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Book de defeitos

Por: Celso Roberto Silva

Técnico de Processos

Linha de junção de fluxo

São linhas (ranhuras) que se formam na superficie da peça, ela pode

aparecer em diversos pontos da peça moldada, isso ocorre em decorrencia
do encontro de frentes de massas fundidas com diferenças de temperaturas.
Essa linha podem ocasionar o rompimento prematuro da peça, ou seja ,
perde suas caracteristica mecânicas.

Medidas de Correção
1.1 Aumentar temperatura do molde.
1.2 Aumentar a velociade de injeção.
1.3 Aumentar a temperatura da massa.
1.4 Aumentar e/ou Otimizar a pressão de
injeção.
1.5 Aumentar a contrapressão. Linha de fluxo por baixa velocidade
1.6 Diminuir velocidade de dosagem. de injeção

Otimização e modificação molde e

máquina
2.1 Deslocar a linha de junção de fluxo
mediante a alteração da posição dos
pontos de injeção.
2.2 Aumentar a rugosidade da superficie.
2.3 Aplicar canal quente de cascata.
2.4 Verificar posicão e eficiencia da saída Linha de junção, erro no fluxo do
de gás. material no molde.
2.5 Aumentar o diâmetro do bico, canal ou
ponto de injeção.
2.6 Aumentar a área plana de entrada de
material.
2.7 Mudar ponto de injeção para local mais
aproprido.

Linha de junção por encontro de

material “frio”

Efeito Diesel

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Efeito diesel ou pontos queimados ocorre principalmente em área de

nervuras, cúpulas e no final do curso de fluxo . A falha efeito diesel constata-
se pela modificação da cor nas áreas afetadas. Frequentemente o efeito
diesel é acompanhado por superficies que se tornarão ásperas. A evacuação
de ar do molde tem grande influência sobre este efeito.

Medidas de correção
1.1 Reduzir a velocidade de injeção.
1.1.1 Escalonar a velociade de injeção, em direção ao final do curso de fluxo,
deve tornar-se mais lento.
1.2 Reduzir a força de fechamento o minimo para que o ar aprisionado possa
sair da cavidade do molde.
1.3 Diminuir curso descompressão.

Otimização e modificação molde e máquina

2.1 Controlar as evacuações de ar e eventualmente limpar e/ou fazer saídas
de gases.
2.2 Devido a um mau posicionamento da junção do fluxo, alterar as posições
do ponto de injeção.
2.3 Colocar uma evacuação de ar adicional de escape de ar, por exemplo por
meio de extratores.
2.4 Utilizar inserto porosos para uma melhor evacuação de ar.

Efeito diesel por falta de evacuação de gás, causa RZ muito alto, prejudicando regiões
de vedação

Pontos Foscos

Ponto fosco (formação de halo) estão presentes principalmente na área de

ponto de injeção e destaca-se por diferença de brilho, este problema e
causado por elevadas velocidades de fluxo.

Medidas de correção
1.1 Reduzir velocidade de injeção
1.1.1 Escalonar a velocidade de injeção, no inicio de enchimento do molde,
injetar mais lentamente, posteriormente mais rápido.

Otimização e modificação molde e máquina

2.1 Aumentar a área do ponto de injeção.
2.2 Aredondar o ponto de injeção, de modo que resultem velocidade de
cisalhamento e tensões de empuxo menores na massa.

Outras medidas de correção

3.1 Uma elevação da temperatura da massa pode conduzir à eliminação da
falha. Este alternativa é pouco economica e é subordinada as de mais
alterações.

Pontos de contração (rechupe)

Pontos de contração são baixos relevos da superficie, que muitas vezes são
identificaveis por reflexões diferenciada de luz e brilho, ele se da pela
variação de contração em toda a região da peça, principalmente se a
grandes diferenças de espessuaras de paredes. Pontos de contração
ocorrem em áreas típicas como nervuras de grande massa, regiões de
paredes espessas, elevações cilindricas, etc.

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Rechupe entre nervuras

Medidas de correção
1.1 Controlar o curso de dosagem e eventualmente aumenta-lo.
1.2 Prolongar o tempo de pressão de recalque.
1.3 Aumentar a pressão de recalque.
1.3.1 Aumentar tempo de recalque.
1.4 Abaixar a temperatura do molde (ponto de contração próximo ao canal de
injeção).
1.5 Elevar a temperatura do molde (ponto de contração distante do ponto de
injeção ).
1.6 Abaixar a temperatura da massa ponto de contração próximo ao canal de
injeção).
1.7 Elevar a temperatura da massa (ponto de contração distante do ponto de
injeção ).
1.8 Otimizar a velocidade de injeção.
1.9 Aumentar pressão de injeção.

Otimização e modificação molde e máquina

2.1 Aumentar o ponto de injeção para uma melhor transmição de pressão de
recalque.
2.2 Evitar aglomeração de material.
2.3 Controlar temperatura do molde.
2.4 Modificar sistema de refrigeração do molde.

Outras medidas de correção

3.1 Usar pontas de rosca com anel bloqueador.
3.2 Controlar a rosca quanto ao desgaste.
3.3 Controlar a evacuação de ar.
3.4 utilizar material com menor contração.

Jato livre

Uma formação de jato apresenta-se como

uma representação sinuosa da superficie
(forma de “cobrinha”), em que
frequentemente é identificável a estrutura
do jato livre. A superficie pode presentar
relevos. Isto ocorre devido a entrada direta
do material na cavidade, sem contato coma
parede do mesmo.

Medidas de correção Jeeting em área de vedação flanges

1.1 Diminuir a velocidade de injeção,
escalonar a velocidade de injeção
diminuindo-a na região onde a jateamento.
1.2 Elevar a temperatuara da massa.

Otimização e modificação molde e

máquina
2.1 Otimizar a posição do ponto de injeção
no molde, posicionar o ponto em algum
obstaculo para que o material não entre
diretamente no vazio do molde. Marca de jeeting e marca defluxo
2.2 Aumentar o ponto de injeção, bucha
e/ou Ø do bico a fim de evitar uma alta
velocidade de fluxo nestas regiões.
2.3 Arredondar o ponto de injeção.
2.4 Eliminar cantos vivos nas regiões
afetadas.

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Outras medidas de correção

A formação do jato livre pode depender também, em casos especiais, da
posiçãodo molde no espaço. O curso de fluxo mais extenso não deveria
transcorrer de cima para baixo (girar o molde ).

Efeito de disco

A superficie da peça moldada apresenta ranhuras circulares (altos e baixos

relevos no sentido do fluxo). Como o propro nome já diz ranhura de disco e o
defeito de ranhuras em forma de disco.
A causa mais provavel é a velocidade de injeção lenta nas quais fazem o
fluxo na cavidade do molde dar varias paradas formando as runhuras em
formade disco.

Medidas de correção

1.1 Aumentar a velocidade de injeção ( velocidade de frente de fluxo).

1.2 Elevar a temperaturada massa.
1.3 Elevar a temperatura do molde.
1.4 Em máquinas que não trabalha com malha fechada (closed loop),
asegurar que a pressão de injeção seja sulficientemente alta para manter a
velocidade de injeção previamente estabelecida.
1.5 Otimizar as almofadas de massa residual.
1.6 Reduzir o ponto de comutação para pressão de recalque.
1.7 Controlar a ponta de rosca com anel bloqueador.
1.8 Controlar o desgaste da rosca.

Estrias

Na injeção o plástico pode ter 5 tipos de estrias

1- Estrias fibra de vidro.
2- Estrias de cor.
3- Estrias de umidade.
4- Estrias por queimadura.
5- Estrias de ar.

Estrias de fibra de vidro

Está acontece devido à alta velocidade de injeção faz com que esta fibra
aflore para a superficie formando marcas parecidas com estrias.

Medidas de correção
1.1 Diminuir e/ou escalonar a velocidade de injeção.
1.2 Aumentar temperatura da massa.
1.3 Aumentar temperatura do molde.
1.4 Verificar ponto de injeção, aumentar se possível.

Estrias próximo ao conector elétrico

Rebarbas

Peça que apresenta sobras de materias,

não fazem parte da geometria da peça, elas
podem aparecer em junções do molde,
gavetas, linha de fechamento, e até mesmo
em pontos de injeção, por falta de força de
fechamento e/ou ajustes. São prejudiciais
em áreas de vedações, lugares onde averá
armazenamento e ou passagem de

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liquidos, comprometendo a eficiência do Rebarba linha de fechamento de

produto. molde

Medidas de correção
1.1 Diminuir temperatura do cilindro.
1.2 Diminuir pressão de injeção.
1.3 Diminuir tempo de recalque.
1.4 Diminuir velocidade de injeção.
1.5 Aumentar força de fechamento.
1.6 Ajustar travamento do molde.

Otimização e modificação molde e Rebarba em junções de gavetas

máquina
2.1 Verificar possíveis folgas em gavetas,
postiços, machos, extratores, danos no
molde, etc.
2.2 Verificar dimensões do molde (ajusta-
las).

Descoloração

A descoloração é a perda aparente de cor da peça, e possível ver

visualmente, pode ser por degradação, corantes fora do especificado,
estoque muito prolongado do material, etc.

Medidas de correção

1.1 Diminuir temperatura do ciilindro.

1.2 Ajustar alimentação, dosagem.
1.3 Secar material como recomenda o fabricante.
1.4 Diminuir pressão de injeção.
1.5 Diminuir velocidade de injeção.
1.6 Aumentar temperatura do molde.
1.7 Verificar possível contaminação do material.

Otimização e modificação molde e máquina

2.1 Verificar resistência do bico.

2.2 Aumentar o Ø furo do bico.
2.3 Aumentar o ponto de injeção e/ou bucha de injeção.
2.4 Mudar ponto de injeção.

Falta de preenchimento

Peças não completas, a peça não conforma

sua geometria original, está causa pode ser
desde molde sujo (Ex. excesso de graxa)
até erro de projetos e contruções da
ferramenta.

Medidas de correção
1.1 Ajuste a alimentação e dosagem.
1.2 Aumente pressão de injeção.
1.3 Aumente temperatura do molde. Peça incompleta por falta de
1.4 Aumente velocidade de injeção. pressão de injeção
1.5 Aumente temperatura do cilindro.
1.6 Aumente tempo de recalque.

Otimização e modificação molde e

máquina
2.1 Aumentar bico, bucha de injeção.
2.2 Verificar possível perca de carga no
molde (estragulamento de fluxo, ect.).
2.3 Verificar se área não está danificada.
2.4 Limpar molde.
2.5 Caso molde tenha acabado de sair da
limpeza verifique se não a excesso de
graxa no molde.

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Deformação (empenamento, ovalização, etc.)

O empenamento acontece devido a contração irregular da peça , ou seja, um

lado contrai mais que o outro emoenando a peça.

Medidas de correção
1.1 Aumente o tempo de resfriamento.
1.2 Diminuir a temperatura do molde.
1.3 Diminuir a temperatura no cilindro.
1.4 Diminuir a orientação molecular da peça.
1.4.1 Aumentando temperatura do material.
1.4.2 Diminuindo a pressão de recalque.
1.5 Aumentar tempo de recalque.

Otimização e modificação molde e máquina

2.1 Aumentar os pontos de injeção.
2.2 Modificar sistema de refrigeração do molde.

Contaminações e pontos queimados

Contaminação pode se apresentar por varias causas, degradação do

material, cotaminação do material, mau limpeza do molde, etc.
Degradação do material

Medidas de correção
1.1 Diminuir velocidade de injeção.
1.2 Diminuir temperatura do cilindro.
1.3 Diminuir temperatura câmara quente.
1.4 Ajustar dosagem e alimentação.
1.4.1 Verificar tempo de residência do material no cilindro.

Otimização e modificação molde e máquina

2.1 Verificar diâmetro da ponteira, se maior que diâmetro da bucha de
injeção, trocar por uma de mesmo diâmetro ou 1 mm menor.
2.2 Passar material de limpeza no canhão.

Bolhas

O defeito bolha é denominado no processo de injeção de termoplastico como

o aprisionamento de gás em uma parte da peça onde deveria ser maciça,
causando varios problemas como, variação de peso da peça moldada,
poucas resistência mecânica, etc.

Medidas de correção
1.1 Controlar o curso de dosagem e eventualmente aumenta-lo.
1.2 Prolongar o tempo de pressão de recalque.
1.3 Aumentar a pressão de recalque.
1.3.1 Aumentar tempo de recalque.
1.4 Abaixar a temperatura do molde (ponto de contração próximo ao canal de
injeção).
1.5 Elevar a temperatura do molde (ponto de contração distante do ponto de
injeção ).
1.6 Abaixar a temperatura da massa ponto de contração próximo ao canal de
injeção).
1.7 Elevar a temperatura da massa (ponto de contração distante do ponto de
injeção ).

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1.8 Otimizar a velocidade de injeção

1.9 Aumentar pressão de injeção

Otimização e modificação molde e máquina

2.1 Aumentar o ponto de injeção para uma melhor transmição de pressão de
recalque.
2.2 Evitar aglomeração de material.
2.3 Controlar temperatura do molde.
2.4 Modificar sistema de refrigeração do molde.

Outras medidas de correção

3.1 Usar pontas de rosca com anel bloqueador.
3.2 Controlar a rosca quanto ao desgaste.
3.3 Controlar a evacuação de ar.
3.4 utilizar material com menor contração.

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