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REDES PARA
AUTOMAÇÃO
INDUSTRIAL
CENTRO DE EDUCAÇÃO PROFISSIONAL DO SINDICATO DOS
METALÚRGICOS DE SP E MOGI DAS CRUZES
ÍNDICE
CAPÍTULO 1 - CONCEITOS BÁSICOS ................................................................................ 4
INTRODUÇÃO ............................................................................................................................. 4
HISTÓRIA ..................................................................................................................................... 5
MOTIVAÇÕES ............................................................................................................................. 8
VANTAGENS ................................................................................................................................ 9
CONCEPÇÃO DE UMA REDE INDUSTRIAL ...................................................................... 10
SIMBOLOGIAS .......................................................................................................................... 12
TIPOS DE PROTOCOLOS ....................................................................................................... 13
CLP OU REDE INDUSTRIAL? ................................................................................................ 14
CAPÍTULO 2 - VISÃO GERAL ............................................................................................. 17
REDES DE LIGAÇÃO EM NÍVEIS DE PIRÂMIDE .............................................................................. 18
CAPÍTULO 3 - PROFIBUS .................................................................................................... 21
PROFIBUS ...................................................................................................................................... 23
PROFIBUS DP................................................................................................................................. 25
PROFIBUS-PA ................................................................................................................................ 26
PROFINET ...................................................................................................................................... 28
CAPÍTULO 4 - FOUNDATION FIELDBUS ........................................................................ 33
CAPÍTULO 5 - AS-INTERFACE ........................................................................................... 44
CAPÍTULO 6 - DEVICENET ................................................................................................. 48
CAPÍTULO 7 - HART / 4..20 mA ........................................................................................... 51
INTRODUÇÃO
A automação está cada vez mais presente no dia-a-dia em qualquer campo a que
façamos menção, seja esta residencial, industrial, comercial, dentre outras. A automação
industrial nos últimos 15 anos tem se reinventado com a disseminação das redes industriais.
Isso ocorre porque através das redes conseguimos obter diversas vantagens desde nível
produtivo até nível gerencial como veremos mais adiante. Tudo isto tem se tornado possível
graças a evolução da eletrônica e da engenharia de software, também conhecida como
ciências de computação. A cada dia mais o que vemos são mais e melhores componentes com
um alto desempenho, memórias, microcontroladores e microprocessadores, sensores, dentre
tantos outros itens essenciais em uma automatização industrial completa. O custo destes
componentes tem se tornado cada vez menores, o que tem possibilitado os fabricantes a
desenvolverem componentes chamados de autônomos inteligentes. Também, o
desenvolvimento de novos sistemas operacionais em tempo real, ferramentas de modelagem e
simulação, tem também contribuído para a evolução dos sistemas de automação industrial.
HISTÓRIA
Os primeiros sistemas de automação foram desenvolvidos no final do século XIX
durante a revolução industrial.
O trabalho que era manual passou a ser realizado por máquinas dedicadas e
customizadas a uma determinada tarefa visando cada vez mais o aumento da produtividade e
eficiência. As funções de controle eram implementadas através de dispositivos mecânicos que
automatizavam algumas tarefas críticas e repetitivas. Estes dispositivos eram desenvolvidos
para cada tarefa e devido à natureza mecânica dos mesmos, tinham vida útil reduzida e alta
manutenção.
Não resta dúvida que hoje não é somente a condição de controle que importa. A gestão
da informação, a inteligência da instrumentação, a tecnologia verdadeiramente aberta e não
proprietária, os benefícios da tecnologia digital são o que agregam valores ao usuário.
Que atualização um sistema convencional pode ter nos próximos anos? Que
capacidade de expansão vai permitir? O portfólio de aplicações oferecidas pelos fornecedores
com um sistema digital aberto aumentou bastante nos últimos anos, incluindo redes digitais
abertas, áreas como gerenciamento de ativos, controle baseado em blocos funcionais,
otimização em tempo real, MÊS (gestão de negócios), ferramentas de gerenciamento de
desempenho em tempo real, gerenciamento de alarme, e muitas outras.
Hoje o usuário deve estar atento e especificar sempre um sistema de automação aberto
com possibilidade de diagnósticos, maior tolerância a falhas, blocos de funções, FFBs (Blocos
Flexíveis), conectividade OPC e com diversos protocolos, e uma série de outras
características que o torna um sistema de controle completo e não um simples barramento de
comunicação com integrações proprietárias. A escolha nas principais plantas industriais deve-
se às funções de controle de processo que permitem agregar informações que possam trazer
benefícios nas tomadas de decisões, garantindo a excelência operacional.
Vale lembrar que o segmento industrial vem sofrendo constantes pressões para
alcançar a excelência operacional, objetivando garantir sua competitividade. Excelência
operacional significa otimizar e dinamizar os processos através da análise de dados em tempo
real facilitando a tomada de decisão, de forma inteligente, estratégica e em todos os níveis da
organização. Ao usar a tecnologia digital podem-se ter os processos aprimorados, podem-se
gerenciar de maneira mais eficiente as operações da planta.
MOTIVAÇÕES
Diversos fabricantes possuem toda uma gama de soluções sob medida a cada situação
para cada um dos diversos clientes. A grande maioria de desenvolvedores de sistemas que
envolvem, sobretudo, redes industriais, criam produtos para que os clientes fiquem
dependentes de produtos, serviços e manutenções de rotina de um único fabricante.
VANTAGENS
Uma das grandes vantagens das redes industriais é fazer com os dados trafeguem
desde o chão de fábrica, em máquinas, equipamentos, etc, e que possa chegar até o nível de
informação gerencial da empresa.
Existem outros sites (outras plantas da empresa) fora da área industrial que devam ser
conectados a esta rede que será implementada?
SIMBOLOGIAS
Algumas simbologias que estaremos utilizando ao longo dos próximos capítulos e que
é importante que saibamos ao menos o seu significado é apresentada a seguir:
DP Decentralized Periphery
EN European Normative
IP Industrial Protocol
PA Process Automation
RS Recommended Standard
TIPOS DE PROTOCOLOS
Dentre os protocolos existentes para a comunicação industrial, o protocolo AS-I é uma
das alternativas mais aceitas no desenvolvimento de sistemas de automação industrial. Este
protocolo apresenta vantagens como baixo custo de implementação, alta confiabilidade do
sistema e grande simplicidade. Devido a sua grande aceitação pelo mercado industrial, este
protocolo teve padronização junto a órgãos como a IEC.
Nota-se facilmente que este sistema terá um custo de implementação elevado pela
quantidade de cabeamento que deve ser utilizado, não somente pelo custo dos cabos em si,
mas porque isso demandará mais tempo de mão de obra disponível para conexão de todo o
sistema, maior tempo em manutenções preventivas ou corretivas, dentre outros.
Estes foram alguns dos fatores que impulsionaram o aparecimento e rápida difundição
das redes industriais. Veja na figura abaixo um exemplo de rede industrial:
As redes industriais são também conhecidas como redes determinísticas, pois possuem
tempos exatos para o tráfego das informações, conhecidos como tempo de varredura. A
diferença em relação a uma rede de computador comum está atrelada pelo fato de ser
probabilística, ou seja, não possuir tempos exatos para tráfego das informações.
Nas figuras mostradas acima, fica claro as características individuais de cada um dos
tipos de redes. No sistema CLP antigo, vemos que são necessários cabeamentos paralelos para
conexão dos diversos componentes da rede, enquanto que no sistema de rede industrial
atualmente implementado, esta comunicação ocorre de maneira seriada por um único cabo.
Cada rede possui um cabo diferente a ser utilizado. Veja na figura abaixo o cabo
padrão utilizado para redes AS-I.
Por fim, para ter ideia do quanto se pode expandir uma rede industrial utilizando
qualquer um dos padrões que veremos adiante, veja o diagrama ilustrativo abaixo de uma rede
industrial completa:
Figura 6: A automação extrapola os limites de chão de fábrica, ela continua após o produto acabado, atingindo
fronteiras mais abrangentes; a automação do negócio.
Quanto mais informação, melhor uma planta pode ser operada e sendo assim, mais
produtos pode gerar e mais lucrativa pode ser. A informação digital e os sistemas
verdadeiramente abertos permitem que se colete informações dos mais diversos tipos e
finalidades de uma planta, de uma forma interoperável e como ninguém jamais imaginou e
neste sentido, com a tecnologia Fieldbus (Foundation fieldbus, Profibus, HART, DeviceNet,
Asi, etc.) pode-se transformar preciosos bits e bytes em um relacionamento lucrativo e obter
também um ganho qualitativo do sistema como um todo. Não basta apenas pensar em
barramento de campo, deve-se estar atento aos benefícios gerais que um sistema de
automação e controle possa proporcionar.
a alimentação (24 Vdc) necessária para alimentar estes mesmos sensores e atuadores. Outra
característica importante é que os dados são transmitidos ciclicamente, de uma maneira
extremamente eficiente e rápida. Veremos mais detalhes posteriormente.
Percebe-se aqui que todas estas evoluções tecnológicas e a consolidação das redes
industriais fazem com que os sistemas de automação e controle, equipamentos de campo,
controladores, etc., possam assumir funções antes inimagináveis, como o controle de contínuo
e discreto, tempos de varreduras menores, arquiteturas redundantes, gerenciamento e tráfego
de informação, disponibilidade de informações para IHMs, Internet, geração de relatórios,
gerenciamento de ativos, altos níveis de segurança, etc. Tudo isso, aliado à confiabilidade
industrial tanto de hardware quanto de software.
CAPÍTULO 3 - PROFIBUS
De acordo com a figura 8, podemos ter várias classificações das redes industriais.
As redes de campo são sistemas de comunicação industrial que usam uma ampla
variedade de meios físicos, como cabos de cobre, fibras ópticas ou sem fio, para acoplar os
dispositivos de campo a um sistema de controle ou um sistema de gerenciamento.
Várias topologias
Padrões abertos
Medições multivariáveis
PROFIBUS
A história do PROFIBUS começa na aventura de um projeto da associação apoiado
por autoridades públicas, que iniciou em 1987 na Alemanha. Dentro do contexto desta
aventura, 21 companhias e institutos uniram forças e criaram um projeto estratégico em
fieldbus. O objetivo era a realização e estabilização de um barramento de campo bitserial,
sendo o requisito básico a padronização da interface de dispositivo de campo. Por esta razão,
os membros relevantes das companhias do ZVEI (Associação Central da Indústria Elétrica)
concordaram em apoiar um conceito técnico mútuo para manufatura e automação de
processos.
Um passo mais adiante em 1993 foi a conclusão da especificação para uma variante
mais simples e com comunicação mais rápida, o PROFIBUS-DP (Periferia Descentralizada).
Este protocolo está disponível agora em três versões funcionais, o DP-V0, DP-V1 e DP-V2.
eficiente aos sistemas de comunicação corporativos existentes, tais como: Intranet, Internet e
Ethernet são requisitos absolutamente obrigatórios. Essa necessidade é suprida pelos
protocolos PROFIBUS FMS e PROFINet.
PROFIBUS DP
O PROFIBUS DP é a solução de alta velocidade (high-speed) do PROFIBUS. Seu
desenvolvimento foi otimizado especialmente para comunicações entres os sistemas de
automações e equipamentos descentralizados. Voltada para sistemas de controle, onde se
destaca o acesso aos dispositivos de I/O distribuídos. É utilizada em substituição aos sistemas
convencionais 4 a 20 mA, HART ou em transmissão com 24 Volts. Utiliza-se do meio físico
RS-485 ou fibra ótica. Requer menos de 2 ms para a transmissão de 1 kbyte de entrada e saída
e é amplamente utilizada em controles com tempo crítico.
PROFIBUS-PA
O PROFIBUS PA é a solução PROFIBUS que atende os requisitos da automação de
processos, onde se tem a conexão de sistemas de automação e sistemas de controle de
processo com equipamentos de campo, tais como: transmissores de pressão, temperatura,
conversores, posicionadores, etc. Pode ser usada em substituição ao padrão 4 a 20 mA.
O PROFIBUS PA permite a medição e controle por uma linha a dois fios simples.
Também permite alimentar os equipamentos de campo em áreas intrinsecamente seguras. O
PROFIBUS PA permite a manutenção e a conexão/desconexão de equipamentos até mesmo
durante a operação sem interferir em outras estações em áreas potencialmente explosivas. O
PROFIBUS PA foi desenvolvido em cooperação com os usuários da Indústria de Controle e
Processo (NAMUR), satisfazendo as exigências especiais dessa área de aplicação:
PROFINET
O PROFInet é uma rede padronizada pelo PROFIBUS International de acordo com a
IEC 61158-5 e a IEC 61158-6. É uma das quatorze redes de Ethernet industrial. Basicamente,
há dois tipos de redes PROFInet: PROFInet IO e PROFInet CBA. O PROFInet IO é utilizado
em aplicações em tempo real (rápidas) e o PROFInet CBA é utilizado em aplicações onde o
tempo não é crítico, por exemplo, na conversão para rede PROFIBUS-DP.
O PROFInet tem três modelos distintos de operação, sendo dois deles para tempo real.
Veja figura 17. O primeiro modelo é baseado na arquitetura TCP/IP pura, utilizando Ethernet
na camada 1 e 2, o IP na camada 3 e o TCP ou UDP na camada 4. Essa arquitetura é chamada
de Non-real time (Non-RT), pois seu tempo de processamento se aproxima dos 100 ms. A
grande aplicação nesse tipo de comunicação é de configuração da rede ou na comunicação
com os Proxis, utilizando o PROFInet CBA. Os Proxis são conversores de protocolos (por
exemplo, de PROFInet para PROFIBUS-DP ou de PROFInet para HART, FF, etc), conforme
mostrado na figura 18.
O segundo modelo baseia-se no chamado Soft Real Time (SRT) e caracteriza-se por ser
um canal direto entre a camada da Ethernet e a aplicação. Com a eliminação de vários níveis
de protocolo, há uma redução no comprimento dos telegramas transmitidos, requerendo
menos tempo de transmissão de dados na rede. Neste caso, pode-se utilizar os dois tipos de
PROFInet IO e CBA.
Figura 20 - O acesso às informações de dados do PROFInet é possível via serviços padrões de WEB.
Além disso, a tecnologia do PROFInet permite fácil integração com sistema MES
(Manufacturing Execution Systems).
O Physical layer (Meio Físico) é definido segundo padrões internacionais (IEC, ISA).
Ele recebe mensagens da camada de comunicação (Communication Stack) e as converte em
sinais físicos no meio de transmissão fieldbus e vice-versa, incluindo e removendo
preâmbulos, delimitadores de começo e fim de mensagens.
Para um sinal de comunicação integro cada equipamento deve ser alimentado com no
mínimo 9 volts. O meio físico H1 permite que se alimente os equipamentos via
barramento. O mesmo par de fios que alimenta o equipamento também fornece o sinal
de comunicação.
Obs.: Pode-se ligar mais equipamentos do que foi especificado, dependendo do consumo dos
equipamentos, fonte de alimentação e características das barreiras de segurança intrínseca.
Resposta imediata: neste caso o mestre dará uma oportunidade para uma estação
responder com uma mensagem.
Cada device recebe um Schedule separado que permite que o System Management
saiba exatamente que tarefa deve ser executada e quando e ainda quando o dado deve ser
recebido ou enviado.
O FMS provê os serviços de comunicação padrões. A cada tipo de dado são atribuídos
serviços de comunicação, chamados de object descriptions, que vão conter toda definição de
todos os tipos padrões de mensagens e que serão acessadas via dicionário dos objetos (Object
dictionary). Além disso, o FMS define as VFDs (Virtual Field Devices) as quais são usadas
para disponibilizar os object descriptions para toda a rede. As VFDs e os object descriptions
são usados para se garantir o acesso local às informações dos equipamentos de qualquer ponto
da rede usando serviços associados de comunicação.
Link Objects: que definem os links entre os diferentes blocos funcionais, quer sejam
internos ou externos.
Trend Objects; que permitem o trend das informações dos blocos funcionais e análises
em alto nível.
View Objects: que são grupos de parâmetros dos blocos funcionais que podem ser
mostrados rapidamente em tarefas de monitoração, configuração, manutenção e
controle, etc. São divididas em dinâmicas e estáticas, de acordo com os dados.
As DDs são usadas em conjunto os capabilities files escritos no formato Common File
Format (CFF), onde é definido os recursos dos equipamentos e que estão disponíveis.Isto
garante que na condição de offline, o host não utilize recursos que não estarão disponíveis no
equipamento.
Atribuição automática de um Link Master a LAS se uma falha ocorrer ao atual LAS.
O Foundation Fieldbus ainda possui o HSE, High Speed Ethernet, onde um Link
Device (por exemplo, o DFI302, da SMAR) é usado para conectar equipamentos de campo a
31.25 kbit/s a uma rede padrão FF a 100 Mbit/s. É aplicável em redes de alta velocidade com
interfaces para sistemas de I/Os, que podem estar conectados a 31.25 kbit/s ou no HSE.
CAPÍTULO 5 - AS-INTERFACE
Um sistema industrial formado por redes AS-i é considerado um dos mais econômicos
e ideal para comunicação entre atuadores e sensores. Os benefícios da utilização de uma rede
AS-i vão desde economias de hardware até o comissionamento de uma rede AS-i
propriamente dita. Vejamos alguns benefícios da rede AS-i:
Simplicidade
Uma rede AS-i é muito simples, pois requer apenas um único cabo para conectar
módulos de entradas e saídas de quaisquer fabricantes. Usuários de uma rede AS-i não
precisam ter profundos conhecimentos em sistema industriais ou protocolos de
comunicação. Diferentemente de outras redes digitais, a rede AS-i não precisa de
terminadores e de arquivos de descrição de equipamentos. A simplicidade é seu ponto
forte.
Desempenho
Sistemas AS-i são eficazes e incrivelmente rápidos, o que os tornam aptos a
substituírem sistemas grandes e com altos custos. Existem mestres AS-i,
especialmente, desenvolvidos para comunicarem com sistemas ligados de controle e
promoverem uma suave integração entre as tecnologias existentes. O melhor de tudo é
que isto é realizado de forma simples e confiável.
Flexibilidade
A expansibilidade é muito fácil – apenas conecte um módulo, enderece-o e, então,
conecte o cabo da rede. Verifique se o LED de alimentação está ligado e, então, você
já está liberado para a conexão do próximo módulo. A rede AS-i suporta qualquer
topologia de cabeamento: estrela, barramento, árvore, anelar ou qualquer outra
configuração com até 100 metros de cabo. Ou, então, com a adição de repetidores é
possível expandir o sistema até 300 metros. A rede AS-i é de fácil instalação, pois não
há necessidade de terminadores nos pontos finais.
Custo
Redes AS-i tipicamente reduzem o custo de cabeamento e instalação em torno de 50%
em comparação com outras redes convencionais. A utilização de um único cabo para
conexão com equipamentos discretos reduz a necessidade de gabinete, conduítes e
bandejas. As economias geradas na utilização da rede podem ser realmente
significantes, pois a utilização de poucos cabos diminui os custos de instalação,
comissionamento e, por ser uma rede simples, as horas de engenharia.
Interface 3: entre o mestre e o host, ou seja, uma entidade qualquer que acessa a rede
AS-i de um nível superior.
A conexão dos elementos pode ser feita em estrutura de árvore, estrela, linha ou em
uma combinação das anteriores. Não existindo conexões convencionais e reduzindo o número
de interligações em bornes e conectores, não somente reduz custos e tempo de montagem,
como também reduz erros.
Este cabo flexível de duas vias é considerado o padrão para a rede AS-i. Existe ainda
outro cabo com formato circular que deve ser usado somente se for explicitamente
especificado pelo fabricante.
Este cabo flexível de alta tensão está em conformidade com as normas CENELEC ou
DIN VDE 0281, designado por H05VV-F 2X1. 5 e é barato e fácil de se obter.
CAPÍTULO 6 - DEVICENET
DeviceNet é uma rede digital, multi-drop para conexão entre sensores, atuadores e
sistema de automação industrial em geral. Ela foi desenvolvida para ter máxima flexibilidade
entre equipamentos de campo e interoperabilidade entre diferentes vendedores.
Uma rede DeviceNet pode conter até 64 dispositivos onde cada dispositivo ocupa um
nó na rede, endereçados de 0 a 63. Qualquer um destes pode ser utilizado. Não há qualquer
restrição, embora se deva evitar o 63, pois este costuma ser utilizado para fins de
comissionamento.
Suporte para equipamentos alimentados pela rede em 24V ou com fonte própria.
Atualmente muito se fala em termos de redes fieldbus, mas tem-se muitas aplicações
rodando em HART (Highway Addressable Remote Transducer), tendo vantagens com os
equipamentos inteligentes e utilizando-se da comunicação digital de forma flexível sob o sinal
4-20mA para a parametrização e monitoração das informações.
Este protocolo tem sido testado com sucesso em milhares de aplicações, em vários
segmentos, mesmo em ambientes perigosos. O HART permite o uso de mestres: um console
de engenharia na sala de controle e um segundo mestre no campo, por exemplo, um laptop ou
um programador de mão.
corrente através da tensão sob um resistor sensor de corrente. A corrente de loop varia de 4 a
20mA para frequências usualmente menores que 10 Hz.
A figura 37 é baseada na figura 36, onde o HART foi acrescido. Agora ambas
terminações do loop possuem um modem e um amplificador de recepção, sendo que este
possui alta impedância de tal forma a não carregar o loop de corrente. Note ainda que o
transmissor possui uma fonte de corrente com acoplamento AC e o controlador uma fonte de
tensão com acoplamento AC. A chave em série com a fonte de tensão no controlador HART
em operação normal, fica aberta. No controlador HART os componentes adicionais podem ser
conectados no loop de corrente, como mostrado ou através do resistor sensor de corrente. Do
ponto de vista AC, o resultado é o mesmo, uma vez que a fonte de alimentação é um curto-
circuito. Note que o sinal analógico não é afetado, uma vez que os componentes adicionados
são acoplados em AC. O amplificador de recepção frequentemente é considerado como parte
do modem e usualmente não é mostrado separadamente. Na figura 37 foi desenhado
separadamente para mostrar como se deriva o sinal de tensão de recepção. O sinal de recepção
não é somente AC, nem no controlador ou mesmo no transmissor.
Para enviar uma mensagem, o transmissor ao ligar sua fonte de corrente, fará com que
se sobreponha um sinal de corrente de 1 mA pico a pico de alta frequência sobre o sinal
analógico da corrente de saída. O resistor R no controlador converterá este sinal em tensão no
loop e esta será amplificada no receptor chegando até ao demodulador do controlador
(modem). Do mesmo modo, para enviar uma mensagem ao transmissor, o controlador fecha
sua chave, conectando sua fonte de tensão que sobrepõe um tensão de aproximadamente
500mV pico a pico através do loop. Esta é vista nos terminais do transmissor e encaminhada
ao amplificador e demodulador. Note que existe uma implicação na figura 33 que é que o
mestre transmita como fonte de tensão enquanto o escravo, como fonte de corrente. A figura
34 mostra detalhes do sinal HART, sendo que as amplitudes podem variar de acordo com as
impedâncias e capacitâncias de cada equipamento e perdas causadas por outros elementos no
loop. O HART se utiliza do FSK, chaveamento por mudança de frequência (Frequency Shift
keying), onde a frequência de 1200 Hz representa o 1 binário e a de 2200 Hz, representa o 0
binário. Note que estas frequências estão bem acima da faixa de frequências do sinal
analógico (0 a 10 Hz) de tal forma que não há interferências entre elas. Para assegurar uma
comunicação confiável, o protocolo HART especifica uma carga total do loop de corrente,
incluindo as resistências dos cabos, de no mínimo 230 Ohms e no máximo 1100 Ohms.
Portanto, deve-se assegurar que a tensão da fonte de alimentação seja adequada para
suprir a tensão mínima de operação.
No modo multidrop a corrente fica fixa em 4mA, servindo apenas para energizar os
equipamentos no loop.
CABEAMENTO
Utiliza-se um par de cabos trançados onde se deve estar atento à resistência total já
que esta colabora diretamente com a carga total, e agindo na atenuação e distorção do sinal.
Em longas linhas e sujeitas a interferências, recomenda-se o cabo com shield, sendo este
aterrado em um único ponto, preferencialmente no negativo da fonte de alimentação.
LAYER 2
O protocolo HART opera segundo o padrão Mestre-Escravo, onde o escravo somente
transmitirá uma mensagem se houver uma requisição do mestre. A figura 44 mostra de
maneira simples o modelo de troca de dados entre mestre e escravo. Toda comunicação é
iniciada pelo mestre e o escravo só responde algo na linha se houve um pedido para ele.
Existe todo um controle de tempo entre envios de comandos pelo mestre. Inclusive existe um
controle de tempo entre mestres quando se tem dois mestres no barramento.
WirelessHART™
Nos últimos anos, a tecnologia de redes sem fio sofreu grandes avanços tecnológicos o
que hoje pode proporcionar: segurança, confiabilidade, estabilidade, auto-organização (mesh),
baixo consumo, sistemas de gerenciamento de potência e baterias de longa vida.
Escalabilidade
Integridade física das instalações com uma menor probabilidade à danos mecânicos e
elétricos (rompimentos de cabos, curto circuitos no barramento, ataque químico, etc)
A padronização para redes sem fio mostra que, ainda que existam diferenças, as
normas estão convergindo e a principal dentre elas, a SP100 e WirelessHART™, da ISA e
HCF (HART Foundation e que hoje vem sendo adotado como padrão para a Foundation
Fieldbus e Profibus). Vamos comentar um pouco sobre o WirelessHART™.
repetidores na rede. Outra característica é que quanto maior a rede maior a confiabilidade
porque mais caminhos alternativos são automaticamente criados.
Excelência operacional
Figura 48 – Exemplo de um Sistema Digital Aberto, baseado em redes industriais: SYSTEM302, SMAR
CONCLUSÃO
As Redes de Comunicação Industrial têm um papel fundamental para as indústrias em
geral. Hoje a automação extrapola o chão de fábrica e chega ao mundo dos negócios. Vimos
vários padrões abertos e suas características.
Atualização de firmware;
Instrumentos multivariáveis;
Gestão de ativos.