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CENTRO DE EDUCAÇÃO PROFISSIONAL DO SINDICATO

DOS METALÚRGICOS DE SP E MOGI DAS CRUZES

Rua Galvão Bueno, 738 – Liberdade – São Paulo – 3207-3550

Curso de Habilitação Técnica em Automação Industrial

REDES PARA
AUTOMAÇÃO
INDUSTRIAL
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Redes para Automação Industrial – Curso de Habilitação Técnica em Automação


Industrial

Direção – Dario de Paula Viana – diretoraetecmetal@metalurgicos.org.br

Coordenação – Dario de Paula Viana – coordenadorped@metalurgicos.org.br

Elaboração – Prof. Gleydson Zeca Monteiro – glzm@ig.com.br

Ultima revisão: 07/2013

Revisão 0 – Prof. Gleydson Zeca Monteiro – glzm@ig.com.br

Centro de Educação Profissional do Sindicato dos Metalúrgicos de SP e Mogi das Cruzes

Rua Galvão Bueno, 738 – Liberdade – São Paulo – SP – CEP 01506-000

Telefone: 3207-3550 / 3207-3371 /3207-2334

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ÍNDICE
CAPÍTULO 1 - CONCEITOS BÁSICOS ................................................................................ 4
INTRODUÇÃO ............................................................................................................................. 4
HISTÓRIA ..................................................................................................................................... 5
MOTIVAÇÕES ............................................................................................................................. 8
VANTAGENS ................................................................................................................................ 9
CONCEPÇÃO DE UMA REDE INDUSTRIAL ...................................................................... 10
SIMBOLOGIAS .......................................................................................................................... 12
TIPOS DE PROTOCOLOS ....................................................................................................... 13
CLP OU REDE INDUSTRIAL? ................................................................................................ 14
CAPÍTULO 2 - VISÃO GERAL ............................................................................................. 17
REDES DE LIGAÇÃO EM NÍVEIS DE PIRÂMIDE .............................................................................. 18
CAPÍTULO 3 - PROFIBUS .................................................................................................... 21
PROFIBUS ...................................................................................................................................... 23
PROFIBUS DP................................................................................................................................. 25
PROFIBUS-PA ................................................................................................................................ 26
PROFINET ...................................................................................................................................... 28
CAPÍTULO 4 - FOUNDATION FIELDBUS ........................................................................ 33
CAPÍTULO 5 - AS-INTERFACE ........................................................................................... 44
CAPÍTULO 6 - DEVICENET ................................................................................................. 48
CAPÍTULO 7 - HART / 4..20 mA ........................................................................................... 51

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CAPÍTULO 1 - CONCEITOS BÁSICOS

INTRODUÇÃO
A automação está cada vez mais presente no dia-a-dia em qualquer campo a que
façamos menção, seja esta residencial, industrial, comercial, dentre outras. A automação
industrial nos últimos 15 anos tem se reinventado com a disseminação das redes industriais.
Isso ocorre porque através das redes conseguimos obter diversas vantagens desde nível
produtivo até nível gerencial como veremos mais adiante. Tudo isto tem se tornado possível
graças a evolução da eletrônica e da engenharia de software, também conhecida como
ciências de computação. A cada dia mais o que vemos são mais e melhores componentes com
um alto desempenho, memórias, microcontroladores e microprocessadores, sensores, dentre
tantos outros itens essenciais em uma automatização industrial completa. O custo destes
componentes tem se tornado cada vez menores, o que tem possibilitado os fabricantes a
desenvolverem componentes chamados de autônomos inteligentes. Também, o
desenvolvimento de novos sistemas operacionais em tempo real, ferramentas de modelagem e
simulação, tem também contribuído para a evolução dos sistemas de automação industrial.

A utilização de tudo o que tem se desenvolvido recentemente como ferramentas,


métodos, simuladores, dentre outros, torna possível desenvolver sistemas de automação
industrial compostos por uma infinidade de sensores, atuadores, controladores e outros
dispositivos quaisquer que possam estar conectados entre si por uma rede industrial, também
conhecida como barramento industrial. Tudo isto traz uma série de vantagens ao sistema
como, por exemplo, aumento da confiabilidade, facilidade de compreensão, modularidade,
custo reduzido em relação a sistemas centralizados anteriormente utilizados, com CLP.

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HISTÓRIA
Os primeiros sistemas de automação foram desenvolvidos no final do século XIX
durante a revolução industrial.

O trabalho que era manual passou a ser realizado por máquinas dedicadas e
customizadas a uma determinada tarefa visando cada vez mais o aumento da produtividade e
eficiência. As funções de controle eram implementadas através de dispositivos mecânicos que
automatizavam algumas tarefas críticas e repetitivas. Estes dispositivos eram desenvolvidos
para cada tarefa e devido à natureza mecânica dos mesmos, tinham vida útil reduzida e alta
manutenção.

Posteriormente, com o advento dos relés e contatores, estes dispositivos foram


substituídos e apareceram dispositivos automáticos em linhas de montagens, dando um grande
passo na época. A lógica a relés viabilizou o desenvolvimento de funções de controle mais
complexas e sofisticadas.

Após a segunda guerra mundial, houve um avanço tecnológico e apareceram as


máquinas por comando numérico e os sistemas de controle na indústria de processo, assim
como o conceito de referência de tensão para instrumentação analógica. Aparecem os
primeiros circuitos integrados, os CIs, que proporcionaram o desenvolvimento de uma nova
geração de sistemas de automação. Vale lembrar que em 1947, Willian Shockley, John
Barden e Walter Brattain descobriram o transistor, que é um componente eletrônico
amplamente utilizado nos processadores modernos, de forma integrada.

No início dos anos 70, os primeiros computadores comerciais começaram a ser


utilizados como controladores em sistemas de automação de grande porte, porém estes
computadores eram grandes, ocupando muito espaço, de alto custo, difíceis de programar e
muito sensíveis ao ambiente industrial. Mas tinham a vantagem de manipular a aquisição e
controle de várias variáveis. Ainda na década de 70 tivemos um grande avanço em termos de
automação.

A partir de uma demanda existente na indústria automobilística norte-americana, foi


desenvolvido o Controlador Lógico Programável (CLP). O CLP é um computador dedicado e
projetado para trabalhar no ambiente industrial, onde sensores e atuadores são conectados a
cartões de entradas e saídas. Os primeiros CLPs tinham um conjunto de instruções reduzido,
normalmente somente condições lógicas e não possuíam entradas analógicas, podendo
manipular apenas aplicações de controle discreto. Os CLPs substituíram os painéis de controle
com relés, diminuindo assim, o alto consumo de energia, a difícil manutenção e modificação
de comandos e também as onerosas alterações de fiação.

Atualmente, devido à demanda das plantas industriais, os CLPs manipulam tanto


controle discreto quanto malhas analógicas. Estes sistemas são usualmente chamados de
Controladores Programáveis, por não serem limitados a operações com condições lógicas. As
atuais funções de controle existentes em uma planta industrial são em geral distribuídas entre
um número de controladores programáveis, os quais são montados próximos aos

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equipamentos a serem controlados. Os diferentes controladores são usualmente conectados


via rede local a um computador supervisório central, o qual gerencia os alarmes, receitas e
relatórios.

Entramos em uma fase onde a tecnologia e conectividade industrial eram proprietárias


e um “casamento” entre cliente e fornecedor acontecia. No mercado apareceram os SDCSs
(Sistemas Digitais de Controle Distribuídos).

Na década de 90, o mundo começou a presenciar enormes avanços na área


tecnológica, em que os circuitos eletrônicos passaram a proporcionar maior eficiência,
maiores velocidades, mais funcionalidades, maiores MTBFs (Mean Time Between Failures,
maior confiabilidade), consumos menores, espaços físicos menores e ainda, com reduções de
custos. Ao mesmo tempo em que impulsionou o desenvolvimento de computadores,
interfaces e periféricos mais poderosos, com alta capacidade de processamento e memória e o
mais interessante, dando vazão a alta escala de produção com custos reduzidos e o que foi
uma vantagem de forma geral, pois aumentou a oferta de microcontroladores, Cis e ASCIs
para toda a indústria.

Se não bastasse esta revolução eletrônica, os sistemas mecânicos também passaram e


vêm passando por inovações e modificações conceituais com a incorporação da capacidade de
processamento, tornando-os mais rápidos, eficientes e confiáveis, com custos de
implementação cada vez menores. Ao longo dos últimos anos é cada vez mais frequente a
utilização de componentes eletrônicos para acionamento e controle de sistemas mecânicos.

Não resta dúvida que hoje não é somente a condição de controle que importa. A gestão
da informação, a inteligência da instrumentação, a tecnologia verdadeiramente aberta e não
proprietária, os benefícios da tecnologia digital são o que agregam valores ao usuário.

Que atualização um sistema convencional pode ter nos próximos anos? Que
capacidade de expansão vai permitir? O portfólio de aplicações oferecidas pelos fornecedores
com um sistema digital aberto aumentou bastante nos últimos anos, incluindo redes digitais
abertas, áreas como gerenciamento de ativos, controle baseado em blocos funcionais,
otimização em tempo real, MÊS (gestão de negócios), ferramentas de gerenciamento de
desempenho em tempo real, gerenciamento de alarme, e muitas outras.

Hoje o usuário deve estar atento e especificar sempre um sistema de automação aberto
com possibilidade de diagnósticos, maior tolerância a falhas, blocos de funções, FFBs (Blocos
Flexíveis), conectividade OPC e com diversos protocolos, e uma série de outras
características que o torna um sistema de controle completo e não um simples barramento de
comunicação com integrações proprietárias. A escolha nas principais plantas industriais deve-
se às funções de controle de processo que permitem agregar informações que possam trazer
benefícios nas tomadas de decisões, garantindo a excelência operacional.

Os Sistemas Verdadeiramente Abertos utilizam tecnologias abertas que se integram


perfeitamente ao hardware, ao mesmo tempo em que dá liberdade para conectar-se com
software e hardware de outros fabricantes. Os usuários têm a liberdade para escolher os

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componentes e até mesmo construir o seu próprio sistema.

A flexibilidade e a capacidade de expansão da arquitetura de um sistema aberto e


digital possibilitam reconfigurações e expansões para atender as novas condições de processo
sem grandes reinvestimentos. Tecnologias modernas possibilitam respostas rápidas às
mudanças nas condições de mercado.

Vale lembrar que o segmento industrial vem sofrendo constantes pressões para
alcançar a excelência operacional, objetivando garantir sua competitividade. Excelência
operacional significa otimizar e dinamizar os processos através da análise de dados em tempo
real facilitando a tomada de decisão, de forma inteligente, estratégica e em todos os níveis da
organização. Ao usar a tecnologia digital podem-se ter os processos aprimorados, podem-se
gerenciar de maneira mais eficiente as operações da planta.

No mercado atual globalizado, a busca de uma vantagem tecnológica que permita ao


seu usuário competir de uma maneira eficaz, manter-se de uma maneira sustentável, obtendo
lucro e reinvestir no seu negócio, a automação industrial passou a ser item básico desse
processo. No ramo da indústria, a otimização de recursos faz-se imprescindível. As inovações
na área de processo em si são poucas, ficando para as áreas de controle de processo a
responsabilidade na redução de custos. O entendimento dos processos de inovação na
automação com os sistemas digitais e de redes abertas podem ajudar a nos situarmos no
contexto atual, identificando as inovações que podem agregar valor à cadeia produtiva.
Notadamente nos últimos anos com o avanço na eletrônica digital passamos a ter novas
ferramentas nas áreas de controle de processo e manutenção que associadas com sistemas de
comunicação baseados em protocolos abertos de redes industriais.

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MOTIVAÇÕES
Diversos fabricantes possuem toda uma gama de soluções sob medida a cada situação
para cada um dos diversos clientes. A grande maioria de desenvolvedores de sistemas que
envolvem, sobretudo, redes industriais, criam produtos para que os clientes fiquem
dependentes de produtos, serviços e manutenções de rotina de um único fabricante.

Visando a flexibilidade da operação, alguns grupos desenvolvedores definem normas


de padrão aberto para o desenvolvimento de redes industriais, as quais também são
conhecidas como redes de campo, por todos os interessados. Com isto todos ganham. Os
desenvolvedores têm a flexibilidade de desenvolvimento de linhas de produtos em função da
demanda, e o cliente não fica totalmente dependente a um único fabricante.

A definição de uma solução com redes industriais para estabelecimento de


comunicação dentro de uma empresa é uma decisão muito importante. Os profissionais
envolvidos devem desenvolver e manter a integridade e funcionalidade das redes industriais
existentes, aperfeiçoar o desempenho, torná-las mais confiáveis e escaláveis.

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VANTAGENS
Uma das grandes vantagens das redes industriais é fazer com os dados trafeguem
desde o chão de fábrica, em máquinas, equipamentos, etc, e que possa chegar até o nível de
informação gerencial da empresa.

O conhecimento em redes industriais permite:

 Facilidade e segurança na aquisição de dados pela escolha da melhor e mais segura


opção de rede.

 Produção e comunicação com eficiência pela correta aplicação das tecnologias


exigidas pelas redes.

 Melhora no desempenho de produção pela adequação dos tempos de resposta das


redes de chão de fábrica (FieldBus).

 Melhora no desempenho na execução pela correta especificação da rede.

 Retorno do investimento em redes pela melhor utilização das redes FieldBus.

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CONCEPÇÃO DE UMA REDE INDUSTRIAL

Para concepção de um sistema de automação industrial utilizando redes industriais, o


primeiro passo é desenhar a arquitetura do sistema desejado. Para isto devemos organizar os
elementos vitais desta rede como CLPs, instrumentos, sensores, sistemas supervisórios,
aquisição de dados em geral. A escolha adequada desta arquitetura determina o sucesso ou
não de um sistema em termos de alcançar os seus objetivos de desempenho, modularidade,
expansividade, etc.
As soluções irão depender das limitações existentes em cada projeto, variando de
situação para situação, de cliente para cliente. Uma série de pontos importantes deve ser
analisada pelo desenvolver da solução proposta, como por exemplo:

 Quantas as áreas de processo envolvidas no sistema?

 Quais as distâncias existentes entre as áreas envolvidas neste processo?

 Qual o layout da instalação industrial?

 Haverá um sistema supervisório de controle ou apenas comandos locais?

 Existe necessidade de back-up? Se sim qual o nível e frequência do mesmo?

 Quais as condições ambientais de instalação da rede, como temperatura, interferências


magnéticas ou eletromagnéticas?

 O usuário tem familiaridade com sistemas de redes FieldBus para instrumentação,


sensores e acionamentos?

 Existem outros sites (outras plantas da empresa) fora da área industrial que devam ser
conectados a esta rede que será implementada?

 Qual a capacidade de transmissão de dados e frequência de transmissão?

 Possibilidade de expansão prevista para os anos seguintes? Se sim, em que proporção


em relação à rede que será implementada neste momento?

 Atendimento à algum padrão internacional especifico de rede?

 Existe suporte técnico nacional?

 Existe compatibilidade entre famílias de produtos?

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Existem diferentes topologias utilizadas atualmente para interconexão de dispositivos


de automação, contudo a mais comumente utilizada nas redes é de barramento. Este tipo de
interconexão apresenta uma vasta diversidade de vantagens como, por exemplo:

 Flexibilidade para aumentar a rede adicionando módulos e sensores à mesma;

 Consegue atingir maiores distâncias do que em sistemas de conexão tradicional;

 Grande redução na quantidade de cabos envolvidos na rede;

 Redução do custo total;

 Instalação e operação mais simples;

 Disponibilidade de ferramentas para ferramentas e diagnósticos;

 Facilidade de conectar dispositivos, módulos, sensores de diferentes fabricantes.

Em contrapartida a todas estas vantagens apresentadas, a substituição de um sistema já


existente por um sistema que utiliza barramento possui algumas desvantagens como, por
exemplo:

 Necessidade de obter know-how ou contratar quem o tenha.

 Investimento inicial mais elevado em comparação com o sistema tradicional.

 Interoperabilidade nem sempre pode ser garantida.

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SIMBOLOGIAS
Algumas simbologias que estaremos utilizando ao longo dos próximos capítulos e que
é importante que saibamos ao menos o seu significado é apresentada a seguir:

AS-I Actuator Sensor-Interface

DP Decentralized Periphery

EN European Normative

EEPROM Electrically-Erasable Programmable Read-Only Memory

IEC International Electrotechnical Commission

IEEE Institute of Electrical and Electronics Engineers

I/O Input / Output (Entrada / Saída)

Ipxx Índice de proteção do equipamento, por exemplo, IP55

IP Industrial Protocol

ISO International Organization for Standardization

OSI Open System Interconnection

PA Process Automation

PLC Programmable Logic Controller

PROFIBUS PROcess FieldBUS

RAM Random Access Memory

RJ Registered Jack, número 45

RS Recommended Standard

TCP/IP Transport Control Protocol / Internet Protocol

UDP User Datagram Protocol

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TIPOS DE PROTOCOLOS
Dentre os protocolos existentes para a comunicação industrial, o protocolo AS-I é uma
das alternativas mais aceitas no desenvolvimento de sistemas de automação industrial. Este
protocolo apresenta vantagens como baixo custo de implementação, alta confiabilidade do
sistema e grande simplicidade. Devido a sua grande aceitação pelo mercado industrial, este
protocolo teve padronização junto a órgãos como a IEC.

Outro protocolo muito difundido em industriais é o chamado PROFIBUS. O protocolo


PROFIBUS possui padronização junto a Associação PROFIBUS Internacional, sendo que ele
é subdividido em dois grupos distintos: o PROFIBUS DP e o PROFIBUS PA. O PROFIBUS
DP trabalha utilizando como meio físico de comunicação fibra óptica ou, ainda, RS-485 que é
mais comum e barato. O PROFIBUS PA trabalha sobre um meio físico chamado Manchester.

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CLP OU REDE INDUSTRIAL?


Os sistemas antigos e tradicionalmente utilizados na indústria são chamados de
sistemas ponto a ponto, onde se utilizam de CLPs (ou PLCs) para controle de todo sistema.
Neste tipo de sistema, cada ponto de I/O deve ser, obrigatoriamente, conectado diretamente ao
CLP, como é possível observar na figura ilustrativa abaixo:

Figura 1: Sistema tradicional com CLP comandando todo processo.

Nota-se facilmente que este sistema terá um custo de implementação elevado pela
quantidade de cabeamento que deve ser utilizado, não somente pelo custo dos cabos em si,
mas porque isso demandará mais tempo de mão de obra disponível para conexão de todo o
sistema, maior tempo em manutenções preventivas ou corretivas, dentre outros.

Estes foram alguns dos fatores que impulsionaram o aparecimento e rápida difundição
das redes industriais. Veja na figura abaixo um exemplo de rede industrial:

Figura 2: Sistema atual de redes industriais.

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As redes industriais são também conhecidas como redes determinísticas, pois possuem
tempos exatos para o tráfego das informações, conhecidos como tempo de varredura. A
diferença em relação a uma rede de computador comum está atrelada pelo fato de ser
probabilística, ou seja, não possuir tempos exatos para tráfego das informações.

Redução Custo total: Um cabo simples em vez de vários multicabos;


Aumento da flexibilidade e capacidade da planta: Um único cabo para todos os sinais.

Figura 3: Comparativo entre rede industrial e CLP.

Nas figuras mostradas acima, fica claro as características individuais de cada um dos
tipos de redes. No sistema CLP antigo, vemos que são necessários cabeamentos paralelos para
conexão dos diversos componentes da rede, enquanto que no sistema de rede industrial
atualmente implementado, esta comunicação ocorre de maneira seriada por um único cabo.

Cada rede possui um cabo diferente a ser utilizado. Veja na figura abaixo o cabo
padrão utilizado para redes AS-I.

Figura 4: Cabeamento padrão para redes AS-I.

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Por fim, para ter ideia do quanto se pode expandir uma rede industrial utilizando
qualquer um dos padrões que veremos adiante, veja o diagrama ilustrativo abaixo de uma rede
industrial completa:

Figura 5: diagrama ilustrativo abaixo de uma rede industrial completa.

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CAPÍTULO 2 - VISÃO GERAL


Com o advento dos sistemas de automação baseado em redes de campo e tecnologia
digital, pode-se ter vários benefícios em termos de manutenção e aumentar a disponibilidade e
segurança operacional. E ainda, a automação extrapola os limites de chão de fábrica, ela
continua após o produto acabado, atingindo fronteiras mais abrangentes; a automação do
negócio.

Figura 6: A automação extrapola os limites de chão de fábrica, ela continua após o produto acabado, atingindo
fronteiras mais abrangentes; a automação do negócio.

A solução completa deve prover uma metodologia de gestão da indústria de forma


transparente e garantir que todos os esforços sejam direcionados para se atingir a meta
estabelecida, facilitando a tomada de decisão quando há mudanças relevantes ao desempenho
dos indicadores ou um desvio em relação ao planejado.

Usuários e clientes então devem estar atentos na escolha e definição de um sistema de


automação e controle, onde esta definição deve levar em conta vários critérios e que possa
estar em sincronismo com o avanço tecnológico.

Quanto mais informação, melhor uma planta pode ser operada e sendo assim, mais
produtos pode gerar e mais lucrativa pode ser. A informação digital e os sistemas
verdadeiramente abertos permitem que se colete informações dos mais diversos tipos e
finalidades de uma planta, de uma forma interoperável e como ninguém jamais imaginou e
neste sentido, com a tecnologia Fieldbus (Foundation fieldbus, Profibus, HART, DeviceNet,
Asi, etc.) pode-se transformar preciosos bits e bytes em um relacionamento lucrativo e obter
também um ganho qualitativo do sistema como um todo. Não basta apenas pensar em
barramento de campo, deve-se estar atento aos benefícios gerais que um sistema de
automação e controle possa proporcionar.

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A revolução da comunicação industrial na tecnologia da automação está revelando um


enorme potencial na otimização de sistemas de processo e tem feito uma importante
contribuição na direção da melhoria no uso de recursos. Veremos a seguir, alguns detalhes e
redes industriais que fornecerão uma explicação detalhada de como estas redes agem como
elo de ligação central no fluxo de informações na automação.

REDES DE LIGAÇÃO EM NÍVEIS DE PIRÂMIDE


A tecnologia da informação tem sido determinante no desenvolvimento da tecnologia
da automação alterando hierarquias e estruturas nos mais diversos ambientes industriais assim
como setores, desde as indústrias de processo e manufatura até prédios e sistemas logísticos.
A capacidade de comunicação entre dispositivos e o uso de mecanismos padronizados,
abertos e transparentes são componentes indispensáveis do conceito de automação de hoje. A
comunicação vem se expandindo rapidamente no sentido horizontal nos níveis inferiores
(field level), assim como no sentido vertical integrando todos os níveis hierárquicos. De
acordo com as características da aplicação e do custo máximo a ser atingido, uma combinação
gradual de diferentes sistemas de comunicação oferece as condições ideais de redes abertas
em processos industriais.

Figura 7 – Níveis da pirâmide de automação

Analisando a figura 7, vemos que no nível de atuadores/sensores existem algumas


redes industriais, onde podemos citar a AS-Interface (AS-i) onde os sinais binários de dados
são transmitidos via um barramento extremamente simples e de baixo custo, juntamente com

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a alimentação (24 Vdc) necessária para alimentar estes mesmos sensores e atuadores. Outra
característica importante é que os dados são transmitidos ciclicamente, de uma maneira
extremamente eficiente e rápida. Veremos mais detalhes posteriormente.

No nível de campo, a periferia distribuída, tais como módulos de Entrada/Saída (I/O),


transdutores, acionamentos (drivers), válvulas e painéis de operação, comunicam-se com
sistemas de automação via um eficiente sistema de comunicação em tempo real (PROFIBUS-
DP ou PA, Foundation Fieldbus, HART, etc.). A transmissão de dados do processo e
diagnósticos é efetuada ciclicamente, enquanto alarmes, parâmetros e também diagnósticos
são transmitidos aciclicamente, somente quando necessário.

No nível de célula, os controladores programáveis, tais como CLP’s e PC’s


comunicam-se uns com os outros, o que requer grandes pacotes de dados e um grande número
de funções poderosas de comunicação. Além disto, uma integração eficiente aos sistemas de
comunicação corporativos existentes, tais como: Intranet, Internet e Ethernet é um requisito
absolutamente mandatório, o que várias redes podem suprir. A rede PROFInet, HSE (High
Speed Ethernet), Ethernet IP, suportam dispositivos de campo simples e aplicações de tempo
crítico, bem como a integração de sistemas de automação distribuídos baseados em
componentes.

Tabela 1.1 – Requisitos de comunicação de sistemas de automação industrial

Nos últimos anos temos acompanhado que os mercados de instrumentação e


automação vêm demandando equipamentos de campo (transmissores de pressão e
temperatura, conversores, posicionadores, atuadores, controladores, etc.) com alta
performance, confiabilidade, disponibilidade, recursividade, etc., com a intenção de
minimizar consumos, reduzir a variabilidade dos processos, proporcionar a redução de custos
operacionais e de manutenção, assim como garantir a otimização e melhoria continua dos
processos.

Por outro lado, os microprocessadores/microcontroladores estão se tornando mais


poderosos e mais baratos e, os fornecedores na instrumentação vêm respondendo às demandas
dos usuários por mais e melhores informações em seus processos.

A tecnologia digital é rica no fornecimento de informação, não somente pertinente ao


processo, mas em especial dos equipamentos de campo. Desta forma, condições de auto-
diagnoses podem poupar custos operacionais e de manutenção, principalmente em áreas
classificadas (perigosas) ou mesmo em áreas de difícil acesso. Da própria sala de controle
pode-se ter uma visão geral do sistema e ainda com ferramentas baseadas em Internet, a

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qualquer hora e de qualquer lugar. Através de um gerenciamento destas informações vindas


do campo, pode-se selecionar convenientemente os dados para se atingir os objetivos de
produção, direcionando as informações às pessoas e/ou departamentos corretos e agindo de
maneira a melhorar os processos.

Percebe-se aqui que todas estas evoluções tecnológicas e a consolidação das redes
industriais fazem com que os sistemas de automação e controle, equipamentos de campo,
controladores, etc., possam assumir funções antes inimagináveis, como o controle de contínuo
e discreto, tempos de varreduras menores, arquiteturas redundantes, gerenciamento e tráfego
de informação, disponibilidade de informações para IHMs, Internet, geração de relatórios,
gerenciamento de ativos, altos níveis de segurança, etc. Tudo isso, aliado à confiabilidade
industrial tanto de hardware quanto de software.

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CAPÍTULO 3 - PROFIBUS
De acordo com a figura 8, podemos ter várias classificações das redes industriais.

Figura 8 – Classificação Geral de Redes Industriais

Um ponto importante é diferenciar entre a rede de informação, a rede de controle e


rede de campo.

A rede de informação representa o nível mais elevado dentro de uma arquitetura. Em


grandes corporações é natural a escolha de um backbone de grande capacidade para
interligação dos sistemas ERP (Enterprise Resource Planning), Supply Chain (gerenciamento
da cadeia de suprimentos) e EPS (Enterprise Production Systems).

A função da rede de controle é interligar os sistemas industriais de nível 2 ou


sistemas SCADA aos sistemas de nível 1, representados por CLPs e remotas de aquisição de
dados. É possível também que equipamentos de nível 3, tais como, sistemas PIMS e MES
estejam ligados a este barramento. Atualmente o padrão mais recomendado é o Ethernet 100
Base-T.
A função da rede de campo é garantir a conectividade entre os diversos dispositivos
atuantes diretamente no “chão de fábrica”, isto é o nível 1, sejam eles dispositivos de
aquisição de dados, atuadores ou CLPs.

As redes de campo são sistemas de comunicação industrial que usam uma ampla
variedade de meios físicos, como cabos de cobre, fibras ópticas ou sem fio, para acoplar os
dispositivos de campo a um sistema de controle ou um sistema de gerenciamento.

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Figura 9 – Cenário das redes industriais

Visando a minimização de custos e aumentar a operacionalidade de uma aplicação


introduziu-se o conceito de rede industrial para interligar os vários equipamentos de uma
aplicação. A utilização de redes e protocolos digitais prevê um significativo avanço nas
seguintes áreas:

 Custos de instalação, operação e manutenção.

 Procedimentos de manutenção com gerenciamento de ativos

 Fácil expansão e upgrades

 Informação de controle e qualidade

 Determinismo (Permite determinar com precisão o tempo necessário para a


transferência de informações entre os integrantes da rede)

 Baixos tempos de ciclos

 Várias topologias

 Padrões abertos

 Redundância em diversos níveis

 Menor variabilidade nas medições com a melhoria das exatidões

 Medições multivariáveis

A opção pela implementação de sistemas de controle baseados em redes requer um


estudo para determinar qual o tipo de rede que possui as maiores vantagens de implementação
ao usuário final, que deve buscar uma plataforma de aplicação compatível com o maior
número de equipamentos possíveis.

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PROFIBUS
A história do PROFIBUS começa na aventura de um projeto da associação apoiado
por autoridades públicas, que iniciou em 1987 na Alemanha. Dentro do contexto desta
aventura, 21 companhias e institutos uniram forças e criaram um projeto estratégico em
fieldbus. O objetivo era a realização e estabilização de um barramento de campo bitserial,
sendo o requisito básico a padronização da interface de dispositivo de campo. Por esta razão,
os membros relevantes das companhias do ZVEI (Associação Central da Indústria Elétrica)
concordaram em apoiar um conceito técnico mútuo para manufatura e automação de
processos.

Um primeiro passo foi a especificação do protocolo de comunicações complexas


PROFIBUS FMS (Especificação de Mensagens Fieldbus), que foi preparado para exigência
de tarefas de comunicação.

Um passo mais adiante em 1993 foi a conclusão da especificação para uma variante
mais simples e com comunicação mais rápida, o PROFIBUS-DP (Periferia Descentralizada).
Este protocolo está disponível agora em três versões funcionais, o DP-V0, DP-V1 e DP-V2.

Baseado nestes dois protocolos de comunicação, acoplado com o desenvolvimento de


numerosos perfis de aplicações orientadas e um número de dispositivos de crescimento
rápido, o PROFIBUS começou seu avanço inicialmente na automação manufatura e desde
1995 na automação de processos com a introdução do PROFIBUS-PA. Hoje, o PROFIBUS é
o barramento de campo líder no mercado mundial.

O PROFIBUS é um padrão de rede de campo aberto e independente de fornecedores,


onde a interface entre eles permite uma ampla aplicação em processos, manufatura e
automação predial. Esse padrão é garantido segundo as normas EN 50170 e EN 50254. Desde
janeiro de 2000, o PROFIBUS foi firmemente estabelecido com a IEC 61158, ao lado de mais
sete outros fieldbuses. A IEC 61158 está dividida em sete partes, nomeadas 61158-1 a 61158-
6, nas quais estão as especificações segundo o modelo OSI. Nessa versão houve a expansão
que incluiu o DPV-2. Mundialmente, os usuários podem agora se referenciar a um padrão
internacional de protocolo aberto, cujo desenvolvimento procurou e procura a redução de
custos, flexibilidade, confiabilidade, segurança, orientação ao futuro, atendimento as mais
diversas aplicações, interoperabilidade e múltiplos fornecedores.

Hoje, estima-se próximo de 30 milhões de nós instalados com tecnologia PROFIBUS


e mais de 1000 plantas com tecnologia PROFIBUS-PA. São 24 organizações regionais
(RPAs) e 35 Centros de Competência em PROFIBUS (PCCs), localizados estrategicamente
em diversos países, de modo a oferecer suporte aos seus usuários, inclusive no Brasil, em
parceria com a FIPAI na Escola de Engenharia de São Carlos-USP, existe o único PCC da
América Latina.

No nível de célula, os controladores programáveis, como os CLPs e os PCs,


comunicam-se entre si, requerendo, dessa maneira, que grandes pacotes de dados sejam
transferidos em inúmeras e poderosas funções de comunicação. Além disso, a integração

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eficiente aos sistemas de comunicação corporativos existentes, tais como: Intranet, Internet e
Ethernet são requisitos absolutamente obrigatórios. Essa necessidade é suprida pelos
protocolos PROFIBUS FMS e PROFINet.

Figura 10 – Exemplo de uma rede Profibus com as variantes Profibus-DP e Profibus-PA

O PROFIBUS, em sua arquitetura, está dividido em três variantes principais que


veremos a seguir.

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PROFIBUS DP
O PROFIBUS DP é a solução de alta velocidade (high-speed) do PROFIBUS. Seu
desenvolvimento foi otimizado especialmente para comunicações entres os sistemas de
automações e equipamentos descentralizados. Voltada para sistemas de controle, onde se
destaca o acesso aos dispositivos de I/O distribuídos. É utilizada em substituição aos sistemas
convencionais 4 a 20 mA, HART ou em transmissão com 24 Volts. Utiliza-se do meio físico
RS-485 ou fibra ótica. Requer menos de 2 ms para a transmissão de 1 kbyte de entrada e saída
e é amplamente utilizada em controles com tempo crítico.

Atualmente, 90% das aplicações envolvendo escravos Profibus utilizam-se do


PROFIBUS DP. Essa variante está disponível em três versões: DP-V0, DP-V1 e DP-V2. A
origem de cada versão aconteceu de acordo com o avanço tecnológico e a demanda das
aplicações exigidas ao longo do tempo.

Figura 11 – Versões do Profibus

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PROFIBUS-PA
O PROFIBUS PA é a solução PROFIBUS que atende os requisitos da automação de
processos, onde se tem a conexão de sistemas de automação e sistemas de controle de
processo com equipamentos de campo, tais como: transmissores de pressão, temperatura,
conversores, posicionadores, etc. Pode ser usada em substituição ao padrão 4 a 20 mA.

Existem vantagens potenciais da utilização dessa tecnologia, onde resumidamente


destacam-se as vantagens funcionais (transmissão de informações confiáveis, tratamento de
status das variáveis, sistema de segurança em caso de falha, equipamentos com capacidades
de autodiagnose, rangeabilidade dos equipamentos, alta resolução nas medições, integração
com controle discreto em alta velocidade, aplicações em qualquer segmento, etc.). Além dos
benefícios econômicos pertinentes às instalações (redução de até 40% em alguns casos em
relação aos sistemas convencionais), custos de manutenção (redução de até 25% em alguns
casos em relação aos sistemas convencionais), menor tempo de startup, oferecem um
aumento significativo em funcionalidade e segurança.

O PROFIBUS PA permite a medição e controle por uma linha a dois fios simples.
Também permite alimentar os equipamentos de campo em áreas intrinsecamente seguras. O
PROFIBUS PA permite a manutenção e a conexão/desconexão de equipamentos até mesmo
durante a operação sem interferir em outras estações em áreas potencialmente explosivas. O
PROFIBUS PA foi desenvolvido em cooperação com os usuários da Indústria de Controle e
Processo (NAMUR), satisfazendo as exigências especiais dessa área de aplicação:

 O perfil original da aplicação para a automação do processo e interoperabilidade dos


equipamentos de campo dos diferentes fabricantes.

 Adição e remoção de estações de barramentos mesmo em áreas intrinsecamente


seguras sem influência para outras estações.

 Uma comunicação transparente através dos acopladores do segmento entre o


barramento de automação do processo PROFIBUS PA e do barramento de automação
industrial PROFIBUS-DP.

 Alimentação e transmissão de dados sobre o mesmo par de fios baseado na tecnologia


IEC 61158-2.

 Uso em áreas potencialmente explosivas com blindagem explosiva tipo


“intrinsecamente segura” ou “sem segurança intrínseca”.

As conexões dos transmissores, conversores e posicionadores em uma rede


PROFIBUS DP são feitas por um coupler DP/PA. O par trançado a dois fios é utilizado na
alimentação e na comunicação de dados para cada equipamento, facilitando a instalação e
resultando em baixo custo de hardware, menor tempo para iniciação, manutenção livre de
problemas, baixo custo do software de engenharia e alta confiança na operação.

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A arquitetura e a filosofia do protocolo PROFIBUS asseguram a cada estação


envolvida nas trocas de dados cíclicos um tempo suficiente para a execução de sua tarefa de
comunicação dentro de um intervalo de tempo definido. Para isso, utiliza-se do procedimento
de passagem de “token”, usado por estações mestres do barramento ao comunicar-se entre si,
e o procedimento mestre-escravo para a comunicação com as estações escravas. A mensagem
de “token” (um frame especial para a passagem de direito de acesso de um mestre para outro)
deve circular, sendo uma vez para cada mestre dentro de um tempo máximo de rotação
definido (que é configurável). No PROFIBUS o procedimento de passagem do “token” é
usado somente para comunicações entre os mestres.

Figura 12 – Comunicação Multi-Mestre.

Figura 13 – Comunicação Mestre- Escravo.

O procedimento mestre-escravo possibilita ao mestre que esteja ativo (o que possui o


“token”) acessar os seus escravos (através dos serviços de leitura e escrita).

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PROFINET
O PROFInet é uma rede padronizada pelo PROFIBUS International de acordo com a
IEC 61158-5 e a IEC 61158-6. É uma das quatorze redes de Ethernet industrial. Basicamente,
há dois tipos de redes PROFInet: PROFInet IO e PROFInet CBA. O PROFInet IO é utilizado
em aplicações em tempo real (rápidas) e o PROFInet CBA é utilizado em aplicações onde o
tempo não é crítico, por exemplo, na conversão para rede PROFIBUS-DP.

O PROFInet é um conceito de automação compreensível que emergiu como resultado


da tendência na tecnologia de automação para máquinas reusáveis e modulares em plantas
com inteligência distribuída. Suas particularidades atendem pontos-chaves das demandas da
tecnologia de automação:

 Comunicação consistente entre os diversos níveis de gerenciamento desde o campo até


os níveis corporativos usando Ethernet.

 Uma grande quantidade de fabricantes em um protocolo e sistema aberto;

 Utiliza padrões IT;

 Integração em sistemas PROFIBUS sem mudanças dos mesmos.

O PROFInet foi definido de acordo com o Physical Layer ISO/IEC8802-3 e seu


DataLink Layer de acordo com TCP/UDP/IP/Ethernet da ISO/IEC8802-3. Seu principal
enfoque, e aí se deixa claro as diferenças ente o mercado comum de redes Ethernet, é a
aplicação do conceito de objetos já em usos e testados em softwares de tecnologias de
automação. Seguindo esta idéia, máquinas e plantas podem ser divididas em módulos
tecnológicos, cada um deles com suas características e compromissos mecânicos,
elétricos/eletrônicos e softwares de aplicação. Cada módulo é então encapsulado de acordo
com componentes PROFInet e podem ser acessados via interfaces universais, e ainda podem
ser interconectados em várias aplicações.Entenda o conceito de componentes como a idéia de
reutilização de unidades de software.Neste sentido o PROFInet utiliza-se de componentes
COM (Component Object Model) e sua expansão o DCOM (Distributed Component Object
Model) para sistemas distribuídos. Sendo assim, todos os objetos são idênticos e possuem as
mesmas aparências. Este tipo de sistema de automação distribuído habilita projetos modulares
de máquinas e plantas com suporte a reutilização de partes de máquinas e plantas. Isto garante
a interoperabilidade e a redução de problemas. A integração de segmentos PROFIBUS em
PROFInet é feita utilizando implementações proxies o que garante que o espectro todo de
produtos PROFIBUS podem ser implementados sem mudanças, garantindo ao usuário a
proteção máxima aos seus investimentos.Além disso a tecnologia Proxy permite a integração
com outros fieldbuses.

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Figura 14 - Criação e interconexão de componentes.

Figura 15 - Estrutura de dispositivo PROFInet

Figura 16 - Modelo de migração PROFInet

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O PROFInet tem três modelos distintos de operação, sendo dois deles para tempo real.
Veja figura 17. O primeiro modelo é baseado na arquitetura TCP/IP pura, utilizando Ethernet
na camada 1 e 2, o IP na camada 3 e o TCP ou UDP na camada 4. Essa arquitetura é chamada
de Non-real time (Non-RT), pois seu tempo de processamento se aproxima dos 100 ms. A
grande aplicação nesse tipo de comunicação é de configuração da rede ou na comunicação
com os Proxis, utilizando o PROFInet CBA. Os Proxis são conversores de protocolos (por
exemplo, de PROFInet para PROFIBUS-DP ou de PROFInet para HART, FF, etc), conforme
mostrado na figura 18.

Figura 17 – PROFInet tem três modelos distintos de operação

Figura 18 – Proxy PROFInet/PROFIBUS-DP e PROFInet/HART, PROFInet/FF

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O segundo modelo baseia-se no chamado Soft Real Time (SRT) e caracteriza-se por ser
um canal direto entre a camada da Ethernet e a aplicação. Com a eliminação de vários níveis
de protocolo, há uma redução no comprimento dos telegramas transmitidos, requerendo
menos tempo de transmissão de dados na rede. Neste caso, pode-se utilizar os dois tipos de
PROFInet IO e CBA.

O terceiro modelo baseia-se no conceito de Isochronous Real Time (IRT), para


aplicações em que o tempo de resposta é crítico e deve ser menor do que 1ms. Um exemplo
típico de aplicação neste caso é o controle de movimento de robôs, onde o tempo de
atualização de dados deve ser curto. Utiliza-se apenas o PROFInet IO para esse caso.

Figura 19 - PROFInet CBA e IO provendo máxima flexibilidade às aplicações

O PROFInet foi desenvolvido em seu modelamento de forma a proporcionar o acesso


às informações de dados via serviços padrões de WEB.

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Figura 20 - O acesso às informações de dados do PROFInet é possível via serviços padrões de WEB.

Além disso, a tecnologia do PROFInet permite fácil integração com sistema MES
(Manufacturing Execution Systems).

Figura 21 - PROFInet e o MES

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CAPÍTULO 4 - FOUNDATION FIELDBUS


Este é um protocolo de comunicação digital bidirecional que permite a interligação em
rede de vários equipamentos diretamente no campo, realizando funções de controle e
monitoração de processos e estações (IHMs) através de softwares supervisórios. Está baseado
no padrão ISO/OSI, onde se tem as seguintes camadas: Physical Layer, Communication Stack
e User Application, onde podemos citar o gerenciamento de forma abrangente com a
aplicação envolvendo o Fieldbus Access Sublayer (FAS), o Fieldbus Message Specification
(FMS) e o modelo de Function Blocks mais Device Descriptions.

Figura 22 – Estrutura de camadas do Foundation Fieldbus

O Physical layer (Meio Físico) é definido segundo padrões internacionais (IEC, ISA).
Ele recebe mensagens da camada de comunicação (Communication Stack) e as converte em
sinais físicos no meio de transmissão fieldbus e vice-versa, incluindo e removendo
preâmbulos, delimitadores de começo e fim de mensagens.

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Figura 23 – Exemplo de sinal Fieldbus em modo tensão

O meio físico é baseado na IEC61158-2, onde podemos citar as seguintes


características:

 Transferência de dados usando codificação Manchester, com taxa de 31.25kbit/s

 Para um sinal de comunicação integro cada equipamento deve ser alimentado com no
mínimo 9 volts. O meio físico H1 permite que se alimente os equipamentos via
barramento. O mesmo par de fios que alimenta o equipamento também fornece o sinal
de comunicação.

 Comprimento máximo de 1900 m sem repetidores.

 Usando-se até 4 repetidores, o comprimento máximo pode chegar a 10 Km.

 Um equipamento Fieldbus deve ser capaz de se comunicar com 2 até 32 equipamentos


em aplicação sem segurança intrínseca e alimentação externa à fiação de
comunicação.

 Um equipamento Fieldbus deve ser capaz de se comunicar com 2 até 4 equipamentos


em aplicação com segurança intrínseca e sem alimentação externa.

 Um equipamento Fieldbus deve ser capaz de se comunicar com 1 até 16 equipamentos


em aplicação sem segurança intrínseca e sem alimentação externa.

Obs.: Pode-se ligar mais equipamentos do que foi especificado, dependendo do consumo dos
equipamentos, fonte de alimentação e características das barreiras de segurança intrínseca.

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 Não interrupção do barramento com a conexão e desconexão de equipamentos


enquanto estiver em operação.

 Topologia em barramento, árvore ou estrela ou mista.

A transmissão de um equipamento tipicamente fornece 10 mA a 31.25 kbits/s em uma


carga equivalente de 50 Ohms criando um sinal de tensão modulado em 1.0 Volt pico a pico.
A fonte de alimentação pode fornecer de 9 a 32 VDC, porém em aplicações seguras (IS) deve
atender os requisitos das barreiras de segurança intrínseca.

Figura 24 – Modo Tensão 31.25 kbit/s

O comprimento total do cabeamento é a somatória do tamanho do trunk e todos os


spurs e que com cabo do tipo A, é de no máximo 1900m em áreas não seguras. Em áreas
seguras, é de no máximo 1000 m, com cabo tipo A e os spurs não podem exceder 30m.

Seguem algumas dicas de cablagem, blindagem e aterramento, já que em uma rede


digital devemos estar sempre atentos com níveis de ruídos, capacitâncias e impedâncias
indesejáveis e que podem contribuir para a degradação dos sinais.

O Data Link layer (Nível de Enlace) garante a integridade da mensagem e controla


também o acesso ao meio de transmissão, determinando quem pode transmitir e quando se
pode ter a transmissão. O nível de enlace garante que os dados cheguem ao equipamento
correto.
Segundo o Data Link layer, dois tipos de equipamentos podem ser definidos:

 Link Master: tem a capacidade de se tornar LAS.

 Basic Device: não tem a capacidade de se tornar LAS.

Existem três formas de acesso à rede:

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 Passagem de Token (bastão): o token é o modo direto de iniciar uma transação no


barramento. Ao terminar de enviar mensagens o equipamento retorna o token para o
LAS (Link Active Scheduler) que transmitirá o mesmo para o equipamento que o
requisitou, via pré-configuração ou via escalonamento.

 Resposta imediata: neste caso o mestre dará uma oportunidade para uma estação
responder com uma mensagem.

 Requisição de Token: um equipamento requisita o token usando uma de suas


mensagens com a codificação para esta requisição e o LAS ao recebê-la, envia o token
a ele quando houver tempo disponível nas fases acíclicas do escalonamento.

O LAS é quem controla e planeja a comunicação no barramento. Ele controla as


atividades no barramento usando diferentes comandos os quais em modo broadcast é passado
a todos os equipamentos. Como sempre o LAS faz o polling por endereços de equipamentos
sem tags na rede, é possível se conectar devices a qualquer instante durante a operação e estes
serão integrados em operação “plug in play” automaticamente. Em sistemas redundantes, com
a falha do LAS, o equipamento do tipo Link Master assume o papel de mestre backup durante
a falha.

Podemos ainda comentar a respeito do modelo Publisher/Subscriber


(produtor/consumidor), onde um equipamento pode produzir ou consumir variáveis que são
transmitidas através da rede empregando o modelo de acesso de resposta imediata. Com uma
única transação, o produtor pode enviar suas informações a todos os equipamentos da rede
que as necessitem. Este se trata do modelo mais eficiente na troca de informações, já que
existe a otimização total entre os participantes das transações.

Os serviços de comunicação utilizam transmissão de dados chamadas de programadas


(scheduled) e não-programadas (unscheduled). Tarefas envolvendo tempos críticos, tais como
o controle de variáveis de processo, são exclusivamente executadas pelos serviços
programados enquanto que, parametrização e funções de diagnose são não-programadas.
Schedule é criado pelo operador do sistema durante a configuração do sistema FF ou
automaticamente pelas ferramentas de configuração, conforme as estratégias de controle.
Periodicamente o LAS faz um broadcast do sinal de sincronização no barramento de tal forma
que todos os equipamentos têm exatamente o mesmo data link time. Neste tipo de transmissão
(scheduled) o ponto do tempo e as sequencias são exatamente definidas, caracterizando o
chamado sistema determinístico. Baseado no Schedule existe uma lista de transmissão que é
gerada e que define quando um específico equipamento está pronto para enviar seus dados.

Cada device recebe um Schedule separado que permite que o System Management
saiba exatamente que tarefa deve ser executada e quando e ainda quando o dado deve ser
recebido ou enviado.

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Figura 25– Transferência não programada de dados

Figura 26 – Transferência programada de dados

A lista de todos os equipamentos que respondem convenientemente a passagem de


token (PT) é chamada de “Live List”. Periodicamente o LAS envia o Probe Node (PN) aos
endereços que não estão no Live List de tal forma que se possa a qualquer instante conectar
equipamentos e estes ao responderem com um Probe Response (PR) serão incluídos no Live
List. Ao se remover um equipamento do Live List, o LAS enviará uma mensagem em
broadcast a todos os equipamentos informando as mudanças. Isto permite que os Links
Masters mantenham uma cópia fiel do Live List.

O nível de aplicação (Application Layer) fornece uma interface para o software


aplicativo do equipamento e definirá a maneira de se ler, escrever ou disparar uma tarefa em
uma estação remota. Ele também define o modo pelo qual a mensagem deve ser transmitida.
O gerenciamento definirá como será a inicialização da rede, através do Tag, atribuição de
endereço, sincronização de tempo, escalonamento das transações ou conexão dos parâmetros
de entradas e saída dos function blocks. O FAS e FMS são a interface entre o data link layer e
o user application, sendo que o primeiro através de seus serviços cria as chamadas VCRs

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(Virtual Communication Relationships) as quais são usadas no layer superior FMS na


execução de tarefas. As VCRs descrevem diferentes tipos de processos de comunicação e
habilitam atividades associadas para serem processadas mais rapidamente. O Foundation
Fieldbus se utiliza de 3 tipos de VCRs:

 VCR Publisher/Subscriber: transmitindo dados de entrada e saída dos blocos


funcionais;

 VCR Client/Server: usada em comunicações não-programadas. É base para pedidos de


inicialização via operador;

 Report Distribution communication: controlando a operação da rede com


levantamento de detecção de falhas e de adição ou remoção de equipamentos.

O FMS provê os serviços de comunicação padrões. A cada tipo de dado são atribuídos
serviços de comunicação, chamados de object descriptions, que vão conter toda definição de
todos os tipos padrões de mensagens e que serão acessadas via dicionário dos objetos (Object
dictionary). Além disso, o FMS define as VFDs (Virtual Field Devices) as quais são usadas
para disponibilizar os object descriptions para toda a rede. As VFDs e os object descriptions
são usados para se garantir o acesso local às informações dos equipamentos de qualquer ponto
da rede usando serviços associados de comunicação.

O nível do usuário (User Application) é onde realmente a funcionalidade do


equipamento ou das ferramentas ganham os seus espaços. É o nível onde transmissores,
posicionadores, atuadores, conversores, hosts, etc, fazem a interface com o usuário. Pontos
fundamentais do Foundation Fieldbus são a interoperabilidade e a intercambiabilidade entre
os fabricantes e seus dispositivos. Isto é conseguido com especificações abertas e que definem
de maneira uniforme equipamentos e interfaces padrões. É no nível do usuário que serão
definidos os formatos dos dados e a semântica que permitiram que os equipamento
compreendam e ajam com inteligência no manuseio das informações. O Foundation Fieldbus
é baseado no conceito de blocos funcionais que executam tarefas necessárias às aplicações,
como por exemplo, aquisição de dados (bloco DI, AI), controle PID, cálculos matemáticos
(bloco aritmético), de atuação (bloco DO, AO), etc. As transmissões programadas (scheduled)
são baseadas nos blocos funcionais. Cada bloco tem uma tarefa associada as suas entradas
e/ou saídas. Existem vários blocos funcionais padrões definidos, tais como AI, AO, CS, DI,
DO, PID, etc. A quantidade de blocos em um equipamento depende do fabricante. O resource
block descreve as características do equipamento de campo, tais como, nome do equipamento,
fabricante, número serial, versões de hardware e software. O transducer block expande a
complexidade e as possibilidades de aplicação de um equipamento. Seus dados habilitam
parâmetros de entradas e/ou saídas dos blocos funcionais. Eles podem ser usados em
calibrações, medidas, posicionamentos, linearizações, etc.

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Figura 27 – Exemplo de controle usando blocos funcionais

Componentes adicionais são adicionados ao modelo de blocos:

 Link Objects: que definem os links entre os diferentes blocos funcionais, quer sejam
internos ou externos.

 Alert Objects: que permitem o reporte de alarmes e eventos na rede fieldbus.

 Trend Objects; que permitem o trend das informações dos blocos funcionais e análises
em alto nível.

 View Objects: que são grupos de parâmetros dos blocos funcionais que podem ser
mostrados rapidamente em tarefas de monitoração, configuração, manutenção e
controle, etc. São divididas em dinâmicas e estáticas, de acordo com os dados.

O grupo de parâmetros nas Views e nos Trends aceleram o acesso às informações.

Durante o comissionamento, start-up e manutenção, assim como ao executar funções


de diagnósticos, um sistema de comunicação aberto deve assegurar que o sistema de controle
possa acessar todas as informações de todos os equipamentos de campo e ainda ter o controle
total dos mesmos. A DD (Device Description) contém todas as informações que garantem
estes requisitos. Ela contém informações necessárias para compreender a informação que vem
do equipamento e para mostrá-la convenientemente ao usuário. É escrita usando-se a
linguagem DDL (Device Description Language), muito próxima da linguagem C, para gerar
um arquivo texto que ao ser convertido pelo Tokenizer (Ferramenta de geração de DDs) pode
ser distribuída com os equipamentos.

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Figura 28– Gerando-se a DD

As DDs são usadas em conjunto os capabilities files escritos no formato Common File
Format (CFF), onde é definido os recursos dos equipamentos e que estão disponíveis.Isto
garante que na condição de offline, o host não utilize recursos que não estarão disponíveis no
equipamento.

O System Management de cada equipamento tem as seguintes tarefas:

 Sincronização das atividades de dados relevantes no tempo, isto é de acordo com o


Schedule de transmissão.

 Processamento cíclico da lista de transmissão (somente o LAS) com o pré-definido


Schedule.

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Figura 29 – Processamento cíclico dos blocos funcionais

Tarefas adicionais são atribuídas ao System Management:

 Atribuição automática de um Link Master a LAS se uma falha ocorrer ao atual LAS.

 Sincronização do clock da aplicação.

 Endereçamento automático de novas estações conectadas.

Figura 30 – Transmissão programada e não-programada. Cada equipamento recebe um Schedule separado,


habilitando o System Management a saber exatamente qual tarefa deve ser executada, quando deve ser executada
e quando deve ser enviado ou recebido dados.

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A programação da comunicação bem como a parametrização dos equipamentos devem


ser feitas antes do start-up. Basicamente, temos duas fases: Fase de projeto e Fase de
configuração dos equipamentos.

As DDs de todos os equipamentos envolvidos na rede devem estar disponíveis para a


ferramenta de configuração que determinará como as informações segundo as estratégias de
controle serão conectadas através das entradas e saídas dos blocos funcionais (os chamados
links). Esta tarefa é facilmente executada com as interfaces gráficas de ferramentas avançadas
de configuração, por exemplo, o Syscon da SMAR:

Figura 31 – Conexão dos blocos funcionais para um controle em cascata

A figura 31 mostra um controle em cascata onde o valor de pressão, por exemplo,


vindo de um transmissor de pressão é conectado ao bloco funcional PID. Este bloco pode ser
implementado, por exemplo, em um posicionador de válvula, que via bloco AO atua no
elemento final. Além da conexão dos blocos funcionais, a ferramenta de configuração
também configura as taxas individuais de execução das malhas individuais. Finalmente, o
LAS e todos os Link Masters recebem a lista de transmissão segundo o Schedule. A
configuração do sistema está completa e o System Management do LAS e os equipamentos
podem cuidar do controle em todo sistema.

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Figura 32 – Configuração da rede Fieldbus

O Foundation Fieldbus ainda possui o HSE, High Speed Ethernet, onde um Link
Device (por exemplo, o DFI302, da SMAR) é usado para conectar equipamentos de campo a
31.25 kbit/s a uma rede padrão FF a 100 Mbit/s. É aplicável em redes de alta velocidade com
interfaces para sistemas de I/Os, que podem estar conectados a 31.25 kbit/s ou no HSE.

Figura 33 – Utilização do HSE em redes densas e envolvendo subsistemas de I/O.

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CAPÍTULO 5 - AS-INTERFACE

Em 1990, na Alemanha, um consórcio de empresas bem sucedidas elaborou um


sistema de barramento para redes de sensores e atuadores, denominado Actuator Sensor
Interface (AS-Interface ou na sua forma abreviada AS-i). Esse sistema surgiu para atender a
alguns requisitos definidos a partir da experiência de seus membros fundadores e para suprir o
mercado cujo nível hierárquico é orientado a bit. Desta forma, a rede AS-i foi concebida para
complementar os demais sistemas e tornar mais simples e rápida as conexões entre sensores e
atuadores com os seus respectivos controladores.

Um sistema industrial formado por redes AS-i é considerado um dos mais econômicos
e ideal para comunicação entre atuadores e sensores. Os benefícios da utilização de uma rede
AS-i vão desde economias de hardware até o comissionamento de uma rede AS-i
propriamente dita. Vejamos alguns benefícios da rede AS-i:

 Simplicidade
Uma rede AS-i é muito simples, pois requer apenas um único cabo para conectar
módulos de entradas e saídas de quaisquer fabricantes. Usuários de uma rede AS-i não
precisam ter profundos conhecimentos em sistema industriais ou protocolos de
comunicação. Diferentemente de outras redes digitais, a rede AS-i não precisa de
terminadores e de arquivos de descrição de equipamentos. A simplicidade é seu ponto
forte.

 Desempenho
Sistemas AS-i são eficazes e incrivelmente rápidos, o que os tornam aptos a
substituírem sistemas grandes e com altos custos. Existem mestres AS-i,
especialmente, desenvolvidos para comunicarem com sistemas ligados de controle e
promoverem uma suave integração entre as tecnologias existentes. O melhor de tudo é
que isto é realizado de forma simples e confiável.

 Flexibilidade
A expansibilidade é muito fácil – apenas conecte um módulo, enderece-o e, então,
conecte o cabo da rede. Verifique se o LED de alimentação está ligado e, então, você
já está liberado para a conexão do próximo módulo. A rede AS-i suporta qualquer
topologia de cabeamento: estrela, barramento, árvore, anelar ou qualquer outra
configuração com até 100 metros de cabo. Ou, então, com a adição de repetidores é
possível expandir o sistema até 300 metros. A rede AS-i é de fácil instalação, pois não
há necessidade de terminadores nos pontos finais.

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 Custo
Redes AS-i tipicamente reduzem o custo de cabeamento e instalação em torno de 50%
em comparação com outras redes convencionais. A utilização de um único cabo para
conexão com equipamentos discretos reduz a necessidade de gabinete, conduítes e
bandejas. As economias geradas na utilização da rede podem ser realmente
significantes, pois a utilização de poucos cabos diminui os custos de instalação,
comissionamento e, por ser uma rede simples, as horas de engenharia.

O nome Actuator Sensor Interface representa o seu próprio conceito. Apesar de


tecnicamente, o "AS-i" ser um barramento, o termo interface mostra que ele fornece uma
interface simples para acesso a sensores e atuadores em campo.

As redes industriais AS-i foram concebidas para serem aplicadas em ambientes


automatizados, substituindo as conexões tradicionais de atuadores e sensores do tipo "switch"
(liga-desliga) por um barramento único. Além desses é possível conectar ao barramento
sensores/atuadores que realizam uma conversão analógico/digital ou vice-versa.
Tradicionalmente essas conexões são feitas por pares de fios que conectam um a um os
atuadores e sensores ao controlador correspondente, em geral um Controlador Lógico
Programável (CLP).

O sistema AS-i é configurado e controlado por um mestre, o qual programa a interface


entre um controlador e o sistema AS-i. Esse mestre troca informações continuamente com
todos os sensores e atuadores ligados ao barramento AS-i de forma pré-determinada e cíclica.

A Figura 34 ilustra o sistema AS-i como um todo, evidenciando os seus principais


componentes: cabo, fonte AS-i com seu circuito de desacoplamento, o mestre e o escravo
AS-i.

 Interface 1: entre o escravo e os sensores e atuadores;

 Interface 2: entre os equipamentos (fonte, mestre e escravo) e o meio de transmissão;

 Interface 3: entre o mestre e o host, ou seja, uma entidade qualquer que acessa a rede
AS-i de um nível superior.

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Figura 34 - Componentes e interfaces.

A rede AS-Interface conecta os dispositivos mais simples das soluções de automação.


Um único cabo une atuadores e sensores com os níveis superiores de controle. AS-Interface é
um sistema de rede padronizado (EN 50295) e aberto, que interliga de maneira muito simples
atuadores e sensores.

A conexão dos elementos pode ser feita em estrutura de árvore, estrela, linha ou em
uma combinação das anteriores. Não existindo conexões convencionais e reduzindo o número
de interligações em bornes e conectores, não somente reduz custos e tempo de montagem,
como também reduz erros.

Na tecnologia de conexão usando cabos paralelos, cada contato individual de um


equipamento é conectado separadamente para os terminais e bornes de sensores e atuadores.
A rede AS-i substitui o tradicional arranjo de cabos múltiplos, caixas de passagem, canaletas,
dutos de cabos por um simples cabo especialmente desenvolvido para rede AS-i.

A rede AS-i se caracteriza por somente em um par de fios, caminharem junto a


alimentação dos sensores ou atuadores em 24Vcc e a informação do estado dos mesmos. A
configuração máxima da rede é de 62 participantes (escravos) que são acessados ciclicamente
por um mestre no nível de controle superior. O tempo de reação é curto, para todos os
escravos conectados, o tempo de resposta é de 10ms.

Anteriormente, sensores e atuadores tinham de ser conectados ao controlador via


terminais, conectores e terminais de blocos. AS-i proporciona uma redução nos custos de
instalação e manutenção. Agora, um cabo padronizado com 2 fios habilita a troca de

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informações e ao mesmo tempo a alimentação dos equipamentos. Escravos são conectados


diretamente no barramento sem a necessidade de interligação adicional.

Este cabo flexível de duas vias é considerado o padrão para a rede AS-i. Existe ainda
outro cabo com formato circular que deve ser usado somente se for explicitamente
especificado pelo fabricante.

Este cabo flexível de alta tensão está em conformidade com as normas CENELEC ou
DIN VDE 0281, designado por H05VV-F 2X1. 5 e é barato e fácil de se obter.

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CAPÍTULO 6 - DEVICENET

DeviceNet é uma rede digital, multi-drop para conexão entre sensores, atuadores e
sistema de automação industrial em geral. Ela foi desenvolvida para ter máxima flexibilidade
entre equipamentos de campo e interoperabilidade entre diferentes vendedores.

Apresentado em 1994 originalmente pela Allen-Bradley, o DeviceNet teve sua


tecnologia transferida para a ODVA em 1995. A ODVA (Open DeviceNet Vendor
Association) é uma organização sem fins lucrativos composta por centenas de empresas ao
redor do mundo que mantém, divulga e promove o DeviceNet e outras redes baseadas no
protocolo CIP (Common Industrial Protocol). Atualmente mais de 300 empresas estão
registradas como membros, sendo que mais de 800 oferecem produtos DeviceNet no mundo
todo.

A rede DeviceNet é classificada no nível de rede chamada devicebus, cujas


características principais são: alta velocidade, comunicação a nível de byte englobando
comunicação com equipamentos discretos e analógicos e alto poder de diagnostico dos
devices da rede.

A tecnologia DeviceNet é um padrão aberto de automação com objetivo de transportar


2 tipos principais de informação:

 dados cíclicos de sensores e atuadores, diretamente relacionados ao controle e,

 dados acíclicos indiretamente relacionados ao controle, como configuração e


diagnóstico.

Os dados cíclicos representam informações trocadas periodicamente entre o


equipamento de campo e o controlador. Por outro lado, os acíclicos são informações trocadas
eventualmente durante configuração ou diagnóstico do equipamento de campo.

A camada física e de acesso da rede DeviceNet é baseada na tecnologia CAN


(Controller Area Network) e as camadas superiores no protocolo CIP, que define uma
arquitetura baseada em objetos e conexões entre eles.

Uma rede DeviceNet pode conter até 64 dispositivos onde cada dispositivo ocupa um
nó na rede, endereçados de 0 a 63. Qualquer um destes pode ser utilizado. Não há qualquer
restrição, embora se deva evitar o 63, pois este costuma ser utilizado para fins de
comissionamento.

Um exemplo de rede DeviceNet é mostrada na figura 35.

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Figura 35 - Exemplo de Rede DeviceNet

CARACTERÍSTICAS DA REDE DEVICENET


 Topologia baseada em tronco principal com ramificações. O tronco principal deve
ser feito com o cabo DeviceNet grosso, e as ramificações com o cabo DeviceNet fino
ou chato. Cabos similares podem ser usados desde que suas características elétricas e
mecânicas sejam compatíveis com as especificações dos cabos padrão DeviceNet.

 Permite o uso de repetidores, bridges, roteadores e gateways.

 Suporta até 64 nós, incluindo o mestre, endereçados de 0 a 63 (MAC ID).

 Cabo com 2 pares: um para alimentação de 24V e outro para comunicação.

 Inserção e remoção à quente, sem perturbar a rede.

 Suporte para equipamentos alimentados pela rede em 24V ou com fonte própria.

 Uso de conectores abertos ou selados.

 Proteção contra inversão de ligações e curto-circuito.

 Alta capacidade de corrente na rede (até 16 A).

 Uso de fontes de alimentação de prateleira.

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 Diversas fontes podem ser usadas na mesma rede atendendo às necessidades da


aplicação em termos de carga e comprimento dos cabos.

 Taxa de comunicação selecionável: 125, 250 e 500 kbps.

 Comunicação baseada em conexões de E/S e modelo de pergunta e resposta.

 Diagnóstico de cada equipamento e da rede.

 Transporte eficiente de dados de controle discretos e analógicos.

 Detecção de endereço duplicado na rede.

 Mecanismo de comunicação extremamente robusto a interferências eletromagnéticas.

Para mais informação, visite também o site da ODVA: http://www.odva.org/

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CAPÍTULO 7 - HART / 4..20 mA

Atualmente muito se fala em termos de redes fieldbus, mas tem-se muitas aplicações
rodando em HART (Highway Addressable Remote Transducer), tendo vantagens com os
equipamentos inteligentes e utilizando-se da comunicação digital de forma flexível sob o sinal
4-20mA para a parametrização e monitoração das informações.

Introduzido em 1989, tinha a intenção inicial de permitir fácil calibração, ajustes de


range e damping de equipamentos analógicos. Foi o primeiro protocolo digital de
comunicação bidirecional que não afetava o sinal analógico de controle.

Este protocolo tem sido testado com sucesso em milhares de aplicações, em vários
segmentos, mesmo em ambientes perigosos. O HART permite o uso de mestres: um console
de engenharia na sala de controle e um segundo mestre no campo, por exemplo, um laptop ou
um programador de mão.

Em termos de desempenho, podemos citar como características do HART:

 Comprovado na prática, projeto simples, fácil operação e manutenção.

 Compatível com a instrumentação analógica;

 Sinal analógico e comunicação digital;

 Opção de comunicação ponto-a-ponto ou multidrop;

 Flexível acesso de dados usando-se até dois mestres;

 Suporta equipamentos multivariáveis;

 500ms de tempo de resposta (com até duas transações);

 Totalmente aberto com vários fornecedores;

As especificações continuamente são atualizadas de tal forma a atender todas as


aplicações. Veremos a seguir alguns detalhes do protocolo HART.

A SIMPLICIDADE: O HART E O LOOP DE CORRENTE


CONVENCIONAL
As figuras 36 e 37 nos mostram como entender o HART facilmente. Na figura 36,
temos um loop de corrente analógica, onde os sinais de um transmissor variam a corrente que
passa por ele de acordo com o processo de medição. O controlador detecta a variação de

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corrente através da tensão sob um resistor sensor de corrente. A corrente de loop varia de 4 a
20mA para frequências usualmente menores que 10 Hz.

A figura 37 é baseada na figura 36, onde o HART foi acrescido. Agora ambas
terminações do loop possuem um modem e um amplificador de recepção, sendo que este
possui alta impedância de tal forma a não carregar o loop de corrente. Note ainda que o
transmissor possui uma fonte de corrente com acoplamento AC e o controlador uma fonte de
tensão com acoplamento AC. A chave em série com a fonte de tensão no controlador HART
em operação normal, fica aberta. No controlador HART os componentes adicionais podem ser
conectados no loop de corrente, como mostrado ou através do resistor sensor de corrente. Do
ponto de vista AC, o resultado é o mesmo, uma vez que a fonte de alimentação é um curto-
circuito. Note que o sinal analógico não é afetado, uma vez que os componentes adicionados
são acoplados em AC. O amplificador de recepção frequentemente é considerado como parte
do modem e usualmente não é mostrado separadamente. Na figura 37 foi desenhado
separadamente para mostrar como se deriva o sinal de tensão de recepção. O sinal de recepção
não é somente AC, nem no controlador ou mesmo no transmissor.

Para enviar uma mensagem, o transmissor ao ligar sua fonte de corrente, fará com que
se sobreponha um sinal de corrente de 1 mA pico a pico de alta frequência sobre o sinal
analógico da corrente de saída. O resistor R no controlador converterá este sinal em tensão no
loop e esta será amplificada no receptor chegando até ao demodulador do controlador
(modem). Do mesmo modo, para enviar uma mensagem ao transmissor, o controlador fecha
sua chave, conectando sua fonte de tensão que sobrepõe um tensão de aproximadamente
500mV pico a pico através do loop. Esta é vista nos terminais do transmissor e encaminhada
ao amplificador e demodulador. Note que existe uma implicação na figura 33 que é que o
mestre transmita como fonte de tensão enquanto o escravo, como fonte de corrente. A figura
34 mostra detalhes do sinal HART, sendo que as amplitudes podem variar de acordo com as
impedâncias e capacitâncias de cada equipamento e perdas causadas por outros elementos no
loop. O HART se utiliza do FSK, chaveamento por mudança de frequência (Frequency Shift
keying), onde a frequência de 1200 Hz representa o 1 binário e a de 2200 Hz, representa o 0
binário. Note que estas frequências estão bem acima da faixa de frequências do sinal
analógico (0 a 10 Hz) de tal forma que não há interferências entre elas. Para assegurar uma
comunicação confiável, o protocolo HART especifica uma carga total do loop de corrente,
incluindo as resistências dos cabos, de no mínimo 230 Ohms e no máximo 1100 Ohms.

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Figura 36 – Loop de corrente convencional

Figura 37 – Loop de corrente acrescido o HART

Figura 38 – Modulação e sinal HART

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Equipamentos de campo e handhelds (programadores de mão) possuem um modem


FSK integrado, onde via port serial ou USB de um PC ou laptop pode-se conectar uma
estação externamente. A figura 39 mostra uma conexão típica HART de campo. Veremos
posteriormente, outros tipos de conexões.

Figura 39 – Elementos típicos de uma instalação HART

Figura 40 – Conexão HART ponto-a-ponto

Em uma conexão do tipo ponto-a-ponto, como a da figura 40, é necessário que o


endereço do equipamento seja configurado para zero, desde que se use o modo de endereço na
comunicação para acessá-lo.

Em sistemas considerados grandes, pode-se utilizar-se de multiplexadores para acessar


grandes quantidades de equipamentos HART, como por exemplo, na figura 41, onde o
usuário deverá selecionar o loop de corrente para comunicar via Host. Nesta situação em
cascata, o host pode comunicar com vários equipamentos (mais do que 1000), todos com
endereços zero.

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Ainda podemos ter rede em multidrop e condições de split-range. Na figura 42, na


conexão em multidrop, observe que podem ser ligados no máximo até 15 transmissores em
paralelo na mesma linha. A corrente que passa pelo resistor de 250 Ohms (foi ocultado na
figura) será alta, causando uma alta queda de tensão.

Portanto, deve-se assegurar que a tensão da fonte de alimentação seja adequada para
suprir a tensão mínima de operação.

No modo multidrop a corrente fica fixa em 4mA, servindo apenas para energizar os
equipamentos no loop.

Figura 41 - Conexão HART via multiplexador

Figure 42 – Conexão HART em Multidrop

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A condição de split-range é usada em uma situação especial onde normalmente dois


posicionadores de válvulas recebem o mesmo sinal de controle, por exemplo, um operando
com corrente nominal de 4 a 12 mA e o outro de 12 a 20 mA. Nesta condição, os
posicionadores são conectados em série no loop de corrente com endereços diferentes e o host
será capaz de distingui-los via comunicação. Veja figura 43.

Figura 43 – Conexão HART via Split Range

Como visto anteriormente, o HART se utiliza do sinal de 4-20mA, sobrepondo um


sinal em técnica FSK, chaveamento por mudança de frequência (Frequency Shift keying),
onde a frequência de 1200 Hz representa o 1 binário e a de 2200 Hz representa o 0
binário.Cada byte individual do telegrama do layer 2 é transmitido em 11 bits, usando-se 1200
kHz.

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CABEAMENTO
Utiliza-se um par de cabos trançados onde se deve estar atento à resistência total já
que esta colabora diretamente com a carga total, e agindo na atenuação e distorção do sinal.
Em longas linhas e sujeitas a interferências, recomenda-se o cabo com shield, sendo este
aterrado em um único ponto, preferencialmente no negativo da fonte de alimentação.

LAYER 2
O protocolo HART opera segundo o padrão Mestre-Escravo, onde o escravo somente
transmitirá uma mensagem se houver uma requisição do mestre. A figura 44 mostra de
maneira simples o modelo de troca de dados entre mestre e escravo. Toda comunicação é
iniciada pelo mestre e o escravo só responde algo na linha se houve um pedido para ele.
Existe todo um controle de tempo entre envios de comandos pelo mestre. Inclusive existe um
controle de tempo entre mestres quando se tem dois mestres no barramento.

Figura 44 – Frame HART

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A CONVIVÊNCIA DE VÁRIOS PROTOCOLOS EM UMA


MESMA PLANTA
Daqui para frente é esperado que a convivência entre vários protocolos torne-se uma
constante, principalmente onde o parque instalado for grande e deseja-se preservar os
investimentos feitos. A figura 45 é um exemplo típico de sistema onde se tem em uma mesma
planta os protocolos Foundation Fieldbus e HART. Neste caso, uma interface HART-FF, o
HI302, é utilizado, permitindo conexões ponto-a-ponto e multidrop. O HI302 é uma ponte
entre equipamentos HART e sistemas Foundation Fieldbus, possui 8 canais HART master e
permite ao usuário executar manutenção, calibração, monitoramento de status do sensor,
status geral do equipamento, dentre outras informações.

Figura 45 - Integração Foundation Fieldbus e HART usando o HI302

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WirelessHART™

Nos últimos anos, a tecnologia de redes sem fio sofreu grandes avanços tecnológicos o
que hoje pode proporcionar: segurança, confiabilidade, estabilidade, auto-organização (mesh),
baixo consumo, sistemas de gerenciamento de potência e baterias de longa vida.

Em termos de benefícios podemos citar, entre outros:

 A redução de custos e simplificação das instalações

 A redução de custos de manutenção, pela simplicidade das instalações.

 Monitoração em locais de difícil acesso ou expostos a situações de riscos

 Escalabilidade

 Integridade física das instalações com uma menor probabilidade à danos mecânicos e
elétricos (rompimentos de cabos, curto circuitos no barramento, ataque químico, etc)

Hoje no mercado vemos várias redes proprietárias e também algumas padronizadas.


Existem muitos protocolos relacionados com as camadas superiores da tecnologia (ZigBee,
WirelessHART™, ISA SP100) e o protocolo IEEE 802.15.4 (2006) para as camadas
inferiores. O protocolo IEEE 802.15.4 define as características da camada física e do controle
de acesso ao meio para as LR-WPAN (Low-Rate Wireless Personal Area Network).

A padronização para redes sem fio mostra que, ainda que existam diferenças, as
normas estão convergindo e a principal dentre elas, a SP100 e WirelessHART™, da ISA e
HCF (HART Foundation e que hoje vem sendo adotado como padrão para a Foundation
Fieldbus e Profibus). Vamos comentar um pouco sobre o WirelessHART™.

A estrutura de uma rede WirelessHART™ está representada no diagrama da figura 46,


onde a comunicação de uma rede WirelessHART™ é feita através de uma gateway.

Consequentemente, o gateway precisa ter a funcionalidade de um roteador de pacotes


para um destino específico (instrumento da rede, aplicação hospedeira ou gerenciador da
rede). O gateway usa o padrão de comandos HART para comunicar com os instrumentos na
rede e aplicações hospedeiras (host applications).

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Figura 46 – Estrutura de uma rede WirelessHART™

Incluso ao HART 7 está o WirelessHART™, o primeiro padrão aberto de


comunicação sem fio desenvolvido especificamente para atender as necessidades da indústria
de processo.

Opera na freqüência de 2.4 GHz ISM usando o Time Division Multiple


Access (TDMA) para sincronizar a comunicação entre os vários equipamentos da rede. Toda a
comunicação é realizada dentro de um slot de tempo de 10ms. Um slots de tempo formam
um superframe.

Suporta chaveamento de canais (channel hopping) a fim de evitar interferências e


reduzir os efeitos de esvanecimento multi-percurso (multi-path fadings). O protocolo HART
foi elaborado com base na camada 7 do protocolo OSI. Com a introdução da tecnologia sem
fio ao HART têm-se duas novas camadas de Data Link: token-passing e TDMA. Ambas
suportam a camada de aplicação HART.

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Figura 47- Sistema Wireless com o DF100 (Controlador HSE- WirelessHART™)

Na figura 47 temos o primeiro controlador HSE (High Speed Ethernet)


WirelessHART™. É um controlador da SMAR que traz ao mercado mais uma inovação. É
um controlador com tecnologia digital aberta e integrável em sistemas baseados em HSE.

Uma rede de comunicação WirelessHART™ é estruturada em malhas, onde cada


sensor funciona como um “router” ou como um repetidor. Deste modo, o alcance de uma
rede não depende apenas de um “gateway” central, o que permite a configuração de uma
ampla estrutura de rede distribuída. É uma forma inteligente de se garantir que em uma
situação de obstrução que possa causar a interrupção de um caminho de comunicação, o
sistema remaneja e consegue rotas alternativas, aumentando e garantindo assim a
disponibilidade da rede.

O WirelessHART™ adota uma arquitetura utilizando uma rede “Mesh” baseado no


IEEE 802.15.4 operando na faixa de 2,4 GHz. Os rádios utilizam o método de DSSS
(espalhamento espectral com sequenciamento direto) ou salto de canais FHSS (Spread
Spectrum de salto de frequências) para uma comunicação segura e confiável assim como
comunicação sincronizada entre os dispositivos da rede utilizando TDMA (Time Division
Multiple Access).

As redes “Mesh” permitem que os nós da rede comuniquem entre si estabelecendo


caminhos redundantes até a base, aumentando a confiabilidade, pois se um caminho esta
bloqueado existem rotas alternativas para que a mensagem chegue ao seu destino final. Este
tipo de rede também permite escalabilidade simplesmente adicionando mais nós ou

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repetidores na rede. Outra característica é que quanto maior a rede maior a confiabilidade
porque mais caminhos alternativos são automaticamente criados.

Uma rede WirelessHART™ possui três dispositivos principais:

 Wireless Field devices: equipamentos de campo

 Gateways: permitem a comunicação entre os equipamentos de campo e as aplicações


de controle

 Network Manager: responsável pela configuração da rede, gerenciamento da


comunicação entre os dispositivos, rotas de comunicação e monitoramento do estado
da rede. O Network Manager pode ser integrado em um gateway, aplicação no host ou
em um controlador de processo.

SISTEMA DE AUTOMAÇÃO ABERTO BASEADO EM REDES


INDUSTRIAIS
A figura 48 mostra um exemplo de um sistema verdadeiramente aberto baseado em
redes industriais. O SYSTEM302, sistema de automação e controle da SMAR, fornece uma
plataforma de automação com ampla capacidade de conectividade com as mais
diversas tecnologias (Foundation Fieldbus, Profibus-DP, Profibus-PA, HART/4-20mA,
DeviceNet, AS-i, I/O convencional, Modbus, DNP3, HSE, etc), criando um ambiente
amigável, flexível, escalonável, integrado e colaborativo. O ambiente integrado facilita a
engenharia, comissionamento, manutenção e gestão de redes de campo. Sua interface intuitiva
permite a fácil operação e diagnóstico de todo o sistema. É uma arquitetura poderosa de
informações e a solução para:

 Sistemas de automação para os mais diversos segmentos industriais

 Aplicações de pequeno, médio e grande porte

 Sistemas híbridos de controle de processo, combinando o melhor dos dois mundos,


SDCD e CLP

 Controle contínuo e discreto, controle avançado, tempos de varreduras menores,


arquiteturas redundantes

 Melhoria da eficácia operacional através de informações integradas

 Gerar soluções eficazes através da engenharia simplificada e integrada

 Gerenciamento de informações e alarmes

 Gerenciamento de Ativos e gestão de Negócios (MES)

 Conectividade, modularidade e facilidade de expansão

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 Segurança aliada à confiabilidade de hardware e software

 Excelência operacional

Para mais detalhes, consulte: www.system302.com.br

Figura 48 – Exemplo de um Sistema Digital Aberto, baseado em redes industriais: SYSTEM302, SMAR

CONCLUSÃO
As Redes de Comunicação Industrial têm um papel fundamental para as indústrias em
geral. Hoje a automação extrapola o chão de fábrica e chega ao mundo dos negócios. Vimos
vários padrões abertos e suas características.

O fator tecnológico é imprescindível para a sustentabilidade de uma unidade


industrial. A inovação tecnológica é responsável pelo rompimento e/ou aperfeiçoamento das
técnicas e processos de produção. Pode-se, desta forma, trazer ganhos em termos de
competitividade. Neste caso, deve-se romper com a tecnologia convencional e ampliar as
possibilidades de sucesso com a inovação demandada pelo mercado, neste caso sistemas de
automação verdadeiramente aberto, com tecnologia digital, baseado em redes industriais e
com várias vantagens comparadas aos convencionais SDCDs:

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 Redução do erro de medição com a eliminação da conversão A/D do sinal


vindo do transmissor de campo;

 Visibilidade acrescida de toda a instrumentação digital, isto é, desde o chão de


fábrica até a automação dos negócios;

 Diagnósticos em linha, em qualquer ponto do sistema;

 Expansão da rede com o sistema em funcionamento;

 Redução de materiais na fase de montagem: eletrocalhas, eletrodutos,


conduletes, caixas de junção, cabos, etc.;

 Reduções de tempo e custo de comissionamento e partida de sistemas;

 Redução no uso de armários de rearranjo;

 Interoperabilidade entre equipamentos de fabricantes diferentes;

 Atualização de firmware;

 Instrumentos multivariáveis;

 Redução do cabeamento, painéis, borneiras, fontes de alimentação,


conversores e espaço na sala de controle;

 Alimentação do instrumento pelo mesmo cabo de sinal;

 Opções de segurança intrínseca;

 Capacidade de auto sensing (auto reconhecimento) do instrumento permitindo


fácil instalação e download de parâmetros;

 Redução dos custos de engenharia, instalação e manutenção. Além do controle


de fluxo de informações e processos;

 Gestão de ativos.

A mudança do controle de processo da tecnologia 4-20 mA para as redes digitais e


sistemas abertos já se encontra num estágio de maturidade tecnológica e usuários colhendo
seus benefícios. Essa mudança é encarada como um processo natural demandado pelos novos
requisitos de qualidade, confiabilidade e segurança do mercado. A sua utilização traz uma
vantagem competitiva, no sentido que essa nova tecnologia traz aumentos de produtividade
pela redução das variabilidades dos processos e redução dos tempos de indisponibilidade das
malhas de controle.

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