UNIVERSIDADE FEDERAL DE OURO PRETO

ESCOLA DE MINAS
DEPARTAMENTO DE ENGENHARIA MECÂNICA
PROPRIEDADES MECÂNICAS DOS MATERIAIS

MATHEUS EKERMANN PACHECO

NORTON MAGALHÃES JUNIOR

PEDRO FALCI

RODRIGO DE OLIVEIRA TEOTÔNIO

TALES

METALOGRAFIA

Ouro Preto – MG
Julho de 2018
MATHEUS EKERMANN PACHECO

NORTON MAGALHÃES JUNIOR

PEDRO FALCI

RODRIGO DE OLIVEIRA TEOTÔNIO

TALES

METALOGRAFIA

Relatório técnico para a disciplina Propriedades

Mecânicas dos Materiais – MEC102, referente ao
curso de Engenharia Mecânica - Universidade
Federal de Ouro Preto, período 2018.1.
Professora: Dra. Margarida Márcia Fernandes Lima

Ouro Preto – MG
Julho de 2018
1. OBJETIVOS

O presente trabalho tem como principal objetivo apresentar o método de Metalografia,

apresentando procedimentos e resultados de forma detalhada. Os procedimentos serão
apresentados com objetivo de descrever os materiais bem como os principais erros que
devem ser evitados durante a realização de cada procedimento. Assim como, será exibido
as imagens da amostra no microscópio com fim de discutir se os procedimentos foram ou
não feitos corretamente, bem como ilustrar e nomear os erros cometidos durante os
procedimentos. Tudo isso tendo como base as aulas de Propriedades Mecânica dos
Materiais (MEC102) e a bibliografia consultada.
2. REVISÃO BIBLIOGRÁFICA

O controle de qualidade de produtos metalúrgicos pode ser dividido em duas

grandes etapas: dimensional e estrutural. O primeiro leva em conta parâmetros físicos,
como medidas, cotas e tolerâncias; garantindo que estes se adequem para os devidos fins
da peça. Já o segundo está mais voltado para o material do qual tais peças são feitas,
relacionando a estrutura com parâmetros físicos, químicos, metalográficos e especiais. Tal
relação é ilustrada no Diagrama 1.

Diagrama 1– Controle de qualidade produtos metalúrgicos. Fonte: Produzido, 2018

Neste presente trabalho trataremos de um especial: a Metalografia. O termo

Metalografia é bastante genérico, causando controvérsia quanto à sua definição. Uma
tentativa é defini-lo como a observação das características estruturais dos metais e suas
ligas, para prever comportamentos físicos, químicos e especiais. Para isso deve-se efetuar
uma preparação da amostra através de etapas, denominadas exame metalográfico.

Quanto a observação da amostra, podemos dividir em dois principais métodos: a

Macrográfia e a Micrográfia. A primeira é o exame de uma amostra através de uma
superfície plana e polida e atacada por um reativo apropriado. Este estudo é realizado a olho
nu ou com o auxílio de uma lupa (aumento de até 50X). Por outro lado, a segunda consiste
no estudo dos produtos metalúrgicos com o auxílio do microscópio, onde se pode observar
as fases presentes e identificar a granulação do material (tamanho de grão), o teor
aproximado de carbono no aço, a natureza, a forma, a quantidade, e a distribuição dos
 diversos constituintes ou de certas inclusões.

Já em relação aos exames metalográficos, é um conjunto de etapas que, geralmente,

se inicia no corte, passando por embutimento, lixamento e polimento, sendo finalizado com
um ataque químico.

2.1 Corte

Às vezes é necessário particionar o corpo de prova para obterem-se amostras que

servirão para análise metalográfica. Para a obtenção de uma superfície mais regular a
melhor opção é partição por corte abrasivo.

Para isso, deve-se usar discos abrasivos finos (normalmente de alumina ou oxido de
silicato) e farta refrigeração, a fim de não provocar alterações por calor na amostra. O
equipamento responsável por tais condições é denominado policorte.

Uma das maiores dificuldades neste processo é conseguir uma superfície plana,
evitar o encruamento e o superaquecimento (acima de 100º). Todos os cuidados são
fundamentais para não modificar a estrutura do corpo de prova. A Tabela 1 sintetiza os
principais problemas observados nas operações de corte e aponta as principais causas.

Tabela 1– Defeitos e possíveis causas durante a operação de corte. Fonte: Rohde, 2010

Defeitos Causa

Quebra do disco Disco de corte indicado para velocidades menores que

3400 RPM.

Velocidade de avanço excessiva de disco de corte.

Disco de corte pressionado excessivamente contra a
amostra.

Sujeição (fixação) deficiente do disco de corte. Fixação

inadequada da amostra.

Refrigeração irregular causando entupimento das

cânulas.

Disco de corte muito duro.

 Aquecimento excessivo Refrigeração insuficiente.

Baixa velocidade do disco de corte. Inadequação do

disco de corte.

Desgaste excessivo do disco de Disco de corte muito mole.

corte
Refrigeração irregular causada pelo entupimento das
cânulas.

Rolamentos defeituosos.

Sujeição deficiente do disco de corte.

Formação de rebarbas Disco de corte muito duro.

Disco de corte com granulometria muito grossa.

Corte efetuado muito rápido.

2.1 Embutimento

O propósito do embutimento é de proteger os materiais frágeis ou revestidos durante

a preparação, além de facilitar o manuseio da amostra. Também é utilizado para produzir
amostras de tamanho uniforme. Duas técnicas diferentes estão disponíveis: o embutimento
a quente e o embutimento a frio. Dependendo do número de amostras e da qualidade
necessária, ambas as técnicas de embutimento possuem certas vantagens.

2.2.2 Embutimento a quente

É o processo em que a amostra é embutida em material termoplástico, utilizando-se

pressão e aquecimento para efetuar a polimerização. É utilizado prensas, nas quais se coloca
o corpo de prova e o material de embutimento no êmbolo que é, posteriormente,
pressionado por um determinado tempo, de acordo com o plástico utilizado.

2.2.2 Embutimento a frio

É o processo aplicável para metais frágeis e de pequenas dimensões, os quais não

resistiriam à pressão necessária para o embutimento a quente. A frio, usa-se resinas
sintéticas de polimerização rápida. Estas resinas são colocadas em um molde de plástico,
onde a amostra já se encontra com a parte a ser analisada voltada para baixo. Esta etapa
também pode estar sujeita a falhas, as quais estão descritas na Tabela 2, assim como as
respectivas ações de correção.

Tabela 2- Possíveis defeitos que ocorrem no embutimento e suas correções. Fonte: Rohde, 2010

Defeitos Causa Correção

Fenda Circunferencial -Absorção de umidade -Aquecer resina

previamente.

-Dissolução gasosa - Diminuir

durante o embutimento. momentaneamente a
pressão de embutimento
durante o estágio de fusão.

Fenda radial - Seção da amostra é muito -Aumentar o tamanho da

grande para uma pequena área de embutimento.
área de embutimento.

- Corpos de prova com - Reduzir o tamanho da

arestas amostra.

Ausência de fusão. - Pressão de embutimento - Usar pressão correta.

insuficiente.

-Aumento da área - Com o pó: fechar

superficial. rapidamente o cilindro de
embutimento e aplicar
pressão para eliminar
pontos de cura esparsos.

“Flocos de algodão” - Ausência de fusão de - Aumentar o tempo de

 resina.

-Resina úmida. embutimento.

-Secar a resina antes do seu

uso.

2.3 Lixamento

É uma talvez a etapa mais importante durante o processo metalográfico. Isso porque
é responsável por remover defeitos provenientes do processo de corte, alisando a superfície
e possibilitando uma melhor visualização nas futuras etapas. Um defeito de lixamento é
dificilmente consertado.

Para isso, utiliza-se uma plataforma giratória na qual se acopla lixas, essa montagem
é denominada lixadeira. Essas lixas são colocadas em sequências, variando das mais grossas
às mais finas.

As lixas são classificadas em pelo número de furos por polegada quadrada da

peneira que filtra os grãos que serão depositados na lixa, portanto quanto maior a
granulometria, menores serão os grãos depositados na lixa. Assim, varia-se de lixas entre
60 e 1200 de granulometria.

Essa variação de lixas se justifica através da necessidade de se obter uma superfície

mais lisa possível. Para isso, inicia-se com a lixa mais grossa que, por mais que deixe a
superfície regular, gera riscos que atrapalham na etapa de micrografia que não saem por
completo na etapa de polimento. Por isso, aumenta-se gradativamente a granulometria da
lixa, fazendo-se novos riscos sempre perpendiculares aos da lixa anterior, até se obter riscos
finos o suficiente que sejam removidos no processo de polimento. Tal método é ilustrado
pela Figura 1.

Figura 1 - Sequência de posições de um lixamento. Fonte: Rohde, 2010

2.4 Polimento

É o grande responsável pela qualidade do resultado. Por mais que ele, sozinho, não
consiga corrigir grandes erros de corte e lixamento, este consegue retirar os riscos deixando
a superfície pronta para a observação.

Para isso, a mesma plataforma giratória, porém, desta vez nela são acopladas um
pano de polimento com um material abrasivo.

O pano de polimento deve ser escolhido de acordo com o material, pois pode ser
pano de pelo alto ou de pelo baixo. Os abrasivos mais utilizados são a alumina e a pasta de
diamante, de diferentes granulações. É importante que a cada troca, a amostra seja limpa
com água corrente, passando um algodão com detergente neutro sobre sua superfície,
enxaguando e aplicando álcool sobre esta. Pode-se também utilizar a máquina de ultrassom
para obter melhores resultados. Para evitar manchas na superfície de estudo, a amostra deve
ser secada com o auxílio de um jato de ar preferencialmente quente.

2.5 Ataque químico

É a última etapa e tem o objetivo de contrastar os contornos dos grãos e as diferentes

fases da microestrutura.

Para isso, um reagente ácido é colocado em contato com a superfície da peça por
certo tempo (cerca de 10 a 20 segundos). O reagente causará a corrosão principalmente no
contorno dos grãos, onde a energia de ligação é menor. A fabricação desses reagentes é
complexa e extremamente complicada uma vez que cada um reage de forma diferente como
diferentes tipos de materiais e de constituintes macroestruturais.

Após o ataque químico a amostra deve ser rigorosamente limpa, para remover os
resíduos do processo, através da lavagem em água destilada, álcool ou acetona, e
posteriormente seca através de jato de ar quente.
 3. MATERIAIS E MÉTODOS

Nesta parte do trabalho serão abordadas as etapas da preparação metalográfica da

amostra, bem como os equipamentos, ferramentas, materiais e equipamentos utilizados. O
processo de preparação da amostra para a análise em fotografia consistiu dos seguintes
passos: corte, embutimento, lixamento, polimento, ataque químico e fotografia da amostra
em microscópio óptico.

3.1 Materiais

Os materiais utilizados como amostra no presente trabalho foram dois tipos de aço:
o SAE1020 e o SAE1045. Da nomenclatura, “SAE” se entende pelo sistema de
classificação dos aços SAE (Society of Automotive Engineers - EUA), de acordo com esse
sistema, o primeiro aço apresenta uma porcentagem de 0,20% de carbono, enquanto que o
segundo possui 0,45%, sendo ambos considerados aços-simples, isto é, aços sem elementos
de liga ou com porcentagens desprezíveis destes.

3.1 Métodos

Os processos feitos com a amostra foram essencialmente os mesmos aqui já

descritos na revisão bibliográfica, com exceção que, algumas amostras não passaram pela
máquina de ultrassom na etapa de polimento. Assim, esta seção tem como objetivo
descrever os procedimentos efetuados em cada processo.

3.1.1 Corte

Nesta etapa foi usado uma máquina de corte (policorte) da marca Arotec,
modelo Arocor 40 mostrada na Figura 2 e um disco fino de corte abrasivo.

Primeiramente, posicionou-se o aço de forma perpendicular ao disco abrasivo de

corte da máquina, a fim de se obter um corte transversal da peça. Em seguida, a máquina
foi acionada, deslocando o disco contra a amostra lentamente, evitando assim choques que
poderiam danificar o disco de corte. Durante todos o processo de corte, usou-se um sistema
de refrigeração por água corrente fria.

Após o corte, as amostras foram lavadas com água abundante e detergente, sendo
 secas com o auxílio de um secador de cabelo.

Figura 2 – Máquina de corte. Fonte: Retirada por aluno, 2018

3.1.2 Embutimento

Foi-se utilizado o embutimento a frio. Este método utiliza-se uma mistura de resina
e catalizador que, juntos, compõem a resina de embutimento. A mistura foi feita em Becker
com o auxílio de um misturador de vidro.

A resina depois de pronta foi colocada em moldes de silicone exibidos na Figura 3

por cima da amostra que, como já descrito, se encontra com a face a ser analisada virada
para a parte inferior da forma. Os moldes foram anteriormente limpos, e aplicado vaselina,
visando a fácil retirada da amostra.

Figura 3 – Máquina de corte. Fonte: Retirada por aluno, 2018

 O tempo de solidificação varia de acordo com a resina, no entanto, as formas ficaram
em repouso durante aproximadamente duas horas, para permitir a secagem completa da
solução. Após a secagem, foi possível desenformar as amostras, caracterizando assim o
término do processo de embutimento.

Destaca-se ainda, que, durante o processo de secagem, a resina apresentou um

considerável aumento de temperatura. Isso se dá pelas propriedades da resina.

3.1.3 Lixamento

Para o processo de lixamento se utilizou a plataforma giratória ilustrada pela Figura

4 que possui um sistema de arrefecimento da peça para impedir seu aquecimento e limpar
as lixas durante o processo. Além disso, utilizou-se lixas oito lixas de granulometrias 180,
220, 320, 400, 600, 800, 1000 e 1200.

Antes de iniciar o processo de lixamento, limpou-se mais uma vez a amostra com água
abundante e álcool. A utilização das lixas se deu em ordem crescente.

Quanto mais grossa a lixa mais suscetível a formação de planos na superfície da

amostra. Por isso, apoiou-se a amostra cuidadosamente sob a superfície da lixa, aplicando
força de forma uniforme em sua base ate que apareça na peça linhas de abrasão paralelas
entre si. Quando tal condição é obtida, a amostra é lavada com água corrente e álcool e é
efetuado a macrografia da amostra em um microscópio ótico com aumento de 50 vezes
presente no laboratório.

Constatado que as condições foram satisfeitas, troca-se a lixa e inicia-se de novo o

processo de lixamento. Porém, todas as próximas vezes deve-se verificar que a peça seja
colocada de forma que as novas linhas de lixamento sejam perpendiculares as antigas.
Sendo que, deve-se seguir para a próxima lixa quando as novas linhas se sobreporiam
totalmente as antigas.
 Figura 4 – Plataforma giratória. Fonte: Retirada por aluno, 2018

3.1.4 Polimento

Para este processo se utilizou a mesma plataforma giratória ilustrada pela Figura 4,
porém, ao invés de lixas, foram utilizados panos de polimento juntamente com pastas de
diamante e alumina de 6 μm, 3 μm, 1 μm e 0.05 μm; e um lubrificante.

Antes do procedimento, algumas amostras passaram por um processo de limpeza

em uma máquina de ultrassom Unique UltraCleaner 700 da Arotec ilustrada na Figura 5.
Esse procedimento durou em torno de 8 minutos. Esse procedimento tem como função
eliminar qualquer partícula que pode arranhar a peça durante o lixamento.

Figura 5 – Máquina de ultrassom. Fonte: Retirada por aluno, 2018

Diferente do processo de lixamento as peças nessa etapa foram polidas atritando a

peça com o disco em movimentos circulares aleatórios uma vez que o objetivo era acabar
com riscos visíveis. Porém a distribuição de pressão manteve-se constante no polimento,
assim como no lixamento.
 As etapas de polimento se assemelham muito as de lixamento, portanto, foi-se
utilizado a granulometria de forma crescente, e, a cada troca de lixa e seu respectivo pano,
a amostra era lavada com álcool e água corrente, e observada em microscópio.

Ressalta-se que, a higienização da peça é feita sempre para retirar partículas e evitar
manchas na superfície do aço que possam atrapalhar a análise.

Após o polimento com todas as pastas e a higienização, a superfície da amostra

apresentava-se espelhada.

3.1.5 Ataque químico

O ataque químico foi realizado logo após a etapa de polimento. Foi utilizada uma
solução composta por 4% de ácido nítrico e 96% de álcool de pureza absoluta.
Esta etapa consistiu em depositar sobre a amostra o reagente químico, com auxílio
de um pedaço de algodão, por um período de até 10 segundos. Ao fim deste processo, a
peça foi imediatamente lavada e secada com a utilização de um secador elétrico.
Observou-se que, após o ataque, a superfície da amostra se encontrava fosca.

3.1.6 Micrografia
Com a amostra devidamente preparada, seguiu-se para a análise da microestrutura
em microscópio ótico com câmera acoplada. Para este fim, foi utilizado o microscópio
modelo Olympus BX51M, o qual fornece aumento na faixa de 100 até 1000 vezes.

Figura 6 – Microscópio Óptico Olympus BX51M acoplado à um computador Fonte: Pesquisa Direta, 2018
 Algumas amostras foram aumentadas em x1000 vezes, porem outras foram somente
em x500 e x200 vezes. O microscópio foi ajustado para obter uma imagem mais nítida
possível, assim como foi selecionado uma parte da amostra com a superfície mais plana
possível.

4. RESULTADOS E DISCUSSÕES

Nesta etapa, as imagens ampliadas foram analisadas. As características das etapas

anteriores devem ser levadas em conta na análise. Por exemplo, sabe-se que quando o
lixamento não é realizado de maneira adequada, planos são formados. Isto pode ser
observado em imagens que apresentam nitidez em algumas regiões, mas não apresentam a
mesma nitidez em outras. Sabe-se também que quando o ataque químico é feito de maneira
que excede o tempo ideal, os contornos de grão não se apresentam bem definidos.

4.1 Norton Magalhães Junior – SAE 1020

Figura 7 – Amostra ampliada, a direita, 1000x; e a esquerda 500x

Ao analisar a amostra, observa-se que o processo de lixamento foi realizado de

forma correta, uma vez que não há a presença de planos e os grãos estão bem distribuídos.
Além disso, é visível na amostra que em algumas partes os contornos de grão não estão bem
delineares, comprovando que o material foi atacado um pouco mais do que devia. A amostra
não apresenta riscos de defeitos, portanto, o resultado do processo de polimento foi bom.
 A amostra apresenta uma quantidade menor de perlita em relação à ferrita. De
acordo com a literatura estudada, esse fato é característico do aço SAE 1020, portanto, esse
é o aço do corpo-prova.

4.2 Rodrigo de Oliveira Teotônio – SAE 1020

Figura 8 – Amostra ampliada, a direita, 500x; e a esquerda 200x

Pode-se observar pela amostra exibida na Figura 8 que, quanto aos procedimentos,
houve algum erro, pois, pode-se observar riscos no canto superior da figura ampliada 500x.
Tais riscos apareceram durante o processo de polimento, então acredita-se que foi causado
ou pelo pano de polimento, que se encontrava desgastado; ou porque a amostra não passou
pela máquina de ultrassom. Ainda sobre os procedimentos, é perceptível que os grãos não
estão muito bem definidos, portanto eles foram pouco atacados.
Esta amostra também possui uma quantidade menor de ferida do que de perita,
portanto, é de aço 1020.
 4.3 Matheus Ekermann Pacheco – SAE 1020

Figura 9 – Amostra ampliada, a direita, 1000x; e a esquerda 500x

Pela Figura 9, foi observado que os procedimentos foram bem realizados desde o
lixamento até o polimento uma vez que a amostra não possui riscos ou outros defeitos.
Pode-se observar, também, que alguns contornos de grão não estão muito visíveis, o que
indica que provavelmente o ataque não foi muito bem realizado.
A amostra apresenta uma baixa quantidade de perlita em comparação à ferrita, tal
fato comprova que a amostra é de um aço SAE 1020, conforme verificado na literatura.

5. CONCLUSÕES

As etapas da preparação da amostra, realizada pelos alunos, tornaram possível a

aplicação prática do conjunto de conhecimentos teóricos adquiridos durante a disciplina e
a aquisição de novos conhecimentos.

Nos resultados dos experimentos, em algumas fotografias, são perceptíveis planos e

riscos resultantes de um processo pouco eficiente de preparação das amostras. Porém tais
efeitos indesejados, neste caso, também se apresentam de maneira positiva, pois os alunos
envolvidos conscientizaram-se, na prática, da importância de que os processos de corte,
embutimento, lixamento, polimento e ataque químico sejam bem realizados durante a
preparação da amostra para um ensaio metalográfico. Este fato evidenciou que as etapas da
metalografia, se não aliadas a uma boa técnica de preparação, podem gerar incoerência nos
estudos.

A análise das fotografias da microestrutura obtidas ao final do processo, juntamente

com a teoria estudada em sala de aula e na bibliografia, possibilitou aos alunos realizar uma
metalografia qualitativa e determinar quais microconstituintes que compõe a amostra
estudada.

Conclui-se então que este trabalho atingiu o objetivo de apresentar, na prática, as etapas
da preparação da amostra para um estudo metalográfico e evidenciar a importância de uma
boa técnica durante a preparação das mesmas.
6. REFERÊNCIAS BIBLIOGRÁFICAS

[1] ROHDE, R. A.,Metalografia preparação de amostras. Outubro de 2010. Disponível

em: <http://www.urisan.tche.br/~lemm/metalografia.pdf>.
[2] COLPAERT. Hubertus. Metalografia dos produtos siderúrgicos comuns, 3ª Edição,
Editora Edgarg Blücher Ltda, São Paulo – 1974.
[3] A search for structure, select essas on Science, art and history. Cyril Stanley Smith. The
MIT Press (1982)
[4] CALLISTER, William D. Jr. Ciência e Engenharia de Materiais: Uma Introdução. LTC
editora. Rio de Janeiro, 2002