OMO MONTAR SUAS TELAS DE SERIGRAFIA EM CASA?

Antes de darmos algumas dicas para você montar sua mesa de gravação de telas de silk
screen, precisamos entender alguns conceitos básicos da gravação de telas. Vamos lá!

Primeiro, precisamos entender como as imagens são gravadas nas telas. A tela é composta de
uma moldura que pode ser de madeira ou outros materiais como alumínio ou ferro. As molduras
de madeiras são as mais usadas devido ao baixo custo e a facilidade de ser usada para esticar os
tecidos nelas.

Estes tecidos são geralmente de poliéster ou nylon e podem ser encontrados em lojas de material
de silk screen e são vendidos a metro linear. Todos os tecidos possuem uma numeração que
correspondem ao número de fios que esse tecido tem em 1 cm/linear. Os tecidos mais abertos
possuem numerações mais baixas como 44, 50, 55, 62 e 77 fios/cm.

Se você vai imprimir em material têxtil (tecidos, camisas, bermudas, etc) você terá que escolher
uma numeração entre 44 à 77 fios/cm. Agora que você tem a moldura e o tecido basta esticá-lo na
moldura, fixando o mesmo no quadro de madeira com ajuda de um grampeador de estofador. Uma
vez esticado, a tela deve ser desengordurada lavando com sabão de cocô ou desengraxante
próprio para esta finalidade, vendido nas lojas do ramo. Ponha para secar e proteja a tela de poeira
até ser usada na gravação.

Você vai precisar de uma emulsão fotográfica e de sensibilizante, lembre-se, todos esses produtos
devem ser adquiridos em lojas de silk screen. Quando você for comprar a emulsão deve escolher
entre a emulsão hidrofoto (para tintas a base de água) e a plastifoto (para tintas a base de solvente).
Porém, quando for prepará-las deve fazer isso num ambiente que tenha luz amarela de serviço.
Nunca prepare esta emulsão sob luz branca! A proporção é de 9 partes de emulsão para 1 parte
de sensilizante, mexa bem estes produtos e deixe descaçar por aproximadamente 30 min, para
eliminar bolhas de ar provocadas pela agitação. Não prepare muita emulsão pois sua vida útil é de
aproximadamente 48 horas.

Chegou a hora de aplicar a emulsão na tela limpa, com o auxilio de uma calha de acrílico, plástico,
alumínio, etc. Comece aplicando uma camada pelo lado externo da tela e depois termine pelo lado
interno. Para secar a tela com emulsão, utilize um ventilador, colocando a tela na posição
horizontal com o lado externo voltado para baixo,sobre calços de madeira ou outro material . A tela
estará seca quando sua aparência estiver fosca, coloque a tela de encontro a luz amarela para
verificar a sua secagem.

Se a tela apresentar pequenos furos, você precisa aplicar mais uma camada de emulsão pelo lado
externo da tela. Estamos chegando ao grande momento da gravação. Mas pera ai! O que eu vou
gravar? Escolha uma imagem a traço bem fácil para começar, com o tempo você poderá usar
imagens mais complexas e com maior número de cores. Ah! Em tão no silk screen, cada cor a ser
impressa deve corresponder a uma tela. Desta forma, quando vou imprimir por exemplo uma
imagem com 3 cores, vou ter que gravar 3 telas. Isso mesmo!

Posteriormente, estarei postando um material especialmente elaborado para ajudar você a

preparar os filmes que serão usados na gravação das suas telas. Os filmes com as imagens a
serem gravadas devem ser confeccionados com vegetal ou poliéster.

Coloque o original preso sobre uma mesa com durex e sobre ele o vegetal ou poliéster e copie com
uma caneta de nanquim a imagem. Como a imagem será gravada na tela? A tela já emulcionada
depois de seca estará sensível a luz branca. Quando coloco o filme feito a nanquim junto com a
tela para gravar na mesa de luz, as áreas negras do filme (grafismo) irão bloquear a passagem da
luz, enquanto as áreas transparentes vão receber ação da luz que irá polimerizar estas áreas, ou
seja, vai endurecer esta camada de emulsão. Simples né! Depois de exposto à luz a tela deve ser
lavada com jatos de água, para remoção da camada de emulsão que não endureceu. As telas
podem ser gravadas em qualquer tipo de luz.

Particularmente eu recomendo que você compre uma lâmpada halógena de 500 ou 1000 Watts,
não esqueça de verificar a voltagem de sua residência antes de comprar a lâmpada (110 ou 220
Volts), esta lâmpada precisa de um refletor, o custo dela deve estar em torno de R$35,00. Prepare
sua mesa com altura de aproximadamente 90 cm e coloque sobre sua base vazada um vidro de 6
mm transparente, colocando a lâmpada por baixo a uma distância de 60 cm do vidro. Geralmente
esta mesa grava com um tempo de exposição de 2 minutos aproximadamente.

Coloque sobre o vidro o filme com a imagem desenhada em nanquin e depois a tela emulcionada,
em seu interior coloque uma flanela ou plástico preto e sobre ela uma placa plana de madeira,
vidro, etc. Coloque agora, alguns pesos sobre esta placa para um perfeito contato na hora da
gravação. Esses pesos podem ser feito com latas vazias de leite em pó ou achocolatados
colocando um pouco de concreto no seu interior, se quiser sofisticar um pouco, poderá introduzir
no seu interior uma alça de vergalhão, para facilitar o seu manuseio. Deixe exposto a luz por
aproximadamente 2 min, a seguir revele com o auxílio de um jato de água, para remoção da
camada que não endureceu na luz. Deixe secar e pronto.

Verifique se existe algum retoque a fazer na tela, se for necessário utilize esmalte de unha para
fazer os retoques, aplique uma fita crepe nas laterais interna da tela, para vedar e não deixar a tinta
passar nessas áreas. Você agora poderá imprimir com o auxílio de tintas e rodos de borrachas. Se
você seguir estas dicas, creio que vai dar tudo certo. Qualquer dúvida, estamos aqui!

Se precisar de mais informações - email: carlosdamasceno4@gmail.com

Qual a melhor maneira de fazer a esticagem da tela?

É geralmente conhecido que para conseguir um bom resultado de impressão as telas de serigrafia devem
ser tensionadas corretamente. Apesar disso, em muitas empresas ainda tensiona-se ao “olhometro”.

As telas de serigrafia devem ser tensionadas corretamente para:

 ter um registro exato (a tela da segunda cor deve ter a mesma tensão que a tela da primeira cor, a
terceira idem, etc);
 garantir o Fora contato (distância entre tela e o objeto impresso)

Sem métodos de medição, é impossível garantir tensão correta.

Quais são esses métodos?

TENSIONAMENTO USANDO MÉTODO DE MEDIÇÃO PELA FORÇA DE TENSÃO

Esse método se aplica (sobre tudo) usando pinças pneumáticas. Uma tração permanente está aplicada
dos 4 lados da tela. A tração é conseguida através de ar comprimido em cilindros. Por intermédio de
redutores de pressão pode-se aplicar a pressão (tração sobre a tela) desejada.

Para se verificar se a pressão aplicada é correta, deve-se comparar de vez em quando com a extensão
expressa em porcentagem, segundo as recomendações do fabricantes.

TENSIONAMENTO DA TELA MEDINDO A EXTENSÃO DA TELA

A tela é colocada nas pinças de maneira que não se apresente uma flexão para baixo. Tensiona-se a tela
no sentido da trama de do urdume segundo as prescrições do fabricante.

Por exemplo: Tela Polymon 120 T = extensão recomendada: 2%. Assim uma extensão de tela medindo
100cm deve ser tensionada e estendida até chegar a 102 cm.

Para facilitar esse tipo de medição, existe uma régua proporcional:

 TECIDO TELA ELONGAÇÃO EM % TENSÃO N/Cm +
_
S T HB

NYLON 10-18 3 16 17 18 2

NYBOLT 21-51 3,5 15 16 17 2

54-77 4 14 15 16 2

81-95 4,5 12 13 14 2

100-200 5-6 10 11 12 2

POLIESTER 10-18 1 20 21 22 1

POLYMON 21-36 1 19 20 21 1

40-81 1,5 17 18 19 1

90-15 2-2,5 14 16 17 1

TENSIONAMENTO DA TELA SEGUNDO O MÉTODO DE MEDIÇÃO DE FLEXÃO

Para este método existem vários tipos de aparelhos de medição, tanto mecânicos como eletrônicos. Os
resultados mais exatos se conseguem com medidores eletrônicos. A medição consiste na colocação
simples da cabeça de medição sobre a tela. A tensão pode ser medida independentemente no sentido da
trama e do urdume. Com este método pode-se medir a tensão não só durante o tensionamento mas
também depois.

Não tem importância com que métodos se faz a medição. O importante é que esta seja feita. Muitos
problemas e maus resultados são provocados pela tensão incorreta da tela.

Tabela de equivalência entre ATU (medição por pressão), Newton (medição eletrônica) e mm. Hakuto
(medição mecânica). Os dois últimos são medição por flexão.
 ATU NEWTON/Cm mm/HAKUTO

2 4 4,5

2,5 7 3,3

3 9 2,6

3,5 12 2,2

4 14 2

4,5 16,5 1,6

5 18,5 1,5

5,5 20 1,3

6 21,5 1,2

Após checar a tensão correta, se fixa a tela sobre o quadro (alumínio jateado e desengraxado) com
adesivo bi-componentes. Após a secagem do adesivo se aplica uma laca protetora também bi-
componente.
ALGUNS PROBLEMAS E SUAS SOLUÇÕES NA PRÁTICA DO USO DAS TINTAS
SERIGRÁFICAS

Vamos identificar alguns dos principais problemas e

sugerir soluções.

1 . IDENTIFICAÇÃO DO MATERIAL
Antes de adquirir a tinta, solvente e retardador que o impressor irá utilizar, devemos identificar
corretamente o material em que vai imprimir.
Existem muitos materiais diferentes e para cada uma pode haver uma tinta específica. Por isso é
sempre bom fazer testes antes de iniciar um trabalho com um novo tipo de material ou com uma
nova tinta.

2 . COMPATIBILIDADE DOS PRODUTOS

Para garantir a qualidade do processo e do produto final, em relação a tintas e solventes, é

importante adquirir a tinta e os solventes do mesmo fabricante no mesmo processo. É uma das
maneiras de garantir um resultado confiável e de qualidade. Por exemplo, usar tinta de fabricante
A, solvente de fabricante B e retardador de fabricante C, muitas vezes por razões econômicas. É
uma economia falsa, e isso é procurar problemas, às vezes até graves economicamente, porque
no caso de algum desvio na qualidade do produto final (fixação, brilho, etc...) dificulta na
identificação da causa do problema, muitas vezes provocados por incompatibilidade entre tinta x
solvente x retardador. Logo, solvente e retardador devem ser compatíveis com a formulação da
tinta, informação esta, que só o fabricante da tinta possui.

3 . PROBLEMAS DURANTE O USO DA TINTA

a) Secagem da tinta na tela
Causa
Ambiente muito
quente
Ventilação Excessiva
b) Falha de impressão em pontos isolados
Poeira
Grão da tinta maior que a
abertura dos fios da tela
Velocidade do rodo
Redo com dentes
Tinta Grossa
c) Manchas claras na Impressão
Excesso de solvente na tinta
Tinta transparente
d) Impressão borrada
Excesso de solvente
Náilon frouxo (tensão
insuficiente)
Solução
 Adicionar de 5 a 10% de Retardador
 Imprimir cobrindo o desenho
 Isolar a tela nos lados e na parte de trás para evitar
ventilação na tela e na tinta.
 Imprimir cobrindo o desenho
 Limpar as peças que serão impressas com solvente
adequado
 Usar tela com menos fio
 Usar tinta com grão menor
 Reduzir velocidade de aplicação
 Afiar o rodo
 Adicionar de 5 a 10% de solvente apropriado
 Adicionar mais tinta pura
 Quando preparar a tinta, não usar mais do que 10% de
solvente, exceto sobre orientação do fabricante
 Aplicar de duas a mais demãos
 Adicionar mais tinta pura
 Quando preparar a tinta, não usar mais do que 10% de
solvente, exceto sobre orientação do fabricante
 Melhorar a tensão da tela (utilizar 20 N/cm de tensão, ni
mínimo
Fora-contato insuficiente  Aumentar o fora contato
Velocidade do rodo muito lenta  Aumentar velocidade do rodo
Ângulo do rodo muito baixo  Trabalhar com rodo em um ângulo de 75º

e) Serrilha ou formação de escada

Má gravação da tela  Solicitar nova gravação ou nova tela

Ângulo do rodo muito alto  Trabalhar com rodo em um ângulo de 75º

Pressão excessiva no rodo
“Dentes” no rodo
Náilon frouxo
 Imprimir sem muita força no rodo, diminuir o fora-
contato
 Afiar o rodo
 Tencionar mais a tela
 Diminuir o fora-contato

f) Tinta não tem fixação nenhuma

Tinta não compatível com o  Identificar o material para saber que tinta é mais
material adequada

Falta de Preparação do  Para EVA, usar Primer, pintar após 15 minutos

material  Para SBR e TR, usar Halogem, pintar após 15 minutos
 Para Polietileno, usar Flambagem (tratamento)
 Para PU velho ou TPU velho, limpeza com solvente
adequado e aquecimento da peça antes de imprimir.

g) A tinta tem fixação, mas solta em algumas partes

Poeira  Limpar as peças com solvente adequado

Condensação de umidade  Aquecer a peça antes de pintar

Transpiração ou gordura dos  Não tocar na área que vai ser impressa
dedos  usar luvas
 Limpar as peças com solvente adequado
Água no solvente de limpeza
Primer ou Halogem vencidos ou 
com falhas
Excesso de plastificante
Tinta sobre tinta metálica
h) Secagem lenta na peça impressa
Excesso de retardador
Umidade do ar muito alta
Excesso de tinta na peça
impressa
Ambiente muito frio
i) Queima na frequência (curto)
Tintas com metal (pratas, ouros 
e alguns pretos)
Máquina desregulada
j) Tina sem cobertura
Excesso de solvente na tinta
Tintas transparentes
Tinta com baixa concentração
de pigmento, mesmo sem
adição de solvente (puras)
 Trocar por solvente não contaminado
Trocar por produtos novos
 Limpar peças com solventes adequados
 Imprimir as tintas metálicas por último
 usar tinta metálica com concentração de metal reduzida
 Usar o mínimo possível de retardador ou não usar nada
 Secar no calor e com ventilação
 Usar rodo bem afiado
 Aplicar apenas duas demãos, se precisar aplicar mais,
fazer secagem entre as demãos.
 Secar no calor e com ventilação
Baixar a quantidade de metal da tinta, pode ser
conseguido com adição de verniz incolor compatível com tinta
 solicitar ajuste junto ao fabricante
 Regular a máquina
 Adicionar mais tinta pura
 Quando preparar a tinta, não usar mais do que 10% de
solvente, exceto sobre orientação do fabricante
 Não tem solução, é uma característica da tinta
 Solicitar ajuste ao fabricante
 aplicar de duas a mais demãos (há casos de tinta que
precisarão ser feitas com concentração baixa, é o caso de
 tintas metalizadas que vão no processo de frequência, para
não dar curto).

l)Tonalidade da tinta Diferente do padrão

Tinta fora de cor  Ajustar cor com pigmentos adequados

Falta de Agitação  Agitar bem a tinta antes de usar (Usar agitador

Excesso de Solvente
Tinta contaminada
Quantidades de demãos
incorretas
Diferença na cor do material
(material mais escuro)
Padrão velho ou sujo
Mudança de padrão
mecânico ou pneumático)
 Usar no máximo 10% ou não usar nada
 adicionar mais tinta pura
 Limpar bem o agitador ou espátula de agitação da tinta
 limpar bem embalagens e tampas
 Aplicar a mesma quantidade de demãos conforme
cartela padrão
 Aplicar mais demãos de tinta
 aplicar tinta mais clara como base
 Comparar com outro padrão
 limpar padrão com produto que não remova a tinta
 Usar padrão atualizado

CONCLUSÕES FINAIS

 A serigrafia é aparentemente simples. Porém, existe uma série de variáveis que, quando
alteradas, podem mudar completamente o resultado final.
 Conhecer bem o processo será muito útil na tomada de decisões.
 Sempre procure realizar testes, mas nunca durante a produção.
 Padronização (repetitividade dos parâmetros ao longo das etapas) deve ser considerada
com a garantia do sucesso.
TIPOS DE LÂMPADAS

POSIÇÃO ESPECTRAL CORRETA

A luz comporta-se como um trem de ondas geradas num campo eletromagnético, propagando-se
uniformemente em todas as direções a partir da fonte geradora. A distância de uma onda até outra
é chamado de comprimento de onda, cuja medição é o nanômetro (nm). A extensão de luz visível
fica entre 380 a 780 nanômetros. Comprimentos de ondas diferentes apresentam impressões de
cores diferentes (vermelho via alaranjado, amarelo, verde e azul até o violeta). A combinação de
comprimentos de onda das diferentes cores do espectro determinam o índice de reprodução de
cores da fonte luminosa com esquema colorido.

Cores do espectro visível

Cor Comprimento de onda Freqüência
Vermelho ~ 625-780 nm ~ 480-405 THz
Laranja ~ 590-625 nm ~ 510-480 THz
Amarelo ~ 565-590 nm ~ 530-510 THz
Verde ~ 500-565 nm ~ 600-530 THz
Ciano ~ 485-500 nm ~ 620-600 THz
Azul ~ 440-485 nm ~ 680-620 THz
Violeta ~ 380-440 nm ~ 790-680 THz

A posição espectral de uma lâmpada é determinada pelo tipo de irradiação que essa lâmpada
emite. Para ação sobre as camadas fotosensíveis, devido ao tipo de sensibilidade dos
sensibilizantes, a posição espectral correta é a que vai de 390 a 450 nm, entre os azuis e os
violetas.
TEMPERATURA DE COR

Expressa a aparência de cor da luz emitida pela fonte de luz. A sua unidade de medida é o Kelvin
(K). Quanto mais alta a temperatura de cor, mais clara é a tonalidade de cor da luz. Quando falamos
em luz quente ou fria, não estamos a referirmo-nos ao calor físico da lâmpada, mas sim à tonalidade
de cor que ela apresenta ao ambiente.

CUSTO VIÁVEL

A grande maioria dos serígrafos se defronta com os problemas de custo quando falamos de uma
fonte de luz ideal. Na realidade, esses problemas de custos são ocasionados pela falta de
conhecimentos dos diferentes tipos de lâmpadas, suas características e suas aplicações.

Podemos analisar o custo das lâmpadas por um determinado prisma que impossibilita a muitos
serígrafos a aquisição desses equipamentos. Podemos citar, como exemplo, a fonte de luz mais
moderna e eficiente encontrada hoje no mercado serigráfico brasileiro, a fonte halogêneo metálico.

Esse tipo de fonte de luz apresenta um custo muito elevado, entretanto, é uma fonte de luz que
apresenta uma série de características de funcionamento que justificam o seu preço. Agora, como
fará o pequeno serígrafo que não dispõe desse capital? É evidente que com outras fontes de luz o
serígrafo não poderá contar com os recursos de uma fonte de luz como a que citamos
anteriormente, entretanto, poderá optar por outras lâmpadas sem os mesmos recursos com
excelentes resultados de confecção de matrizes (matrizes perfeitas).

COMO IDENTIFICÁ-LA?

Para que saibamos como identificar a fonte de luz para nossas matrizes serigráficas é importante
conhecer o funcionamento dos diferentes tipos de lâmpadas e com isso poder escolher a melhor
pelo menor custo.
 LÂMPADAS

As lâmpadas dividem-se essencialmente em dois grandes grupos: lâmpadas de incandescência e

lâmpadas dedescarga.

São vários os tipos de lâmpadas fabricadas para diferentes fins de iluminação e fins técnicos. As
principais são:

1) LÂMPADAS INCASDESCENTES

Constituem-se da luz artificial mais comum. Cada lâmpada consta de um filamento suspenso em
uma ampola de vidro (bulbo). O filamento é levado à incandescência pela passagem de corrente
elétrica. Sua oxidação é evitada pela presença de gás inerte ou vácuo, dentro do bulbo que contém
o filamento. O filamento se esquenta pela corrente elétrica até que alcança a máxima temperatura
e se põe incandescente.

A luz emitida se mantém muito constante, exceto algumas flutuações de intensidade e distribuição
espectral devido à variação na corrente e a perda gradual da capacidade da lâmpada com o
transcurso de tempo.

Dentre as lâmpadas incandescentes podemos destacar alguns tipos:

1.1) LÂMPADA INCANDESCENTE COMUM

É o tipo de lâmpada de iluminação comum. Não deve ser aplicada em emulsões fotosensíveis, pois
sua posição espectral é muito pobre em radiações ultra-violeta, por melhor que seja seu rendimento
luminoso.
É importante que o serígrafo entenda que não basta a fonte de luz possuir um fluxo luminoso muito
grande se não possuir uma posição espectral dentro das radiações ultra-violeta. Dessa forma, não
adiantará usar uma lâmpada incandescente comum de 500 Watts que ela não irá resolver os
problemas de qualidade de matriz.
1.2) LÂMPADA FOTO FLOOD

Foto flood ou lâmpada super voltada, à qual se aplica uma voltagem superior ao que lhe
corresponderia para que tivesse uma duração grande. Como conseqüência o filamento trabalha a
uma temperatura e emite uma luz excepcionalmente intensa. Não querendo dizer com isso que
sua posição espectral seja a melhor. A duração, devido à super voltagem, resulta muito reduzida.

Existem lâmpadas com diferentes tempos de vida; 20 horas, 30 horas, etc., dependendo do
fabricante da mesma. São lâmpadas que tem uma posição espectral azul, correspondendo a uma
temperatura de cor de 3.400 K.

1.3) LÂMPADA HALÓGENA

Esta fonte de luz, denominada geralmente iodo-quartzo ou iodo-tungstênio, é basicamente uma

lâmpada de incandescência com uma duração de 1.000 horas. Seu filamento de tungstênio não
está contido em uma ampola de vidro a vácuo e sim está rodeado por um tubo de quartzo; sílica,
combinação do silício com o oxigênio.

Deste modo o filamento pode trabalhar a uma temperatura muito mais elevada. Mesmo a luz emitida
tendo a mesma característica que a da lâmpada incandescente comum. Em primeiro lugar, a ação
interna da lâmpada melhora a emissão, tanto para a temperatura de cor 3.000 K como para a
intensidade luminosa. Segundo, é uma luz eficaz e econômica, pois sua duração é mais longa.

Pode ser empregada em confecção de matrizes serigráficas com resultados satisfatórios,

entretanto não atingindo o máximo de qualidade, pois sua posição espectral não atinge com
precisão os raios ultra-violeta. É uma lâmpada considerada em termos práticos quase igual à foto-
flood nos casos de matrizes serigráficas, entretanto, não deverá ser aplicada para emulsões
diazóicas e fotopoliméricas que exigem uma radiação ultra-violeta pura.
2) LÂMPADA FLUORESCENTE

É o tipo de lâmpada que se baseia no princípio de descarga. Trata-se de um tubo de vidro com
gás e uma pequena quantidade de vapor de mercúrio. Ao passar a corrente, o vapor emite
radiações ultra-violeta que excitam as substâncias fosforescentes que cobrem a parede interior do
tubo. Essas lâmpadas também são chamadas de vapor de mercúrio de baixa pressão.

A fosforescência produzida converte as radiações invisíveis ultra-violeta em luz visível, cuja

posição espectral depende da substância fosforescente empregada. Neste caso, a composição
espectral não é uma emissão de ultra-violeta suficiente para atingir a sensibilidade total dos
sensibilizantes empregados nas emulsões serigráficas.

Mesmo tendo um fluxo luminoso bom, a luz fluorescente não apresenta os melhores resultados na
confecção de matrizes.
3) LÂMPADA VAPOR DE MERCÚRIO

Esta consiste em um tubo de vidro com mercúrio em seu interior e um eletrodo em cada extremo.
Ao acender a lâmpada, a corrente que passa de um eletrodo ao outro vaporiza o mercúrio. Este
vapor emite uma radiação cujo espectro está nas radiações ultra-violeta.

Apesar de ser uma fonte rica em raios ultra-violeta possui o inconveniente de tempos de exposição
mais prolongados comparada a outras fontes mais modernas, como é o caso das halogêneas
metálicas.

Também requerem um período de aquecimento antes de alcançar a mesma eficácia, misturado a

isso, a lâmpada não pode ser acesa pela segunda vez até que não esteja fria de tudo. São
lâmpadas de descarga que necessitam de reatores especiais para seu funcionamento.
4) LÂMPADA DE HALOGÊNEO METÁLICA

A constituição das lâmpadas de halogêneo metálico é similar às de vapor de mercúrio de alta

pressão. O recipiente do tubo de descarga é também de cristal de quartzo de forma tubular, com
um eletrodo em cada extremo, no qual se deposita um material emissivo de elétrons, geralmente
óxido de tório.

São lâmpadas que em si são de vapor de mercúrio a alta pressão com a particularidade de conter,
além do mercúrio, halógenos de terras raras, olmio e túlio, conseguindo-se com eles rendimentos
luminosos mais elevados.

Essas lâmpadas pelas suas características, são ideais para gravação de matrizes com emulsões
diazóicas e fotopoliméricas. O único inconveniente, é o seu elevado custo. Pois além do elevado
custo da lâmpada, temos também, o custo dos demais componentes elétricos que são necessários
para o seu funcionamento (reatores, transformadores, capacitores, reles, etc)
5) LÂMPADA VAPOR DE MERCÚRIO DE ALTA PRESSÃO

São lâmpadas com posição espectral definida nas radiações ultra-violeta . É uma fonte que também
pode ser considerada ideal para camadas fotosensíveis.

Não podemos confundir a lâmpada de vapor de mercúrio com as lâmpadas de vapor de mercúrio
mistas, que nesse caso, são lâmpadas de descarga e incandescentes ao mesmo tempo, por isso,
são chamadas de mistas. A luz mista não é apropriada para camadas fotosensíveis.

A lâmpada de vapor de mercúrio ideal é aquela com bulbo transparente, pois as de bulbo branco
são lâmpadas em que o vidro foi revestido com produtos para filtrar os raios ultravioletas e
aumentar o rendimento luminoso. No caso de matrizes serigráficas necessitamos exatamente dos
raios ultra-violeta puros que essa fonte produz quando tem bulbo transparente.
6) LÂMPADA XENON

Neste caso, o meio interno, onde se produz a descarga elétrica, é de gás xenônio, sendo que a cor
da luz produzida coincide com a luz do dia. Em alguns casos, a fonte de luz consta de um tubo
helicoidal de vidro puro, com duas a seis espirais.
São lâmpadas ricas em emissão ultra-violeta. Podem ser usadas para gravação de emulsões
diazóicas e fotopoliméricas, conferindo alta qualidade na resolução das áreas de grafismo das telas
serigráficas.

7) LÂMPADA VAPOR DE MERCÚRIO MISTA

Estas lâmpadas, ao mesmo tempo incandescentes e a vapor de mercúrio, são constituídas de um

tubo descarga de mercúrio, ligada em série com um filamento de tungstênio. Este filamento, além
de funcionar como fonte de luz, age como resistência, limitando a corrente elétrica da lâmpada.

Tem duas grandes vantagens sobre as lâmpadas de vapor de mercúrio comum. Não necessitam
de reator e podem ser aplicadas simplesmente sem necessitar de adaptação.
 No início do funcionamento é acesso o filamento incandescente e aos poucos o mercúrio é
vaporizado, iniciando-se o processo da iluminação por meio do vapor de mercúrio. A luz possui
uma coloração branco-azulada, agradável a visão e de ampla aplicação em iluminações externas.
podendo ser usada na gravação de matrizes serigráficas.

8) LÂMPADA VAPOR DE SÓDIO

Tal como as lâmpadas de vapor de mercúrio, também utiliza o princípio da descarga através do
vapor de sódio. Essa lâmpada é mais usada na iluminação de auto-estradas, aeroportos, portos e
outros espaços públicos onde a acuidade visual seja muito importante, mas onde não haja
necessidade de conseguir distinguir com perfeição as diferentes cores.
Essas lâmpadas emitem luz na cor alaranjada dourada. Portanto, não devem ser usada para
gravação de matrizes serigráficas.

VIDA ÚTIL DAS LÂMPADAS

TIPO TEMPERATURA HORAS
DE COR
INCANDESCENTE 2.700 K 1.000
FLUORESCENTE 4.000 K 8.000
FOTOFLOOD 3.400 K 60
HALÓGENA 3.000 K 1.000
VAPOR DE SÓDIO 2.200 K 24.000
VAPOR DE MERCÚRIO 5.000 K 10.000
VAPOR DE MERCÚRIO DE ALTA 5.500 K 1.000
PRESSÃO
HALOGÊNEO METÁLICA 6.000 K 1.000
VAPOR DE MERCÚRIO MISTA 4.000 K 7.000
QUAL A MELHOR E COMO ADQUIRÍ-LAS?

Antes de analisarmos uma a uma é importante esclarecer quais os problemas que as lâmpadas
que não possuem radiações ultra-violeta podem apresentar nas matrizes serigráficas.

Tomando como princípio que a radiação ultra-violeta proporciona à matriz serigráfica resistência
perfeita e corte exato (definição) podemos concluir que a ausência dessa radiação ultra-violeta
causa efeitos contrários, como é o caso de: pouca resistência, pouca definição, perda de detalhes
e, fatalmente, trabalhos com pouca qualidade.

Com a exposição da emulsão a raios comuns, não acontece a reação química com precisão, o
endurecimento da emulsão fica fraco ou excessivo. Dessa forma, pouca exposição deixará a
emulsão pegajosa e sem resistência, provocando os problemas de escorrimento (velatura) nas
áreas não desejadas.

Muita exposição para fazer com que as radiações da luz atinjam toda a extensão da emulsão
provocará endurecimento excessivo ocasionando perda de detalhes e da definição dos traços. Para
obter traços perfeitamente definidos e emulsão perfeitamente resistente é necessária a utilização
de lâmpadas com emissão de raios ultra-violeta.

As emulsões mais modernas com fotopolímero e diazo só devem ser expostas com fonte de luz
rica em luz ultra-violeta (350 a 450 nm). As lâmpadas de: vapor de mercúrio de alta pressão,
halogêneo metálicas e xenon são as mais recomendadas. Porém, são as que exigem maior
investimento por parte dos serígrafos.

ONDE ADQUIRÍ-LAS?

As fontes de luz mais difíceis de serem encontradas no mercado comum são as fontes com
características técnicas mais definidas como é o caso das halogêneo metálicas, xenon, entretanto
são fontes encontradas em empresas distribuidoras de lâmpadas especiais nacionais e
importadas.

As lâmpadas fotoflood da GE são comercializadas em lojas de revenda de material serigráfico. Já

as outras lâmpadas podem ser encontradas e procuradas em lojas especializadas em materiais
elétricos pela mesma denominação usada nesta postagem.

Antes de utilizar qualquer tipo de luz, é importante avaliar sua potência, voltagem e condições de
uso, para não incorrer em problemas futuros, pois a maioria das lâmpadas que podem ser usadas
nas emulsões serigráficas para obtenção de qualidade não são lâmpadas baratas.

A Técnica da Quadricromia
 O constante crescimento da técnica de quadricromia na serigrafia
tem feito com que muitos serígrafos procurem se iniciar na técnica, estou relacionando a seguir
algumas informações que poderão ajudá-lo na produção de impressos em quadricromia.

A quadricromia é uma técnica especial que permite a reprodução com extrema fidelidade de
qualquer tipo de original, seja ele uma foto, um desenho, etc., por meio de apenas quatro cores
básicas: cyan, magenta, amarelo e preto.

Essas quatro cores, impressas por meio de reticulados (imagens fragmentadas em pequenos
pontos) e sobrepostas, permitem a reprodução de qualquer tipo de cor existente no original,
assim como a grande variação de tonalidades existentes em uma foto colorida.

A obtenção dos diapositivos da quadricromia é feita por meio de processo eletrônico de seleção de
cores, usando-se a síntese subtrativa de cada uma delas. Por meio desses processos a riqueza de
detalhes de um original colorido é reproduzido com extrema fidelidade. As tintas usadas para
quadricromia são, todas na escala Europa, o que permite a reprodução universal de qualquer tipo
de original.

A obtenção das diferentes cores na reprodução de quadricromia ocorre pela sobreposição de cores
e provem do efeito ótico e não físico.

Para imprimir em quadricromia é necessário conhecimento especifico sobre vários aspectos que
determinam a qualidade e a possibilidade de reprodução fiel do original. Em qualquer reprodução
de quadricromia, deve-se analisar os seguintes itens:

Uma regra é básica e muito verdadeira.

Começar certo para se evitar problemas durante o processo de impressão de quadricromia. A
reprodução está inevitavelmente ligado a perda de qualidade, ou seja uma cópia não oferece
exatamente as mesmas características do original com isso sempre se perde algo durante a
impressão, porém reproduzir uma imagem que já de início apresente falhas no original, implica na
obtenção de uma péssima cópia no final, por isso que existe uma série de parâmetros a serem
considerados para se chegar ao máximo de aproveitamento para reprodução por meio das quatro
cores.

Resolução: Precisa ser de de, no mínimo, 250 a 300 dpi para a reprodução em camisetas.
Esse valor tem que ser o real e não a resolução interpolada que confunde na hora da compra,
 que consiste em esticar a figura escaneada, produzindo imagens com resoluções
impressionantes, porém uma resolução interpolada altíssima é inútil por três motivos:

· A imagem não fica com boa qualidade, pois a imagem é captada por sensores com resolução
real e esticada para atingir a desejada. Como exemplo temos uma imagem captada por um
sensor de 600 dpi, esticada 32 vezes para atingir uma resolução de 19200 dpi;

· Porque esse esticamento pode ser feito por qualquer programa gráfico e não necessariamente
pelo scanner, e a quantidade de memória que um computador deve ter para escanear uma
imagem interpolada é muito elevada, podendo até esgotar a memória de um computador;

· E o tempo é relativamente alto para que o scanner transmita a imagem para o computador,
podendo levar de minutos á horas dependendo da velocidade da conexão.

Avaliação prévia: uma avaliação prévia da imagem se faz necessária, pois tons como pele,
degradês e outros exigem diapositivos adequados, ou seja, os ângulos das cores do CMYK
devem ser ajustados em função da imagem a ser reproduzida. Estes ajustes foram abordados no
início deste trabalho na parte de diapositivos.

Tratamento: uma imagem escolhida deve ter um tratamento necessário por meio de softweres
como Photoshop, para que apresente alta definição.

Fundo Branco: é imprescindível a produção de um diapositivo chapado, que será um fundo

branco para aplicação da cromia em fundos escuros porém, a camada branca deverá ter
milímetros a menos que a imagem original, para se evitar após a impressão o aparecimento de
uma margem branca em volta do desenho, levando-se em conta que o fundo não poderá ser
muito menor que o desenho para que a impressão saia diretamente sobre o tecido,
impossibilitando a visualização, visto que tintas para quadricromia são transparentes.
Um dos problemas mais freqüentes é a falta de resolução do desenho em relação ao original
visto no monitor, a calibração do monitor evita a elaboração de desenhos com cores que jamais
poderão ser reproduzidas corretamente.

Cor aplicada: entende-se por cor aplicada qualquer cor usada em um determinado original, seja
ela laranja, azul, marrom, etc. Esse caso é muito comum na serigrafia em que se imprimem originais
com seis, ou mais cores. O processo para obtenção dos diapositivos pode ser manual ou
fotomecânico (fotolito). Para cada cor, é necessário fazer uma impressão, por isso trabalhos com
muitas cores demandam mais tempo e maior consumo de tinta.

Uma das vantagens da utilização do processo de cores aplicadas é o de poder imprimir sobre
materiais de diferentes cores (até mesmo o preto), pois as tintas usadas no processo de cor
aplicada são opacas (não confundir com fosca), isto é não tem transparência. A obtenção das
diferentes cores, no caso de cor aplicada, é feita por meio de mistura física.
 ESCOLHA DO ORIGINAL
Você pode usar uma foto comum em papel, um slide, um desenho pintado, etc. É importante
observar se o original é de boa qualidade. Como o processo de seleção de cores é feito em
equipamentos especiais, você deve instruir seu cliente a conversar com o estúdio do fotolito para
saber se o seu original tem o tamanho correto que permita entrar na máquina, pois existem algumas
máquinas que não trabalham com originais rígidos, sendo necessário transformar o original em
uma foto ou slide. A quadricromia permite ainda a reprodução de originais já impressos, recurso
muito utilizado na estamparia têxtil.

SELEÇÃO DE CORES
É o processo utilizado para a obtenção dos quatro fotolitos de quadricromia já reticulados.
Feito em locais especializados, esse processo exige o uso de equipamentos especiais, os
scanners, dos quais se obtêm os quatro filmes da quadricromia já reticulados, com inclinação da
retícula, tipo do ponto UCR (MRC), mínimas e máximas e ainda camada do filme. O processo de
seleção de cores depende de uma série de informações que devem ser passadas ao estúdio de
fotolito para que, assim, o trabalho possa ser executado com características próprias para
impressão em serigrafia.
Dentro do processo de seleção de cores, devemos orientar o estúdio quanto aos seguintes itens:

CRITÉRIOS DE IMPRESSÃO

Matriz: a produção de um diapositivo correto permite a produção de uma matriz com a mesma
fidelidade, esta deve sempre que possível ser confeccionada em perfis de alumínio, que
oferecem maior resistência que os demais. Para a impressão das quatro cores podem ser usados
tecidos de poliéstes amarelos, com uma variação de 77 fios (base de água) e 90 a 120 fios
(plastisol). Para o fundo branco, a tela pode ser de mais aberta, com 55 fios.

Esticagem: as telas devem ser esticadas no mesmo dia, pois terão o mesmo afrouxamento
comum, evitando disparidades que poderão influenciar o registro das telas. Importante, espere 48
horas para aplicar emulsão e gravar as telas, este tempo é importante para estabilizar e
reorientar os fios de poliéster que foram alongados na esticagem.

Emulsionamento: a emulsão deve ter resistência á tinta escolhida. O emulsionamento da tela

esticada deve ser feito com 4 camadas externas e 3 interna (aplicação direta sem secagem),
cobrindo bem o tecido para se evitar problemas posteriores, após alguns minutos a tela estará
pronta para a secagem. Este tipo de aplicação de camadas de emulsão deve ser usado para
tecidos acima de 120 fios/cm. Para tecidos mais abertos, aplicar 1 camada externa e 2 interna.

Gravação: o ideal é se utilizar prensa a vácuo e uma fonte de luz UV de 4000W

aproximadamente. Na montagem do diapositivo sobre a tela a ser gravada, deve-se ter muita
atenção as medidas e ao posicionamento dos quatro positivos sobre a tela, pois em relação ao
registro, é importante medir as distâncias horizontal e vertical a fim de deixar as quatro matrizes
o mais alinhadas possível.

Exposição: tela para quadricromia não deve ficar muito tempo exposta á luz, pois poderá
ocasionar uma perda de pontos, que não serão reproduzidos posteriormente. Outro cuidado
adicional que deve ser observado logo após a gravação é quanto a lavagens das telas, pois é
preciso revelar todos os pontos da imagem.

Evitando o moiré: o efeito maoré nada mais é que uma falha de impressão causada
principalmente, pela coincidência dos pontos da retícula com os fios do tecido de impressão
(malha). Regularmente, um conjunto de pontos é bloqueado pelo fio, a tinta não tem por onde fluir
e a impressão passa a ser descontínua (com defeito).

Praticamente o efeito moiré é causando pela definição incorreta do conjunto tecido x fotolito: mas
também pelo tencionamento incorreto da matriz, camada fotográfica da matriz, tinta, processo de
impressão e acabamento superficial do material que será impresso.

O efeito moiré pode ser evitado com a escolha do número de pontos da retícula (lineatura) em
uma proporção de 2.50, 3.75, 5.00 e 6,25 entre o número de pontos/cm da retícula (lineatura do
filme) com o número de fios/ cm do tecido da matriz (lineatura do tecido ou filiatura).

Para evitar a formação do moiré em uma retícula de 24 pontos/ cm deve-se utilizar uma malha de
90 ou 120 fios/ cm. Se a malha for de 140 fios/ cm, as lineaturas ideais são 37 ou 28 pontos/ cm,
considerar a inclinação da retícula. O tecido deve ser esticado com os fios paralelos ao quadro.
Os critérios de impressão da quadricromia é mais apurado do que a impressão com cores
aplicadas, pois em se tratando de tintas transparentes, qualquer respingo, irregularidade na
impressão mesmo na camada de tinta, proporcionam diferença nas cores finais.

FUROS NA TELA

Visando reduzir os custos de minha serigrafia, um consultor me questionou sobre o que me gerava
mais dor de cabeça. Comecei a analisar o meu setor de impressão e claramente pude notar que o
que mais atrasava minha produção, acabava com minha produtividade e, várias vezes, me fizera
atrasar a entrega de um serviço era o aparecimento de furos na matriz.

Comecei então a observar como as telas estavam todas retocadas, remendadas com fitas e como
se perdia tempo, fazendo um controle de qualidade da peça final impressa. Quando comecei a
quantificar o prejuízo, até me assustei. Como posso me livrar dos furos, essa praga que esta
afligindo minha produção?

Este poderia parecer um problema simples, porém na prática é complexo e extremamente

freqüente. Aflige os serígrafos de todos os setores: da indústria têxtil à gráfica; da eletrônica à
cerâmica. Neste estudo de casos, apresentaremos essas prováveis causas e, para cada uma,
soluções eficientes.
O comprometimento da qualidade e da produtividade devido ao aparecimento de furos na matriz
de impressão é bastante frequente no Brasil e nos vários mercados em que atuamos. Mais que
uma solução pontual, sua eliminação completa baseia-se no conhecimento de suas causas e na
conscientização da importância de manter nossos locais de trabalhos limpos.

O furo é uma abertura acidental na emulsão, que não corresponde ao desenho original e que
permite a passagem da tinta e sua conseqüente impressão.
Pode aparecer durante a revelação da matriz ou, pior ainda, durante a impressão.
Neste caso, muitas peças já poderão ter sido impressas com defeito, quando notamos sua
ocorrência. Em outros casos, como na impressão de transfer de sublimação, somente na etapa
seguinte, na transferência para a peça, é que o problema aparece. Podem gerar prejuízos
financeiros e à imagem da empresa, perda de tempo, de controle, de material, confiabilidade na
entrega e de qualidade do produto final.

Normalmente será gerado por algum tipo de contaminante como pó ou resíduos de tintas, que
bloqueiam a luz, geram uma sombra e fazem com que a emulsão não fotografe (reaja) de uma
maneira correta, gerando um ponto de menor resistência. Outro problema que esses
contaminantes também podem gerar são “olhos de peixe” na camada de emulsão aplicada na tela.

Olho de Peixe
Neste ponto, vale a pena lembrar que a emulsão é um produto à base de água, com características
de fluidez, para otimizar a construção de uma camada uniforme e plana. E água e óleo são
imiscíveis, ou seja, não se misturam.
Quando aplicamos a emulsão sobre um tecido sujo com contaminantes oleosos, a emulsão terá
sua fluidez comprometida, a camada aplicada não terá regularidade e pontualmente se afastará
criando os chamados “olhos de peixe”. Além de comprometer a ancoragem da emulsão e,
conseqüentemente, a vida útil da matriz, esta falta de planeidade compromete a qualidade da
impressão.

Manchas de Gordura

A conseqüência negativa dos furos pode ser maximizada quando utilizamos tintas tipo plastisol ou
curadas por ultravioleta. Como elas não se secam naturalmente, qualquer orifício minúsculo
permanecerá sempre aberto. Tintas à base de solventes, que secam por evaporação, tendem a
fechar estes poros muito pequenos.

Portanto, como forma de solucionar este grave inconveniente, vamos analisar as possíveis causas
dos furos e “olhos de peixe” de uma maneira sistêmica e indicar as possíveis soluções.

Sujeira no ambiente de trabalho

Um dos objetivos principais neste estudo de caso é conscientizar os serígrafos sobre a importância
de se manter limpos os acessórios, equipamentos e áreas de trabalho. Os mais variados tipos de
contaminações podem gerar conseqüências bastante negativas como furos, redução da aderência
da emulsão no tecido, deturpação do original e, com certeza, muito retrabalho, perda de tempo e
comprometimento da qualidade da impressão.

As contaminações mais freqüentes são poeira, fuligem, poluição, marcas de dedos, partículas
oleosas, resíduos de tintas, de emulsões e dos produtos de limpeza. Retire de dentro do laboratório
tarefas que geram muitos resíduos contaminantes, por exemplo, a limpeza das matrizes depois da
impressão, ou seja, recuperação e gravação das matrizes são tarefas que tem de ser mantidas
isoladas fisicamente.
Uma conscientização quanto à limpeza constante, eliminação de fontes poluidoras, aspiração da
área de trabalho e dos equipamentos do laboratório de preparação de matrizes já vão gerar um
aumento da vida útil da matriz de impressão.
Também tenha em conta alguns cuidados simples, como manter o pote de emulsão fechado
quando não estiver utilizando, manter o aplicador de emulsão limpo e coberto, manter limpos os
filtros das estufas de secagem, ventoinhas, positivos e vidro da prensa de contato.

Pré-tratamento correto do tecido

Durante o processo de fabricação, no tensionamento das matrizes de impressão, durante a

estocagem, venda e manipulação, os tecidos técnicos de serigrafia estarão sujeitos à
contaminação por poeira e contaminantes oleosos.
Às vezes, pode-se assumir erroneamente que um processo de limpeza da tela esticada, prévio ao
emulsionamento, é considerado como um custo extra e um atraso à confecção da matriz de
impressão.

Antes de aplicar a emulsão, o tecido, deve estar completamente limpo, para garantir a uniformidade
da camada, perfeita adesão e aumento da vida útil da matriz. Todo tipo de contaminante oleoso,
até mesmo originado pela marca dos dedos, compromete a matriz provocando irregularidades,
manchas e olhos de peixe. Já a poeira bloqueia a passagem de luz, ocasionando furos que
aparecerão durante a revelação, ou ainda pior, durante a impressão.

Para uma limpeza perfeita, indicamos o Desengraxante HB10 ou o Desengraxante e Condicionador

Decaprep. O Desengraxante HB10 (disponível nas versões pasta, light gel ou líquido) é indicado
para a limpeza de todos os tipos de tecidos antes da aplicação de emulsões ou filmes. Aplica-se
do frasco diretamente na matriz molhada. Deve ser esfregado suavemente com uma brocha de
nylon em ambos os lados da tela.

Toda a área do tecido deve ser tratada. A formação de espuma é uma indicação que o tecido já
está desengraxado. Enxágüe cuidadosamente ambos os lados, inclusive o caixilho. Após o
tratamento, não toque no tecido. Em seguida deixe a tela secar em um local limpo.
 Tela virgem

Aplicação do desengraxante

Com a brocha, o produto é espalhado

 Forma-se uma espuma, sinal de que o
tecido está desengraxado

A tela deve ser enxaguada

Observação: O desengraxe deve ser feito instantes antes da aplicação da emulsão ou filme, para
evitar uma recontaminação por poluentes contidos no ar (partículas de pó, fuligem etc).

Já o Decaprep é, ao mesmo tempo, um desengraxante e um condicionador de tecidos, também

indicado para a limpeza dos tecidos antes da aplicação de emulsões e filmes. Disponível na versão
gel, sua aplicação é fácil, rápida e bastanteeconômica. O produto melhora a uniformidade e a
planeidade das camadas de emulsão aplicadas na matriz, reduzindo os valores de Rz (melhor
definição da imagem impressa). Um grande diferencial é que, devido ao seu promotor de adesão,
aumenta consideravelmente a vida útil da matriz. Otimiza as características de fluidez da emulsão
pelo tecido reduzindo, inclusive, o aparecimento de bolhas.
Inodoro, não ataca o tecido nem precisa de neutralização. Aplica-se da mesma maneira que o
HB10. O Decaprep deixa os tecidos sintéticos mais compatíveis com os produtos aquosos: nas
áreas aplicadas, a água fica com uma camada totalmente uniforme, ao contrário de outras áreas
não tratadas.
Na imagem abaixo, pode-se notar que na área da direita, onde aplicamos o Decaprep, temos uma
camada de água uniformemente espalhada no tecido, o que não se vê na área esquerda, sem
tratamento.

Diferença entre a área com e sem Decaprep

A matriz deve ser completamente seca antes de aplicar a emulsão ou filme. Não tocar no tecido
após o tratamento. Para tecidos muito contaminados, a tela pode ser desengraxada com o
Removedor Alcalino HB54 (Super ou Normal).
Neste pré-tratamento de limpeza, nunca use detergentes domésticos (pois podem conter óleos de
lanolina, que servem para manter a pele umedecida e evitar seu ressecamento), tampouco
solventes de limpeza, que não garantem a eliminação dos resíduos oleosos e na sua aplicação
podem carregar o tecido com eletricidade estática.

Após a lavagem, não seque o tecido com jornal ou panos absorventes, que podem deixar fibras e
recontaminar a tela. Também não tente agilizar a secagem, usando jatos de ar comprimido, já que
os lubrificantes contidos na linha e no compressor, podem vir a contaminar o tecido limpo. Não se
esqueça: uma limpeza perfeita garante qualidade e produtividade.

Bolhas de ar dentro do tecido

Após sensibilizar a emulsão, deixá-la descansar por pelo menos duas horas para a eliminação das
bolhas de ar, geradas durante sua agitação. Estas bolhas, se penetrarem no tecido durante a
aplicação, gerarão uma área de fragilidade e poderão abrir durante a impressão, gerando furos.
Bolhas de ar também podem ser originadas pela aplicação da emulsão muito rápida. Neste caso,
reduzir a velocidade do aplicador de emulsão. Utilize aplicador cujas laterais garantam um perfeito
contato com o tecido durante o processo de emulsionamento. Nunca utilize para isso, réguas ou
espátulas plásticas.

Tecido não foi seco completamente

Resíduos de umidade podem comprometer a uniformidade da camada de emulsão, provocando

manchas e irregularidades. Portanto, secar o tecido completamente antes da aplicação da emulsão
ou filme. Um aspirador de água pode ser utilizado para remover o excesso de água e agilizar esta
etapa.

A estufa ideal de secagem deve possuir entrada de ar quente, seco e filtrado, com saída de ar e
umidade, de preferência, para fora do local de trabalho. Não secar as matrizes em temperaturas
superiores a 37°C, o que pode prejudicar as propriedades fotográficas do sensibilizador e a
estabilidade dimensional da matriz. Lembre-se, para otimizar o processo de secagem, mais
importante que altas temperaturas, é o controle do baixo nível de umidade. Avalie a utilização de
desumidificadores, que podem reduzir o tempo de secagem em até 75%.

Quando não se tem uma estufa de secagem, é normal deixar as telas em uma área ou em estantes
e direcionar ventiladores sobre as matrizes. Cuidado com a limpeza desta área, pois se tiver poeira
ou fuligem, o fluxo de ar vai fazer com que elas se fixem ao tecido limpo ou sobre a emulsão. Se o
ambiente for fechado, o excesso de umidade pode retardar a secagem.

Tecido manchado com tinta do serviço anterior

Estes resíduos podem bloquear o fluxo da emulsão e gerar irregularidades que comprometerão a
qualidade da matriz. Para uma completa limpeza da matriz, utilizar a Pasta Alcalina HB54 (Super
ou Normal) em conjunto com o removedor de resíduos de tintas e emulsões HB52. Utilizar o HB54
Normal somente com o HB52 líquido ou Extra. Para tintas UV, sugerimos a utilização do removedor
HB52 Eco (puro ou misturado com o HB54 Super). Substituir o tecido, caso ele esteja muito
contaminado ou atacado.

Emulsões
A emulsão merece atenção especial, pois quaisquer alterações podem ocasionar em problemas
futuros. Veja alguns exemplos abaixo.

Emulsão diazóica sensibilizada ou aplicada armazenada por tempo excessivo

Como no item anterior, uma matriz emulsionada por tempo excessivo terá sua vida útil
comprometida. Portanto, observar a vida útil das emulsões diazóicas: não sensibilizadas: 24
meses; após sensibilizadas: 3 meses (a 22ºC); aplicada na matriz: fotografar e/ou revelar em 2
semanas. É aconselhável anotar no pote a data da sensibilização.

Emulsão diazóica seca à alta temperatura

Mais uma vez, o excesso de temperatura pode causar a degeneração do sensibilizador. Não secar
matrizes com emulsões diazóicas em temperaturas superiores a 40ºC. Controlar a temperatura da
estufa.

Sensibilização incorreta
Para as emulsões diazóicas ou dupla-curas, sensibilizar todo o pote de emulsão de uma vez.
Observar corretamente o tipo de diazo para cada emulsão e a quantidade e qualidade da água
adicionada.

Emulsão congelada
Quando uma emulsão é congelada, vai gerar grumos que comprometerão a regularidade da
camada aplicada e suas propriedades fotográficas. Uma forma de armazenar as emulsões
corretamente é evitar temperaturas inferiores a 0°C.

Sensibilizador diazo não dissolvido

Partículas de diazo não dissolvidas vão bloquear a luz e terão o mesmo efeito negativo que uma
partícula de poeira. Portanto, dissolva o diazo (pó) completamente em água à temperatura
ambiente (a 22°C), antes de adicioná-lo à emulsão. Se o Diazo de Adição Direta (D.A.D.) foi o
escolhido, agitar a emulsão até a completa dissolução deste micro-diazo.

O sensibilizador armazenado por tempo excessivo

O sensibilizador Diazo se degrada lentamente na presença de umidade e calor, inviabilizando a
total reação fotográfica da emulsão e comprometendo a resistência química e mecânica da camada
fotografada. Nunca armazená-lo em temperaturas superiores a 25°C. Armazenado em congelador
(freezer), tem vida útil de 18 meses. Em outras condições, a vida útil diminui com o aumento de
temperatura e umidade (por exemplo: aproximadamente 6 meses a 22ºC).

A emulsão não chegou a secar antes de ser exposta

Os resquícios de umidade dentro da camada de emulsão bloqueiam a luz e deixam a emulsão sub-
exposta, reduzindo sua reação fotográfica. Portanto, deixar a emulsão secar completamente antes
da exposição. Observar as características da estufa ideal de secagem citada anteriormente.

Poeira ou sujeira depositada sobre o positivo, vidro ou camada de emulsão

Uma vez mais, a simples observação da importância de uma limpeza efetiva, vai reduzir uma série
de inconvenientes. Limpar o positivo e o vidro da prensa de contato antes da exposição. Manter
limpos os filtros da estufa, ventoinhas e a borracha da mesa de vácuo o ambiente usado para
gravação, ou seja, procurar manter sempre limpa toda a área de trabalho.

Má aderência da emulsão nos fios do tecido

Algumas emulsões e filmes fotográficos podem ter baixa aderência nos fios de poliéster de uma
tela de serigrafia. Isso pode ser otimizado, aplicando-se a Pasta Abrasiva HB12. Ela é ao mesmo
tempo um abrasivo (ação mecânica) e um desengraxante (ação química de limpeza). Em uma só
operação, desengraxa e torna o tecido levemente áspero, aumentando a aderência da camada,
sem comprometer a resistência mecânica do tecido. Molhar com água o tecido da matriz a ser
tratada.

Aplicar inicialmente do lado externo da matriz (onde é colado o filme), uma quantidade suficiente
de pasta para suas dimensões. Esfregar a brocha com pressão, em movimentos circulares durante
alguns segundos. Repetir a operação pelo lado interno. Assegurar-se de que o tecido foi totalmente
tratado desta maneira. Lavar com água corrente até a eliminação total do produto. Agora o tecido
está áspero e desengraxado, pronto para receber o filme ou emulsão.

Observação: Este tratamento é indicado para tecidos novos, porém aplicações adicionais em telas
recuperadas não têm contra indicações.

Emulsão incompatível com a tinta e com o solvente de limpeza

Alguns tipos de solventes atacam determinadas emulsões. Portanto, consultar o manual técnico do
fabricante de tinta para a identificação de seus solventes. Consultar as características das
emulsões para selecionar a emulsão ideal para o seu serviço. Para aumentar a vida útil das
emulsões resistentes à água, utilizar os Endurecedores Decacure, HB72 ou HB76. Já o Catalisador
HB74 pode ser aplicado sobre qualquer tipo de emulsão ou filme capilar e aumenta a resistência
da matriz tanto à água como a solventes e também à abrasão.

Fonte de luz incorreta

Fotografar as emulsões pré-sensibilizadas, dupla-curas ou sensibilizadas com Diazo somente com
uma fonte de luz rica em raios ultravioleta (3.760 Å). Fotolito sujo, não transparente ou sobreposto
(montagem): Todas estas causas bloquearão a luz, comprometerão a resistência da emulsão
fotografada e poderão gerar furos na matriz.
Limpar o positivo antes de fotografar a matriz. Gerar novo positivo sem montagens. Aumentar o
tempo de exposição para compensar a opacidade do laser filme ou do papel vegetal.

Sub-exposição
O tempo de exposição determina a qualidade da definição e resolução da imagem e a durabilidade
da matriz. Durante a exposição, o lado externo da camada fotográfica reage inicialmente com os
raios de luz. Com o passar do tempo, o endurecimento vai se completando também nas camadas
mais internas da emulsão. Se o tempo de exposição for insuficiente, a emulsão no lado interno da
matriz não estará completamente endurecida, causando perda de ancoragem, de resistência e véu.
Determinar o tempo de exposição ideal para o total endurecimento da camada fotográfica. Utilizar
a Escala Agabê para Controle de Exposição, Definição e Resolução.

Pressão excessiva do rodo de impressão

Tenham cuidado já que a pressão excessiva do rodo de impressão pode impactar negativamente
sobre a camada de emulsão. Avaliar a pressão ideal. Alterar outras variáveis como viscosidade da
tinta, lineatura do tecido, “fora-contato”, dureza e perfil do rodo de impressão etc.

Baixa umidade
Alterações do nível de umidade do ambiente podem alterar as características de resistência e
elasticidade da camada fotográfica. Controlar a umidade relativa do ar na área da impressão. Caso
a umidade esteja elevada, utilizar o Complementador de exposição HB70 Anti-véu, após a
revelação da emulsão. Caso a umidade esteja muito baixa, umedecer a matriz antes da impressão.
É comum ao empresário da serigrafia, dar pouca importância ao setor de gravação de matrizes,
centralizando toda sua atenção e investimentos para o setor de impressão. Esperamos que por
meio deste estudo de caso, possamos ter realçado que a qualidade da impressão está diretamente
ligada à qualidade da matriz. Mais que investimentos vultuosos, a conscientização sobre os
cuidados e o conhecimento de todo o processo podem eliminar graves problemas e estabilizar o
processo de gravação de matrizes e impressão.

CÁLCULO PRÁTICO PARA ESPESSURA DA LINHA

Por definição, tonalidade é a relação entre os pontos impressos e a área sem impressão,
expresso em porcentagem. Abaixo de 40%, temos as áreas claras. Acima de 60%, as escuras.
Para permitir a reprodução de todos os pontos, deve-se garantir que o menor ponto sempre tenha
uma ancoragem firme nos fios da malha e que também estes fios não impeçam o fluxo da tinta pela
menor área aberta. Para satisfazer estas exigências, os pontos mais finos (positivos ou negativos
- mínimo ou máximo) devem ter seu diâmetro maior que a soma de 1 espaço entre fios (abertura
da malha) mais 2 diâmetros de fio do tecido de impressão (fig. 2).

Recomendamos que para os fotolitos de quadricromia para serigrafia, sejam estabelecidos como
tonalidade mínima 15% e como máxima 85%. Todavia, o mais eficaz é realizar testes, imprimindo
uma escala de tonalidades crescentes (de 0 a 100%) e observando os valores reais para os pontos
de máxima e mínima tonalidade, realmente impressos.
 Fig. 2 e 3
Diâmetro do menor ponto é igual à soma de 1 espaço entre fios mais 2 diâmetros do tecido de
impressão. Para pontos menores que este limite,a impressão se torna crítica.

Percentual de Cobertura dos pontos da retícula

TABELA RELAÇÃO LINEATURA (L/cm) X PERCENTUAL DE COBERTURA (%)

CÁLCULO PRÁTICO PARA ESPESSURA DA LINHA
Existe uma maneira prática de se calcular aproximadamente a espessura
de uma linha que pode ser impressa em serigrafia, dependendo do tipo do tecido.
Não levamos em consideração os valores limites estudados, nem as mudanças de
dimensão ocasionadas por outros fatores, tais como método de emulsão,
influências de condições climáticas, etc.

A espessura da linha que pode ser impressa com nitidez e sem cortes,
pode ser calculada pela fórmula abaixo:

Wdt = (2d+mo) Ö2
Mo

Onde: Wdt = espessura da linha

Mo = abertura da malha
D = diâmetro do fio
POSIÇÃO ANGULAR DA LINHA EM RELAÇÃO A DIREÇÃO DO
FIO DA TELA DA MATRIZ

Os valores limite da espessura de linhas que podem ser impressas e a mudança

de dimensão que ocorre é ainda influenciada pelo ângulo entre a linha e direção dos
fios da tela.
Depois de numerosas experiências e medições em imagens impressas,
o ângulo de 22,5 graus foi considerado como sendo o melhor para
impressão de linhas finas.
TINTAS PLASTISOL

Os produtos classificados como plastisol, são materiais compostos de resinas oléicas e de

PVC, são empregados para decoração de tecidos e confecção de transfers para tecidos de algodão
e sintéticos. Uma das vantagens dos sistemas que empregam este tipo de material é a sua alta
produtividade, pois é uma tinta que não seca na matriz proporcionando, principalmente em
sistemas de cromia, uma grande definição com excelente ganho de pontos. Esta tinta geralmente
é utilizada por grandes fabricantes que empregam maquinas carrossel para a impressão e
polimerizadeira ou estufas para cura, já que o material não polimeriza espontaneamente ao ar.

HISTÓRIA DAS TINTAS PLASTISOL

As tintas Plastisol surgiram no mercado americano há mais de vinte anos para suprir uma exigência
específica do mercado: a produção das estampas criadas pela empresa Harley Davison. Tais
estampas eram impossíveis de serem conseguidas com o uso das tintas existentes naquela época.

Essas criações tinham a necessidade de serem estampadas sobre camisetas pretas, com
desenhos reticulados com altíssimo grau de definição. Isso exigiu uma tinta que tivesse grande
capacidade de cobertura, secagem retardada no quadro e alta viscosidade. O resultado dessa
busca foi o desenvolvimento da chamada tinta Plastisol. Ela obtém um resultado melhor do que as
tintas à base de água, principalmente em quadricromias e reticulados de tom sobre tom.

Gradativamente as tintas Plastisol passaram a aumentar sua participação no mercado americano

e sua grande afirmação deu-se quando começaram a surgir as primeiras máquinas automáticas
para estamparia localizada. O encontro dessas duas tecnologias foi tão feliz, que hoje o mercado
serigráfico americano é praticamente associado ao Plastisol.
No Brasil, as máquinas automáticas de estampar tipo carrossel começaram a ser empregadas há
mais de 15 anos nas grandes empresas, já com utilização da tinta Plastisol. Hoje isso já é uma
realidade nas pequenas e médias empresas e contamos com excelentes fabricantes de máquinas
e tintas nacionais.
Um exemplo disso é a Gênesis, que vem produzindo e desenvolvendo a tinta Plastisol há mais de
10 anos e hoje é considerada uma das melhores existentes no mercado, com produtos de altíssima
qualidade e lançamentos constantes de produtos e efeitos diferenciados.
Principais características do Plastisol:

- Intensidade das cores;

- Definições de imagens;
- Alta cobertura;
- Solidez;
- Produtividade;
- Não entope as matrizes;
- Efeitos diferenciados;

Cuidados especiais:
- Aplicação da tinta na alta viscosidade;
- Matriz alta tensionada ;
- Rodo de poliuretano de dureza alta (canto vivo);
- Alta pressão na impressão;
- Base para impressão plana e dura (sem vinil);
- Impressão com matriz fora de contato;
- Apenas uma impressão ou repique (com secage superficial);
- Geleificação imediata após a impressão (com auxilio de calor);
- Temperatura e tempo de cura corretos, conforme indicação do fabricante (170º C de 3 à 4 min).

Qual a diferença entre as tintas a base de água e a base de plastisol?

São tintas totalmente distintas que não possuem muitas comparações. Desde as suas
formulações até seus resultados finais, cada um a tem seu beneficio para a serigrafia têxtil. As
tintas a base de plastisol são compostos basicamente por resinas especiais de Policloreto de
Vinila e plastificantes de diversos tipos, oferecendo uma solidez de quase 100% de partes não
voláteis, alto brilho, elasticidade e flexibilidade, não seca a o ar ambiente, possui alto poder de
cobertura, impermeabilização e principalmente possibilita a criação de efeitos especiais e
diferenciados com 3D (alto relevo). Já as tintas a base de água possuem um sólido baixo com
uma média de 50% de partes não voláteis, resinas acrílicas, a maioria seca ao ar ambiente,
oferece um toque mais seco e macio , possibilita ma ior respiração do tecido, além de oferecer
diversos trabalhos diferenciados também.

Quais as vantagens da tinta plastisol?

O Plastisol tem diversas vantagens em relação às outras tintas:

- Alta elasticidade e flexibilidade;

- Alto índice no teor de sólidos;
- Não seca ao ar ambiente;
- Alta definição na imagem;
- Poder de cobertura;
- Brilho;
- Rendimento;
- Fácil manuseamento;
- Aspecto emborrachado;
- Proporciona trabalhos diferenciados;
- Ótimo custo/ benefício.

Preparo da tinta

As tintas de plastisol podem ser diluidas, neste caso você deve usar o amaciante de plastisol
(5%). Cuidado para não diluir de mais a tinta, quando isso ocorre a tinta poderá migrar depois de
impressa e/ou depois da secagem na estufa (170ºC por 3 min).

Limpeza da tela

Para limpeza da tela e demais acessórios (rodo, espátula,etc) utilize aguarás ou querozene.

Pré-Secagem entre cores

Utilize um equipamento de flash cure (lâmpada infravermelha) para fazer uma pré-secagem.