SERVIÇO PÚBLICO FEDERAL

UNIVERSIDADE FEDERAL DO PARÁ

FACULDADE DE ENGENHARIA DE MINAS E MEIO AMBIENTE

ADEMIR CAVALCANTE CARMIN JUNIOR

BRUNA ROBERTA MARTINS GUIMARÃES
ELZA RODRIGUES GOUVEIA
MÁRCIA GORETH DA CRUZ LOPES
PAULA SOUSA GARCIA SANZ

CIMENTO PORTLAND

MARABÁ

2011
 2

ADEMIR CAVALCANTE CARMIN JUNIOR

BRUNA ROBERTA MARTINS GUIMARÃES
ELZA RODRIGUES GOUVEIA
MÁRCIA GORETH DA CRUZ LOPES
PAULA SOUSA GARCIA SANZ

CIMENTO PORTLAND

Trabalho apresentado à Faculdade de

Engenharia de Minas e Meio Ambiente da
Universidade Federal do Pará – UFPA,
como avaliação da disciplina Materiais de
uso na Construção Civil.
Orientador: Prof.ª Karina Felícia Fischer
Lima.

Marabá
2011
 3

"Nos dias de hoje, cada vez mais, acentua-se a necessidade

de ser forte. Mas não há uma fórmula mágica que nos faça
chegar à força sem que antes tenhamos provado a
fraqueza."
Pe. Fábio de Melo
 4

LISTA DE ILUSTRAÇÕES

FIGURA 01 – Definição de nomenclatura...............................................................................14

FIGURA 02 – Número de minas brasileiras de Calcário, em cada classificação, em 2005.....22
FIGURA 03 - Jazida de calcário...............................................................................................23
FIGURA 04: Britador operando em mina de calcário..............................................................24
FIGURA 05 – Diagrama do circuito básico de moagem e classificação de Calcário...............25
FIGURA 06- Silos verticais......................................................................................................28
FIGURA 07 - Moinho de cru vertical.......................................................................................29
FIGURA 08 - Interior do silo central........................................................................................30
FIGURA 09 - Forno e torre de ciclones....................................................................................31
FIGURA 10 – Embalagens de cimento.....................................................................................33
FIGURA 11 – Caminhão silo....................................................................................................33
FIGURA 12 – Fluxograma da fabricação do cimento..............................................................34
 5

SUMÁRIO

1 INTRODUÇÃO ............................................................................................................... 7
2 DEFINIÇÃO .................................................................................................................... 8
3 COMPOSIÇÃO DO CIMENTO PORTLAND ............................................................ 8
3.1 CLÍNQUER ....................................................................................................................... 9
3.2 GESSO .............................................................................................................................. 9
3.3 ESCÓRIA DE ALTO FORNO ....................................................................................... 10
3.4 MATERIAIS POZOLÂNICOS ....................................................................................... 10
3.5 MATERIAIS CARBONÁTICOS ................................................................................... 11
4 PROPRIEDADES DOS MATERIAIS ........................................................................ 11
4.1. DENSIDADE .................................................................................................................. 11
4.2. FINURA .......................................................................................................................... 12
4.3. TEMPO DE PEGA .......................................................................................................... 12
4.4. RESISTÊNCIA................................................................................................................ 13
4.5. EXSUDAÇÃO ................................................................................................................ 13
5 CLASSIFICAÇÃO ........................................................................................................ 14
6 PRODUTOS ................................................................................................................... 15
6.1 CP I – CIMENTO PORTLAND ..................................................................................... 16
6.2 CIMENTO PORTLAND COMUM CP I E CP I-S ......................................................... 17
6.2 CIMENTO PORTLAND CP II ....................................................................................... 17
6.3 CIMENTO PORTLAND CP II-Z (COM ADIÇÃO DE MATERIAL POZOLÂNICO) 17
6.4 CIMENTO PORTLAND COMPOSTO CP II-E (COM ADIÇÃO DE ESCÓRIA
GRANULADA DE ALTO-FORNO) ............................................................................. 18
6.5 CIMENTO PORTLAND COMPOSTO CP II-F (COM ADIÇÃO DE MATERIAL
CARBONÁTICO - FÍLER) ............................................................................................ 18
6.6 CP III - CIMENTO PORTLAND DE ALTO-FORNO................................................... 18
6.7 CP IV - CIMENTO PORTLAND POZOLÂNICO......................................................... 19
6.8 CP V – ARI - O CIMENTO PORTLAND DE ALTA RESISTÊNCIA INICIAL ......... 20
6.9 CP - RS - OS CIMENTOS PORTLAND RESISTENTES AOS SULFATOS ............... 20
6.10 CP- DE BAIXO CALOR DE HIDRATAÇÃO............................................................... 21
6.11 CPB - CIMENTO PORTLAND BRANCO .................................................................... 21
 6

6.12 CPP - CIMENTO PARA POÇOS PETROLÍFEROS .................................................... 22

7 MINERAÇÃO – ORIGEM ......................................................................................... 22
7.1 PRINCIPAIS EMPRESAS PRODUTORAS ................................................................. 23
7.2 LAVRA .......................................................................................................................... 24
7.3 PROCESSAMENTO ...................................................................................................... 25
7.4 USO DO CALCÁRIO NA INDÚSTRIA DE CIMENTO .............................................. 27
8 METODOLOGIA DE PRODUÇÃO ........................................................................... 28
8.1 EXTRAÇÃO DA MATÉRIA - PRIMA ......................................................................... 28
8.2 BRITAGEM E TRANSPORTE DO MATERIAL BRITADO ....................................... 28
8.3 ARMAZENAMENTO .................................................................................................... 29
8.4 DOSAGEM ..................................................................................................................... 29
8.5 MOAGEM DE CRU ....................................................................................................... 29
8.6 ENSILAGEM E HOMOGENEIZAÇÃO DO CRU........................................................ 30
8.7 COZEDURA ................................................................................................................... 31
8.8 RESFRIADOR ................................................................................................................ 33
8.9 MOAGEM FINAL .......................................................................................................... 33
8.10 EMBALAGEM ............................................................................................................... 33
9 QUALIDADE DOS PRODUTOS ................................................................................ 35
10 APLICAÇÃO ................................................................................................................. 37
11 CONCLUSÃO................................................................................................................ 38
REFERÊNCIAS ............................................................................................................. 39
 7

1 INTRODUÇÃO

A palavra cimento é originada do latim caementu, que na antiga Roma designava uma
espécie de pedra natural de rochedos não esquadrejada (quebrada). O produto é o componente
básico do concreto, que é hoje o segundo material mais utilizado pelo homem, ficando
somente atrás do elemento água (SNIC1, 2003).
Foi em meados de 1830 que o inglês Joseph Aspdin patenteou o processo de
fabricação de um ligante que resultava da mistura calcinada em proporções certas e definida,
de calcário e argila, conhecida mundialmente até hoje. O resultado foi um pó que, por
apresentar cor e características semelhantes a uma pedra abundante na Ilha de Portland, foi
denominado “cimento portland”. A partir daí, seu uso e sua comercialização cresceram de
forma gradativa em todo o mundo (SNIC, 2003).
No Brasil, a primeira tentativa de fabricação do cimento portland aconteceu em 1888,
quando o comendador Antônio Proost Rodovalho instalou em sua fazenda na cidade de Santo
Antônio, interior de São Paulo, uma pequena indústria. A Usina Rodovalho, operou de 1888 a
1904 e foi extinta definitivamente em 1918.
O desenvolvimento do Brasil no fim do século XIX já exigia a implantação de uma
indústria nacional de cimento. A remodelação da cidade do Rio de Janeiro e, posteriormente,
a Primeira Guerra Mundial abriram um grande mercado adicional para o produto (SNIC,
2003).
O cimento começou a ser produzido no Brasil em escala industrial a partir de 1926. Na
década de 70, a produção cresceu intensamente, com uma elevação do patamar de 9,8 milhões
de toneladas por ano para 27,2 milhões de toneladas no início dos anos 80, período em que a
recessão da economia nacional provocou queda no consumo.
Há tempos havia no Brasil, praticamente, um único tipo de cimento portland. Com a
evolução dos conhecimentos técnicos sobre o assunto, foram sendo fabricados novos tipos. A
maioria dos tipos de cimento portland hoje existente no mercado serve para o uso geral.
Alguns deles, entretanto, têm certas características e propriedades que os tornam mais
adequados para determinados usos, permitindo que se obtenha um concreto ou uma argamassa
com a resistência e durabilidade desejadas, de forma bem econômica (ABCP2, 2002).

___________________
1
SNIC – SINDICATO NACIONAL DA INDÚSTRIA DO CIMENTO.
2
ABCP - ASSOCIAÇÃO BRASILEIRA DE CIMENTO PORTLAND
 8

2 DEFINIÇÃO

Cimento portland é a denominação convencionada mundialmente para o material

usualmente conhecido na construção civil como cimento.
O cimento portland é um pó fino com propriedades aglomerantes, aglutinantes ou
ligantes, que endurece sob ação da água. Depois de endurecido, mesmo que seja novamente
submetido à ação da água, o cimento portland não se decompõe mais (ABCP, 2002).
Por definição, é um “aglomerante hidráulico resultante da mistura homogênea de
clínquer Portland, gesso e adições normatizadas finamente moídas” (MARTINS et al., 2008).
Aglomerante porque tem a propriedade de unir outros materiais.
Hidráulico porque reage (hidrata) ao se misturar com água e depois de endurecido
ganha características de rocha artificial, mantendo suas propriedades, principalmente se
permanecer imerso em água por aproximadamente sete dias (MARTINS et al., 2008).
As matérias primas utilizadas na fabricação de cimento devem conter Cálcio (Ca),
Silício (Si), Alumínio (Al) e Ferro (Fe), pois são estes os elementos químicos que,
combinados, vão produzir compostos hidráulicos ativos (ROBERTO, 2001).
Os materiais corretivos mais empregados na indústria do cimento são areia, bauxita e
minério de ferro. A areia é utilizada quando ocorre deficiência em SiO2; a mistura de óxidos
de alumínio hidratados é utilizada quando ocorre deficiência em alumínio nas matérias
primas; e o minério de ferro (geralmente hematita) é utilizada quando corre deficiência em
ferro.

3 COMPOSIÇÃO DO CIMENTO PORTLAND

Uma das melhores maneiras de conhecer as características e propriedades dos diversos

tipos de cimento portland é estudar sua composição.
O cimento portland é composto de clínquer e de adições. O clínquer é o principal
componente e está presente em todos os tipos de cimento portland. As adições podem variar
de um tipo de cimento para outro e são principalmente elas que definem os diferentes tipos de
cimento.
 9

As adições são outras matérias-primas que, misturadas ao clínquer na fase de moagem,

permitem a fabricação dos diversos tipos de cimento portland hoje disponíveis no mercado.
Essas outras matérias-primas são o gesso, as escórias de alto-forno, os materiais pozolânicos e
os materiais carbonáticos.

3.1 CLÍNQUER

O clínquer é o principal item na composição de cimentos portland. Tem como

matérias-primas o calcário e a argila (ABCP, 2003). É fonte de Silicato tricálcico (CaO)3SiO2
e Silicato dicálcico (CaO)2SiO2. Estes compostos trazem acentuada característica de ligante
hidráulico e estão diretamente relacionados com a resistência mecânica do material após a
hidratação.
O clínquer em pó tem a peculiaridade de desenvolver uma reação química em presença
de água, na qual ele, primeiramente, torna-se pastoso e, em seguida, endurece, adquirindo
elevada resistência e durabilidade (ABCP, 2003).

3.2 GESSO

A gipsita, sulfato de cálcio di-hidratado, é comumente chamada de gesso e é

adicionada na moagem final do cimento.
O gesso tem como função básica controlar o tempo de pega, isto é, o início do
endurecimento do clínquer moído quando este é misturado com água. Caso não se adicionasse
o gesso à moagem do clínquer, o cimento, quando entrasse em contato com a água,
endureceria quase que instantaneamente, o que inviabilizaria seu uso nas obras. Por isso, o
gesso é uma adição presente em todos os tipos de cimento portland (ABCP, 2002).
O gesso (CaSO4 • 2 H2O) é adicionado em quantidades geralmente inferiores a 3% da
massa de clínquer. É uma adição obrigatória, presente desde os primeiros tipos de cimento
Portland.
 10

3.3 ESCÓRIA DE ALTO FORNO

A escória de alto-forno é subproduto da produção de ferro em alto-forno, obtida sob

forma granulada por resfriamento brusco (MARTINS et al., 2008).
São obtidas durante a produção de ferro-gusa nas indústrias siderúrgicas e se
assemelham aos grãos de areia. Antigamente, as escórias de alto-forno eram consideradas
como um material sem maior utilidade, até ser descoberto que elas também tinham a
propriedade de ligante hidráulico muito resistente, ou seja, que reagem em presença de água,
desenvolvendo características aglomerantes de forma muito semelhante à do clínquer. Essa
descoberta tornou possível adicionar a escória de alto-forno à moagem do clínquer com gesso,
guardadas certas proporções, e obter como resultado um tipo de cimento que, além de atender
plenamente aos usos mais comuns, apresenta melhoria de algumas propriedades, como maior
durabilidade e maior resistência final (ABCP, 2002).

3.4 MATERIAIS POZOLÂNICOS

Os materiais pozolânicos são rochas vulcânicas ou matérias orgânicas fossilizadas

encontradas na natureza, certos tipos de argilas queimadas em elevadas temperaturas (550ºC a
900ºC) e derivados da queima de carvão mineral nas usinas termelétricas, entre outros
(ABCP, 2002).
Também há possibilidade de se produzir pozolana artificial queimando-se argilas ricas
em alumínio a temperaturas próximas de 700ºC. A adição de pozolana propicia ao cimento
maior resistência a meios agressivos como esgotos, água do mar, solos sulfurosos e a
agregados reativos. Diminui também o calor de hidratação, permeabilidade, segregação de
agregados e proporciona maior trabalhabilidade e estabilidade de volume, tornando o cimento
pozolânico adequado a aplicações que exijam baixo calor de hidratação, como concretagens
de grandes volumes (MARTINS et al., 2008).
Outros materiais pozolânicos têm sido estudados, tais como as cinzas resultantes da
queima de cascas de arroz e a sílica ativa, um pó finíssimo que sai das chaminés das fundições
de ferro-silício e que, embora em caráter regional, já têm seu uso consagrado no Brasil, a
exemplo de outros países tecnologicamente mais avançados.
 11

3.5 MATERIAIS CARBONÁTICOS

São rochas moídas, que apresentam carbonato de cálcio em sua constituição tais como
o próprio calcário.
A adição de fíler calcário finamente moído é efetuada para diminuir a porcentagem de
vazios, porque os grãos ou partículas desses materiais têm dimensões adequadas para se alojar
entre os grãos ou partículas dos demais componentes do cimento, assim como para melhorar a
trabalhabilidade, o acabamento e até elevar a resistência inicial do cimento. (MARTINS et al.,
2008)

4 PROPRIEDADES DOS MATERIAIS

As propriedades físicas do cimento portland são consideradas sob três aspectos

distintos: propriedades do produto em sua condição natural em pó, da mistura de cimento e
água e proporções convenientes de pasta e, finalmente, da mistura da pasta com agregado
padronizado – as argamassas. As propriedades da pasta e argamassas são relacionadas com o
comportamento desse produto quando utilizado, ou seja, as suas propriedades potenciais para
a elaboração de concretos e argamassas. Tais propriedades se enquadram em processos
artificialmente definidos nos métodos e especificações padronizados, oferecendo uma
utilidade quer para o controle de aceitação do produto, quer para a avaliação de suas
qualidades para os fins de utilização dos mesmos.

4.1. DENSIDADE

A densidade absoluta do cimento portland é usualmente considerada 3,15, embora, na

verdade possa variar para valores ligeiramente inferiores. Nas compactações usuais de
armazenamento e manuseio do produto, a densidade aparente do mesmo é da ordem de 1,5.
 12

Na pasta do cimento, a densidade é um valor variável com o tempo, aumentando à

medida que progride o processo de hidratação. Tal fenômeno é conhecido como retração. Esta
ocorre nas pastas, argamassas e concretos.

4.2. FINURA

A finura do cimento é uma noção relacionada com o tamanho dos grãos do produto. É
usualmente definida de duas maneiras distintas: pelo tamanho máximo do grão, quando as
especificações estabelecem uma proporção em peso do material retido a operação de
peneiramento em malha de abertura definida pelo valor da superfície especifica (soma das
superfícies dos grãos contidos em um grama de cimento).
A finura, mais precisamente a superfície específica do produto, é o fator que governa a
velocidade da reação de hidratação do mesmo e tem também sua influência comprovada em
muitas qualidades de pasta, das argamassas e dos concretos. O aumento da finura melhora a
resistência, particularmente a resistência da primeira idade, diminui a exsudação3 e os tipos de
segregação aumentam a impermeabilidade, a trabalhabilidade e a coesão dos concretos e
diminui a expansão em autoclave.

4.3. TEMPO DE PEGA

O fenômeno da pega do cimento compreende a evolução das propriedades mecânicas

da pasta no início do processo de endurecimento, propriedades essencialmente físicas,
conseqüentemente, entretanto a um processo químico de hidratação. É um fenômeno
artificialmente definido como o momento em que a pasta adquire certa consistência que a
torna imprópria a um trabalho. Tal conceituação se estende tanto a argamassa quanto aos
concretos, nos quais a pasta de cimento está presente e com missão aglutinadora dos
agregados.
___________________
3
Exsudação: é o fenômeno que consiste na separação espontânea da água de mistura que naturalmente aflora
pelo efeito conjunto da diferença de densidades entre o cimento e a água e o grau de permeabilidade que
permanece na pasta.
 13

No processo de hidratação, os grãos de cimento que inicialmente se encontram em

suspensão vão se aglutinando paulatinamente uns aos outros, por efeito de floculação,
conduzindo a construção de um esqueleto sólido responsável pela estabilidade da estrutura
geral. O prosseguimento da hidratação em subseqüentes idades conduz ao endurecimento
responsável pela aquisição permanente de qualidades mecânicas, características do produto
acabado. A pega e o endurecimento são dois aspectos do mesmo processo de hidratação do
cimento, vistos em períodos diferentes a pega na primeira fase do processo e o endurecimento
na segunda e última fase do processo.
A partir de certo tempo após a mistura, quando o processo de pega alcança
determinado estágio, a pasta não é mais trabalhável, não admite operação de re-mistura.
Tal período de tempo constitui o prazo disponível para as operações de manuseio das
argamassas e concretos, após o qual esses materiais devem permanecer em repouso, em sua
posição definitiva, para permitir o desenvolvimento do endurecimento.

4.4. RESISTÊNCIA

A resistência mecânica dos cimentos é determinada pela ruptura à compressão de

corpos-de-prova realizados com argamassas. A forma do corpo-de-prova, suas dimensões,
traço da argamassa, sua consistência e o tipo de areia empregada são definidos nas
especificações correspondentes, e constituem características que variam de país para outro.
No Brasil o corpo de prova é um cilindro de 10 cm de altura por 5 cm de Ø.

4.5. EXSUDAÇÃO

É um fenômeno de segregação que ocorre nas pastas de cimento. Os grãos de cimento,

sendo mais pesados que a água que os envolve, são forçados por gravidade a uma
sedimentação. Resulta dessa tendência de movimentação dos grãos para baixo um
afloramento do excesso de água, expulso das porções inferiores. Esse fenômeno ocorre antes
do início da pega. A água que se acumula superficialmente é chamada de exsudação e é
quantitativamente expressa como porcentagem do volume inicial da mesma, na mistura. É
 14

uma forma de segregação que prejudica a uniformidade, a resistência e a durabilidade dos

concretos. Já foi dito que a finura do cimento influi na redução da exsudação, considerando-se
que a diminuição dos espaços inter granulares aumenta a resistência ao percurso ascendente
da água.

TABELA 01 - Propriedades físicas e mecânicas de cada tipo de cimento.

Fonte: ABCP (2002).

5 CLASSIFICAÇÃO

Os cimentos portland normalizados são designados pela sigla e pela classe de

resistência. A sigla corresponde ao prefixo CP acrescido do algarismo romano I ou II, sendo
as classes de resistência indicadas pelos números 25, 32 e 40. As classes de resistência
apontam os valores mínimos de resistência à compressão (expressos em megapascal – Mpa),
garantidos pelos fabricantes, após 28 dias de cura (ABCP, 2002).
 15

FIGURA 01 – Definição de nomenclatura.

Fonte: Martins et al. (2008)

TABELA 02 – Classificação dos tipos de Cimento Portland.

Classificação dos Tipos de Cimento Portland

Tipo Classificação
CP I Comum
CP I -S Comum
CP II - E Composto
CP II- Z Composto
CP II -F Composto
CP III Alto-forno
CP IV Pozolânico
CP V - ARI Alta resistência inicial

6 PRODUTOS

Existem no Brasil vários tipos de cimento portland, diferentes entre si, principalmente
em função de sua composição. Os principais tipos oferecidos no mercado, ou seja, os mais
empregados nas diversas obras de construção civil são:
• cimento portland comum;
• cimento portland composto;
• cimento portland de alto-forno;
• cimento portland pozolânico (ABCP, 2002).
 16

Em menor escala são consumidos, seja pela menor oferta, seja pelas características
especiais de aplicação os seguintes tipos de cimento:
• cimento portland de alta resistência inicial;
• cimento portland resistente aos sulfatos;
• cimento portland branco;
• cimento portland de baixo calor de hidratação;
• cimento para poços petrolíferos.
Todos os tipos de cimento mencionados são regidos por normas da ABNT, que dispõe
de escritórios ou representações espalhados pelo País, nos quais poderão ser adquiridas essas
normas.

6.1 CP I – CIMENTO PORTLAND

O primeiro cimento portland lançado no mercado brasileiro foi o cimento comum, que
corresponde atualmente ao CP I – CIMENTO PORTLAND (EB 1/ NBR 5732), um tipo de
cimento portland sem quaisquer adições além do gesso (utilizado como retardator da pega).
Ele acabou sendo considerado na maioria das aplicações usuais como termo de referência para
comparação com as características e propriedades dos tipos de cimento que surgiram
posteriormente. Foi a partir do amplo domínio científico e tecnológico sobre o cimento
portland comum que se pode desenvolver outros tipos de cimento, com o objetivo inicial de
atender a casos especiais. Com o tempo verificou-se que alguns desses cimentos, inicialmente
tidos como especiais, tinham desempenho equivalente ao do cimento portland comum
original, atentando plenamente às necessidades da maioria das aplicações usuais e
apresentando, em muitos casos, certas vantagens adicionais. (ABCP, 2002 )
Segundo o Boletim Técnico da Associação Brasileira de Cimento Portland (2002) a
partir dos resultados dessas conquistas e a exemplo de países tecnologicamente mais
avançados, como os da União Européia surgiu no mercado brasileiro em 1991 um novo tipo
de cimento portland composto, cuja composição é intermediária entre os cimentos portland
comuns e os cimentos portland com adições (alto-forno e pozolânico), estes últimos já
disponíveis há algumas décadas.
 17

6.2 CIMENTO PORTLAND COMUM CP I E CP I-S

Um tipo de cimento portland sem quaisquer adições além do gesso (utilizado como
retardador da pega) é muito adequado para o uso em construções de concreto em geral quando
não há exposição a sulfatos do solo ou de águas subterrâneas. O Cimento Portland comum é
usado em serviços de construção em geral, quando não são exigidas propriedades especiais do
cimento. Também é oferecido ao mercado o Cimento Portland Comum com Adições CP I-S,
com 5% de material pozolânico em massa, recomendado para construções em geral, com as
mesmas características (NBR 5732- ABCP).

6.2 CIMENTO PORTLAND CP II

O Cimento Portland Composto é conhecido como “modificado”. Gera calor numa

velocidade menor do que o gerado pelo Cimento Portland Comum. Seu uso, portanto, é mais
indicado em lançamentos maciços de concreto, onde o grande volume da concretagem e a
superfície relativamente pequena reduzem a capacidade de resfriamento da massa. Este
cimento também apresenta melhor resistência ao ataque dos sulfatos contidos no solo.
Recomendado para obras correntes de engenharia civil sob a forma de argamassa, concreto
simples, armado e protendido, elementos pré-moldados e artefatos de cimento. Veja as
recomendações de cada tipo de CP II (NBR 11578-ABCP).

6.3 CIMENTO PORTLAND CP II-Z (COM ADIÇÃO DE MATERIAL POZOLÂNICO)

Empregado em obras civis em geral, subterrâneas, marítimas e industriais. E para

produção de argamassas, concreto simples, armado e protendido, elementos pré-moldados e
artefatos de cimento. O concreto feito com este produto é mais impermeável e por isso mais
durável (ABCP). Esse cimento também possui a característica de ser resistente ao ataque de
sulfatos (Ribeiro, 2010).
 18

6.4 CIMENTO PORTLAND COMPOSTO CP II-E (COM ADIÇÃO DE ESCÓRIA

GRANULADA DE ALTO-FORNO)

Composição intermediária entre o cimento portland comum e o cimento portland com

adições (alto-forno e pozolânico). Este cimento combina com bons resultados o baixo calor de
hidratação com o aumento de resistência do Cimento Portland Comum. Recomendado para
estruturas que exijam um desprendimento de calor moderadamente lento ou que possam ser
atacadas por sulfatos (ABCP, 2002).

6.5 CIMENTO PORTLAND COMPOSTO CP II-F (COM ADIÇÃO DE MATERIAL

CARBONÁTICO - FÍLER)

O CP II-F é composto de 90% à 94% de clínquer mais gesso com adição de 6% a 10%
de material carbonático (fíler) em massa. Este tipo de cimento é recomendado desde
estruturas em concreto armado até argamassas de assentamento e revestimento, porém não é
indicado para aplicação em meios muito agressivos. A norma brasileira que trata deste tipo de
cimento é a NBR 11578. Esse cimento também possui a característica de ser resistente ao
ataque de sulfatos (Ribeiro, 2010). Para aplicações gerais. Pode ser usado no preparo de
argamassas de assentamento, revestimento, argamassa armada, concreto simples, armado,
protendido, projetado, rolado, magro, concreto-massa, elementos pré-moldados e artefatos de
concreto, pisos e pavimentos de concreto, solo-cimento, dentre outros (ABCP, 2002).

6.6 CP III - CIMENTO PORTLAND DE ALTO-FORNO

O consumo apreciável de energia durante o processo de fabricação de cimento

motivou mundialmente a busca, pelo setor, de medidas para diminuição do consumo
energético. Uma das alternativas de sucesso foi o uso de escórias granuladas de alto-forno na
composição dos chamados cimentos portland de alto-forno.
 19

A composição do cimento Portland do tipo CPIII é de 65-25% de clínquer e gesso, 35-

70% de escoria granulada de alto-forno e de 0-5% de material carbonático, sua classe pode ser
de 25, 32 e 40.
As escórias granuladas de alto-forno apresentam propriedades hidráulicas latentes, isto
é, da forma como são obtidas endurecem quando misturadas com água. Contudo, as reações
de hidratação das escórias são tão lentas que limitariam sua aplicação prática se agentes
ativadores, químicos e físicos, não acelerassem o processo de hidratação.
A cal liberada durante a hidratação do clínquer é o principal ativador químico da
escória quando esta é adicionada ao cimento, ao passo que a ativação física é conseguida pelo
aumento da finura quando a escória é moída separada ou conjuntamente com o clínquer.
As principais propriedades do CPIII são o baixo calor de hidratação, maior
impermeabilidade e durabilidade, sendo recomendado tanto para obras de grande porte e
agressividade (barragens, fundações de máquinas, obras em ambientes agressivos, tubos e
canaletas para condução de líquidos agressivos, esgotos e efluentes industriais, concretos com
agregados reativos, obras submersas, pavimentação de estradas, pistas de aeroportos, etc)
como também para aplicação geral em argamassas de assentamento e revestimento, estruturas
de concreto simples, armado ou protendido, etc. A norma brasileira que trata deste tipo de
cimento é a NBR 5735.

6.7 CP IV - CIMENTO PORTLAND POZOLÂNICO

O cimento portland Pozolânico é composto de 85-45% de clínquer e gesso, de15-50%

de Material pozolânico e de 0-5% de material carbonático. Este alto teor de pozolana confere
ao cimento uma alta impermeabilidade e conseqüentemente maior durabilidade. O concreto
confeccionado com o CP IV apresenta resistência mecânica à compressão superior ao
concreto de cimento Portland comum à longo prazo. É especialmente indicado em obras
expostas à ação de água corrente e ambientes agressivos. A norma brasileira que trata deste
tipo de cimento é a NBR 5736 que regula sobre o cimento das classes 25 e 32.
 20

6.8 CP V – ARI - O CIMENTO PORTLAND DE ALTA RESISTÊNCIA INICIAL

O CP V-ARI assim como o CP-I não contém adições (porém pode conter até 5% em
massa de material carbonático). O que o diferencia deste último é processo de dosagem e
produção do clínquer. O CP V-ARI é produzido com um clínquer de dosagem diferenciada de
calcário e argila se comparado aos demais tipos de cimento e com moagem mais fina. Esta
diferença de produção confere a este tipo de cimento uma alta resistência inicial do concreto
em suas primeiras idades, podendo atingir 26 MPa de resistência à compressão em apenas 1
dia de idade.
É recomendado o seu uso, em obras onde seja necessário a desforma rápida de peças
de concreto armado. A norma brasileira que trata deste tipo de cimento é a NBR 5733.

6.9 CP - RS - OS CIMENTOS PORTLAND RESISTENTES AOS SULFATOS

Os cimentos portland resistentes aos sulfatos são aqueles que têm a propriedade de
oferecer resistência aos meios agressivos sulfatados, tais como os encontrados nas redes de
esgotos de águas servidas ou industriais, na água do mar e em alguns tipos de solos.
De acordo com a norma NBR 5737, quaisquer um dos cinco tipos básicos (CP I, CP II,
CP lII, CP IV e CP V-ARI) podem ser considerados resistentes aos sulfatos, desde que
obedeçam a pelo menos uma das seguintes condições:
• teor de aluminato tricálcico (C3 A) do clínquer e teor de adições carbonáticas de, no
máximo, 8% e 5% em massa, respectivamente;
• cimentos do tipo alto-forno que contiverem entre 60% e 70% de escória granulada de
alto-forno, em massa;
• cimentos do tipo pozolânico que contiverem entre 25% e 40% de material
pozolânico, em massa;
• cimentos que tiverem antecedentes de resultados de ensaios de longa duração ou de
obras que comprovem resistência aos sulfatos.
No primeiro e no último caso o cimento deve atender ainda a uma das normas NBR
5732, 5733, 5735, 5736 e 11578. Se o cimento original for o portland de alta resistência
 21

inicial (NBR 5733), admite-se a adição de escória granulada de alto-forno ou de materiais

pozolânicos, para os fins específicos da NBR 5737.

6.10 CP- DE BAIXO CALOR DE HIDRATAÇÃO

O aumento da temperatura no interior de grandes estruturas de concreto devido ao

calor desenvolvido durante a hidratação do cimento pode levar ao aparecimento de fissuras de
origem térmica, que podem ser evitadas se forem usados cimentos com taxas lentas de
evolução de calor, os chamados cimentos portland de baixo calor de hidratação.
Os cimentos portland de baixo calor de hidratação, de acordo com a NBR 13116, são
aqueles que geram até 260 J/g e até 300 J/g aos 3 dias e 7 dias de hidratação, respectivamente,
e podem ser qualquer um dos tipos básicos. O ensaio é executado de acordo com a norma
NBR 12006.

6.11 CPB - CIMENTO PORTLAND BRANCO

O cimento portland branco é um tipo de cimento que se diferencia dos demais pela
coloração. A cor branca é conseguida a partir de matérias-primas com baixos teores de óxidos
de ferro e manganês e por condições especiais durante a fabricação, especialmente com
relação ao resfriamento e à moagem do produto.
No Brasil o cimento portland branco é regulamentado pela norma NBR 12989, sendo
classificado em dois subtipos: cimento portland branco estrutural e cimento portland branco
não estrutural, cujas composições são mostradas a seguir:
• branco estrutural: é composto por 100-75 % de clínquer branco e gesso e de 0-25 de
material carbonático.
• branco não estrutural: 74-50% de clínquer branco e gesso e de 26-50 de material
carbonático.
O cimento portland branco estrutural é aplicado em concretos brancos para fins
arquitetônicos, possuindo as classes de resistência 25, 32 e 40. Já o cimento portland branco
não estrutural não tem indicação de classe e é aplicado, por exemplo, no rejuntamento de
 22

azulejos e na fabricação de ladrilhos hidráulicos, isto é, em aplicações não estruturais, sendo

esse aspecto ressaltado na sacaria para evitar uso indevido por parte do consumidor.

6.12 CPP - CIMENTO PARA POÇOS PETROLÍFEROS

Constitui um tipo de cimento portland de aplicação bastante específica, qual seja a

cimentação de poços petrolíferos. O consumo desse tipo de cimento é pouco expressivo
quando comparado ao dos outros tipos de cimentos normalizados no País. O cimento para
poços petrolíferos (CPP) é regulamentado pela NBR 9831 e na sua composição não se
observam outros componentes além do clínquer e do gesso para retardar o tempo de pega. No
processo de fabricação do cimento para poços petrolíferos são tomadas precauções para
garantir que o produto conserve as propriedades reológicas (plasticidade) necessárias nas
condições de pressão e temperatura elevadas presentes a grandes profundidades, durante a
aplicação nos poços petrolíferos.

7 MINERAÇÃO – ORIGEM

Segundo o DNPM, as minas brasileiras são classificadas pela produção bruta (run-of-
mine), em toneladas anuais, dentro de três classificações: Grandes (com produção bruta anual
maior que um milhão de toneladas), Médias (com produção bruta anual entre cem mil e um
milhão de toneladas), e Pequenas (com produção bruta anual entre cem mil e dez mil
toneladas). Minas com produção bruta menor que dez mil toneladas não são consideradas.
Segundo levantamento do DNPM constante do Universo da Mineração Brasileira
(NEVES; DA SILVA, 2007), as minas de calcário classificadas como Grandes, Médias e
Pequenas representaram 20,2%, 13,0% e 8,9%, respectivamente, do total de todas as minas
brasileiras em cada uma dessas classificações, em 2005.
A Figura 02 apresenta a evolução do número de minas de calcário em cada
classificação, nos últimos anos, de acordo com o AMB 2006.
 23

FIGURA 02 – Número de minas brasileiras de Calcário, em cada classificação, em 2005.

Fonte: Anuário Mineral Brasileiro, 2006 (DNPM, 2006).

7.1 PRINCIPAIS EMPRESAS PRODUTORAS

Conforme levantamento realizado pelo DNPM, constante do Universo da Mineração

Brasileira (NEVES; DA SILVA, 2007), há 74 empresas (com diferente razão social), que
operam minas classificadas como sendo Grandes ou Médias.
A Tabela 03 mostra as principais empresas mineradoras de calcário no Brasil, em
2005, os estados onde elas operavam minas, e sua participação no total do valor
comercializado.
Tabela 03 – Principais empresas produtoras de Calcário no Brasil, em 2005

Fonte: Anuário Mineral Brasileiro - DNPM (2006).

 24

7.2 LAVRA

O calcário é a matéria-prima básica, contribui de 85 a 95% na fabricação do cimento, é

constituído basicamente de carbonato de cálcio (CaCO3) e, dependendo de sua origem
geológica, pode conter várias impurezas como magnésio, silício, alumínio e ferro. A rocha
calcária é extraída de jazidas com auxílio de explosivos (MARTINS et al.,2008).
A maior parte das minas de calcário, em todo o mundo, são lavradas a céu aberto,
principalmente por motivos de custos mais reduzidos. Elas são comumente chamadas de
pedreiras, apesar de que, por razões técnicas, ambientais ou de escala de produção, algumas
utilizam a lavra subterrânea. Dentre todas as minas de calcário no Brasil, cujas informações
são mantidas pelo DNPM, apenas uma (de porte médio) tem operações que não são
exclusivamente a céu aberto, sendo classificada como uma mina mista, ou seja, com
operações subterrâneas e a céu aberto. Todas as demais operam exclusivamente a céu aberto.
As principais etapas da lavra de calcário a céu aberto incluem: remoção do
capeamento, perfuração, desmonte por explosivos, e transporte até a usina de processamento.
A remoção do capeamento é o elemento-chave no custo da lavra a céu aberto. Para cada
operação ou situação, háuma razão estéril/minério economicamente viável. A escala de
produção é responsável pela viabilidade econômica de várias minas, especialmente tendo em
vista os produtos serem de valor agregado relativamente baixo. A seleção dos equipamentos
varia com a particularidade de cada operação, capacidade de produção, tamanho e forma do
depósito, distância de transporte, estimativa da vida útil da mina, localização em relação aos
centros urbanos e fatores sócio-econômicos (SAMPAIO; ALMEIDA, 2009).

FIGURA 03 - Jazida de calcário.

Fonte: Martins et al. (2008)
 25

Os depósitos de calcário podem ocorrer em grandes extensões e apresentar espessura

de centenas de metros, portanto as minas de calcário podem ser operações de grande porte, e
de longa vida útil. Muitas minas produzem diversos produtos, e o minério produzido que não
atende às especificações para certos usos, ainda pode ser aproveitado para outros fins, usado
como agregados para a construção civil, por exemplo. A tendência mundial continua sendo a
abertura de minas cada vez maiores (BLISS, 2008).
Os circuitos de britagem apresentam peculiaridades em função, principalmente, das
características de baixa abrasividade e resistência baixa à britagem e moagem, dos calcários
brasileiros. A britagem é executada em circuitos multi estagiados que incluem combinações
de britadores de mandíbulas ou giratórios em grandes operações, além de britadores cônicos
secundários e terciários. Britadores de impacto são largamente empregados, pois apresentam
uma combinação favorável de relações de redução e capacidades muito altas. Circuitos
configurados com britadores de impacto apresentam assim alta capacidade e menor número
de estágios, se comparados a outros tipos de britadores (DELBONI JR, 2008).

FIGURA 04: Britador operando em mina de calcário.

Fonte: Martins et al. (2008)

7.3 PROCESSAMENTO

O tratamento das rochas carbonatadas, especialmente o calcário, depende do uso e

especificações do produto final. A lavra seletiva, a catação manual, a britagem em estágio
unitário e o peneiramento são os métodos usuais para obtenção de produtos, cuja utilização
 26

final não requer rígidos controles de especificações. Este é o caso, especialmente, para o
calcário agrícola (MME, 2009).
A cominuição do calcário pode ser feita via seca, segundo as etapas de britagem,
classificação, moagem em moinho de rolos tipo Raymond ou em moinhos tubulares com
bolas, com cuidados especiais para evitar a contaminação por ferro. Para moagem mais fina,
são utilizados moinhos micronizadores ou de bolas,
bolas, com os mesmos cuidados em relação à
contaminação por ferro (MME, 2009).
Uma descrição do tipo de equipamento utilizado para moagem do calcário pode ser
vista na Figura 05.

FIGURA 05 – Diagrama do circuito básico de moagem e classificação de Calcário.

Calcár
Fonte: Sampaio e Almeida (2009)
(

A obtenção de produtos para aplicações consideradas nobres necessita de um circuito

complexo de beneficiamento. Isto acontece quando se busca produtos para as indústrias de:
papel, plásticos, tintas, borrachas, entre outras. Nestes casos, exige-se
exige se a prática da moagem,
com mínimacontaminação por ferro. Assim, empregam-se
empregam se moinhos tipo Raymond
Raymo e, nos
casos mais críticos, utilizam-se
utilizam se moinhos autógeno e/ou de bolas, com revestimentos e meio
moedor especiais. A contaminação por ferro responde, diretamente, pela queda na alvura dos
 27

produtos de rochas carbonatadas, bem como pela diminuição de seu valor agregado (MME,
2009).
A flotação, a separação magnética, entre outros, são processos usados para a
concentração de calcário ou remoção de impurezas. Desse modo, são obtidos produtos de
carbonato de cálcio, por meios físicos de purificação ou beneficiamento, com elevados índices
de pureza. Tais procedimentos são usados nas etapas de concentração e não de purificação,
razão pela qual há, em alguns casos, dificuldades no processo de purificação. O emprego de
métodos químicos seria a solução, desde que a prática fosse levada a efeito em meio alcalino.
Isso não é comum, pois a maioria dos compostos de ferro é solúvel apenas em meio ácido,
sendo, portanto, de difícil aplicação para o caso do calcário. Neste dilema, imputa-se ao
especialista o uso cada vez mais racional da criatividade e imaginação para solucionar as
questões caso a caso (SAMPAIO; ALMEIDA, 2009).

7.4 USO DO CALCÁRIO NA INDÚSTRIA DE CIMENTO

O cimento é feito a partir de uma mistura de calcário com argilas, numa proporção de
4:1 ou mais, que posteriormente é moída e calcinada em fornos rotativos horizontais, que
atingem altas temperaturas (1.450 ºC). O resultado é a produção do clinquer, um produto
intermediário, ao qual são adicionadas pequenas quantidades de gipsita, calcário e outros
materiais, dependendo do tipo de cimento a ser produzido. O clinquer e os aditivos são então
moídos até obter um pó fino, que é o cimento (SOUZA, 2006).
Segundo o Sindicato Nacional da Indústria de Cimento (SNIC), no ano de 2007, o
Brasil produziu cerca de 46,59 milhões de toneladas de cimento (SNIC, 2008). Para cada
tonelada de cimento produzida, são necessárias 1,4 toneladas de calcário (SAMPAIO;
ALMEIDA, 2009). Dessa forma, a quantidade de calcário utilizada na fabricação de cimento,
em 2007, pode ser estimada como tendo sido aproximadamente 65 milhões de toneladas.
Desta forma, a produção de cimento representa a maior parte da demanda pelo calcário
produzido no Brasil, assim como no mundo. Dada essa participação expressiva e constante ao
longo dos últimos anos, de mais de 60% do calcário produzido, é provável que o cimento
continue sendo maior consumidor do calcário produzido, pelo menos até o ano de 2030,
horizonte para a projeção da demanda futura do calcário, realizada neste estudo (MME,
2009).
 28

8 METODOLOGIA DE PRODUÇÃO

O Cimento portland é o produto de uma atividade integrada de exploração e

beneficiamento de substâncias minerais (calcário e argilas), sua transformação química em
clínquer (cimento não pulverizado) e posterior moagem.
O processo de fabricação de cimento é feito basicamente através das seguintes etapas:
extração, britagem, armazenamento, dosagem, moinho de cru, silos de homogeneização,
cozedura, resfriador e embalagem.

8.1 EXTRAÇÃO DA MATÉRIA - PRIMA

O calcário é a principal matéria prima para a fabricação do cimento. Pode ocorrer de

jazidas subterrâneas ou a céu aberto – situação mais comum no Brasil. Nessa etapa, utilizam-
se explosivos para o desmonte de rocha. Outro componente extraído nesta etapa é a argila. A
matéria extraída (calcário) passa por um britador com o propósito de se obter material cuja
dimensão seja inferior a 9 cm. Ao mesmo tempo que se efetua a redução, procura-se que a
mistura dos materiais extraídos se aproxime da composição química desejada.

8.2 BRITAGEM E TRANSPORTE DO MATERIAL BRITADO

O processo de britagem tem como objetivo a redução granulométrica da matéria

extraída da mina a dimensões adequadas ao processamento industrial. Este processo elimina
grande parte das impurezas presentes no calcário, já na argila esse tratamento não ocorre
devido ser um material maleável. O material britado é normalmente transportado para a
fábrica por telas de borracha, sendo armazenado em silos verticais ou armazéns horizontais.
Normalmente as telas possuem detectores de metais que as fazem parar para que possam ser
retirados.
 29

8.3 ARMAZENAMENTO

Os silos são depósitos que, para além da função armazenagem, têm o papel de
homogeneizar o material, quer à entrada, quer à saída do mesmo. Há depósitos que
conseguem que a relação entre o desvio padrão da composição química dos materiais à
entrada e à saída seja de 10.

FIGURA 06- Silos verticais

8.4 DOSAGEM

O composto de calcário (90%) e argila (10%) é dosado para ser triturado no moinho de
cru. Essa dosagem é efetuada com base em parâmetros químicos pré-estabelecidos, os
chamados módulos químicos, que dependem das características composicionais dos materiais
estocados e são controlados por balanças dosadoras (ABPC, 2009)

8.5 MOAGEM DE CRU

A farinha crua formada pela mistura de calcário (75% a 80%) e argila (25% a 20%)
passa por moagem em moinho de bolas, rolos ou barras, onde se processa o início da mistura
das matérias-primas e, ao mesmo tempo, sua pulverização, de modo a reduzir o tamanho das
partículas a 0,050 mm em média.
 30

FIGURA 07 - Moinho de cru vertical.

O material entra no moinho. Ocorre em seguida a entrada de gases quentes no interior

do moinho, arrastando os materiais, entretanto moídos, entre a mesa de moagem e as mós,
para o topo de moinho. O separador deixa passar o material fino e remete para nova moagem
os materiais ainda grossos.
Os ventiladores da moagem de cru aspiram o ar exterior através do forno. Este ar, após
o arrefecimento a 100 graus, é passado pelo interior do moinho, arrastando o material
finamente moído, para o filtro, onde se faz a separação do material da corrente gasosa.
Em seguida o material é encaminhado para o silo e a corrente gasosa para a chaminé.
No interior do moinho há também um separador, cuja função é fazer retornar ao prato de
moagem do moinho o material que ainda não tem a finura desejada.

8.6 ENSILAGEM E HOMOGENEIZAÇÃO DO CRU

A mistura crua, devidamente dosada e com a finura adequada, conhecida como

farinha, deve ter sua homogeneização assegurada para permitir uma perfeita combinação dos
elementos formadores do clínquer. A homogeneização é executada em silos verticais de
grande porte através de processos pneumáticos e por gravidade.
 31

Os silos de armazenagem do material moído e farinha crua também têm a função

muito importante na poupança de combustível e na qualidade do clínquer.

FIGURA 08 - Interior do silo central

A figura 08 mostra o interior do silo central com as várias camadas de material que se
formam ao serem depositadas no centro do topo do silo. A extração por várias vias no fundo
do silo e de forma programada provoca uma homogeneização do material que se extrai.

8.7 COZEDURA

Os fornos têm cerca de 80 metros de comprimento. A alimentação é feita através do

topo da torre de ciclones, a montante do forno horizontal. A mistura passa por pré-
aquecedores aproveitando o calor dos gases, causando o aquecimento inicial do material. Em
 32

formos constituídos de cilindros de aço, a mistura é calcinada a 1450 °C resultando no

clínquer, produto com aspecto de bolotas escuras.

FIGURA 09 - Forno e torre de ciclones.

O ventilador junto à torre de ciclones aspira o ar exterior através dos arrefecedores

ajusante do forno e que o circundam. O ar frio que entra no arrefecedor acaba por arrefecer o
clínquer que sai do forno e aquecer o ar. Assim, ao entrar no forno já não perturba muito a
chama, atravessando o forno em sentido contrário ao do material. Em seguida sobe a torre de
ciclones e ao longo do percurso vai-se fazendo a transferência do calor do ar para o material.
Na torre dá-se a descarbonatação do material e inicia-se a pré-calcinação do material.
No topo da torre a temperatura é de 400 ºC e no fundo é de 900 ºC. Por cada 1600 kg
de material alimentado no topo apenas 1000 kg chegam ao fundo da torre. O restante material
transforma-se em CO2.
O material vai cozendo à medida que migra forno abaixo, pois este vai rodando a uma
inclinação de 4%. A temperatura da chama é de 2000 ºC e o material quando chega junto dela
atinge 1500 ºC.
À entrada dos arrefecedores, que possuem cerca de 20 metros de comprimento, o
clínquer tem uma temperatura de 1200 ºC. O clínquer acaba por arrefecer até aos 150 ºC,
passando o calor para o ar que entra. A qualidade do clínquer é controlada pelo peso de um
 33

litro de material, pela cal livre, pela composição química e pelo aspecto dos cristais vistos ao
microscópio.

8.8 RESFRIADOR

Nesta etapa ocorrem várias reações químicas com o resfriamento da mistura,

influenciando na resistência mecânica do concreto nas primeiras idades, calor de hidratação,
início de pega e estabilidade química dos componentes (RIBEIRO, 2010)

8.9 MOAGEM FINAL

É na moagem final que o clínquer adicionado ao gesso ou outras adições, resulta no

cimento tal como o conhecemos. O tipo de cimento determina a composição da mistura,
sendo quase sempre o clínquer maioritário. A mistura é moída pelo moinho e é transportada
pelo elevador que introduz o cimento no separador.

8.10 EMBALAGEM

O cimento, após a moagem, é colocado nos silos, sob a forma de granel. A jusante dos
silos, o cimento pode ser embalado em sacos de 25, 35, 40 ou 50 kg. O produto acabado, o
cimento Portland artificial, é então ensacado automaticamente em sacos de papel apropriado
ou simplesmente encaminhado a granel para os veículos de transporte.
O cimento ensacado destina-se a clientes de menor consumo ou que não possuam silo
de armazenagem. As embalagens são confeccionadas em papel kraft, que permitem a garantia
da qualidade do cimento. São estampadas diversas informações como: composição do
produto, cuidados com o manuseio, data de fabricação e validade, indicação para melhor
utilização e dicas de armazenagem.
 34

FIGURA 10 – Embalagens de cimento.

O cimento a granel destina-se aos consumidores de grande porte, normalmente

consumidores industriais e concreteiras, onde suas instalações são dotadas de silos de
armazenagem. O cimento é entregue ao cliente em caminhões, usualmente conhecido como
“cebolão”.

FIGURA 11 – Caminhão silo.

 35

FIGURA 12 – Fluxograma da fabricação do cimento.

Fonte: Ribeiro (2010)

9 QUALIDADE DOS PRODUTOS

O Cimento Portland é fabricado conforme as especificações da ABNT – Associação

Brasileira de Normas Técnicas.
Vários tipos de ensaios são realizados (acima de 40 ensaios) para assegurar à
qualidade necessária e o atendimento as normas nacionais mais importantes.
 36

Ensaios de Argamassa
• Caracterização física em estado anidro
• Densidade de massa aparente
• Densidade de massa e do teor de ar incorporado
• Deslizamento
• Fornecimento de placas de substrato padrão para ensaios de argamassas
colantes
• Resistência à compressão
• Resistência de aderência à tração
• Retenção de água
• Tempo em aberto
• Teor de água para obtenção da consistência padrão

Ensaios de Cimento
• Avaliação do desempenho das adições ao cimento com relação ao comportamento
mecânico e durabilidade
• Caracterização do cimento com relação à sua durabilidade - ensaios de carbonatação
acelerada, de reatividade álcali-agregado, de resistência a sulfatos, calor de
hidratação, retração por secagem, entre outros.
• Caracterização físico-mecânica do cimento
• Determinação da moabilidade Bond
• Estudo do efeito de aditivos de moagem

Ensaios Mineralógicos
• Análise petrográfica de agregados
• Análise petrográfica de materiais diversos
• Avaliação da moabilidade de matérias-primas
• Caracterização da microestrutura de concretos e clínquer por microscopia
óptica e eletrônica de varredura
• Determinação e otimização do teor de gesso do cimento
• Estudo da durabilidade e patologias de concretos e argamassas
• Estudo de queimabilidade de farinhas
• Estudos sobre pré-hidratação e empelotamento do cimento
• Otimização do teor de adições na produção do cimento
 37

• Qualificação e quantificação das adições ao cimento portland (escórias, pozolanas,

calcário)

Ensaios Químicos
• Análise química de água de amassamento para concreto
• Análise química de materiais diversos, incluindo cimento, combustíveis, escórias e
pozolanas
• Determinação da atividade pozolânica
• Reconstituição do traço de concretos e argamassas

10 APLICAÇÃO

As indicações baseiam-se em critérios técnicos e econômicos. Não significa que

determinado tipo não possa ser utilizado mediante estudos específicos.

TABELA 04 – Aplicações para cada tipo de cimento.

Fonte: Martins et al. (2008)

 38

11 CONCLUSÃO

O cimento portland é uma das substâncias mais consumidas pelo homem e isso se
deve a características que lhe são peculiar, como trabalhabilidade e moldabilidade (estado
fresco), e alta durabilidade e resistência a cargas e ao fogo (estado duro). Insubstituível em
obras civis, o cimento pode ser empregado tanto em peças de mobiliário urbano como em
grandes barragens, em estradas ou edificações, em pontes, tubos de concreto ou telhados.
Pode até ser matéria-prima para a arte.
Com diferentes adições durante a produção, se transforma em um dos cinco tipos
básicos existentes no mercado brasileiro: cimento portland comum, cimento portland
composto, cimento portland de alto forno, cimento portland pozolânico e cimento portland de
alta resistência inicial.
 39

REFERÊNCIAS

ASSOCIAÇÃO BRASILEIRA DE CIMENTO PORTLAND. Guia básico de utilização do

cimento portland. 7.ed. São Paulo: ABCP, 2002.

BLISS, J. D., HAYES, T. S., ORRIS, G. J., 2008. Limestone - A Crucial and Versatile
Industrial Mineral Commodity. USGS Fact Sheet 2008-3089. Disponível em:
http://pubs.usgs.gov/fs/2008/3089/, acessado em 12/11/2011.

BRASIL. Ministério de Minas e Energia. Secretaria de Geologia, Mineração e Transformação

Mineral – SGM. Perfil do Calcário, Agosto de 2009. Disponível em:
www.mme.gov.br/sgm/.../a.../P27_RT38_Perfil_do_Calcxrio.pdf, Acesso em: 11/11/2011.

COSTA, J. Cimento Portland – Materiais de Construção II.

DELBONI JR., H., 2008. Cominuição, Parte II, Capítulo 2, in Tendências Tecnológicas Brasil
2015, Eds. F. R. C. Fernandes, G. M. M. Matos, Z. C. Castilhos, A. B. Luz.

DNPM – Departamento Nacional de Produção Mineral, 2006. Anuário Mineral Brasileiro

2006. Disponível em http://www.dnpm.gov.br/conteudo.asp?IDSecao=68&IDPagina=789,
acessado em 11/11/2011.

MARTINS, A. et al. Apostila de treinamento de mão de obra para construção civil: Cimento.
Cia. de Cimento Itambé. Curitiba, 2008.

NEVES, C. A. R., DA SILVA, L. R., 2007. Universo da Mineração Brasileira. Diretoria de

Desenvolvimento e Economia Mineral, Ministério de Minas e Energia. Disponível em:
http://www.dnpm.gov.br/mostra_arquivo.asp?IDBancoArquivoArquivo=2102, acessado em
17-05-2009.

RIBEIRO, J. C. Materiais de construção: Cimento. Universidade Federal do Pará – UFPA.

Belém, 2010.

SAMPAIO, J. A., ALMEIDA, S. L. M., 2009. Calcário e Dolomito – Capítulo 16, in Rochas
& Minerais Industriais: Usos e Especificações, Ed. Adão Benvindo da Luz e Fernando A.
Freitas Lins.

SINDICATO NACIONAL DA INDÚSTRIA DO CIMENTO –. SNIC 50 anos: História do

cimento no Brasil. Rio de janeiro: SNIC, 2003.
 40

SNIC – Sindicato Nacional da Indústria do Cimento, 2008. Relatório Anual 2007. Disponível
em: http://www.snic.org.br/25set1024/relat_2007-8.html, acessado em 12/11/2011.

SOUZA, E., 2006. Produção de Cimento, apresentação de aula da Engenharia Civil.

Faculdade Pio Décimo. Disponível em:
http://linux.alfamaweb.com.br/sgw/downloads/38_114907_PRODUCAODECIMENTO.ppt,
acessado em 12/11/2011.