° TT-06 - Emergência
- Velocidade
- Térmico
- Detetor de Metais
10° PD-02 - BSC TT-06
- Chaves limites
- Unidade Hidráulica
- Contator desliga
(amperagem normal)
- Fusíveis elétricos
- Chave liga/desliga
- Freio Hidráulico
21
4.4 Linha de Cavacos:

Parada Instrumentos
1° TC-01 - Emergência TT-05
- Desalinhamento TT-06
- Velocidade
- Térmico
2° TC-01 A - Emergência TC-01 - O TC-01 A bloqueia o TC-01,
- Desalinhamento operando em BY-PASS
- Térmico
- Velocidade
3° TC-02 - Velocidade TC-01 A - A reversão da correia e da
- Desalinhamento translação será automática ou
- Térmico manual
- Emergência
- Chaves fim de curso
- Batentes de impacto
4.5 Linha de Lascas:

Parada Instrumentos
1° TC-10 - Velocidade
- Emergência
- Desalinhamento
- Térmico
2° TC-11 - Velocidade TC-10
- Emergência
- Desalinhamento
- Térmico
3° TC-12 - Velocidade TC-11 - Reversão Automática ou manual
- Emergência
- Desalinhamento
- Térmico
4.6 Linha de Cascas I e II:

Ordem de Equipamentos Dispositivos Seg. Intertravamento Observações
Parada Instrumentos
1° TC-21 - Velocidade TD-01 - Relê temporizador
- Emergência
- Desalinhamento
- Térmico
2° TC-22 - Velocidade TD-02 - Relê temporizador
- Emergência
- Desalinhamento
- Térmico
3° TC-23 - Velocidade TC-21 - Reverte o TC-12 caso esteja na
- Emergência TC-12 posição TC-23
- Desalinhamento - O SM-03 bloqueia o
- Térmico funcionamento do TC-23
- SM-03
4° TC-24 - Velocidade TC-22 - Reveste o TC-12 caso esteja na
22
- Emergência TC-12 posição TC-24.
- Desalinhamento TA-04 - O SM-04 bloqueia o
- Térmico funcionamento do TC-24.
- SM-04
5° TC-31 - Detetor Metais TC-23 - O intertravamento com o TC-23
- Contator reverte TC-29 atua se o DF-01 estiver na posição
PT-01
- O TC-29 só entra em operação ao
reciclar as cascas da pilha de
emergência
6° TC-32 - Detetor Metais TC-23 - O intertravamento atua de acordo
- Contator reverte TC-24 com a posição dos DF-01/02
7° TC-33 - Detetor Metais TC-24 - O intertravamento com o TC-24

- Contator reverte atua se o DF-02 estiver na posição
PT-03
- Emergência TC-32
- Desalinhamento TC-33
- Térmico
- SM-04
9° PT-01 - Relês de controle de TC-31
corrente
- Umidade hidráulica
- Pino de trava do rotor
corrente
corrente
- Emergência TC-32
- Desalinhamento TC-33
- Térmico
- SM-04
- Emergência TCT-09 A
- Desalinhamento
- Térmico
- SM-04
23
4.7 Linha de Energia:
Ordem de Equipamentos Dispositivos Seg. Intertravamento Observações

Parada Instrumentos
1° MA-20 1° estág. - Unidade Hidráulica
2° MA-20 2° estág. - Unidade Hidráulica MA-20 1° estágio
3° TA-20 - Velocidade MA-20 2º estágio
- Térmico
4º TT-20 - Velocidade MA-20 2º estágio
- Emergência
- Desalinhamento
- Térmico
5º PT-04 - Detector de Metais TT-20
6° TC-25 - Velocidade
- Emergência
- Desalinhamento
- Térmico
7º TC-26 - Velocidade TC-25
- Emergência
- Desalinhamento
- Térmico
- Chave fim de curso
5.0 TRANSPORTADORES DE CORREIA:
5.1 Operação:
5.2 Cuidados:
O equipamento deverá ser utilizado somente para as capacidades, cargas,
velocidades, etc. especificadas, as quais não poderão ser ultrapassadas.
Verificar se o equipamento não se encontra em manutenção ou se alguma chave de
segurança está acionada.
Verificar se não há acúmulo de material na proteção lateral de alimentação. O
equipamento não deve ser ligado até que a mesma esteja desimpedida.
5.3 Cuidados na Operação:

A partida do equipamento deverá ser dada, sempre que possível, sem carga.
Somente depois que alcançada a velocidade normal de funcionamento deverá ser iniciado o
carregamento do transportador.
Prever, sempre que possível a parada do equipamento com o transportador de
correia em vazio, principalmente em época de chuvas, para evitar que o material possa
aderir em excesso na correia de borracha.
24
5.4 Transportadores Móveis:
Os transportadores TC-02 e TC-26 dispõem de dispositivos de segurança a fim de
prevenir de acidentes originados de seu movimento de translação. Cada um deles possuí,
em cada extremidade do curso, um par de chaves fim-de-curso, sendo um para operação e
outro para parada (segurança). Além dessas chaves foram instalados dispositivos de
segurança mecânica (batentes). Em uma extremidade do trilho há um par de batentes fixos
e na outra extremidade há dois pares, um fixo e outro removível. Sempre que os
transportadores necessitarem de manutenção, sem que a operação de descarga nas pilhas
seja interrompida, eles poderão ser deslocados na direção do batente removível e serem
colocados fora de operação. Para permitir esse deslocamento basta desparafusar e retirar o
par de batentes removíveis.
5.5 Acessórios:
5.5.1 – Raspadores:
Do tipo contrapeso com lamina simples de borracha atuando na parte inferior do
tambor de descarga.
5.5.2 – Limpadores:
Do tipo flutuante em “V”, instalados no lado interno da correia junto ao tambor do
pé e antes do tambor de desvio do esticador.
Os transportadores reversíveis são providos de limpadores flutuantes do tipo
diagonal.
5.5.3 – Esticadores da Correia:
É utilizado em um dos seguintes tipos, dependendo do local de instalação do
transportador e espaço físico:
• Tipo vertical automático de gravidade
• Tipo horizontal automático de gravidade
• Tipo parafuso tensor, atuando diretamente sobre o tambor esticador
5.5.4 – Cobertura:
A cobertura para as correias é um arco e tem fechamento lateral apenas de um lado,
feito em chapa de alumínio ondulada com 0,8 mm de espessura para a parte superior.
O fechamento lateral será do tipo semi-removível constituído por quadro em
cantoneira e chapas de alumínio lisas com 1.2 mm de espessura.
As tesouras da cobertura são construídas em ferro de cantoneira e as terças de
madeira.
5.5.5 – Proteções:
• Para acoplamentos e tambores: em perfis e telas com malha de ¾” em fio 12.
• Para esticadores: em perfis e telas com malha de ¾” em fio 12.
5.5.6 Chaves Elétricas de Proteção:

5.5.6.1 – Chave de Baixa Velocidade:
Com detector de movimento JMV e sensor de aproximação indutivo. Uma
chave para cada transportador é fornecida.
25
5.5.6.2 – Chave de Desalinhamento:
Fornecido 04 chaves por transportador para serem aplicadas junto aos
terminais do mesmo.
5.5.6.3 – Chave de Emergência:
Do tipo simples ou dupla, acionada por cabos de aço polido e plastificado de
1/8” de diâmetro, estão espaçadas no máximo 60 m entre si e a 30m dos tambores
terminais.
Estão aplicadas ao longo de todo o comprimento dos transportadores e no
lado que houver passadiço de acesso.
Estão aplicadas 04 chaves para cada transportador móvel, sendo duas para
comando e duas para segurança, além de 04 chaves para cada desviador de fluxo, sendo
duas para trava e duas para posicionamento do damper.
5.6 Problemas:
1 – A correia corre para um lado em um só ponto da estrutura.
• Material grudado nos roletes
• Roletes emperrados
• Roletes ou polias fora de esquadro com a linha de centro da correia.
• Estrutura do transportador distorcida
• Roletes não centralizados com a correia
• Estruturas fora de nível
2 – Determinada seção da correia transportadora desvia-se lateralmente em toda a extensão
do sistema transportador.
• Correia não emendada no esquadro
• Correia torta ou curvada
3 – A correia transportadora desvia-se lateralmente em toda a extensão do sistema
transportador.
• Correia fora de centro na polia do pé e na área de carregamento
• Carregamento falho ou fora de centro
• Material grudado nos roletes
• Roletes ou polias fora de esquadro com a linha de centro da correia
• Estrutura do transportador distorcida
4 – A correia transportadora desvia na polia do pé.
• Correia fora de centro na polia do pé e na área de carregamento.
• Material derramado fora da correia e há acumulo desse material em pontos
indesejáveis.
• Roletes ou polias fora de esquadros com a estrutura da correia
5 – A correia transportadora desvia na polia de cabeceira.
• Revestimento gasto da polia
indesejáveis.
26
• Roletes ou polias fora de esquadros com a estrutura da correia
6 – A correia derrapa:
• Tração insuficiente entre correia e polia
• Contra peso leve demais
indesejáveis.
7 – A correia derrapa na partida:
• Tração insuficiente entre correia e polia
• Contra peso leve demais
8 – Esticamento excessivo da correia.
• Instalação imprópria da correia, causando aparente esticamento excessivo
• Posição inicial imprópria do contra peso, causando um aparente esticamento
excessivo da correia.
• Curso insuficiente do contra peso
• Contra peso pesado demais
• Instalação com correia fraca
9 – Arrancamento, estrias ou cortes na cobertura superior.
• Protetor lateral ajustado impropriamente ou é de material errado
• Correia prejudicada demais com o impacto da carga
• Material ficando preso no centro ou debaixo do SHUT
• Impacto do material na correia
10 – Desgaste excessivo da cobertura superior da correia:
• Roletes de retorno mal alinhados, preso e sujos
• Qualidade de cobertura baixa demais
• Material derrama fora da correia e há acumulo desse material em pontos
indesejáveis.
• Flexa (SAG) excessiva entre roletes de carga, ocasionando movimento de carga.
11 – Desgaste excessivo da cobertura inferior da correia.
• Derrapagem na polia motora
indesejáveis.
• Material preso entre a correia e polia
• Parafusos fora da superfície de revestimento da polia
• Inclinação excessiva para frente dos roletes
12 - Estrias ou quebras longitudinais na cobertura inferior.
• Derrapagem na polia motora
27
indesejáveis.
13 - Coberturas enfurecidas ou quebradiças.
• Correia falhando devido ao calor ou produtos químicos
• Estocagem e manuseio impróprios
14 – A cobertura incha, formando estrias em certos pontos da correia.
• Graxa ou óleo de lubrificação espirrando
15 – A correia quebra nos grampos e os grampos são puxados para fora.
• Emendas mecânicas com placas grandes demais para o tamanho das polias
• Emendas mecânicas apertadas ou soltas demais, ou tipo errado
• Tensão na correia alta demais
• Correia falhando devido ao calor ou produtos químicos
16 – Separação da emenda vulcanizada.
• Correia emendada impropriamente
• Polias pequenas demais
• Tensão da correia alta demais
• Material preso entre a correia e a polia
• Transição imprópria entre a parte da correia acamada e a polia do terminal
17 – Gasto excessivo ou quebra das bordas da correia.
indesejáveis.
• Correia raspando na estrutura
• Correia torta ou curvada
18 – Quebras transversais na borda da correia.
• As bordas ficam raspando na estrutura
• Curva convexa severa no sentido vertical
19 - Pequenas quebras na carcaça paralela à borda da correia, e rachaduras em forma de
estrela na carcaça.
• Impacto do material na correia
• Material preso entre a correia e a polia
20 - Separação de lonas.
• Correia flexível demais
• Polias pequenas demais
• Correia falhando devido o calor ou a produtos químicos
21 - Fadiga da carcaça na junção dos roletes:
• Curva convexa severa no sentido vertical
• Inclinação excessiva a frente, dos roletes
• Espaço excessivo entre os rolos dos roletes de carga
• Correia flexível demais
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22 – Bolhas na cobertura ou bolhas de areia.
• Cortes ou furos permitindo que o material fino penetre entre a cobertura e a
carcaça.
• Graxa ou óleo de lubrificação espirrando dos roletes.
6.0 TRANSPORTADORES DE CORREIA TUBULAR:

O equipamento TCT-27, é um Transportador de Correia Tubular, com diâmetro
nominal de 200 mm (TCT-09/09 A) e 300 mm (TCT-27).
A Construção tubular confere uma série de vantagens em relação aos
transportadores de correia convencionais tais como propriedade de proteger naturalmente o
meio ambiente e o próprio material pois o mesmo é transportado totalmente envolvido,
permitindo curvas nos planos horizontais e verticais e também, transportar o material com
inclinação mais acentuada.
Além dessas vantagens, soma-se a de não permitir a queda do material aderido no
lado de retorno da correia, evitando-se despesas com limpeza bem como a maior vida dos
rolos, pois a mesma não tem contato com o lado sujo da correia.
Os principais componentes do transportador de correia tubular tem as seguintes
características:
• Roletes:
a) Carga e Retorno: cada conjunto deste é constituído de 06 rolos dispostos em hexágono,
de tal modo a obter e manter a forma tubular da correia.
Os rolos, tanto de carga como de retorno são totalmente intercambiáveis entre si e
são fixados em painéis metálicos através de dois parafusos facilitando assim sua colocação
e reposição.
Os rolos tem rolamentos de esfera com dupla proteção, vedação em labirinto e eixo
em aço.
O espaçamento básico entre roletes é de 1,2 m para diâmetro 200 mm e de 1,8 m
para diâmetro 300 mm.
b) Impacto: do tipo triplo com rolos laterais inclinados 35°.
6.1 Operação:
6.1.1 – Cuidados:
Verificar se não há acumulo de material na guia de alimentação. O equipamento não
deve ser ligado até que a guia esteja desimpedida.
29
6.1.2 – Cuidados na Operação:
Prever, sempre que possível a parada do equipamento com o transportador de
correia em vazio, principalmente em época de chuvas, para evitar que o material possa
aderir em excesso na correia de borracha.
Uma vez o transportador em plena carga, verificar se há deslizamento entre tambor
de acionamento e a correia. Em caso afirmativo apresentem a mesma velocidade. A tensão
da correia é a correta quando se verifica um flexa na mesma de aproximadamente 2% da
distância entre dois conjuntos de roletes de carga, com o transportador em plena carga.
Conservar sempre o material transportado no centro da correia, desde o ponto de
alimentação.
6.1.3 – Verificação da Torção da Correia:

No TCT, o desalinhamento da correia provoca o seu deslocamento sobre os
tambores e a torção do tubo nas seções intermediárias. O desalinhamento depende
principalmente das condições de carregamento e deve ser corrigido para cada uma delas.
Desse modo deve-se corrigir o desalinhamento com o transportador em vazio e carregado, o
equipamento pode ser considerado bom. Se ao contrário, a torção se manifestar na condição
carregado, deve-se proceder ao ajuste ainda que em vazio o tubo esteja na posição normal.
Os transportadores que descrevem curvas horizontais normalmente apresentam uma
ligeira torção do tubo no trecho em curva. Essa torção é tolerável desde que não ultrapasse
cerca de 30 graus em relação à vertical e desde que a correia retorne à posição normal após
a curva, permanecendo assim até o tambor de descarga ou retorno.
A) Rolete de carga convencional:
30
B) Tambor de Retorno:
Seção Intermediária:
Inclinar os roletes na direção do deslocamento da correia no lado de carga e retorno
para ajuste da torção.
a) Ajuste da Torção da Correia:
FILSAN EQUIPAMENTOS E SISTEMAS S/A
31
b) Como Ajustar os Roletes:
Insira uma arruela cônica entre o painel e o suporte do rolo inclinando o rolete como
mostrado abaixo e aperte o parafuso e a porca.
7.0 PONTES ROLANTES E GARRAS HIDRÁULICAS:
32
7.1 Características Técnicas Principais:
• Capacidade nominal 11 t
• Vão entre trilhos 23 m
• Distância entre rodas 5,1 m
• Extensão do caminho de rolamento 60,0 m
• Altura de elevação 6,45 m
• Cota superior da garra 7,05 m
• Cota da base do trilho 12,60 m
• Velocidade nominal da elevação 6 m/min
• Velocidade nominal da direção 30 m/min
• Velocidade nominal da translação 50 m/min
• Tolerância nas velocidades +- 5 %
• Tensão de alimentação 440 V, 3, 60 Hz, CA
• Tensão de controle 220 V, 1, 60 Hz
• Tensão de desumidificação dos motores 220 V, 1, 60 Hz
• Tensão dos freios eletro-hidráulicos 440 V, 3, 60 Hz
• Tensão de iluminação, tomadas e sirene 220 V, 1, 60 Hz
• Comando: de cabina fechada, fixa na figa da ponte
• Lubrificação: Centralizada; linha simples manual
• Meio de elevação: garra hidráulica
• Norma de projeto:
- Estrutura: Grupo 6
- Mecanismo: Grupo 5m – V 0,5 – 3
7.2 Cuidados Especiais na Operação:

• Todos os controles e dispositivos de segurança devem ser testados pelos próprios
operadores ao receber o serviço e ao término do seu turno. Somente após os testes a ponte
poderá entrar em funcionamento.
• A carga, antes de ser baixada ou levantada deverá estar bem presa.
• Observar se os cabos de levantamento estão na vertical antes de executar um
içamento.
• Evitar movimentos bruscos de qualquer natureza
• Evitar “Partidas” curtas e repetitivas de todos os movimentos.
• Somente iniciar a operação de levantamento após a certificação de que as
condições estão favoráveis e após receber o sinal positivo do “Sinaleiro”, que no caso da
BSC, será o próprio motorista da carreira ou caminhão.
• Nunca transitar com a carga sobre pessoas, cabine das carretas ou caminhões.
• Usar um aviso sonoro sempre que deslocar a ponte de qualquer sentido sobre o
pórtico.
• Ao terminar o turno, não deixar cargas suspensas. Descê-las até o piso antes de
sair da cabine.
• Em caso de falta de energia, colocar os controles na posição NEUTRA.
• Nunca ponha em risco sua segurança, a de outros e do equipamento.
• Evitar choques laterais
33
• Manter o equipamento limpo, livre de vazamentos e ferramentas sobre o mesmo.
• Não permitir operação por pessoa não habilitada.
• Evitar fechamento total da garra em vazio (sem toras) em uma só operação.
• Todo tipo de regulagem ou manutenção deverá ser feita com o equipamento fora
de operação e sobre o cavalete de manutenção.
• O giro deve ser atuado apenas nas situações em que a garra encontra-se (com ou
sem carga) totalmente suspensa e sem interferência ao movimento.
• Antes de içar, certifique-se que não há interferências dos “Fueiros” da carreta.
7.3 Instruções para Sinaleiros:

Para melhor desempenho e segurança na movimentação de cargas, o Operador da
Ponte Rolante contará sempre com o auxílio do motorista da carreta, que orientará os
movimentos da Ponte Rolante e da Garra através de sinais manuais.
I – Movimentos Básicos:
• Elevação: Sobe e desce (movimento da garra)
• Translação: Direita e esquerda (movimento da Ponte sobre o pórtico)
• Direção: Frente e atrás (movimento do carro com a garra)
II – Sinais Padrão:
• Elevação da Garra: antebraço na posição vertical. Fazer pequenos círculos
horizontais com a mão.
• Descida da Garra: braço estendido para baixo com a mão abaixo do quadril, fazer
pequenos círculos horizontais com a mão.
• Giro da Garra: antebraço na posição vertical; com a mão aberta, sinalizar o lado
desejado (direita ou esquerda) girando a mão.
• Abrir a Garra: os dois braços abertos na direção dos ombros
• Fechar a Garra: colocar a mão sobre o capacete
• Parar: antebraço levantado na posição vertical; fechar-se a mão em movimento
rápido
.• Translação (movimento da Ponte sobre o pórtico): antebraço na posição vertical
com a mão aberta. Agitar o antebraço na direção desejada, direita ou esquerda.
• Direção (movimento do carro e garra para frente ou para atrás): mão fechada junto
ao ombro. Com o polegar indicar a direção desejada.
7.4 Recomendações do Operador:

Para assentar uma carga cuidadosamente, recomenda-se parar o motor, quando a
carga se encontra próxima da posição final. Após isto, acionar a alavanca para a posição de
descida e posição desliga (movimentos graduais) tantas vezes quantas forem necessárias,
até atingir a posição final.
34
Quando for necessário fazer movimentos graduais para posicionar uma nova carga,
mova a alavanca do combinador para posição de descida e mantenha nesta posição apenas
alguns segundos antes de retornar a alavanca até a posição de parada. Evite movimentos
excessivamente rápidos da alavanca entre essas duas posições. Uma operação rápida
demais não permitirá a abertura do freio hidráulico.
Quando a velocidade da ponte for reduzida ou desacelerada, o impulso da carga é

controlado imediatamente. Em consequência, a carga continua a deslocar-se para mais
adiante, exercendo uma força de tração na ponte rolante.
Como a ponte rolante está freiada, a carga é trazida de volta pela força de reação.
Deste modo, a carga inicia o movimento oscilatório em torno da linha vertical.
Um operador habilidoso aproveita essa tração da carga sobre a ponte para evitar o
balanço oscilatório. Em vez de permitir que a carga desloque além do ponto de descarga, e
depois fique oscilando por um tempo até estacionar totalmente, diminua a velocidade pouco
antes do ponto de descarga, e no momento em que a carga se encontrar diretamente acima
do ponto de descarga, acelere a ponte rapidamente no sentido em que está movimentando,
de modo a anular a força de reação na carga e ambas, carga e ponte, possam ser separadas
simultaneamente, sobre o local onde a carga deverá ser colocada.
7.5 Alimentação das Mesas:

Regra Geral:
O operador durante o seu percurso de acesso a cabine deverá prestar atenção:
• Escadas de acesso
• Passadiço
• Proteção lateral
• Cabos de aço
• Vazamentos de óleo na garra, freios, tubulações, mangueira de alta pressão.
• Da cabine de comando, testar todo o equipamento antes de qualquer
operação.
35
Seqüência de Operação:
Apertar os dois botões de cor verde, ligando os equipamentos: Ponte Rolante e
Garra.
1ª Manete: localizada a esquerda, desempenha 04 funções
• 1ª Função - Abrir
GARRA • 2ª Função - Fechar
• 3ª Função - Giro horário
• 4ª Função – Giro anti-horário
2ª Manete: localizada a esquerda, desempenha 04 funções
• 1ª Função - Frente
CARRO • 2ª Função - Traz
PONTE • 3ª Função - Direita
• 4ª Função – Esquerda
3ª Manete: localizada a direita, desempenha 02 funções
• 1ª Função - Sobe
• 2ª Função – Desce/Elevação
Botoeira: localizada no painel a esquerda
• Posição 0: Abrir as 04 pinças em conjunto
• Posição 1: Abrir as 02 pinças da esquerda
• Posição 2: Abrir as 02 pinças da direita
Freio a Pé:
Acionar de forma leve e continua para interromper o movimento de translação da
ponte.
Fim de Curso e Micro Colisão:
Testá-los. O micro colisão é atuado quando as PR-01/02 se colidem e o fim de curso
quando chegam à uma das extremidades dos trilhos.
Chave de Emergência:
Em caso extremo, acionar chave de soco, que desliga o acionamento das PR-01/02.
Sirene:
Pressionar a pedaleira. Para chamar a atenção e alertar em caso de perigo.
7.6 Freio Eletro-Hidráulico:

O freio de estacionamento abre quando o motor de elevação é energizado e fecha
quando o motor esta desenergizado (ponto neutro das manetes).
A abertura do freio é feita através de um dispositivo eletro-hidráulico e o
fechamento é acionado por uma mola. Em caso de falta de energia elétrica o freio fecha
imediatamente.
Examine se o freio de levantamento segura uma carga pesada, se houver dúvidas,
teste-o, levantando a carga logo acima do chão. E o freio não segurar a carga, abaixe-a até o
chão, avise o seu Superior Imediato ou o Supervisor de Turno e aguarde suas providencias.
36
7.7 Garra Hidráulica para Toras com capacidade de 15 Toneladas:
7.7.1 – Descrição Técnica:
• Tipo: A Garra é um equipamento de acionamento eletro-hidráulico, composto de
um corpo inferior com quatro braços que se movimentam na mesma direção em oposição
por pares. O corpo inferior encontra-se suspenso através de um eixo de rotação superior que
é sustentado pela ponte rolante através dos cabos de aço em 04 pontos.
7.7.1.2 Utilização:
A garra é projetada para operar por abraçamento, capacitada a retirar feixes de toras
do veículo de transporte e colocá-los nas mesas receptoras.
OBS: Este equipamento não é projetado para operar em pilhas contínuas por penetração. Apenas por
abraçamento.
7.7.1.3 Capacidade:
• Carga máxima nominal 15 t
• Seção transversal 5.5/6.5 m²
• Peso próprio 7.5 t
• Tempo de abertura/fechamento 18 a 20 seg.
• Rotação limitada 90º-0°-90° 1 rpm
• Potência instalada 40 HP
• Pressão hidráulica operacional 160 Kg/cm²
7.7.1.4 Acionamento Eletro-Hidráulico:
O sistema que movimenta a garra compõe-se basicamente de Mecanismo de Giro,
Mecanismo do Braço e Unidade Hidráulica.
7.7.1.5 Mecanismo de Giro:
• Motor hidráulico
• Sistema redutor pinhão/coroa
• Eixo de giro
• Rolamento axial auto compensador de rolos
• Bucha antifricção de bronze
• Batentes mecânicos limitadores de giro
7.7.1.6 Mecanismo do Braço:
Cilindros de dupla ação com amortecimento na abertura dos braços
7.7.1.7 Unidade Hidráulica:
• Motor elétrico
• Bomba hidráulica
• Tanque de óleo hidráulico
• Válvula reguladora de pressão
• Eletro-válvula de controle/operação
• Filtros
• Tubos hidráulicos trefilados sem costura
• Mangueiras com terminais prensados para alta pressão
• Conexões hidráulicas com anel de penetração
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7.7.2 – Operação
7.7.2.1 Movimento de Giro:
O movimento de giro da garra é provocado pela ação de um motor hidráulico que
atua através de um pinhão de saída em uma roda dentada fixa à estrutura. O peso da garra e
a carga são suportados no mecanismo de giro através de rolamento axial e os momentos
compensados por bucha de bronze.
7.7.2.2 Movimento de Abertura e Fechamento dos Braços:
O movimento dos braços é efetuado pela ação de cilindros hidráulicos de dupla
ação, dispostos um em cada braço, permitindo reacomodação da carga pela ação
independente de cada atuador.
Os movimentos da garra, abertura, fechamento e giro, são comandados desde a
cabine da ponte rolante através de controladores com retorno automático à posição de
repouso.
Durante a pega da carga, a equalização de esforços entre o cilindro e a madeira
provoca de forma automática uma diminuição na velocidade de fechamento e um aumento
gradual da força de compressão na carga. Assim que cessa o impulso de comando dado
pelo operador, o sistema é bloqueado pelo fechamento de válvulas de retorno mantendo
constante a posição dos braços ou angulo de giro desejado, que somente será alterado
mediante um impulso de comando dado pelo operador.
7.7.3 – Sequência de Operação/Instruções:

GA-01 e GA-02:
Sempre com o auxílio do sinaleiro:
• Movimentar a ponte e o carro a ponto de posiciona-la sobre o caminhão.
(operação feita através das manetes).
• Abrir a garra abaixando-a até a altura da carga
• Posicionar as pinças entre os “Fueiros”
• Fechar as pinças
• Lentamente elevar a carga à uma altura superior à mesa
• Movimentar o conjunto até a mesa
• Descer a garra lentamente o mais próximo possível do fundo da mesa
• Abrir as pinças soltando a carga
• Repetir toda operação
7.7.4 – Rejeição de Cargas:

• Toras queimadas na carga
• Mais de 12 toras com diâmetro inferior a 7 cm no gabarito de 1 m²
• Mais de 15 toras podres no gabarito
• Mais de 05 toras com cancro ou cupim no gabarito
• Toras com diâmetro superior a 40 cm
• Uma ou mais toras com forquilhas e ou galhos
• Carga contendo materiais estranhos como: Pedra, Arame, Pedaços de Corda e
Peças Metálicas.
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OBS: O Operador de área deverá consultar o Supervisor de Turno, que decidirá sobre o
destino da carga (devolução ou usar para biomassa).
8.0 MESAS ALIMENTADORAS: MA-01, MA-02 E MA-20

8.1 Operação das mesas alimentadoras
8.2 Descrição da Operação:
As mesas alimentadoras de toras MA-01 e MA-02 foram projetadas para serviço
pesado, basicamente constituídas de taliscas (placas) que são fixadas nas suas extremidades
as duas carreiras de corrente. As taliscas serão em número igual ao número de elos da
corrente, construídos de tal forma que ficam sobrepostos formando um fundo fechado. No
lado de carga as taliscas deslizarão sobre os trilhos revestidos de placas de polietileno, para
diminuir o atrito e absorver o impacto. As correntes servirão somente para tração. No
retorno as taliscas serão apoiadas nas duas correntes. Estas correntes são providas de rolos
que rolarão sobre os trilhos.
As toras deverão ser depositados na parte traseira das mesas através da garra
hidráulica, montada em ponte rolante. As toras serão transportadas pelas taliscas, sem
contato com as correntes até o ponto de descarga. A dosagem da capacidade será efetuada
através da inclinação da mesa e principalmente pela variação de velocidade.
O acionamento será do tipo hidrostático, permitindo uma variação contínua de
velocidade entre o mínimo e o máximo, através de um potenciômetro instalado no painel de
39
comando. A regulagem da velocidade ideal para alimentar a capacidade de projeto deverá
ser feita durante os testes com carga.
A mesa alimentadora de lenha MA-20 será de construção semelhante, porém em
dois estágios, para melhor dosagem da capacidade e consequentemente menor possibilidade
de sobrecarga no picador a tambor. Os dois estágios serão inclinados e ambos terão
acionamento do tipo hidrostático, permitindo variação de velocidade independente e desse
modo, uma grande combinação de velocidade entre os dois estágios, facilitando a dosagem.
8.3 Operação:
8.3.1 – Cuidados antes da Partida:
Verificar se não há algum impedimento nos trilhos, rodas e correntes.
Verificar periodicamente o nível de óleo dos redutores e do reservatório do sistema
hidrostático e a quantidade de graxa nos mancais e rodas dentada.
8.3.2 – Cuidados na Operação:

carregamento da mesa.
A descarga do feixe de toras deverá ser transversal à mesa e feita na sua parte
traseira, na menor altura possível, a fim de minimizar impactos.
A altura da camada de toras depositadas na traseira deverá ser no máximo igual a
altura da guia lateral.
A velocidade das mesas poderá ser alterada durante a operação normal, dependendo
da necessidade de diminuir ou aumentar a capacidade da mesa (até no máximo a
capacidade de projeto). Para tanto, basta regular no potenciômetro do painel de comando
local ou remoto.
9.0 MESA DE ROLOS: MR-01, MR-02, MR-03 e MR-04

9.1 Operação:
velocidades especificadas, as quais não poderão ser ultrapassadas.
Verificar se o equipamento não se encontra em manutenção ou se alguma
chave de segurança está acionada.

As mesas de rolos MR-03 e MR-04 podem ter o sentido de rotação reversível nos
rolos dos estágio principais e os rolos dos estágios secundários que são acionados no
40
sentido oposto. Os estágios principais (com rolos do tipo picão, aletados ou espiralado, de
diâmetro 323 mm) trabalham no sentido do fluxo do material e os estágios secundários
(com rolos lisos de diâmetro 219 mm) trabalham em sentido contrário ao do fluxo de
material. A reversão dos rolos principais foi prevista para ser usada quando houver cascas
sobre as toras, impossibilitando a passagem das cascas por entre os rolos. Nesses casos a
reversão provocará uma separação das toras e a queda das cascas na direção da calha de
coleta, que descarregará nos transportadores de correia TC-23 e TC-24.
Um cuidado especial deve ser tomado nessa reversão. Ela será feita com o
equipamento à plena carga e portanto deverá durar somente o tempo suficiente para forçar a
queda das cascas que possam estar sobre as toras. Assim que isso seja conseguido, o
equipamento deve ser revertido novamente e voltar ao sentido normal, do fluxo do material.
As mesas de rolos MR-01 e MR-02 que são acionadas n sentido do fluxo, retém
cascas, areias e detritos transportados pelo TT-01 e TT-02. Estas impurezas são coletadas
por calhas que descarregam em caçambas que periodicamente serão esvaziadas.
10.0 TAMBORES DESCASCADORES: TD-01 e TD-02

10.1 Descrição
Cilindros apoiados por pneus, fixados em truques, recebem toras com cascas através
da calha de alimentação. Este cilindro dotado de rotação variável, promove tombos,
auxiliados por longarinas internas dispostos longitudinalmente, sendo desta forma por
fricção as toras serão descascadas, em seguida através da calha de saída são descarregadas
aos transportadores. Tanto a calha de alimentação e a de descarga, possuem enchimento de
areia para minimizar impactos, evitando assim maiores desgastes no equipamento.
Boa parte das cascas são eliminadas pelas ranhuras localizadas no corpo do tambor,
caindo em calhas e através dos transportadores se dirigirão até a picagem. Pela rotação e
inclinação do cilindro, as toras, toretes e o restante das cascas serão descarregadas através
da calha de descarga e transportados até a picagem.
Em sua descarga, existe uma comporta móvel para regular o fluxo de madeira sendo
que a mesma é horizontal e operada por um sistema hidráulico e pode ser parada em
qualquer local entre a posição aberta ou fechada.
As bordas da alimentação e descarga, possuem um anel labirinto para evitar o
engate de toras entre o corpo e as calhas e o desalinhamento axial. Para este último existe
também rolos guias paralelos ao corpo, ajustados a borda, evitando assim o
desalinhamento.
O corpo do tambor e as pistas de rolamento possuem cobertura, sendo que a área
das ranhuras serão cobertas por calhas de recepção e descarga. Na área dos truques e sobre
os mesmos, existem coberturas evitando assim o desalinhamento dos pneus em períodos
chuvosos.
10.2 – Procedimentos para Partida:

Após verificada todas as partes mecânicas a partida do equipamento será feita como
segue:
• Certificar-se que o transportador de alimentação esteja parado.
• Partir o transportador de cascas.
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• Fechar 2/3 a comporta de saída de toras
• Acionar o grupo de motores dos truques que devem estar previamente
programados para partirem com intervalo entre partida de 03 segundo. O tambor pode estar
cheio ou vazio para esta operação.
• Após a partida acionar o transportador de saída. Este transportador deve estar
intertravado com a comporta de saída de forma que esta feche quando o transportador
parar.
• Funcionamento da comporta:
- Durante o funcionamento normal do equipamento, é possível posicionar
a comporta em qualquer ponto. Esta posição será definida pela
produção/qualidade de limpeza das toras desejadas.
- Existe um painel local que possibilita sua operação.
- A unidade hidráulica somente funcionará quando for acionado o botão de
abertura/fechamento da comporta. Quando este botão retorna à posição
normal a unidade hidráulica funciona por mais 03 segundos e para
automaticamente.
- A bomba hidráulica somente funcionará se tiver nível e temperatura de
óleo corretos.
• Operação da unidade hidráulica, redutor e acoplamento deverá seguir o manual de
cada fabricante.
OBS: O tambor descascador não deverá funcionar com nenhum conjunto de truque
desligado ou afastado. Caso o tambor pare de funcionar significa que no mínimo um dos
motores pode ter tido problema. Neste momento a alimentação de toras deve ser
interrompida.
Evitar operação com:

• Altas rotações com nível baixo, pois provocam quebra de toras, elevando o índice
de lascas prejudicando a produção de fibras.
• Não operar com nível acima do estabelecido que é a faixa de 50 a 65 %.
• Não operar com calibragem irregular dos pneus para que não haja desalinhamento
(150 libras).
11.0 PICADORES A DISCO: PD-01 E PD-02

11.1 Descrição da Operação:
O picador é um equipamento projetado para transformar toras em cavacos
dimensionados. È acionado por dois motores de 710 KW e 1800 rpm, e um redutor de
engrenagens que dá o picador um velocidade de aproximadamente 300 rpm.
Por alimentação vertical, as toras se chocam contra o disco do picador, este disco é provido
de facas que em contraste com as toras, os comprime com a contra-faca, fatiando-as e
produzindo cavacos de comprimento conforme a distância entre a ponta da faca e a
superfície superior da placa de desgaste do disco.
Os cavacos produzidos são descarregados por gravidade em um transportador
localizado abaixo do picador.
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11.2 Generalidades:
A partida do picador deve ser sempre em vazio e antes de ligar o transportador de
alimentação. Do mesmo modo, o transportador deve ser desligado antes de desligar o
picador.
O picador é equipado com freio a disco e duas pinças. O freio deve ser ajustado para
um tempo de parada de aproximadamente 2 a 3 minutos a fim de evitar o desgaste
prematuro ou queima das pastilhas. Para ajustar o freio use a válvula redutora de pressão da
unidade hidráulica.
11.3 Unidade Hidráulica:

Esta unidade comanda as funções de:
• Abre e fecha a tampa abafadora de ruídos.
• Aumenta a folga entre a faca e a contra-faca (com o motor do picador
desligado)
• Aciona freio do picador (com o motor do picador desligado)
• Abre e fecha porta de troca de facas e placa de desgaste (com o motor do
picador desligado).
Esta unidade hidráulica executará as funções acima somente quando necessário, e
para isto, deve-se ligar com antecedência a mesma. Quando não estiver executando estas
funções a unidade hidráulica deverá estar desligada.
11.4 Intertravamento:
• Motores de acionamento: o motor só poderá partir quando:
- Transportador de alimentação desligado
- Unidade de lubrificação funcionando a 10 segundos e em condições
normais (temperatura, pressão e nível) .
- Porta de troca de facas e placas de desgaste fechadas.
- Decorridos 5 min da última frenagem.
• Unidade de lubrificação do redutor: deve ser posta em funcionamento antes da
partida dos motores.
• Freio: só é acionado quando for desligado os motores e permanece ativado por 5
minutos.
• Porta de troca de facas e placas de desgaste: só é acionada com o picador parado e
decorridos 5 min da frenagem
• Ajuste da folga entre a faca e contra-faca: só é acionada com o picador parado e
decorridos 5 min da frenagem
• Painel: existem chaves de acionamento no painel local que permitirá manutenção
com segurança.
11.5 Troca de Facas (aproximadamente 08 horas de operação):

01 – Preparar todo material e ferramentas, facas afiadas, chaves de impacto, escova
de aço, martelo de borracha dura, chave de fenda, verificar fluxo e ar comprimido, etc.
02 – Acionar a Torre de controle para desligar o acionamento do picador.
03 – O Operador de área desligará a chave de campo, retirando-a.
04 – Acionar freio com intervalos.
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05 – Acionar o sistema hidráulico para abertura da capota, após soltar as travas.
06 – Prender o disco, afrouxar os parafusos prendedores cerca de 02 voltas. Soltar
as facas por meio de um martelo de borracha dura, retirando-a do seu assento.
07 – Limpar o assento com chave de fenda ou espátula e a r comprimido, não
podendo ficar nenhum resíduo de pó, pois o mesmo implicará no empenamento da faca por
ocasião do aperto.
08 – Colocar a faca afiada usando luvas de aço e prensa-las contra o fundo do
encaixe com um pedaço de madeira até apertar um dos parafusos, o 2° parafuso a partir do
eixo deve ser apertado primeiramente. A chave de impacto deverá estar regulada para 12 a
14 Kg. Alternar o aperto dos parafuso, ou seja 1 da esquerda, 1 da direita, etc. Na falta de ar
comprimido usar a chave “T” fornecida com o picador.
09 – Girar o disco para assegurar que nenhuma faca interfira com a contra-faca.
10 – Fechar a capota e trava-la.
11 – Fazer inspeção no equipamento
12 – Retirar ferramentas
13 – Chamar a elétrica para rearmá-lo
14 – Ligar a chave de campo
15 – Comunicar a Torre de controle o término do serviço.
16 – Recolher o jogo de facas retirado.
17 – Colocar o jogo de facas afiadas junto ao Picador.
OBS: Utilizar os EPIs adequados
11.6 Troca de Contra-faca:

A contra-faca deve ser trocada após 4 a 5 semanas de operação, ou a o mais tardar,
após o corte de carga de 118000 m³ de madeira. Uma contra-faca gasta aumenta a formação
de pó, razão pela qual o interva-lo de troca deverá ser determinado durante a operação.
01 – Preparar todo o material e ferramentas, contra-faca nova ou recuperada, escova
de aço, martelo de borracha dura, verificar fluxo de ar comprimido, etc.
02 – Acionar a Torre de controle que desligará o acionamento do picador
03 – O Operador de área desligará a chave de campo, retirando-a.
04 – Afrouxar os três parafusos da contra-faca e retirar o setor de manutenção da
carcaça.
05 – Remover a contra-faca através dos parafusos extratores. Caso isso não seja
possível, afrouxe as porcas da calha de alimentação em meia volta e levante a calha por
meio dos parafusos M-24 no flange da mesma.
06 – Limpe cuidadosamente o encaixe da contra-faca.
07 – Unte o encaixe levemente da contra-faca.
08 – Coloque uma contra-faca ou recondicionada e aperte seus parafusos, os do
setor de manutenção e se for o caso, os parafusos da calha.
09 – Ajuste a folga entre as facas e a contra-faca
- Abra o setor de manutenção
- Coloque um relógio comparador no flange da parte inferior da carcaça
mais ou menos no centro do círculo de corte das facas.
- Ajuste o comparador para a leitura 0,00 ao tocar na 1ª faca.
- Gire o disco vagarosamente no sentido contrário ao de corte e registre a
leitura do comparador para cada faca. Em seguida retire o comparador.
44
-
Gire a faca mais saliente do disco até a contra-faca. Ajuste a folga entre
essa faca e a contra-faca com 0,5 a 0,8 mm. O ajuste é efetuado no
mancal frontal.
13 – Comunicar a Torre de Controle o término do serviço
14 – Recolher contra-faca retirada
Ajuste da Folga entre a Faca e a Contra-faca:
01 – Faça um risco na porca “A” e na caixa do mancal.
02 – Afrouxando a porca “A” em 35 mm na periferia = 0,1 mm entre a faca e a
contra-faca.
03 – Se for necessário reduzir essa distância em 0,3 mm sendo que a porca “A”
deverá ser afrouxada em 105 mm na periferia = 3 x 35 mm.
11.7 Troca e Manutenção das Prensa-Facas:

O torque recomendado para os parafusos das prensa-facas, é de 12 a 14 Kgm. Um
torque maior deformará as prensas-facas e causará o acumulo de pó de madeira entre elas e
as facas.
As prensas-facas devem ser removidas e limpas a cada duas ou três semanas. A
superfície de atuação da prensa-faca deve ser verificada com uma régua de aço, tanto no
sentido longitudinal como transversal.
As barras de aço temperado nas pontas das prensa-facas devem ser trocadas e
retiradas conforme a necessidade.
Somente a face onde são localizadas os furos para a fixação.
Parafusos empenados devem ser substituídos nessa mesma ocasião.
Lubrifique os parafusos das facas e de retorno, dando preferência para graxas
contendo sulfito de molibdenio. Isso é importante para evitar o emperramento dos
parafusos.
11.8 Tabela de Defeitos do Freio:

Possíveis Defeitos Causas Prováveis Providências as serem tomadas
O Freio não abre - O cj recuperação está sem folga - Consertar alimentação
- Pistão emperrado - Consertar o freio
- Mola de tração quebrada ou fraca - Consertar o cabo de ligações
- Trocar os fusíveis
O disco esquenta com freio - O disco esta empenado - Retificar o disco (espessura mínima
sob tensão - O freio está mal posicionado aconselhada = 26 mm)
- Falta mola de abertura dos braços - Verificar a montagem correta do freio
- Colocar a mola
O freio não fecha - Falta pressão de óleo - Verificar unidade hidráulica e tubulações
- Pistão emperrado - Consertar o freio
A freagem é insuficiente - Pastilhas gastas - Trocar as pastilhas
- Os discos ou as pastilhas estão - Limpar o disco e trocar as pastilhas
sujos - Desalvar completamente (sangrar)
- Ar na tubulação - Regular a folga
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- Cj recuperação desregulado - Consertar a alimentação
- Alimentação obstruída
O freio abre e depois fecha - Vazamento pressão unidade - Verificar U.H.
hidráulica - Verificar mola
- Mola quebrada
11.9 Prevenção de Acidentes:

As tampas para a manutenção do picador nunca devem ser abertas durante o
funcionamento do picador ou durante a frenagem e somente após a parada completa do
disco. Para segurança existe uma chave limite instalada na carcaça do picador que anula a
partida se o setor de manutenção estiver aberto.
Na troca de facas, todos os parafusos e porcas do disco devem ser verificados e as
peças danificadas substituídas.
Peças de fixação das facas mal limpadas provocarão um gradual empeno,
permitindo a entrada de lascas nas fendas formadas. Em casos extremos as lascas poderão
provocar acidentes.
12.0 PICADORES A TAMBOR: PT-01, PT-02 e PT-03

12.1 Funcionamento:
H F A
A – Esteira Alimentadora
B – Rolos transportadores
C – Rotor
D – Capota dos rolos
E – Facas
F – Primeira contra-faca
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G – Segunda contra-faca
H – Peneira
I – Rolo compactador
O picador de tambor DEMUTH é uma máquina de funcionamento extremamente
simples.
O material é introduzido na máquina através da esteira alimentadora (A), até o
sistema de rolos transportadores (B). Estes rolos cravam os dentes no material, trazendo-o
da entrada da máquina até o rotor (C). O pivotamento da capota dos rolos (D) garante que o
material seja sempre submetido à ação dos rolos. O material ao ser forçado contra o rotor é
cortado pelas facas (E) e primeira contra-faca (F), para ser após descarregado através da
peneira (G). Partículas mal picadas são repicada na segunda contra-faca (H). São dotadas
de um rolo compactador (I), que exerce pressão sobre o material, a fim de adequa-lo à
altura operacional da máquina.
12.2 Partida Inicial:

A partida do motor principal só é possível com a capota do rotor fechada, devido à
atuação do fim-de-curso de segurança existente na mesma.
Atenção: Sempre antes de ligar o motor principal, observar os seguintes procedimentos:
• Girar o rotor, manualmente, algumas volta, a fim de certificar-se de que não há
interferência entre facas e contra-facas.
• Abrir a capota do rotor e a tampa de inspeção traseira da máquina, e certifica-se de
que não haja nenhum corpo estranho no inferior da máquina.
• Reverter durante 15 segundos o sistema de alimentação, para retirar qualquer
objeto que eventualmente esteja entre os rolos.
Após a partida do motor principal, é possível ligar, em cascata, os motores de
acionamento dos rolos dentados e da esteira de alimentação.
A máquina possui um sistema automático de proteção do motor principal, composto
de relês eletrônicos de controle de corrente máxima e mínima (CCMM). Quando o motor
for sobrecarregado, o primeiro relê de controle paralisa a alimentação por um instante. Se
não cessar a sobrecarga, o segundo relê reverte a alimentação por algum tempo. Se ainda
não cessar a sobrecarga, o terceiro relê desliga todos os motores do equipamento. Caso
cesse a sobrecarga antes da atuação do segundo relê, a alimentação se normalizará
automaticamente.
12.3 Alimentação:
O sistema de alimentação do picador só pode ser acionado quando o motor principal
(rotor) estiver ligado, devido ao intertravamento elétrico. Com o motor principal desligado,
podemos apenas ativar a reversão da alimentação, caso seja necessário.
A máquina possui ainda outros controles de alimentação, como fim-de-curso
limitador de altura, na esteira de alimentação e o detector de metais.
O primeiro desliga a alimentação quando do material a ser picado exceder a altura
de entrada da máquina. Deve-se então efetuar a remoção do excesso, ou reacomodação do
material.
47
O segundo interrompe a alimentação quando houver presença de metais no material.
Neste caso será revertido o fluxo por um período pré-determinado a fim de se efetuar a
remoção do material metálico.
Todo o material revertido será desviado para o TC-28 através de calhas, e em
seguida jogado na pilha de emergência, e esta recebe o material dos PT-01, PT-02 e PT-03.
Todas as interrupções do processo são sinalizadas no painel de controle.
A fim de otimizar e obter um produto de boa qualidade, é importante que a
alimentação da máquina seja o mais uniforme e contínua possível.
12.4 Troca de Facas - Aproximadamente 10 horas de operação normal:

01 – Preparar todo o material e ferramentas, facas afiadas, chave de impacto ou
chave de torque, escova de aço, martelo de borracha dura, chave de fenda, verificar fluxo
de ar comprimido, etc.
02 - Acionar a Torre de Controle que desligará o acionamento do picador.
03 – O operador de área desligará a chave de campo, retirando-a.
04 – Soltar os parafusos de fechamento da capota, acionar o sistema hidráulico para
abertura, engatar trava de segurança.
05 – Bloquear o rotor com o pino de segurança. Soltar os parafusos de fixação da
faca, sem retirá-los. Soltar a faca, retirando-a do seu assento.
06 – Limpar bem as superfícies de apoio da faca (base e grampos de fixação).
07 – Colocar a faca afiada, assegurando-se de que os parafusos de regulagem
encostem nos batentes da base.
08 – Apertar os parafusos conforme instruções abaixo:
- Os parafusos de fixação das facas são de fabricação especiais, para
resistir às solicitações da máquina. Deve ser aplicado um torque de 45
Kg f m, rigorosamente na sequência indicada, usando sempre a chave de
torque que acompanha a máquina.
OBS: Aperto superior ao recomendado não trará benefícios ao funcionamento, podendo
ocasionar danos aos componentes do rotor e possíveis acidentes.
09 – Desbloquear o rotor
10 – Girar o rotor para assegurar que nenhuma faca interfira com a contra-faca.
11 – Fechar a capota e travá-la.
14 – Ligar chave de campo
15 – Comunicar à Torre de Controle o término do serviço
16 – Recolher jogo de faca retirando
17 – Colocar novo jogo de facas afiadas junto ao picador.
12.4.1 – Parafuso de Fixação das Facas:

Os parafusos de fixação das facas são de fabricação especiais, para resistir às
solicitações da máquina.
Deve ser aplicado um torque de 45 Kgfm, rigorosamente na sequência abaixo,
usando-se sempre a chave de torque que acompanha a máquina.
48
Nota: Aperto superior ao recomendado não trará benefícios ao funcionamento, podendo
12.4.2 – Virar ou Trocar a Primeira Contra-faca a cada 5 Trocas de Faca:
DEMUTH MÁQUINAS INDUSTRIAIS LTDA.

01 – Preparar todo o material e ferramentas, escova de aço, martelo de borracha
dura, chave de fenda, jogo de chaves de boca em mm, verificar fluxo de ar comprimido,
etc.
49
05 – Bloquear o rotor com o pino de segurança. Soltar cunhas (A) de aperto da
bigorna (B) girando os parafusos (C).
06 – Retirar os parafusos de fixação inferior (D) e lateral (E) da bigorna ao
suporte (F).
07 – Montar os parafusos (E) nas roscas de extração da bigorna, em ambos os lados,
girando-os a fim de deslocar a bigorna na direção do rotor, liberando-a para extração.
08 – Retirar a bigorna com a contra-faca (G).
09 – Afrouxar os parafusos (H) de encosto da 1ª contra-faca.
10 – Retirar os parafusos (I) de fixação da 1ª contra-faca.
11 – Retirar contra-faca.
OBS: Quando as 04 arestas tiverem sido usadas deve-se retificar somente as faces menores,
a fim d conservar a espessura da contra-faca, que é fator essencial para o bom
funcionamento do picador. A 1ª contra-faca pode ser usada enquanto o rasgos existentes na
bigorna permitirem que ela encoste nos batentes.
12 – Limpar bem a bigorna, o suporte da bigorna e a contra-faca.
13 – Virar a contra-faca e montá-la na ordem inversa à desmontagem.

Atenção: A contra-faca deve ser encostada nos batentes (J) com o auxílio dos
parafusos (H).
14 – Desbloquear o rotor.
18 – Retirar ferramentas.
20 – Comunicar à torre de controle o término do serviço.
12.4.3 – Virar a 2ª Contra-faca a cada 20 Trocas de Facas.
50
etc.
05 – Bloquear o rotor com o pino de segurança.
06 – Retirar os parafusos (A) que fixam a segunda contra-faca (B) às laterais da
carcaça.
07 – Retirar os parafusos (C) que fixam a segunda contra-faca à peneira (D).
08 – Deslocar a contra-faca na direção do rotor e suspendê-la retirando-a de dentro
da máquina.
09 – Limpar bem os assentos da contra-faca.
10 – Virar a contra-faca e montá-la na ordem inversa, cuidando que a contra-faca
encoste na cantoneira da peneira e nos batentes (E).
14 – Fazer inspeção no equipamento.
16 – Ligar chave de campo.
17 – Comunicar à Torre de controle o término do serviço.
OBS: Quando as 04 arestas tiverem sido usadas, deve-se substituir a 2ª contra-faca, já que a
mesma não admite afiação.
13.0 PICADOR DE LENHA: PT-04

13.1 Funcionamento:
H F A
51
A – Esteira Alimentadora
B – Rolos transportadores
C – Rotor
D – Capota dos rolos
E – Facas
F – Primeira contra-faca
G – Segunda contra-faca
H – Peneira
O picador de tambor DEMUTH é uma máquina de funcionamento extremamente

simples.
O material é introduzido na máquina através da esteira alimentadora (A), até o
sistema de rolos transportadores (B). Estes rolos cravam os dentes no material, trazendo-o
da entrada da máquina até o rotor (C). O pivotamento da capota dos rolos (D) garante que o
material seja sempre submetido à ação dos rolos. O material ao ser forçado contra o rotor é
cortado pelas facas (E) e primeira contra-faca (F), para ser após descarregado através da
peneira (G) na forma de cavacos. Partículas mal picadas são repicada na segunda contra-
faca (H).
13.2 Partida Inicial:

A partida do motor principal só é possível com a capota do rotor fechada, devido à
atuação do fim-de-curso de segurança existente na mesma.
Atenção: Sempre antes de ligar o motor principal, observar os seguintes procedimentos:
• Girar o rotor, manualmente, algumas volta, a fim de certificar-se de que não há
interferência entre facas e contra-facas.
• Abrir a capota do rotor e a tampa de inspeção traseira da máquina, e certifica-se de
que não haja nenhum corpo estranho no inferior da máquina.
• Reverter durante 15 segundos o sistema de alimentação, para retirar qualquer
objeto que eventualmente esteja entre os rolos.
Após a partida do motor principal, é possível ligar, em cascata, os motores de
acionamento dos rolos dentados e da esteira de alimentação.
A máquina possui um sistema automático de proteção do motor principal, composto
de relês eletrônicos de controle de corrente máxima e mínima (CCMM). Quando o motor
for sobrecarregado, o primeiro relê de controle paralisa a alimentação por um instante. Se
não cessar a sobrecarga, o segundo relê reverte a alimentação por algum tempo. Se ainda
não cessar a sobrecarga, o terceiro relê desliga todos os motores do equipamento. Caso
cesse a sobrecarga antes da atuação do segundo relê, a alimentação se normalizará
automaticamente.
13.3 Alimentação:
O sistema de alimentação do picador só pode ser acionado quando o motor principal
(rotor) estiver ligado, devido ao intertravamento elétrico. Com o motor principal desligado,
podemos apenas ativar a reversão da alimentação, caso seja necessário.
A máquina possui ainda outros controles de alimentação, como fim-de-curso
limitador de altura, na esteira de alimentação e o detector de metais.
52
O primeiro desliga a alimentação quando do material a ser picado exceder a altura
de entrada da máquina. Deve-se então efetuar a remoção do excesso, ou reacomodação do
material.
O segundo interrompe a alimentação quando houver presença de metais no material.
Neste caso será revertido o fluxo por um período pré-determinado a fim de se efetuar a
remoção do material metálico.
Todo o material revertido será desviado para o TC-28 através de calhas, e em
seguida jogado na pilha de emergência, e esta recebe o material dos PT-01, PT-02 e PT-03.
Todas as interrupções do processo são sinalizadas no painel de controle. A fim de
otimizar e obter um produto de boa qualidade, é importante que a alimentação da máquina
seja o mais uniforme e contínua possível.
13.4 Troca de Facas - Aproximadamente 10 horas de operação normal:
01 – Preparar todo o material e ferramentas, facas afiadas, chave de impacto ou
chave de torque, escova de aço, martelo de borracha dura, chave de fenda, verificar fluxo
de ar comprimido, etc.
05 – Bloquear o rotor com o pino de segurança. Soltar os parafusos de fixação da
faca, sem retirá-los. Soltar a faca, retirando-a do seu assento.
06 – Limpar bem as superfícies de apoio da faca (base e grampos de fixação).
07 – Colocar a faca afiada, assegurando-se de que os parafusos de regulagem
encostem nos batentes da base.
08 – Apertar os parafusos conforme instruções abaixo:
- Os parafusos de fixação das facas são de fabricação especiais, para
resistir às solicitações da máquina. Deve ser aplicado um torque de 45
Kg f m, rigorosamente na sequência indicada, usando sempre a chave de
torque que acompanha a máquina.
OBS: Aperto superior ao recomendado não trará benefícios ao funcionamento, podendo
09 – Desbloquear o rotor
14 – Ligar chave de campo
15 – Comunicar à Torre de Controle o término do serviço
16 – Recolher jogo de faca retirando
17 – Colocar novo jogo de facas afiadas junto ao picador.
13.4.1 – Parafuso de Fixação das Facas:

Os parafusos de fixação das facas são de fabricação especiais, para resistir às
solicitações da máquina.
53
Deve ser aplicado um torque de 45 Kgfm, rigorosamente na sequência abaixo,
usando-se sempre a chave de torque que acompanha a máquina.
Nota: Aperto superior ao recomendado não trará benefícios ao funcionamento, podendo

13.4.2 – Virar ou Trocar a Primeira Contra-faca a cada 5 Trocas de Faca:
DEMUTH MÁQUINAS INDUSTRIAIS LTDA.

etc.
54
05 – Bloquear o rotor com o pino de segurança. Soltar cunhas (A) de aperto da
bigorna (B) girando os parafusos (C).
06 – Retirar os parafusos de fixação inferior (D) e lateral (E) da bigorna ao
suporte (F).
07 – Montar os parafusos (E) nas roscas de extração da bigorna, em ambos os lados,
girando-os a fim de deslocar a bigorna na direção do rotor, liberando-a para extração.
08 – Retirar a bigorna com a contra-faca (G).
09 – Afrouxar os parafusos (H) de encosto da 1ª contra-faca.
10 – Retirar os parafusos (I) de fixação da 1ª contra-faca.
11 – Retirar contra-faca.
OBS: Quando as 04 arestas tiverem sido usadas deve-se retificar somente as faces menores,
a fim d conservar a espessura da contra-faca, que é fator essencial para o bom
funcionamento do picador. A 1ª contra-faca pode ser usada enquanto o rasgos existentes na
bigorna permitirem que ela encoste nos batentes.
12 – Limpar bem a bigorna, o suporte da bigorna e a contra-faca.
13 – Virar a contra-faca e montá-la na ordem inversa à desmontagem.

Atenção: A contra-faca deve ser encostada nos batentes (J) com o auxílio dos
parafusos (H).
20 – Comunicar à torre de controle o término do serviço.
13.4.3 – Virar a 2ª Contra-faca a cada 20 Trocas de Facas.

etc.
55
05 – Bloquear o rotor com o pino de segurança.
06 – Retirar os parafusos (A) que fixam a segunda contra-faca (B) às laterais da
carcaça.
07 – Retirar os parafusos (C) que fixam a segunda contra-faca à peneira (D).
08 – Deslocar a contra-faca na direção do rotor e suspendê-la retirando-a de dentro
da máquina.
09 – Limpar bem os assentos da contra-faca.
10 – Virar a contra-faca e montá-la na ordem inversa, cuidando que a contra-faca
encoste na cantoneira da peneira e nos batentes (E).
14 – Fazer inspeção no equipamento.
16 – Ligar chave de campo.
17 – Comunicar à Torre de controle o término do serviço.
OBS: Quando as 04 arestas tiverem sido usadas, deve-se substituir a 2ª contra-faca, já que a
mesma não admite afiação.
14.0 ROSCAS EXTRATORAS: RE-27, RE-27 A, RE-03, RE-04, RE-04 A e RE-05

14.1 Operação das Roscas Extratoras:
As roscas extratoras RE-27 e RE-27 A e as RE-03, RE-04, RE-04 A e RE-05 foram
projetadas para extração de biomassa picada e cavacos, respectivamente. A operação das
mesmas obedecerá dois princípios básicos:
• Capacidade de extração variável, conseguido através da variação de velocidade da
hélice. O acionamento será através de um motor elétrico acoplado a um inversor de
freqüência que permitirá ajuste de rotação do motor e consequentemente da capacidade de
extração do equipamento. A faixa de variação será a seguinte:
- RE-27 e RE-27 A de 50 a 100 % da capacidade de projeto
- RE-03, RE-04, RE-04 A e RE-05 de 33 a 100 % da capacidade de projeto
• Extração ao longo da pilha através de um movimento de translação de ida e volta.
A translação será através da tração do equipamento por duas carreiras de corrente de elos,
engatadas um em cada extremo da hélice. O acionamento do eixo das rodas dentadas
motrizes será composto basicamente de redutor de velocidade, acoplamentos, motor
hidráulico, bomba hidráulica, válvulas, motor elétrico e reservatório de óleo. O
acionamento hidráulico permitirá ao equipamento transladar-se ao longo do curso, em uma
velocidade nominal pré-ajustada. Caso a rosca, ao longo do curso, encontre uma região com
o material empilhado (biomassa ou cavaco) muito compactado, a tal ponto que a resistência
a translação faça ultrapassar a pressão pré-estabelecida da bomba hidráulica, o óleo é
desviado para o reservatório parando o movimento de translação da rosca. Neste momento
56
a rosca ficara extraindo o material sem transladar-se. Após o alivio da compactação, a
pressão do óleo volta automaticamente ao nível normal, fazendo retomar o movimento. No
extremo da pilha a chave fim-de-curso é atuada alterando o sentido do fluxo de óleo,
fazendo com que o eixo das rodas motrizes inverta o sentido de rotação e
consequentemente o sentido de translação da rosca.

No túnel único da pilha de biomassa estão instaladas as roscas RE-27 e RE-27 . Em
operação normal, as duas não poderão operar simultaneamente, ou seja sempre será reserva
da outra.
O mesmo caso acontece com as roscas RE-04 e RE-04 A que serão instalados no
túnel central da pilha de cavacos.
Todas as roscas da pilha de cavacos RE-03, RE-04, RE-04 A e RE-05 deverão partir com
1/3 da velocidade nominal para evitar sobrecargas e entupimentos nos transportadores de
correia subsequentes. Caso o operador opte por trabalhar somente com uma rosca, ele
deverá aumentar gradativamente a velocidade até atingir 100 % da velocidade nominal.
Caso opte por trabalhar com duas roscas simultaneamente exceto RE-04 e RE-04 A o
operador deverá aumentar a velocidade das duas roscas até atingir 50 % da velocidade
nominal.
Prever, sempre que possível a parada do equipamento no fim-de-curso (garagem).
As roscas são revestidas com eletrodo especial resistente à abrasão. Verificar
periodicamente o desgaste da mesma e preencher novamente, caso necessário, com o
equipamento estacionado na garagem.
15.0 TRANSPORTADORES DE ARRASTE: TA-01, TA-02,TA-20

15.1 Operação: TA-01e TA-02
A operação dos transportadores de arraste é totalmente independente dos outros
equipamentos, inclusive em relação às mesas alimentadoras, sob as quais eles estão. Sua
operação é manual e o tempo de operação dependerá da quantidade de areia e cascas que
passarem pelas mesas. O operador poderá optar por deixar os arrastadores ligados
permanentemente ou ligá-los periodicamente, conforme a necessidade.
O material será descarregado em caçambas, que deverão ser esvaziadas
periodicamente.
As taliscas são formadas por tiras de polietileno, parafusadas em vigas que são
articuladas nas correntes. As tiras de polietileno, quando passam pelo lado do material
(inferior), devem tocar no fundo da calha e para ajustá-las dessa maneira o operador tem
duas opções: ou regula o esticamento das correntes pelo esticador a parafuso que é
localizado no eixo movido junto à descarga) ou regula a altura das tiras de polietileno
através do ajuste da fixação delas nas vigas das taliscas onde as tiras de polietileno tem
furos oblongos, na direção vertical. Seja qual for a opção, a tensão da corrente deve ser
verificada periodicamente.
Verificar periodicamente o alinhamento das rodas dentadas, a fim de prevenir
desgastes nas correntes.
57
16.0 OPERAÇÕES ANTES DA PARTIDA:
Antes da partida, o operador deve assegurar-se do seguinte:
• Existe um espaço livre de 300 mm em torno da peneira no plano horizontal
• Os cabos de suspensão não estão defeituosos e as buchas de poliuretano e porcas
de travamento estão propriamente apertadas.
• Os mancais de rolamentos e o tubo estão cheios de lubrificante de acordo com
nossas recomendações
• Não se encontram cavacos nas superfícies de peneiramento
• Período entre a parada e a partida não é inferior a 5 minutos.
17.0 OPERAÇÃO E MANUTENÇÃO
18.0 EQUIPAMENTO DE SUSTENTAÇÃO:

18.1 Condições dos cabos de sustentação:
Verificar a condição dos cabos de sustentação a cada 02 semanas de operação. Tomar atenção
especial ao ponto de dobra do cabo no ponto de fixação superior.
Trocar os cabos nos seguintes casos:
1 – Uma trança quebrada
2 – Acima de 30 fios quebrados na distância de um passo da trança em torno da
circunferência do cabo.
3 – O diâmetro do cabo reduzido em mais do que 20 %
4 – Uma trança com folga
5 – Fios na superfície do cabo com desgaste excessivo (seção do inferior a metade
do original)
6 – O cabo dobrado ou torcido
7 – Corrosão do cabo
18.2 Inspeção necessária a cada dois meses:

Tensão dos cabos de suspensão:
• Ajustar os cabos de tal forma que o peso da peneira esteja igualmente dividido
pelos quatro cabos. Esta situação pode ser verificada tencionando o cabo na direção
horizontal. Se o cabo tiver, folga, ajustar conforme indicado em 1.4.
Posição do corpo da peneira:
• Em um dos lados do corpo da peneira existem duas marcas, uma na parte superior
e outra na parte inferior, do corpo da peneira, correspondentes à linha de centro do eixo de
vibração. Assegurar-se com um nível ou com um fio de prumo, que ambas as marcas estão
na mesma linha vertical. Assim a inclinação da peneira esta correta 08° (oito graus).
Olhando do lado da alimentação ou do lado da descarga, a estrutura da peneira no
sentido da largura deverá estar horizontal.
A posição correta da peneira pode também ser verificada usando a superfície
superior do eixo de vibração, com um nível de alta precisão. Esta superfície deverá estar na
posição horizontal tanto na direção longitudinal como na direção transversal.
Se a peneira estiver incorretamente posicionada, tanto o corpo da peneira como o
sistema de sustentação estarão sujeitos a forças adicionais que podem causar danos na
58
peneira e ao mesmo tempo reduzir a vida útil dos cabos de sustentação. Correções no
posicionamento devem ser efetuadas de acordo com as instruções indicadas em 1.4.
Aperto das porcas (itens 4 e 5) dos olhais (intem3)
Aperto das porcas (item 7) dos pinos de suspensão (itens 6 e 9). As porcas ficam
seguras em posição através de arruelas de segurança (item 8).
Aperto das buchas de poliuterano (item 10):
• As buchas bipartidas (item 10 ) devem ser apertadas de tal maneira que impeçam
completamente o movimento do cabo durante a operação da peneira. Se as buchas
estiverem gastas ou de tal maneira em más condições que não possam fixar o cabo através
dos parafusos de fixação da caixa da bucha, devem ser trocadas de acordo com as
instruções indicadas em 1.5 .
18.3 Troca dos Cabos de Sustentação:

Os cabos de sustentação podem ser trocados um de cada vez seguindo as seguintes
instruções:
• Suporte o canto do corpo da peneira onde o cabo deve ser trocado, utilizando um
equipamento de elevação entre o olhal e a estrutura de suspensão.
• Retire as buchas de poliuterano de ambas as extremidades do cabo.
• Retire as porcas de retenção do olhal e puxe o olhal do cabo de suporte.
• Retire as porcas e arruelas dos pinos. O cabo pode agora ser removido retirando
os pinos do cabo.
• Verifique visualmente a condição dos pinos. Se a rosca está em mau estado, a
superfície de apoio do pino estará desgastada ou se houver sinais de fendas de fadiga no
pino, trocar o pino.
• Instale as porcas e as arruelas nos pinos como a seguir se indica:
- Apertar o pino até sua posição final com um das duas porcas. Fixe a
porca com uma das arruelas.
- Colocar a outra arruela e a porca no pino e fixar a porca com a arruela.
- Apertar o cabo ajustando as porcas no olhal de maneira a suportar a
peneira. Retirar o suporte temporário.
• Após a substituição de todos os cabos defeituosos ajustar os cabos de acordo com
as instruções indicadas em 1.4.
• Instalar buchas de poliuterano na sua posição original e após apresentarem
desgaste ou se defeituosas de forma a não permitir a prisão correta do cabo através de
aperto dos parafusos de fixação, as buchas devem ser trocadas de acordo com as instruções
indicadas em 1.5
• Verificar a posição do corpo da peneira de acordo com as instruções indicadas em
1.4 se os cabos forem trocados, a posição da peneira e a tensão de todos devem ser
verificadas após duas semanas de operação e novamente após um mês de operação. Esta
operação é necessária devido a possível extensão dos cabos novos.
59
18.4 Ajuste dos Cabos de Suspensão:
O ajustamento de um cabo de suspensão pode ter impacto no posicionamento da
peneira. Pode portanto ser necessário também o ajustamento dos outros cabos.
Para facilitar o posicionamento correto da peneira, existem duas marcas, uma na
parte superior e outra na parte inferior do corpo da peneira. Estas marcas são colocadas
durante a usinagem dos mancais dos rolamentos do eixo de vibração. As marcas
correspondem á linha de centro do eixo de vibração. O ajuste dos cabos suspensão deverá
ser feito de forma a que estas duas marcas estejam na mesma linha vertical. Esta posição
pode ser verificada com um nível ou com um fio de prumo. Quando as duas marcas estão
na mesma linha vertical, a inclinação da peneira está correta 8 ° . Quando visto do lado da
alimentação ou do lado da descarga, a estrutura da peneira no sentido transversal deverá
estar horizontal.
O ajuste dos cabos de suspensão é feito do seguinte modo:
• Desapertar as porcas das buchas de poliuterano no suporte de forma que o cabo
possa ser movido livremente da bucha.
• Desapertar a porca do olhal
• Ajustar o cabo através das duas porcas de cada lado do suporte do olhal
• Apertar as porcas de cada lado do suporte do olhal.
• Verificar a posição do corpo da peneira
• Verificar a tensão dos cabo de segurança empurrando os mesmo na direção
horizontal.
• Apertar as buchas de poliuterano
18.5 Substituição das Buchas em poliuterano:

Se as buchas em poliuterano bipartidas estiverem gastas ou defeituosas de forma a
que o cabo não possa ser fixo de maneira segura com o aperto dos parafusos de fixação ao
suporte da bucha, devem ser trocadas.
A troca deve ser efetuada de acordo com as seguintes instruções:
• Desapertar os parafusos de fixação com suporte da bucha de forma a permitir fácil
da bucha bipartida.
• Inserir as duas metades da nova bucha no suporte e apertar os parafusos de fixação
de forma a não permitir o movimento do cabo na bucha durante a operação da peneira.
• Fixar as porcas com Nyloc (DIN 985)
Lubrificar os cabos durante a manufatura dos mesmos com graxa MOBILARMA
798. Afim de evitar a corrosão, os cabos devem ser lubrificados a cada duas semanas. O
lubrificante recomendado é o SHELL TONNA OIL T68. Aplicar o lubrificante com um
plano limpo ou com uma pistola de aspersão.
19.0 EIXO DE VIBRAÇÃO

19.1 Lubrificação do Eixo de Vibração:
Os rolamentos do eixo de vibração são lubrificados com graxa, bombeada pela
bomba de lubrificação através de um tubo até os mancais dos rolamentos, e daí
descarregado por tubos até a parte inferior da peneira.
60
O volume de lubrificante recomendado durante a operação normal é de 3 a 5
g/hora/rolamento.
O lubrificante deve ter as seguintes características:
• Deve ser apropriado para o uso num sistema de lubrificação automático à
temperatura de operação da peneira.
• Deve permitir o total enchimento do rolamento (velocidade 200 r/min)
• Deve ser apropriado para uso sob condições de vibração (aceleração aproximada
da peneira 2,5 g)
• Viscosidade do óleo aproximadamente 200 cst a 40 °C
• O lubrificante deve conter aditivos EP
Lubrificantes recomendados:
• Shell Alvania Grease EP2
• SKF Grease LGEP2
• Teboil RW Grease
• Mobilith SHC220
NOTA: Na partida da peneira é sempre recomendável verificar de que os rolamentos estão
recebendo lubrificação adequada. Se a peneira estiver fora de serviço por um período a uma
semana, uma quantidade aproximada de 200 g de graxa deve ser introduzida no eixo de
vibração antes da partida. O sistema de lubrificação deve começar a trabalhar sempre antes
da partida da peneira.
Na partida após a montagem, após a troca de rolamento, ou se a peneira esteve fora de
serviço por mais de um mês, é recomendável efetuar as seguintes verificações:
• Examinar a condição e a quantidade de lubrificante no sistema de lubrificação
automático.
• Retirar os tubos de lubrificação dos adaptadores. Assim é possível verificar se há
escoamento de lubrificante até aos rolamentos quando a unidade de lubrificação está em
operação.
• Reinstalar os tubos nos adaptadores. Limpar excesso de graxa e verificar que não
há fugas nas ligações quando a unidade está em operação.
19.2 Verificação dos Rolamentos:

Os rolamentos são controlados por chaves térmicas e por adaptadores de impulsos
de choque. Se a temperatura em qualquer dos dois rolamentos sobe acima de 80º C um
sinal luminoso no painel de controle é ativado. A medição dos impulsos de choque é
recomendada ser feita uma vez a cada duas semanas. Quando a condição dos rolamentos se
deteriora, a medição deve ser feita de maneira mais freqüente. Trocar os rolamentos quando
necessário.
19.3 Troca de Rolamentos:

Trocar os rolamentos conforme o indicado na instrução especial MA255en, com as
ferramentas apropriadas para este trabalho.
61
19.4 Contrapesos :
A amplitude do movimento da peneira vibratória pode ser modificada com a adição
ou remoção de contrapesos ao contrapeso de base.
Deve sempre haver o mesmo número de contrapeso em ambas as posições básicas
dos contrapesos. Caso contrário cargas adicionais serão transmitidas para o corpo da
peneira, no eixo de vibração, nos cabos de sustentação e na estrutura de suporte.
NOTA: Contrapesos adicionais podem somente colocados após consulta com KONE
WOOD. Isto é necessário devido ao aumento das cargas no corpo da peneira, no eixo de
vibração e na estrutura de suporte.
20.0 EQUIPAMENTOS DE ACIONAMENTO

20.1 Motor de Gaiola:
Efetuar a manutenção e lubrificação do motor de acordo com as instruções do
fornecedor.
20.2 Ajuste e troca das Correias de Transmissão:

Ajustar a tensão da correias como indicado abaixo:
1. Medir a distância A entre os centros das polias

2. Usando um medidor de tensão, determine a distância I, igual a 1,6 % de A
3. A tensão deverá ser P= 3,6 Kg a 5,1 Kg
4. Tensão recomendada P= 4,1 Kg
Ajustar a tensão das novas correias o mais próximo do limite superior de P= 5 Kg
Verificar a tensão das correias novas após aproximadamente 50 horas de operação.
Trocar as correias todas ao mesmo tempo. É recomendável que todas as correias
sejam do mesmo tipo e da mesma dimensão. Se houver uma ligeira diferença nos
comprimentos das correias, colocar a mais curta na posição mais próxima do
rolamento.
NOTA: O torque para os parafusos da peça do motor é de 583 Nm. Travar os parafusos
com porcas Nyloc.
62
21.0 PLACAS DE PENEIRAMENTO
21.1 Limpeza das superfícies de Peneiramento:
Se o conteúdo de resina nos cavacos é muito elevado, as superfícies de
peneiramento inferiores tendem a entupir. Afim de manter a alta eficiência do peneiramento
é necessário limpar as superfícies para permitir o livre fluxo dos cavacos.
As placas de peneiramento são normalmente limpas com uma escova ou com um
raspador.
As portas de acesso sob o chute de alimentação permitem o aceso às placas
intermédia e inferior.
Se houver alta acumulação de resinas na placa inferior da peneira, as superfícies
podem mais facilmente limpas com o sistema de pressão ou com um solvente que não deixe
uma película oleosa.
21.2 Troca das Placas de Peneiramento:

As placas de peneiramento são divididas em seções entre si por parafusos e arruelas
especiais, e também fixas ao corpo da peneira removíveis facilmente.
22.0 SOLDAGEM E CORTE POR CHAMA

NOTA : Soldagem ou corte por chama do corpo da peneira é proibido.
23.0 DICAS DE SEGURANÇA E OBSERVAÇÕES:

Segurança é o fator básico que precisa ser considerado o tempo todo, na instalação,
operação e manutenção de equipamentos mecânicos. O uso de ferramentas e métodos
adequados pode prevenir vários acidentes que podem resultar em danos pessoais graves.
Pois um acidente é comunente causado por “descuido, negligência ou omissão”.
Somente pessoas completamente familiarizadas com normas de segurança em geral,
podem operar e efetuar manutenção em transportadores de correia. A inobservância as
precauções citadas, podem resultar em graves acidentes pessoais e danos ao equipamento.
A seguir estão relacionadas as precauções gerais que devem ser observadas ao redor de
transportadores de correia.
• Antes de realizar qualquer manutenção ou operação, pare e bloqueie o
transportador e teste-o.
• Não coloque as mãos ou pés no transportador, quando em operação
• Nunca ande sobre a correia a não ser que a motorização esteja bloqueada e com as
devidas placas de aviso junto aos painéis elétricos e botoeiras.
• Não utilize o transportador para qualquer aplicação além daquela para o qual foi
projetado.
• Não empurre material no transportador com parras ou paus inseridos através de
aberturas.
• Sempre tenha visão clara dos pontos de carga, descarga e de todos os dispositivos
de segurança.
• Mantenha as áreas próximas ao transportador, motorização es estações de controle
livres de obstáculos e fragmentos.
63
• Nunca opere o transportador sem proteções e outros dispositivos de segurança nas
posições corretas.
• Utilize sempre que se faça necessário, os itens de segurança pessoais, como:
capacetes, óculos, sapatos, roupas, mascaras, etc.
• Verifique o alinhamento de todo sistema, operando o transportador com a correia
completamente vazia. Se todos os componentes estiverem alinhados, a correia rodará no
centro dos roletes.
• Se ocorrerem desalinhamentos não tente corrigi-los ajustando as polias do
transportador, pois isto causa tensões excessivas nos mancais, emendas de correia e apoios
do transportador, sem contudo corrigir o desalinhamento.
• Se a correia rodar desalinhada um ponto do transportador, um ou mais roletes que
antecedem esse ponto estão desalinhados, desnivelados ou fora de esquadro.
• Desalinhamentos contínuos e repetidos, são freqüentemente causados por
carregamento descentralizado da correia. Ajuste as calhas de alimentação, de forma que o
fluxo do material seja dirigido o máximo possível para o centro da correia.
• Faça uma rígida inspeção periódica para evitar paralisações prematuras por
desgaste e serviço. Este equipamento reduzirá a vida útil do equipamento e reduzirá os
custos de manutenção.
64

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NOME: ___________________________________________ DRT________

3.0 Operação em Manual:

6.0 Transportador de Correia Tubular – TCT

7.0 Pontes Rolantes e Garras Hidráulicas – BARDELLA/BOIAR

9.0 Mesa de Rolos:

10.0 Tambores Descascadores – BELOIT /RAUMA:

11.0 Picadores a Disco – BELOIT/RAUMA:

12.0 Picadores a Tambor – DEMUTH:

13.0 Picador de Lenha:

15.0 Transportadores de Arraste: TA-01, TA-02 e TA-20

16.0 Operações Antes da Partida

17.0 Utilização e Manutenção

18.0 Equipamento de Sustentação

19.0 Eixo de vibração

20.0 Equipamento de Acionamento

21.0 Placas de Peneiramento

22.0 Soldadura e Corte

23.0 Dicas de Segurança e Observações

1.1 - Localização, Condições Ambientais da Fábrica:

1.2 Regime de Trabalho:

1.3 Características dos Materiais Manuseados:

Nota: O sistema deverá receber esporadicamente toras com 40 cm de diâmetro ou de até 70

1.4.1 – Descrição Geral do Processo:

1.5 Abreviações, Fatores de Conversão:

1.5.2 – Fatores de Conversão:

2.1 Descrição Geral:

2.1.1 – Linha de Toras:

2.1.3 – Linha de Biomassa:

2.2 Procedimento para Partida – Linhas I e II:

2.2.1 – Linha de Cascas:

2.2.2 – Linha de Cavacos:

2..2.3 – Linha de Toras:

3.0 OPERAÇÃO EM MANUAL:

4.0 DESCRITIVO DE INTERTRAVAMENTO:

4.2 Sequência de Partida das Linhas de Toras, Cavacos , Cascas e Lascas:

Procedimentos para Recuperação de cascas da Pilha de Emergência:

4.3 Ordem de Parada da Linha de Toras:

4.3.2 – Linha II:

Ordem de Equipamentos Dispositivos Seg. Intertravamento Observações:

Ordem de Equipamentos Dispositivos Seg. Intertravamento Observações:

4.5 Linha de Lascas:

4.6 Linha de Cascas I e II:

7° TC-33 - Detetor Metais TC-24 - O intertravamento com o TC-24

Ordem de Equipamentos Dispositivos Seg. Intertravamento Observações

5.0 TRANSPORTADORES DE CORREIA:

5.3 Cuidados na Operação:

5.5.6 Chaves Elétricas de Proteção:

6.0 TRANSPORTADORES DE CORREIA TUBULAR:

6.1.3 – Verificação da Torção da Correia:

A) Rolete de carga convencional:

FILSAN EQUIPAMENTOS E SISTEMAS S/A

7.0 PONTES ROLANTES E GARRAS HIDRÁULICAS:

7.2 Cuidados Especiais na Operação:

7.3 Instruções para Sinaleiros:

7.4 Recomendações do Operador:

Quando a velocidade da ponte for reduzida ou desacelerada, o impulso da carga é

7.5 Alimentação das Mesas:

7.6 Freio Eletro-Hidráulico:

7.7.3 – Sequência de Operação/Instruções:

7.7.4 – Rejeição de Cargas:

8.0 MESAS ALIMENTADORAS: MA-01, MA-02 E MA-20

8.3.2 – Cuidados na Operação:

9.0 MESA DE ROLOS: MR-01, MR-02, MR-03 e MR-04

NOME: ___________________________________ DRT