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Midea Carrier

Treinamento
Linha Residencial
Pós Vendas
Sergio Soares

2015
Programa de Capacitação Profissional Midea Carrier

Linha Residencial Página 2


Programa de Capacitação Profissional Midea Carrier

Sumário

1. Linha de Produtos com Velocidade Fixa ........................................................................ 7


1.1. Linha WRAC .......................................................................................................... 7
1.2. Linha SPLIT ........................................................................................................... 8
1.2.1. Split HI WALL ................................................................................................ 8
1.2.2. Split PISO-TETO ........................................................................................... 11
1.2.3. Split BUILT IN ............................................................................................. 13
1.2.4. Split CASSETE .............................................................................................. 14
2. Linha de Produtos com Tecnologia Inverter ................................................................ 14
2.1. Linha SPLIT Hi Wall Inverter ................................................................................ 15
3. Eficiência Energética .................................................................................................. 16
4. Estudo de Carga Térmica ............................................................................................ 18
4.1. Software de Carga Térmica ................................................................................. 19
5. Seleção do Equipamento ............................................................................................ 23
6. Procedimentos de Instalação...................................................................................... 23
6.1. Cuidados Antes da Instalação ............................................................................. 23
6.2. Postura, Aparência e Segurança .......................................................................... 23
6.3. Posicionamento da Unidade Condensadora ........................................................ 24
6.4. Posicionamento da Unidade Evaporadora........................................................... 25
6.5. Tubulação de Interligação ................................................................................... 27
6.5.1. Layout da Tubulação ................................................................................... 27
6.5.2. Verificação dos Limites da Tubulação .......................................................... 29
6.5.3. Cálculo do Comprimento Máximo Equivalente (CME).................................. 29
6.5.4. Determinação dos Diâmetros das Linhas ..................................................... 30
6.5.5. Linhas Longas .............................................................................................. 31
6.5.6. Tubulação de Alumínio................................................................................ 32
6.6. Processo de Brasagem ........................................................................................ 33
6.7. Montagem do Dispositivo de Expansão............................................................... 34
6.8. Isolamento Térmico da Tubulação ...................................................................... 35
6.9. Processo de Vácuo .............................................................................................. 36
6.10.Teste de Estanqueidade ...................................................................................... 39
6.11.Carga de Refrigerante ......................................................................................... 39
6.12.Determinação do Superaquecimento.................................................................. 44
6.13.Alimentação e Interligação Elétrica ..................................................................... 46

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6.14.Adaptações e Configurações ............................................................................... 47


6.14.1. Configurações das Placas ........................................................................... 47
6.14.2. Kit Controle Remoto................................................................................... 48
6.14.3. Kit Degelo .................................................................................................. 49
6.15.Testes de Funcionamento ................................................................................... 50
6.16.Entrega Técnica .................................................................................................. 51
6.17.Sistema de Filtragem .......................................................................................... 52
6.18. Controles Remotos ............................................................................................ 54
6.19. Kit Wi-Fi ............................................................................................................. 55
7. Funcionamento de Sistemas ....................................................................................... 59
7.1. Condições Básicas de Funcionamento .................................................................. 59
7.1.1. Temperatura do Ar Externo .......................................................................... 60
7.1.2. Tensão de Alimentação ................................................................................ 60
7.1.3. Desequilíbrio de Tensão entre Fases ............................................................ 61
7.2. Sistema Mecânico ................................................................................................ 62
7.2.1. Ciclo Normal (FR) ......................................................................................... 62
7.2.2. Ciclo Reverso (CR) ........................................................................................ 66
7.2.3. Pressão de Sucção ........................................................................................ 66
7.2.4. Pressão de Descarga .................................................................................... 67
7.2.5. Superaquecimento ....................................................................................... 68
7.2.6. Rendimento ................................................................................................. 68
8. Sistemas de Controle .................................................................................................. 69
8.1. Sistema de Controle Wrac DUO ........................................................................... 70
8.2. Sistema de Controle para Split´s com Velocidade Fixa .......................................... 73
8.2.1. Lógicas de Proteção ..................................................................................... 75
8.2.2. Funções Básicas ........................................................................................... 79
8.2.3. Função Autodiagnóstico ............................................................................... 82
8.3. Sistema de Controle para Split com Tecnologia Inverter ..................................... 84
8.3.1. Lógicas de Funcionamento .......................................................................... 86
8.3.2. Lógicas de Proteção ..................................................................................... 87
8.3.3. Funções Básicas ........................................................................................... 88
8.3.4. Autodiagnóstico ........................................................................................... 89
8.3.5. Segurança e Manuseio ................................................................................. 89
9. Diagnóstico de Falhas ................................................................................................. 90

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9.1. Falha no Funcionamento do Controle Remoto ................................................... 90


9.2. Falha de Comunicação entre o Receiver e a Placa Principal ................................ 90
9.3. Falha de alimentação de Tensão na Placa Eletrônica .......................................... 91
9.4. Falhas de Ventilação do Evaporador ................................................................... 91
9.5. Falhas de Sensores de Temperatura ................................................................... 94
9.6. Falhas no Compressor ........................................................................................ 95
9.7. Falhas no Capacitor ............................................................................................ 99
9.8. Erro de EEPROM .............................................................................................. 100
9.9. Erro Zero Crossing (Falha no Sinal de tensão) ................................................... 100
9.10. Falha de Refrigeração ou Aquecimento .......................................................... 101
9.11. Congelamento do Evaporador ........................................................................ 101
9.12. Falha no Sensor de Degelo ............................................................................. 102
9.13. Falha no Sensor de Nível de Água ................................................................... 103
9.14. Erro na Unidade Externa ................................................................................ 103
9.15. Falha no Motor do Vane................................................................................. 104
9.16. Falha no Motor do Condensador .................................................................... 104
9.17. Falha de Funcionamento na Válvula Reversora ............................................... 105
9.18. Falha de Comunicação entre as Unidades....................................................... 106
9.19. Alta Corrente no Módulo Inverter .................................................................. 106
9.20. Alta Temperatura do Compressor Inverter ..................................................... 107
9.21. Erro na Placa Inverter ..................................................................................... 107
9.22. Falhas no sistema Wi-Fi .................................................................................. 108
10. ANEXOS.................................................................................................................... 110
ANEXO I – Relação Pressão (psig) x Temp. Saturação(ᵒC).......................................... 110
ANEXO II – Lista de Sensores de Temperatura ........................................................... 111
ANEXO III – Resistência Ôhmica dos Sensores ........................................................... 115
ANEXO IV – Guia Rápido de Análise de Compressores ............................................... 116

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DUAS GRANDES MARCAS,


UMA NOVA POTÊNCIA.
A Midea Carrier é fruto da união de duas gigantes mundiais do mercado: a Midea, líder
em produção de eletrodomésticos e a Carrier, líder em climatização e fundada pelo
inventor do ar-condicionado – Willis Carrier. Em 2011, as duas empresas formaram
uma joint venture para produzir e distribuir produtos no Brasil, Argentina e Chile, se
tornando assim a maior fabricante de equipamentos de climatização da América Latina.
São três fábricas – duas no Brasil e uma na Argentina – e mais de 3,5 mil
colaboradores. Nos últimos dois anos, a Midea Carrier vendeu mais de 3 milhões de
equipamentos em todo Brasil.

No Brasil, o grupo é detentor das marcas Carrier, Midea, Springer, Toshiba (direito de
distribuição de ar condicionado) e Comfee que oferecem um amplo portfólio de
produtos para atender as necessidades comerciais e residenciais dos consumidores
brasileiros. A empresa conta com um centro de engenharia e pesquisa, responsável
pelo lançamento de novas tecnologias que tornam os produtos das marcas Midea
Carrier cada vez mais inovador, eficiente, econômico e ambientalmente sustentável.

JV MIDEA CARRIER NO MUNDO

As marcas Midea e Carrier se relacionam em outras joint-ventures ao redor do mundo.


Está presente no Egito, Índia, Indonésia, Filipinas e FMCC - Foshan Midea Carrier
China (joint-venture Midea Carrier na China para produção de ar-condicionado).

Fonte: www.mideacarrier.com.br

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1. Linha de Produtos com Velocidade Fixa


Os assuntos abordados neste Treinamento referem-se aos produtos do tipo WRAC e
SPLIT que compõem a Linha Residencial de condicionadores de ar.

1.1. Linha WRAC


A linha WRAC (Window Room Air Conditioner) é formada por equipamentos com
capacidade entre 7500 e 30000 Btu/h, projetados para atender ambientes residenciais, com
acionamento mecânico ou eletrônico, nas versões FRIO (FR – Somente Frio) ou QUENTE
FRIO (CR – Ciclo Reverso), 110 e 220V. Os respectivos modelos estão dispostos na Tab. 1.
Os equipamentos da linha WRAC possuem 1 ano de garantia.

Tabela 1 - Linha de Equipamentos WRAC

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1.2. Linha SPLIT


A partir da formação da Joint Venture, a linha de equipamentos do tipo split com
velocidade fixa foi ampliada. Hoje, a empresa atua no mercado residencial comercializando
equipamentos das marcas Midea, Carrier, Springer e Comfee, subdivididos segundo sua
aplicação em: HI WALL, PISO – TETO, CASSETE e BUILT IN.
Os equipamentos são produzidos nas versões:
FR – Somente refrigeração (FRIO);
CR – Ciclo reverso – atua em refrigeração e aquecimento (QUENTE-FRIO)

1.2.1. Split HI WALL

Os equipamentos Hi Wall com velocidade fixa foram projetados para ambientes


residenciais de pequeno porte, com capacidade entre 7500 e 30000 Btu/h. Apresentam
como características o baixo nível de ruído e baixa vazão de ar e são produzidos nas
versões FR e CR.
O cliente possui uma grande variedade de equipamentos para atender sua exigência
em termos de custo, estética e consumo de energia. A Tab. 2 apresenta os modelos de
equipamentos do tipo Hi Wall das diferentes marcas e capacidades disponíveis no mercado.

Tabela 2 – Linha Split Hi Wall com velocidade fixa

Os split´s da linha Hi Wall com velocidade fixa possuem garantia estendida de 1 ano,
válida somente para equipamentos instalados por empresa credenciada.

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Os equipamentos Hi Wall da marca COMFEE, apresentados na Tab.3 são


comercializados somente via internet. Em 2014, as evaporadoras COMFEE sofreram uma
alteração de versão (de 42MMCC para 42MMCD) em sua estética.

Tabela 3 - Split Hi Wall marca COMFEE

A Tab.4 apresenta a linha Hi Wall da marca SPRINGER, a qual foi reduzida em


2014. Deixaram de ser fabricados os modelos UP! e WAY e o SPLIT SPRINGER foi
lançado.

Tabela 4 - Split Hi Wall marca SPRINGER

Os grandes lançamentos de 2014 aconteceram na marca MIDEA. O LIVA é o novo


Hi Wall, marca MIDEA, com design avançado e alta eficiência energética.

O LIVA WIFI é o primeiro cond. ar residencial com controle via internet sem fio.

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Ainda, tivemos alteração de versão no Elite Window e, em 2015 teremos a entrada


do HW Practia em substituição ao Elite 30K. A Tab. 5 apresenta a linha completa de Hi Wall
da marca MIDEA, com velocidade fixa.

Tabela 5 - Split Hi Wall da marca MIDEA, com velocidade fixa

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1.2.2. Split PISO-TETO

Os equipamentos tipo PISO-TETO foram projetados para atender ambientes


residenciais grandes ou comerciais de pequeno porte, com capacidade entre 18000 e 80000
Btu/h, dispõem de maior vazão de ar, e estão disponíveis nas versões FR e CR.

A CARRIER disponibiliza os modelos SPACE e MODERNITÁ, mostrados na Tab. 6.

Tabela 6 - Split Piso-Teto da marca CARRIER

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Os equipamentos Split Piso Teto possuem garantia estendida de 1 ano, válida


somente para equipamentos instalados por empresa credenciada.
Os equipamentos Split Piso-Teto MODERNITÁ são fornecidos sem controle. O
cliente tem a opção de utilizar controle remoto com ou sem fio, sendo que os mesmos são
fornecidos na forma de Kit, conforme codificação abaixo:

A Tab. 7 apresenta os equipamentos SILVERMAXI da marca SPRINGER.

Tabela 7 - Split Piso-Teto SILVERMAXI da marca SPRINGER.

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1.2.3. Split BUILT IN

Os equipamentos tipo BUILT IN foram projetados para atender ambientes


residenciais e comerciais de pequeno porte, cuja instalação da unidade evaporadora seja
embutida, permitindo a utilização de dutos. O Split Buit In, produzido pela CARRIER
denomina-se VERSATILE, com capacidade entre 18000 e 60000 Btu/h, nas versões FR e
CR, conforme mostrado na Tab. 8, e possui garantia estendida de 1 ano, válida somente
para equipamentos instalados por empresa credenciada.

Tabela 8 - Split Built In VERSÁTILE da marca CARRIER

Os equipamentos Split Built In VERSÁTILE são fornecidos sem controle. O cliente


tem a opção de utilizar controle remoto com ou sem fio, sendo que os mesmos são
fornecidos na forma de Kit, conforme codificação abaixo:

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1.2.4. Split CASSETE

Os equipamentos CASSETE da marca CARRIER foram projetados para atender


ambientes residenciais e comerciais de pequeno porte, cuja instalação da unidade
evaporadora seja embutida no teto. Estão disponíveis com capacidade entre 18000 e 48000
Btu/h, nas versões FR e CR, conforme mostrado na Tab. 9.

O Split Cassete CARRIER possui garantia estendida de 1 ano, válida somente para
equipamentos instalados por empresa credenciada.

Tabela 9 - Split Cassete da marca CARRIER

2. Linha de Produtos com Tecnologia Inverter

A tecnologia Inverter proporciona ao sistema uma vazão variável de Refrigerante


(VRF), que altera a velocidade do compressor de acordo com a demanda da unidade
interna.
A vazão do refrigerante é modulada pela variação na frequência de rotação do
motor (DC) do compressor. Isso significa que a capacidade de refrigeração/aquecimento
varia de acordo com a necessidade térmica do ambiente.
A aplicação desta tecnologia proporciona uma redução no consumo de energia
elétrica quando o sistema atua em cargas parciais em torno de 30% em relação aos
sistemas com velocidade fixa.

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Além da redução de energia um equipamento inverter apresenta como vantagem


uma menor oscilação da temperatura do ambiente interno (variação de 0,5ºC), gerando
mais conforto aos usuários.
Os equipamentos com tecnologia inverter utilizam o R410A como fluído refrigerante
o qual não agride a camada de ozônio.
Na linha Residencial, esta tecnologia é aplicada somente aos equipamentos split´s
do tipo Hi Wall os quais possuem garantia estendida de 2 anos desde que instalados por
empresa credenciada.

2.1. Linha SPLIT Hi Wall Inverter

A Midea Carrier disponibiliza ao mercado equipamentos do tipo Hi Wall Inverter das


marcas Midea e Carrier.
A Tab. 10 apresenta os condicionadores de ar do tipo Hi Wall com tecnologia
inverter da marca CARRIER, mono (uma cond. para uma evap.) e multi (uma cond para
várias evap´s).

Tabela 10 – Split Hi Wall Inverter marca CARRIER

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A Tab. 11 apresenta os condicionadores de ar do tipo Hi Wall com tecnologia


inverter da marca MIDEA.

Tabela 11 – Split Hi Wall Inverter marca MIDEA

3. Eficiência Energética

A Eficiência Energética dos equipamentos é determinada através pelo Coeficiente


de Eficiência Energética ou COP (Coeficiente de Performance), o qual relaciona a
quantidade de calor trocada e a energia elétrica empregada para que isto aconteça. Esta
determinação é feita através de testes em laboratório idôneo indicado pelo INMETRO, com
base em normas especificas (AHRI 210).

A Eletrobrás, em parceria com o Instituto


Nacional de Metrologia (INMETRO) emite a Etiqueta
Nacional de Conservação de Energia (ENCE) de
acordo com o tipo e capacidade do equipamento. Os
produtos identificados como classe “A” da ENCE
recebem o Selo Procel.

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As tabelas referentes a cada tipo de produto podem ser acessadas no site:


www.inmetro.gov.br, na opção Produtos e Serviços / Tabela Eficiência Energética.
Em agosto de 2014, houve um aumento de 1% nas eficiências mínimas para cada
classe e corte da categoria “E” para os equipamentos WRAC e Hi Wall. O CEE ou COP
mínimo para os split´s das linhas Hi Wall e Piso Teto será de 2,6 e WRAC e Cassete 2,3.

As tabelas 12, 13 e 14 apresentam a classificação dos equipamentos do tipo WRAC


e Split Hi Wall, segundo sua eficiência energética.

Tabela 12 - Classe de Eficiência Energética - WRAC

Tabela 13 - Classe de Eficiência Energética – Hi Wall velocidade fixa

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Tabela 14 – Classe de Eficiência Energética – Hi Wall Inverter

4. Estudo de Carga Térmica

Carga Térmica é a quantidade total de calor sensível e latente que deve ser retirada ou
adicionada ao ambiente para que se mantenham as condições desejadas de temperatura e
umidade relativa.

A realização de um estudo de carga térmica é um dos pré-requisitos para o bom


funcionamento de um equipamento, do ponto de vista mecânico (tempo de vida útil) e
elétrico (consumo de energia), pois indicará a quantidade de calor que o equipamento
deverá ser capaz de retirar por hora (fluxo de calor), para atender as condições de conforto
humano.

O fluxo de calor pode ser expresso em Btu/h, Kcal/h, TR ou KW. Para fazer a conversão
de uma unidade para outra utilize o multiplicador apresentado na tabela 15.

Tabela 15 – Conversão de unidades de fluxo de calor

Diversas são as ferramentas que podem ser usadas para calcular a carga térmica
de um ambiente. Apresentaremos duas ferramentas que podem ser aplicadas em
ambientes residenciais.

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4.1. Software de Carga Térmica


Existem diversos programas computacionais (software) para cálculo de carga
térmica, de diferentes níveis de precisão, que têm por finalidade simular de forma confiável
a geração de calor em um ambiente para que se possa selecionar o condicionador com
capacidade suficiente para retirar o calor gerado.
A Midea Carrier disponibiliza dimensionadores virtuais, nos sites
www.springer.com.br, www.mideadobrasil.com.br e www.springer.com.br.

EXERCÍCIO 1

Necessita-se condicionar o Living de um apartamento na cidade do Rio de Janeiro.


O ambiente mostrado na planta abaixo possui 23 m2, utilizado por uma família formada por
um casal e dois filhos.
Em visita ao referido apartamento, foram efetuadas as medições e colhidas as
seguintes informações:

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Neste exemplo será utilizado o dimensionador virtual disponível no site da Carrier. A


seguir será apresentado o procedimento passo-a-passo:

Entre no site www.carrierdobrasil.com.br e clique no linck Utilize nosso


dimensionador. O software será carregado e em seguida aparecerá a primeira tela do
dimensionador.

Passo 1 – SELECIONE SEU ESTADO

- Na caixa de seleção, clique sobre o Estado


onde se localiza a residência: Rio de Janeiro;

- Clique em avançar.

Passo 2 – SELECIONE O TIPO DE


RESIDÊNCIA

- Clique sobre o tipo de residência:


Apartamento;

- Clique em avançar.

Passo 3 – SELECIONE O TIPO DE


AMBIENTE

- Clique sobre o tipo de ambiente: Sala;

- Clique em avançar.

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Passo 4 – INFORME AS DIMENSÕES DO AMBIENTE


- Se o ambiente for quadrado ou retangular, selecione o comprimento e a largura (em
metros) mais próximos;

- Se não, calcule a área e informe as dimensões que representem esta área:


6,5 m x 3,5 m = 22,75 m2;

- Clique em avançar.

Passo 5 – INFORME A QUANTIDADE


DE JANELAS E CORTINAS DO
AMBIENTE

- O dimensionador utiliza como referência uma


janela de 1,2 m2;

- Informe quantas janelas existem com esta


área;

- Se houverem janelas com área muito maior,


calcule a área total (5,4m x 1,8m = 9,72 m2) e
divida pela área de referência (1,2 m2), o resultado será o número de janelas: 8 janelas;

- Informe quantas janelas possuem cortina ou persianas. Neste caso nenhuma (zero);

- Clique em avançar.

Passo 6 – INFORME O PERÍODO DE


MAIOR INCIDÊNCIA SOLAR

- Neste caso, como a parede externa está


voltada para o Oeste, a maior incidência
solar se dá à tarde (Vespertino);

- Clique em avançar.

Matutino: período da manhã


Vespertino: período da tarde

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Passo 7 – INFORME A QUANTIDADE DE


LÂMPADAS

- Uma lâmpada incandescente dissipa o dobro


de calor que uma fluorescente;

- A quantidade limite do Dimensionador da


Carrier é de 10 lâmpadas por tipo;

- Neste caso temos 13 lâmpadas fluorescentes.


A quantidade de calor dissipada pode ser
representada por 9 fluorescentes e 2
incandescentes (= 4 fluorescentes).

- Clique em avançar.

Passo 8 – INFORME O NÚMERO DE


PESSOAS QUE OCUPAM O AMBIENTE

- Selecionar o número de pessoas: 4;

- Clique em avançar.

Passo 9 – INFORME A QUANTIDADE


DE ELETRÔNICOS DO AMBIENTE

- Potência de referência:
Sala e Quartos: 62 w / equip
Cozinhas: 981 w / equip

- Neste ambiente temos: TV LCD 32” (160W)


e Home Theater (200W), totalizando 360W;

- Como se trata de uma Sala, divida a


potência total (360W) pela potência de
referência (62W) e informe o resultado obtido (6 equip.).

- Clique em avançar.

APÓS RESPONDER ÀS 9 PERGUNTAS O


DIMENSIONADOR VIRTUAL INFORMA A
CAPACIDADE DE EQUIPAMENTO
RECOMENDADA

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5. Seleção do Equipamento
A seleção do equipamento adequado ao ambiente a ser condicionado depende de
alguns critérios, os quais deverão ser observados para que o bom funcionamento do
equipamento seja garantido:

ESTUDO DE CARGA TÉRMICA:


- Determinar a capacidade do equipamento necessário ao ambiente;

REQUISITOS DO CLIENTE:
- Estética;
- Nível de ruído;
- Consumo de energia;
- Custo de aquisição e instalação;

REQUISITOS TÉCNICOS:
- Aplicação (cada equipamento foi projetado para atender um tipo de ambiente);
- Condições de instalação (tensão adequada, distribuição de ar, passagem da
tubulação de interligação, limites de distância e desnível e rede de dreno);
- Condições de manutenção.

6. Procedimentos de Instalação

6.1. Cuidados Antes da Instalação


É importante que antes de iniciar o procedimento de instalação, alguns itens sejam
verificados:

- A capacidade do equipamento é adequada?


- As unidades sofreram alguma avaria no transporte ou armazenamento?
- As unidades evaporadora e condensadora são compatíveis?
- A tensão necessária ao equipamento está disponível?
- Existe previsão para saída de dreno?

6.2. Postura, Aparência e Segurança


Além da competência técnica, é importante que no procedimento de instalação o
profissional demonstre uma postura adequada, tratando o cliente com cordialidade e
seriedade, atentando para a pontualidade e asseio na execução das tarefas.

Para a sua segurança, o técnico deverá utilizar os equipamentos de proteção


individuais recomendados, tais como óculos de segurança, luvas, cinto de segurança,
equipamentos de proteção próprios para o processo de soldagem.

IMPORTANTE: LEIA SEMPRE O MANUAL DE INSTALAÇÃO

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6.3. Posicionamento da Unidade Condensadora


Ao posicionar a unidade condensadora devem-se tomar os seguintes cuidados:

- Selecionar um lugar onde não haja circulação constante de pessoas;

- Selecionar um lugar o mais seco e ventilado possível;

- Evitar instalar próximo a fontes de calor ou vapores, exaustores ou gases


inflamáveis;

- Evitar instalar em locais onde o equipamento ficará exposto a ventos


predominantes ou chuvas fortes frequentes, umidade ou poeira excessiva;

- Evitar instalar em locais onde


os ruídos de funcionamento e
descarga de ar quente possam
perturbar a vizinhança;

- Obedecer aos espaços


mínimos recomendados para
instalação, manutenção e circulação
de ar;

- Instalar o equipamento em uma superfície firme e resistente


que suporte o seu peso;

- Cuidar para que a condensadora fique nivelada;

- Evitar que a descarga de ar de uma condensadora não seja jogada sobre a


tomada de ar de outra;

- Evitar que a descarga de ar seja obstruída;

Obs: Para evitar este problema, foram desenvolvidos


defletores de ar que podem ser instalados nas condensadoras
38K.

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- Utilizar calços de borracha para fixação da


condensadora para evitar ruídos de vibração;

- Para instalação em regiões costeiras (alto grau de salinidade) recomenda-se a


utilização de arruelas não metálicas;

- Recomenda-se a utilização de arruelas de borracha na fixação da unidade


condensadora em regiões costeiras e/ou regiões de alta salinidade. Testes de Salt Spray
comprovaram que o início da corrosão acontece na arruela e no parafuso, quando em
contato com a base da condensadora.

6.4. Posicionamento da Unidade Evaporadora

Ao posicionar a unidade evaporadora, siga as seguintes recomendações:

- Fazer um planejamento cuidadoso da localização da evaporadora de forma a


evitar eventuais interferências com quaisquer tipos de instalações já existentes ou
projetadas, tais como instalações elétricas, de água, esgoto etc;

- O local escolhido possibilitar a passagem das tubulações de interligação bem


como da fiação elétrica;

- Evitar proximidade a aparelhos eletrônicos (mínimo 1 m);

- A evaporadora deve ser instalada em local onde não haja obstáculos ao fluxo de
ar (entrada e saída). A posição da evaporadora deve ser tal que permita a circulação
uniforme do ar em todo o ambiente;

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- Respeitar as distâncias mínimas


recomendáveis de paredes, teto e piso;

- No caso das evaporadoras do tipo Hi Wall, a


tubulação de interligação poderá sair para qualquer
uma das direções mostradas na figura abaixo, porém
deve-se ter muito cuidado ao dobrá-la para evitar
rompimento ou amassamento;

- Para evaporadoras do tipo Hi Wall, utilizar o


suporte de fixação que acompanha o equipamento, bem
como as indicações para posicionar a furação por onde
irá passar a tubulação de interligação;

- A evaporadora deverá ser nivelada visto que o


sistema de drenagem de condensados é feita por
gravidade (com exceção dos equipamentos tipo
cassete);

- Nas evaporadoras do tipo


cassete, as quais possuem bomba de
condensados, respeitar o limite de altura
manométrica que a bomba possui. Após
atingir a altura manométrica, a tubulação
deverá ter um declive de 2% na direção do
ponto de saída da água;

- Para instalações com mais de uma evaporadora cassete em uma mesma rede de
dreno, garantir que a água consiga seguir um fluxo contínuo em direção ao ponto de saída,
evitando que a água bombeada de uma evaporadora não chegue à outra evaporadora;

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- Garantir fácil acesso para manutenção; Atenção especial nos equipamentos do


tipo Built In, que, devido ao fato de ficarem embutidas, devem ter prever uma janela de
inspeção para possibilitar a manutenção preventiva (limpeza do filtro) e corretiva, quando
necessária.

6.5. Tubulação de Interligação

6.5.1. Layout da Tubulação

Com o objetivo de evitar problemas como a migração de refrigerante na forma


líquida ao compressor, garantir o retorno do óleo lubrificante ao compressor e evitar ruídos
de vibração, recomenda-se a utilização de layout específico, para os seguintes casos:

Unidade evaporadora acima da condensadora

Nos casos em que o evaporador for instalado acima ou no mesmo nível do


condensador, deverá ser instalado um U invertido na linha de sucção na saída do
evaporador com a finalidade de conter a migração do refrigerante na forma líquida para o
compressor, quando este estiver parado.

O refrigerante quando chega ao compressor, estando este desligado, provoca a


diluição do óleo e consequentes problemas de lubrificação, como o travamento do
compressor.

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Unidade evaporadora abaixo da condensadora


Nos casos em que o evaporador for instalado abaixo do condensador, deverá ser
instalado um sifão na linha de sucção a cada 3 metros de desnível, como forma de garantir
o retorno do óleo lubrificante ao compressor.

O óleo acumulado no sifão provocará a redução da área do tubo e,


consequentemente aumentará a pressão antes do sifão até que esta pressão fique tão alta
que consiga arrastar o óleo acumulado por mais 3 metros, por isso recomenda-se sua
utilização a cada 3 metros.
Em relação ao dimensionamento do sifão, o raio de curvatura deve ser igual à 4
vezes o diâmetro do tubo. Por exemplo, para um tubo de 1/2” (12,7 mm), o raio de curvatura
deve ser de 50,8 mm ou 5 cm.
A falta de lubrificação provoca o aumento do atrito mecânico e aumento da
temperatura do óleo. Se o óleo atingir 177ºC acontece a quebra molecular e o óleo
carboniza.
As fotos abaixo mostram o interior de um compressor rotativo de uma condensadora
38XCE018515MS, nele foram encontrados somente 100 ml de óleo, quando o normal
seriam 600 ml.

Proteção contra ruído de vibração


Em instalações onde a tubulação é muito curta e/ou rígida, corre-se o risco que o
sistema, em funcionamento, apresente ruído de vibração.

Para evitá-lo:

- Obedeça ao limite mínimo recomendado;


- Instale um loop em cada tubo, ou
- Instale um tubo flexível em cada tubo.

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6.5.2. Verificação dos Limites da Tubulação

Ao planejar o Layout da tubulação, deve-se garantir que esta fique dentro dos
limites recomendados. Os limites recomendados são apresentados no Manual de
Instalação, como mostra o exemplo abaixo (Space).

Limites de instalação para o Piso Teto Space

Caso os limites de comprimento equivalente ou desnível sejam maiores que os


valores indicados, as recomendações contidas no item “Linhas Longas” (ver item 6.5.5)
deverão ser aplicadas.

6.5.3. Cálculo do Comprimento Máximo Equivalente (CME)

O comprimento linear ou real representa o somatório de todos os trechos retos da


tubulação.

A perda de carga que o fluído refrigerante sofre ao passar por uma conexão (curva,
joelho, tee...) provoca redução da sua velocidade e este aspecto deve ser considerado no
planejamento do layout da tubulação.

Calcula-se o comprimento equivalente aplicando-se a seguinte fórmula:

CME = CL + (0,3 x nc)

Onde:

CME = Comprimento Máximo Equivalente ( m )

CL = Comprimento Linear ( m )

nc = Número de conexões (curvas, joelhos, tee )

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EXERCÍCIO 2

Calcule o comprimento linear (real) e o comprimento equivalente para a tubulação


abaixo e verifique se a mesma está dentro dos limites de instalação para uma Piso Teto
Space de 36000 Btu/h.:

A Fig. 1 apresenta um esboço do trecho por onde deverá passar a tubulação, com
suas respectivas dimensões.

Figura 1 - Lay Out da Instalação

6.5.4. Determinação dos Diâmetros das Linhas

Além do comprimento e do número de conexões, o diâmetro de um tubo interfere na


perda de carga que o fluído sofre ao percorrê-lo. Logo, também deve ser considerado na
definição da tubulação.

Uma vez definido o comprimento máximo equivalente, podem-se determinar os


diâmetros das linhas. Tabelas, como a mostrada abaixo, contidas nos Manuais de
Instalação, apresentam os diâmetros recomendados de acordo com o comprimento
equivalente calculado.

Tabela dos diâmetros recomendados para a linha SPACE

Através da utilização dos diâmetros corretos, compatíveis com o comprimento


equivalente da tubulação, garante-se que a velocidade do fluído refrigerante no interior do
tubo fique dentro de uma faixa adequada (8 a 12 m/s para linhas de sucção ou expansão e
4,5 a 9 m/s para linhas de líquidos). Com isso, conseguimos:

- garantir o fluxo adequado do fluído refrigerante no evaporador;


- impedir a retenção não planejada de óleo ao longo da tubulação;
- proteger o compressor contra “golpes” de líquido;

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Em linhas de líquidos (presentes na Modernitá e Built In, cujos dispositivos de


expansão são instalados na entrada do evaporador), caso os diâmetros utilizados sejam
menores que os recomendados podem ocorrer um problema denominado pré-expansão,
que significa uma perda de pressão excessiva que provoca a redução na temperatura do
refrigerante, fazendo com que uma parcela do líquido evapore, antes de chegar ao
dispositivo de expansão.

A pré-expansão provoca:
- Redução na capacidade do dispositivo de expansão;
- Produção de ruído excessivo;
- Falta de líquido no evaporador;
- Perda de capacidade.

Caso contrário, ou seja, se o diâmetro utilizado na linha de


líquidos for acima do recomendado, para grandes distâncias, o sistema
necessitará de mais carga de refrigerante, podendo ultrapassar o limite
permitido pelo compressor.

As linhas de sucção são mais sensíveis a erros de


dimensionamento, pois a mínima perda de carga provoca uma
diminuição na velocidade de arraste de óleo e consequente falta de óleo
no compressor, podendo causar sua quebra.

Nos tubos ascendentes verticais, a velocidade é maior no centro do tubo, em função


disto o óleo tende a subir colado às paredes do tubo, ou seja, será necessária uma
velocidade nominal maior para conduzir o óleo de volta ao compressor.

EXERCÍCIO 3

Selecione os diâmetros das linhas de sucção e expansão para um equipamento


SPACE de 36000 Btu/h, utilizando os dados obtidos no Exercício 2.

CME:
Diâmetro Linha Sucção:
Diâmetro Linha Expansão:

6.5.5. Linhas Longas

Quando os valores de comprimento


máximo equivalente ou o desnível entre as
unidades ultrapassarem os limites
recomendados (ver item 6.5.2) será necessário
a aplicação dos critérios de Linhas Longas. No
Manual de Instalação existe um capítulo
dedicado para este assunto.

IMPORTANTE: Estes critérios somente são


válidos para equipamento FR (somente frio).

Para a aplicação de Linhas longas alguns


itens serão alterados em relação à uma
instalação standard, tais como diâmetro dos
tubos, válvula solenoide de bloqueio e
separador de sucção.

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6.5.6. Tubulação de Alumínio

Além do cobre, bastante difundido entre os instaladores, em 2011 foi homologada a


utilização de tubo de alumínio marca HYDRO ® para interligação de sistemas Split´s que
utilizam o R22 ou R410A. A liga 3333-0 (alumínio e manganês) apresenta resistência
mecânica compatível à utilização nestes sistemas.

O principal cuidado que se deve ter em relação à utilização do alumínio para esta
aplicação reside no fato do alumínio, ao entrar em contato com o cobre e suas ligas (latão,
bronze) apresenta um fenômeno denominado corrosão galvânica (efeito pilha) que corrói as
paredes dos tubos. A corrosão somente ocorre na presença de oxigênio contido no ar.

Portanto, alguns cuidados devem ser tomados:

a) Utilizar porcas de alumínio

Se for usada porca de alumínio para


conectar um tubo de alumínio à válvula de
serviço, ou outra conexão de latão, cobrir a
rosca com fita teflon;

b) Isolar a união entre tubo de alumínio


e porca de latão

Aplicar fita teflon na extremidade do tubo de


alumínio evitando seu contato, conforme mostra
a figura abaixo;

c) Pintar conexões

Para evitar a presença do ar atmosférico nos


pontos de conexão, recomenda-se a pintura de
toda a região;

d) Usar ferramentas dedicadas

Embora não se enxergue, ao utilizar uma


ferramenta mecânica (cortador, flangeador,
alargador) partículas do material serão
depositadas sobre a superfície da ferramenta.
Por esta razão recomenda-se que se tenha um
conjunto de ferramentas dedicadas para
utilização em instalações com tubo de alumínio;

e) Evitar contato com cimento

O alumínio em contato com cimento também


apresenta corrosão.

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6.6. Processo de Brasagem

Em alguns pontos da interligação entre as unidades evaporadora e condensadora


se faz necessário a aplicação do processo de brasagem (processo térmico para junção de
material metálico com a utilização de um metal de adição com ponto de fusão menor que o
metal base).

Algumas recomendações para realizar um bom processo:

- Prepare os tubos a serem soldados, lixando suas


extremidades e alargando uma delas quando for unir dois tubos
com o mesmo diâmetro;

- Utilize os Epi´s necessários para a realização do


processo (luvas, óculos);

- Utilize o processo de nitrogênio passante para evitar a


oxidação interna;

Nitrogênio Passante

O objetivo da utilização de nitrogênio passante durante o processo de brasagem é


evitar a oxidação interna do tubo.

A oxidação ocorre em função da presença de oxigênio em contato com a parede do


tubo quando este é aquecido. A ação solvente do refrigerante remove o acúmulo de óxido
de carbono das paredes do tubo e leva este resíduo consigo pelo sistema, podendo
provocar obstruções ou danificar componentes vitais do compressor.

Com a passagem do nitrogênio (gás inerte) o ar contido na tubulação será


removido, logo não haverá oxigênio quando o calor for aplicado e, consequentemente, não
ocorrerá a oxidação.

Antes de iniciar a brasagem, recomenda-se aplicar nitrogênio em uma das


extremidades do tubo e certificar-se que o mesmo está saindo na outra.

Durante a brasagem, a pressão de nitrogênio no interior do tubo não deve ser


elevada (no máximo 3 psig) e, após concluída, é necessário manter o fluxo de nitrogênio até
que a parede do tubo resfrie e não exista a possibilidade de oxidação (pelo menos 1
minuto).

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A foto abaixo mostra a diferença entre um tubo soldado aplicando-se nitrogênio


passante e outro sem a aplicação.

A sujeira gerada pela oxidação interna pode produzir efeitos danosos ao sistema,
tais como a obstrução de capilares e filtros e/ou defeitos em compressores (veja fotos de
sujeira no interior do compressor).

6.7. Montagem do Dispositivo de Expansão


Nos equipamentos com baixa capacidade, o tipo de dispositivo de expansão
utilizado é o tubo capilar (7,5K a 22KBtu/h), os quais já saem de fábrica montados na
unidade condensadora.

Em equipamentos a partir de 30 KBtu/h o dispositivo de expansão utilizado é o


accurator, o qual acompanha a unidade evaporadora.

Um conjunto accurator é formado por um corpo, 1 ou 2 pistões (dependendo da


versão, 1 para FR e 2 para CR) e duas tampas com retentores.

Os pistões possuem orifício calibrado com a identificação impressa em seu corpo e


vedação.

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O conjunto accurator deve ser montado, na maioria dos casos, próximo à unidade
condensadora. Nos equipamentos Built In Versatile com capacidade a partir de 30KBtu/h e
Piso-Teto Modernitá (80KBtu/h) o accurator deve ser montado na entrada da unidade
evaporadora.

As informações corretas referentes aos diâmetros dos pistões, à posição dos


pistões no corpo e da posição de montagem do accurator são apresentadas na Tabela –
Características Técnicas Gerais do Manual de Instalação do produto.

Para defini-las é necessário ter os modelos da unidade evaporadora e da


condensadora.

Cuidados na Montagem

a) Verificar o modelo correto da evaporadora e condensadora;

b) Pesquisar no Manual de Instalação o tamanho dos pistões, o sentido que este será
instalado no corpo (FR ou CR) e o local de instalação (condensadora ou
evaporadora);

Características Técnicas Gerais – Sistema de Expansão

c) Posicionar os pistões no accurator,


sempre com o lado da vedação para o
centro do corpo, cuidando para não
inverter a posição do pistão (FR) com o
(CR);

d) Para montar o corpo na linha, cuidar para que a


seta impressa no corpo do accurator obedeça ao
sentido de fluxo em funcionamento em ciclo
normal (FR).

6.8. Isolamento Térmico da Tubulação

No interior dos tubos de expansão e sucção o refrigerante se encontra a baixa


temperatura e, se os tubos não forem isolados, a umidade contida no ar irá condensar sobre
ele provocando gotejamento. Por isso os tubos devem ser termicamente isolados, seguindo
as seguintes recomendações:

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- Utilize isolamento térmico na forma de tubo, com diâmetro interno referente ao


tubo utilizado;

- Para equipamentos com ciclo reverso utilize isolamento que resista 120°C;

- Certificar-se que os tubos estão tamponados ao


montar o isolamento térmico, para evitar que resíduos internos
do isolamento entrem no tubo;

- Os tubos devem ser isolados separadamente; Se os


dois tubos forem isolados em um único isolamento, o sistema
perderá rendimento, pois o refrigerante que passa pelo tubo de
expansão irá retirar calor do tubo de sucção (e não no
evaporador);

- Unir os tubos isolados e fazer um acabamento com fita. Junto aos tubos isolados
poderão passar também o cabo de interligação e a mangueira de dreno, ficando todo
conjunto com um bom acabamento e promovendo maior proteção contra as agressões
atmosféricas (sol, chuva, resíduos sólidos);

- Nas instalações onde a interligação for feita externamente à parede, recomenda-


se a utilização de calhas;

6.9. Processo de Vácuo

Vácuo

Denomina-se vácuo a pressão absoluta abaixo da pressão atmosférica (1 atm).

1 atm = 1 Kgf / cm 2 = 14,7 psia = 0,1 MPa = 1,01 bar = 760 mmHg = 10 mca

Unidades de Vácuo

Como as pressões que se trabalha neste processo são muito baixas, utilizam-se
unidades específicas, como o µmHg (micrometro de coluna de mercúrio) e o Torr ( 1 Torr =
1 mmHg).

Objetivos do processo de vácuo


A realização de um processo de vácuo adequado garante que não existirão gases
incondensáveis nem umidade no interior do sistema.
A presença de gases incondensáveis provoca a variação das pressões de
funcionamento do sistema e redução de sua capacidade.
A umidade é capaz de produzir efeitos ainda mais danosos, tais como: oxidação das
partes metálicas, alteração na densidade do óleo e consequente perda de lubrificação.
Porém o pior efeito resulta da formação de um ácido, quando a umidade reage com o
refrigerante e o óleo do sistema; este ácido corrói o verniz do bobinado do compressor
provocando sua queima (compressor em massa).
Estes motivos fazem deste processo um dos mais importantes para o bom
funcionamento do sistema.

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Aplicação
Existe uma relação direta entre a pressão e a
temperatura de ebulição de uma substância (quanto maior a
pressão maior a temperatura de ebulição). A água entra em
ebulição a 100ºC quando submetida à uma pressão de 1 atm.
Logo, para que a água entre em ebulição, com uma temperatura
mais baixa, é necessário reduzir sua pressão; se a pressão ficar
abaixo da atmosférica atinge-se vácuo.

Recomenda-se atingir pressões entre 250 e 500 µmHg


no interior dos sistemas. Veja na Tabela ao lado que neste nível
de pressão a água entra em ebulição à temperaturas negativas
( c/ 250 µmHg a água entra em ebulição com – 31ºC).

Instrumentos necessários
Para a realização do processo de vácuo se faz necessário
um bomba de vácuo e um vacuômetro.

A bomba de vácuo deve possuir uma vazão (em CFM)


compatível ao tamanho do sistema.

 3 a 5 CFM: bomba de vácuo para sistemas residenciais;


 5 a 10 CFM: bomba de vácuo para sistemas comerciais;
 10 a 15 CFM: bomba de vácuo para sistemas de grande porte

1 CFM (Cubic Feet Minute) = 1 pé 3/min = 1,699 m3/h

O vacuômetro é o instrumento capaz de medir o vácuo


e, sem ele não é possível garantir a eficácia do processo de
vácuo. Nos manifold´s, utilizados em campo para o
processamento de sistemas, embora exista uma escala de
vácuo, não é possível verificar se o sistema atingiu a faixa
recomendada (250 e 500 µmHg).

Procedimento
Para efetuar o processo de vácuo na instalação de sistemas split´s, deve-se
considerar que as unidades saem de fábrica com carga de refrigerante na condensadora,
logo se deve fazer vácuo nas linhas e evaporadora. Para tanto, recomenda-se utilizar o
seguinte procedimento:

a) Conectar a bomba de vácuo à válvula de serviço


de sucção da unidade condensadora e ao
vacuômetro conforme mostrado na figura. Esta
interligação pode ser feita com mangueiras,
desde que suas vedações estejam em perfeito
estado, ou tubo de cobre com diâmetro igual ou
superior à 1 / 4”.

b) Certificar-se que as válvulas de serviço da


condensadora estão totalmente fechadas;

c) Abrir o registro da bomba de vácuo;

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d) Ligar a bomba de vácuo e o vacuômetro;

e) Quando a pressão do sistema atingir a faixa recomendada (250 e 500 µmHg), feche
o registro, desligue a bomba e verifique a eficácia do processo de vácuo;

Verificação da Eficácia do processo de Vácuo


O fato de ter-se atingido o valor recomendado (250 e 500 µmHg), não garante que o
sistema está livre de gases incondensáveis e/ou umidade.

Para verificar a eficácia do processo, após ter-se fechado o registro e desligado a


bomba deve-se continuar o monitoramento da pressão através do vacuômetro, segundo a
representação 1 da Fig.2.

Se a pressão subir um pouco e depois estabilizar, conforme indicação 2 da Fig.2 , o


vácuo está aprovado, pois o sistema está estanque e seco.

Se a pressão estabilizar em um valor muito superior à faixa recomendada, conforme


indicação 3 da Fig.2, indica a presença de umidade no sistema. Neste caso será
necessário ligar a bomba novamente e reiniciar o processo de vácuo.

Se após 2 horas a pressão não estabilizar em nenhum valor, indica que o sistema
tem vazamento, segundo a representação 4 da Fig.2.

Figura 2 - Verificação de Eficácia do Processo de Vácuo

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6.10. Teste de Estanqueidade


Conforme apresentado no item 6.9., é possível identificar se um sistema possui
algum micro vazamento na verificação de eficácia do processo de vácuo. Por isso, este
teste pode ser feito antes (para identificar grandes vazamentos) ou depois do processo de
vácuo (para descobrir o ponto do micro vazamento).

Para este teste utiliza-se nitrogênio, pois o mesmo apresenta características


favoráveis Para esta aplicação, tais como: ser seco, ter sido acondicionado à alta pressão
no cilindro, baixo custo (comparado ao refrigerante) e não agredir a atmosfera.

Lembrando que, no caso de instalação, existe carga de refrigerante na unidade


condensadora, portanto o teste será realizado somente nas linhas e evaporadora.

Procedimento de Teste

a) Certificar-se que as válvulas de serviço estão bem fechadas (evitar que o nitrogênio
entre na condensadora e se misture com o refrigerante);
b) Conectar a mangueira de alta pressão (vermelha) do manifold à válvula de serviço
de baixa da unidade condensadora;
c) Conectar a mangueira de serviço (amarela) do manifold ao regulador de pressão de
nitrogênio.
d) Abrir o registro e ajustar o regulador de pressão do cilindro de nitrogênio;

e) Abrir o registro do lado de alta do manifold e deixar entrar nitrogênio no sistema até
atingir 150 psig;
f) Fechar o registro de alta do manifold;
g) Pesquise a existência de vazamento nas conexões e pontos de solda, utilizando
espuma de sabão;
h) Caso não encontre, aumente a pressão do sistema para 300 psig e repita a
pesquisa.

Observações

Nos equipamentos que trabalham com R410A, recomenda-se testar o sistema com
550 psig, devido ao fato deste refrigerante trabalha com pressões superiores ao R22;

Para verificar a existência de micro vazamentos através do teste de estanqueidade


recomenda-se manter o sistema pressurizado por um período de 24 horas ;

O nitrogênio varia 1,5 psig para cada 1ºC de variação da temperatura. Por isso,
recomenda-se anotar pressão e temperatura no início do teste e comparar os valores no
final;

Uma vez identificado e corrigido o vazamento o processo de vácuo e a verificação


de eficácia deverão ser refeitos.

6.11. Carga de Refrigerante

O fluído refrigerante tem por função absorver o calor do ambiente interno e conduzi-
lo ao ambiente externo onde perderá este calor mais o calor produzido pelo trabalho
mecânico do compressor.
Hoje, na Linha Residencial, acontece uma transição em relação ao tipo de
refrigerante utilizado. O R22, o qual possui como data limite para ser produzido e
comercializado (2030) segundo o Protocolo de Montreal, está sendo substituído pelo
R410A.

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Esta alteração requer alguns cuidados por parte dos técnicos e instaladores, devido
às diferenças entre os dois fluídos. O R410A é um HFC (Hidrogênio+Fluor+Carbono)
formado por dois outros fluídos: o R32 e o R125.
Por ser um blender, o R410A não pode ser misturado à outro refrigerante além de
não ser miscível com óleo mineral. Estes dois aspectos exigem que se utilize um manifold
dedicado em operações em equipamentos com R410A.
O R410A é classificado com um fluído com alta pressão, o que requer dos
componentes e tubulação maior resistência mecânica.

As condensadoras saem de fábrica com carga total ou parcial, de acordo com a


capacidade, por isso, ao realizar a carga de realizar a carga de refrigerante, o Manual de
Instalação deve ser consultado.

A quantidade de refrigerante está diretamente relacionada com o volume interno do


sistema, e, como no split pode haver uma grande variação no comprimento das linhas, esta
carga de refrigerante deve ser ajustada.

Condição 1
Nos casos em que a condensadora possuir carga completa e o comprimento
linear da tubulação não exceder o limite informado no manual, aprovado o processo de
vácuo, basta abrir as válvulas de serviço da condensadora.

Condição 2
Nos casos em que a condensadora possuir carga completa e o comprimento
linear da tubulação exceder o limite informado no manual, aprovado o processo de vácuo, a
carga de refrigerante deve ser completada.

A quantidade de refrigerante que deve ser adicionada (Ct) será calculada da


seguinte forma:

a) Calcular o comprimento excedente (Ce):

CL = Comprimento Linear (ver item 6.5.3)


Lim = Limite informado no Manual

Ce = CL - Lim

Por exemplo, se a tubulação tiver comprimento linear de 15 m, e o limite informado


no manual for de 10m, o comprimento excedente será 5m.

b) Verificar a quantidade de refrigerante por metro excedente;

No manual de instalação a quantidade de refrigerante


que deve ser adicionada por metro de tubulação
excedente é informada em tabelas, como o exemplo
mostrado abaixo (38K):
Por exemplo, se o equipamento instalado for de 18K,
será necessário adicionar 20 g por cada metro excedente de tubulação.

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c) Calcular a carga total de refrigerante a ser adicionada (Ct);

Cad = carga adicional por metro (ver tabela item b) = 20 g/m


Ce = comprimento excedente (ver item a) = 5 m

Ct = Ce x Cad

Ct = 5 m x 20 g/m
Ct = 100g

Condição 3
Condensadoras com capacidade acima de 36KBtu/h são fornecidas com carga
parcial (1Kg ), como mostrado no exemplo abaixo (Space).

Por exemplo, para calcular a quantidade de refrigerante a ser adicionada em um


sistema que utiliza uma evaporadora SPACE 42XQM36C5 e uma condensadora
38CCM036515MC, com tubulação de 15m de comprimento linear, o cálculo deverá ser o
seguinte:

Cad = C3 + (Cexc x C4)

a) O comprimento excedente (Cexc) representa a diferença entre o comprimento linear


da tubulação (CL) e o limite informado no manual (Lim):

Cexc = CL – Lim
Cexc = 15m – 7,5m
Cexc = 7,5m

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b) Os valores de C3 e C4 podem ser obtidos na tabela acima (Manual SPACE):

Cad = C3 + (Cexc x C4)


Cad = 950g + (7,5m x 30g/m)
Cad = 1175g

c) O valor de C2 (carga necessária para


um sistema com tubulação dentro do
limite de comprimento de tubulação)
também pode ser obtido na etiqueta
de capacidade do equipamento.

Condição 4
Nos casos de manutenção, quando se necessita efetuar a carga completa do
sistema, deverão ser seguidos os seguintes passos:

a) Após a correção da anomalia (troca de componentes, correção de vazamento), o


sistema deve ser desidratado (vácuo), seguindo as recomendações do item 6.9;

b) Utilizando o exemplo da condição 3, para calcular a carga completa do sistema,


deverá ser utilizada a seguinte fórmula:

Cc = C1 + (Cexc x C4)
Cc = 1950g + (7,5m x 30g/m)
Cc = 2175g

Procedimento de Carga de Refrigerante

A carga ideal é feita por massa de refrigerante, logo deverá ser utilizada uma
balança.

Após o processo de vácuo ter sido aprovado, e


calculada a quantidade de refrigerante a ser adicionada,
recomenda-se o seguinte procedimento:

- Manter as válvulas de serviço da unidade


condensadora fechadas;
- Sugere-se a utilização de mangueira, com registro,
conforme mostrado na figura. Mantenha o registro mangueira
fechado e conecte a mangueira de baixa pressão (azul) nesta
e a outra extremidade da mangueira na válvula de serviço de
baixa pressão
- Conectar a mangueira de serviço (amarelo) do
manifold no cilindro;
- Abrir o registro do cilindro, abrir o registro de baixa
do manifold e, em seguida purgue a mangueira junto ao
registro;
- Colocar o cilindro na balança de forma que o
refrigerante entre na forma líquida (vire o cilindro);
- Zerar a balança;
- Abrir o registro do engate rápido e monitorar o valor na balança;
- Quando chegar ao valor calculado, fechar o registro do cilindro;

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Como as válvulas da unidade condensadora estão fechadas e as linhas e


evaporadora estão em vácuo no início do processo, quando o registro da mangueira for
aberto, o líquido entrará e evaporará.
- Aguarde pelo menos 3 minutos para que o líquido evapore e equalize dentro das
linhas e evaporador;
- Abra as válvulas da condensadora;
- Ligue o equipamento.

Procedimento de Carga de Refrigerante com R410A


O refrigerante HFC-R410A é uma mistura azeotrópica entre o R32 e o R132, que
passou a ser utilizado como alternativa ao R22, por ser menos agressivo ao meio ambiente.
Novos equipamentos foram desenvolvidos para trabalhar com o R410A, como o Hi Wall
UP!, o inverter X_Power e a piso-teto Space com condensadora 38CCE.

Algumas características devem ser salientadas, pois influem diretamente nos


processos de instalação e manutenção:

- O R410A não é miscível com o óleo mineral, por isso os compressores foram
desenvolvidos para trabalhar com óleo Poliolester;

- Por ser uma mistura o R410A não pode ser misturado com outro refrigerante;

Estas duas características fazem com que um sistema que trabalhe com R22 não
possa trabalhar com R410A. Assim como, em tubulações que tenham trabalhado com R22
haverá a presença de resíduos deste refrigerante e de óleo mineral.

- O R410A possui pressão superior à do R22


(aproximadamente 60%), por isso deve-se ter cuidado
com a resistência mecânica dos componentes do
sistema. Por exemplo, para uma temperatura saturada
de 50ºC, a pressão de descarga para o R22 é de 276
psig e com R410A 429,3 psig. Por isso, deve-se
verificar se a espessura da tubulação utilizada é recomendada para suportar a pressão do
sistema.

- O R410A é uma substância altamente higroscópica, ou seja, possui grande poder


de absorção de umidade, por isso o processo de vácuo, descrito no item 6.9, torna-se
indispensável ao bom funcionamento dos equipamentos que utilizam este refrigerante.

- Recomenda-se a utilização de manifold


dedicado para utilização em sistemas com R410A, os
quais dispõem de escalas de pressão e temperatura
saturada adequadas, conexões com diâmetro
diferenciado (as válvulas de serviço das unidades que
trabalham com R410A possuem conexão com diâmetro
diferente das que utilizam o R22), além do fato de evitar
a contaminação com R22 e óleo mineral nas suas
mangueiras.

- Por ser uma mistura, o R410A deve carregado


no sistema na forma líquida, seguindo as
recomendações do item anterior. Não é recomendado
fazer carga parcial (em caso de vazamento, utilizar o
procedimento descrito na condição 4).

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6.12. Determinação do Superaquecimento

Denomina-se Superaquecimento o acréscimo de temperatura que o refrigerante


obtém após entrar em ebulição (vaporizar), no evaporador.

A temperatura que um fluído troca de fase é denominada Temperatura de


Saturação (Ts), e esta depende da pressão que o mesmo está sujeito. A tabela contida no
Anexo I, mostra a temperatura que cada refrigerante troca de fase (R22, R407 e R410A), de
acordo com a pressão.

SA = Tf – Ts

Onde:
SA = Superaquecimento (ºC)
Tf = Temperatura do refrigerante na saída do evaporador (ºC)
Ts = Temperatura de saturação do refrigerante (ºC), tabela Anexo I

Objetivo
O fato de haver superaquecimento em um ponto do sistema indica que só existe
vapor neste ponto e, através da determinação deste, consegue-se identificar se existe muito
ou pouco refrigerante na forma líquida no evaporador. Quanto maior o superaquecimento
menor a quantidade de líquido dentro do evaporador.

A faixa ideal para o Superaquecimento é uma condição de projeto e deve ser


consultada no Manual de Instalação. Na linha split a faixa de Superaquecimento
recomendado é de 5 a 7ºC, considerando que o equipamento em condições de norma
(AHRI 210). O superaquecimento pode ser apresentado em K (Kelvin).

Variações nas condições de temperatura e


unidade internas e externas provocam variação no
superaquecimento, logo o valor apresentado pode
estar fora da faixa sem que o equipamento ou a
carga de refrigerante tenham problemas. A tabela ao
lado mostra a tendência do superaquecimento
quando temos variação nas temperaturas dos
ambientes interno e externo, considerando-se a
mesma umidade relativa (40%).

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Procedimento para Determinação do Superaquecimento

a) Instalar um sensor de temperatura no tubo


de sucção, próximo à válvula de serviço da condensadora.
O sensor deve ser isolado termicamente para que a
temperatura ambiente não interfira no valor medido (Tf);

b) Instalar a mangueira de baixa pressão


(azul) do manifold na válvula de serviço da condensadora;

c) Medir a pressão de sucção após o sistema


ter funcionado por 20 minutos;

d) Verificar qual a temperatura de saturação


(Ts) do refrigerante para a pressão medida. O valor referente à temperatura de saturação
poderá ser obtido no Anexo II ou na escala contida no manômetro de baixa do manifold;

e) Calcular o superaquecimento: SA = Tf – Ts;

Análise do Superaquecimento

O superaquecimento é normalmente utilizado para avaliar se a carga de refrigerante


está adequada. O mesmo indica a quantidade de refrigerante na forma líquida dentro do
evaporador.

Considerando-se que o equipamento está trabalhando dentro das condições de


norma (AHRI 210), pode-se fazer a seguinte análise:

- Superaquecimento na faixa (5ºC < SA > 7ºC) = Carga correta

- Superaquecimento abaixo da faixa (SA < 5ºC) = Excesso de refrigerante

- Superaquecimento acima da faixa (SA > 7ºC) = Falta de refrigerante

IMPORTANTE: Esta análise não se aplica para equipamentos Inverter.

Problemas causados por Superaquecimento Baixo

O superaquecimento baixo indica a existência de muito líquido refrigerante no


evaporador. Nesta situação aumenta o risco de chegar líquido no compressor e pode
provocar a sua quebra.

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Problemas causados por Superaquecimento Alto

Com o superaquecimento alto, o refrigerante que retorna ao compressor se


encontra a uma temperatura acima do normal (projetado), com isso aumenta a temperatura
no interior do compressor e provoca a alteração da viscosidade do óleo. Em casos extremos
(vazamento de refrigerante, por exemplo), o óleo pode atingir temperaturas acima de 177ºC
e carbonizar.

6.13. Alimentação e Interligação Elétrica

As alimentações elétricas, bem como todas as interligações entre as unidades


condensadoras e evaporadoras devem ser executadas de acordo com a NBR5410
(Instalações Elétricas de baixa tensão).

Os cabos utilizados devem ser de cobre com isolação em PVC e suportem, no


mínimo 70ºC. O disjuntor deve ser inferior a corrente suportada pelo cabo dimensionado.
Para unidade monofásica utilizar disjuntor bipolar e na trifásica, disjuntor tripolar.

Na tabela de
Características Técnicas Gerais
são fornecidas informações
referentes ao disjuntor
recomendado e a bitola mínima
que deve ser usada para um
comprimento de até 50m.

A interligação entre unidades deve


ser realizada conforme diagrama apresentado
no manual de instalação, como o exemplo
mostrado abaixo:

Deve se utilizar terminais


nas extremidades dos cabos a fim
de melhorar o contato nas borneiras.

Todos os equipamentos devem ser devidamente aterrados. Alguns problemas de


mau funcionamento do controle eletroeletrônico devem-se à falta ou inadequação do
aterramento.

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6.14. Adaptações e Configurações

Algumas ações deverão ser realizadas pelo técnico no momento da instalação que
dizem respeito à adaptações e alterações para que as unidades interligadas funcionem de
acordo com a necessidade do cliente. Todas as ações descritas a seguir fazem parte dos
respectivos manuais de instalação.

6.14.1. Configurações das Placas

As placas das evaporadoras 42XQ (Space), 42LQ (Modernitá) e 42BQ (Built In)
deverão ser configuradas quanto ao modo de funcionamento e a forma de religamento.

Estas evaporadoras 42LQ (Modernitá) e 42BQ (Built In) saem, de fábrica,


configuradas para retornar desligada após um corte de energia. Se o cliente desejar que o
equipamento volte ligado, o técnico deverá retirar o Jumper da posição OP6 (ver figura
abaixo).

Além disso, saem de fábrica, configuradas


para trabalhar em ciclo FR. Quando uma
evaporadora for interligada com uma condensadora
CR (ciclo reverso), o técnico deverá retirar um
Jumper da posição OP7 da placa eletrônica (ver
figura abaixo). Com isso o equipamento poderá
trabalhar em frio (FR) ou quente-frio (CR).

Nas evaporadoras 42XQM, que passaram a


utilizar placas da Midea, a configuração deverá ser
feita nas micro-chaves SW1 e SW2. Com SW1 em
OFF o equipamento irá trabalhar somente em FR,
caso se utilize a evaporadora com uma
condensadora CR, a SW1 deverá ser passada para
ON. Da mesma forma, a SW2 quando em OFF
configura o sistema para retornar desligado após um
corte na alimentação de energia, caso seja
necessário que o mesmo retorne ligado a SW2
deverá ser passada para a aposição ON.

Caso algumas destas configurações sejam feitas com o equipamento funcionando,


o mesmo deverá ser resetado (retirar tensão de alimentação e religar) para que a
configuração seja assumida.

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6.14.2. Kit Controle Remoto

As evaporadoras 42BQ e 42LQ, possuem opção de controle remoto com fio ou sem
fio, sendo que cabe ao técnico a execução dos procedimentos abaixo, no momento da
instalação.

Observações

- Os Kit´s da Modernitá (K42LBLC e K42LBWC) possuem uma saída a mais,


referente ao motor do Vane;
- Ns Kit´s com cabo, o comprimento do cabo fornecido é de 10m;

Procedimento de Instalação do Kit Controle

a) Fixar o kit na lateral do equipamento. Nos equipamentos 42BQ é possível fixar o


Kit em qualquer das duas laterais, conforme mostra a figura abaixo (melhor
condição);

b) Utilizar o encaixe superior e, através de dois parafusos, fixar o Kit à lateral do


equipamento;

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c) Fixar o cabo de aterramento e encaixar o


conector do ventilador;

d) Conectar o cabo aos sensores que


acompanham a evaporadora;

e) Importante: a posição do sensor de


serpentina jamais poderá ser alterada, pois dela
depende o bom funcionamento do equipamento;

f) Nas evaporadoras 42LQ (Modernitá) conectar o


cabo branco e o laranja que saem do painel eletrônico
aos cabos do motor síncrono dos vanes.

6.14.3. Kit Degelo

Na instalação das evaporadoras 40KWQ, Cassetes que trabalham com ciclo


reverso (CR), deve-se ter o cuidado de instalar o Kit Degelo KTER40KW, conforme de
Instrução contidas no manual de instalação. Caso o técnico não execute esta ação a
máquina apresentará o erro E4 (Sensor de degelo com circuito aberto).

Procedimento recomendado:

a) Um sensor de 10KΩ é instalado nos bornes T3 e E da evaporadora 40KWQ;

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b) Conectar o terminal fast-on (fêmea) em um dos cabos


pretos do termostato descongelante (TD);

c) Conectar o terminal fast-in (macho) e um jumper de


60 mm no outro, conforme mostrado na figura;

d) Na condensadora 38KQ, posicione o TD


na curva especificada na figura abaixo (de
acordo com a capacidade do equipamento).

e) Fazer a conexão elétrica do TD de acordo com os


esquemas elétricos que acompanham o Kit, com destaque
em vermelho;

f) Na condensadora 38CQ os itens de “b” a “e” deverão ser


seguidos tomando como base as informações contidas no
manual de instalação.

6.15. Testes de Funcionamento

Recomenda-se a realização de alguns testes e verificações no start-up do


equipamento, como forma de garantir ao cliente seu funcionando de forma adequada.

Verificação do sistema de drenagem

Com o equipamento desligado, deve-se


derramar água na bandeja do equipamento e verificar
na extremidade do sistema de drenagem que esta
escoa livremente.

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Verificação da tensão de alimentação

A tensão deve estar dentro do limite recomendado. Para a verificação da tensão,


utilizar o procedimento descrito no item 7.1.2.

Teste de rendimento

Pode-se verificar o rendimento de um equipamento através da medição da variação


de temperatura do ar ao passar pela evaporadora. Um equipamento está rendendo bem
quando a diferença entre a temperatura do ar de entrada e saída estiver dentro de uma
faixa de 8 a 14ºC (equipamento funcionando em ciclo normal e em velocidade alta).

O procedimento adequado está descrito no item 7.2.6.

6.16. Entrega Técnica

A Entrega Técnica é o momento em que o técnico passa ao cliente as principais


informações referentes à utilização do equipamento.

Recomenda-se que a entrega seja registrada através de um Relatório, contendo as


informações sobre o equipamento (Modelo, Série, Data Instalação, Nome do Técnico) e
sobre as medições efetuadas (Tensão, corrente, temperaturas e pressões) com a assinatura
do cliente dando o aceite do serviço.

Na Entrega Técnica, o técnico deve:

- Entregar o Manual do Proprietário;

- Mostrar as principais funções do equipamento, testando cada uma delas junto ao


cliente;

- Recomendar os itens de manutenção preventiva, como a limpeza do filtro de ar e a


revisão periódica com empresa credenciada;

- Informar quanto à função Auto Diagnóstico;

- Informar os critérios de validação Garantia do equipamento (Certificado se


encontra na última página do manual do proprietário);

- Informar os telefones de contato com a Central de Atendimento ao cliente


(4003 6707 para capitais e 0800 8876707 para as demais cidades);

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6.17. Sistema de Filtragem

Um sistema de filtragem mais eficaz é um diferencial dos produtos Midea Carrier.

Sistema de Tripla Filtragem

Presente nos novos HW Carrier e X_Power, o sistema conta com um filtro


denominado Nano Silver e outro denominado Dual Mix, além do filtro normal de tela.

O Nano Silver é um filtro avançado com ação


bactericida e alto poder de esterilização através do uso de
nano partículas de prata. Sua utilização provoca a retenção e
eliminação de micro-organismos como fungos e bactérias.
Este filtro não pode ser lavado e sim substituído.

O Dual Mix combate eficazmente as bactérias,


fungos, odores e partículas de sujeira. É o único filtro
composto por um agente Fotocatalítico decompõe compostos
nocivos à saúde humana que se encontram presentes no ar e
outro agente Catechin, composto de extratos naturais com
ação antioxidante, bactericida e desodorizante. O filtro Dual
Mix pode ser lavado.

Sistema Ar + Puro

Presente nos novos HW Midea Luna e Vita Inverter, o sistema conta com um filtro
de carvão ativado, um filtro denominado 3M HAF além do filtro normal de tela.

O filtro de carvão ativado elimina odores e captura poeira, fungos, micróbios e


bactérias, prevenindo reações alérgicas. Este filtro não pode ser lavado.

O filtro 3M HAF possui um bactericida com grande poder de esterilização e deixa o


ar mais puro e livre de micro-organismos como fungos e bactérias. A combinação com
unidades que tenham função Ionizador aumenta a eficácia do filtro. Este filtro também não
pode ser lavado.

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Aviso Limpa e Troca Filtro

Os novos equipamentos HW Midea Liva e Liva Wi-Fi apresentam um aviso para


limpar e trocar filtro baseado no número de horas de funcionamento do ventilador da
unidade evaporadora.

Após 240 horas de funcionamento o equipamento apresenta o aviso “CL” para que
o usuário verifique como está o filtro de ar e providencie a lavagem. Este aviso aparecerá
sempre que o equipamento for ligado até que o contador seja zerado.

Ao completar 2880 horas de funcionamento o equipamento apresenta o aviso “nF”


que indica a necessidade de troca dos filtros que não podem ser lavados (Carvão Ativo e
3M HAF). Este aviso aparecerá por 15 segundos sempre que o equipamento for ligado até
que o contador seja zerado.

Existem duas formas de zerar o contador:

- No controle remoto apertando a tecla


“Não perturbe” por 4 (quatro) vezes;

- Apertando o botão “Auto Cool” por 3


(três).

Duas funções também contribuem para a pureza do ar: a função Fresh e a Self
Clean.

Ao pressionar a tecla SLEEP/FRESH O


ionizador, mostrado na figura ao lado, É acionado e
as partículas em suspensão presentes no ar se
atraem entre si, formando partículas maiores que são
retidas nos filtros.

Um equipamento funcionando em refrigeração provoca a desumidificação do ar,


logo certa quantidade de água é mantida entre as aletas do evaporador. Quando o
equipamento é desligado e a ventilação para, a serpentina se torna-se um ambiente
propício para a proliferação de fungos e bactérias. A função SELF CLEAN mantém o
ventilador funcionando após o desligamento da unidade, por 15 minutos e, com isso, a
serpentina fica totalmente seca.

O Hi Wall Inverter Primer, marca Midea, utiliza o sistema denominado Ar + Puro


Silver, que se difere do anterior devido ao novo filtro Silver ÍON, composto por íons de prata
que absorvem e destroem células de baixa densidade, como fungos e bactérias, tornando o
ambiente livre de impurezas e micro organismos.

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6.18. Controles Remotos

A nova linha de condicionadores de ar do tipo split Hi Wall Midea Carrier traz novos
modelos de controles remotos. O quadro a seguir mostra os novos controles e os
equipamentos que eles controlam.

Com eles, novas funções, foram colocadas à disposição dos usuários, são elas:
Shortcut, Follow me, Self Cleaning, Intelligent Eye e Não Perturbe.

A função Favorito (Shortcut) está presente nos HW Midea Vita, Luna, Liva e Liva
Wi-Fi e Practia, no HW Carrier e no X_Power e nos HW Split Springer.

Trata-se de uma tecla de atalho. Quando o equipamento é ligado pela primeira vez,
pressionando Favorito (Shortcut), o mesmo assume a função AUTO (Temp. 24ºC e
ventilação em AUTO);

Se o mesmo já estiver ligado, pressionando Favorito (Shortcut) por 2 s, assume os


parâmetros atuais de modo, temperatura, velocidade e função Sleep;

Sempre que o usuário quiser utilizar as condições armazenadas, basta pressionar


na tecla Favorito (Shortcut), desde que o controle esteja ligado;

A função Siga-me (Follow-me), presente nos controles dos HW Midea Vita, Luna,
Liva, Liva Wi-Fi e Practia, faz com que o equipamento funcione segundo a temperatura
medida no sensor que existe no controle remoto (inibe o sensor de ar da evaporadora);

Para acionar a função, mantenha a tecla LED / FOLLOW ME pressionada por mais
de 2 s.

A função Self Clean, presente nos controles dos HW Midea Vita, Luna, Liva, Liva
Wi-Fi, Practia e Elite 30K, contribuem para a limpeza e purificação do ar ambiente;

Quando acionada, o equipamento mantém o ventilador funcionando por 15 minutos,


após o desligamento da unidade condensadora. Com isso, a serpentina fica totalmente
seca, evitando a proliferação de fungos e bactérias;

Para acioná-la, manter a tecla TURBO/ SELF CLEAN por mais de 2 s.

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O Primer, Hi Wall Inverter marca Midea, possui a função Intelligent Eye, que,
através de um sensor infravermelho, capta presença de pessoas no ambiente. Caso não
seja captado nenhum movimento, em um período de 30 min (configurável), o equipamento
desliga voltando a ligar quando algum movimento seja detectado.

O modo Não Perturbe, presente nos equipamentos Hi Wall Liva e Liva Wi-Fi,
desliga o som (bip) e a luz do display da unidade interna.

No controle dos equipamentos HW Carrier, X_Power e HW Springer


UP! e Way, existe uma tecla de duas funções: SWING e DIRECT.

Pressionando o lado direito do botão (1), a função DIRECT é


acionada e o usuário deve mantê-la pressionada até o defletor (Vane
horizontal) atingir a posição desejada. Desta forma, quando a unidade for
ligada o defletor assume a posição regulada.

Para acionar a função SWING, o lado esquerdo do botão (2) deve


ser pressionado. Quando isso acontecer o defletor mantém-se em
movimento (para cima / para baixo) e para interromper este movimento
basta pressionar novamente o botão na posição (2).

6.19. Kit Wi-Fi

Lançado em 2014, o LIva Wi-Fi, permite o controle do


equipamento local ou a distância utilizando sinal wi-fi através de
Smatphone ou Tablet. O MSmart foi o aplicativo desenvolvido para
sistemas iOS e Andróide e pode ser obtido nos seguintes endereços:

iOS: http://www.apple.com/iphone/apps

Androide: http://play.google.com/apps

Junto com os equipamentos 42MFCW09M5 e 42MFCW12M5 é fornecido um Kit Wi-


Fi composto por um módulo Wi-Fi com porta USB, dois adesivos QR Code e um manual de
instalação.

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O primeiro passo é adaptar a porta USB no adaptador Wi-Fi. Para tanto o módulo
Wi-Fi deve ser encaixado nos pinos guias deslizar pelas ranhuras até encaixar por completo
no adaptador.

É necessário que o equipamento seja instalado na área de alcance de um roteador.

A sequência para conectar o equipamento à rede wi-fi existente é a seguinte:

1) Ligar o equipamento no controle remoto;


2) Pressione 8 vezes o botão “Não Perturbe”;
3) Aparecerá no display AP;

4) No menu de wi-fi do Smatphone ou Tablet


aparecerá o código do módulo (Ex.:
NetHome19A80281);
5) Insira a senha 12345678;
6) Clique em “Conectar” e o equipamento gera
um sinal sonoro e desliga.

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7) No aplicativo MSmart clique em Network;


8) Selecione a rede wi-fi local e conecte-se a ela;
9) Insira a senha quando necessário.

Acesso Local

O acesso local é utilizado para controlar o equipamento dentro da área de atuação


do roteador, para acessá-lo deve-se estar conectado ao roteador.

1) Acesse o aplicativo MSmart;


2) Acesse o campo “Local”;
3) Selecione o equipamento desejado;
4) Digite a senha 12345678;

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Acesso Remoto

O acesso remoto será feito entre o Smatphone ou Tablet e o roteador através de


uma conexão 3G ou 4G. A qualidade da conexão depende da qualidade do sinal 3G ou 4G.

Cada equipamento deverá ter um usuário e senha registrado no MSmart:

1) Acesse o aplicativo MSmart;


2) Selecione o campo “User”;
3) Selecione “Registration”;
4) Clique em “Agree” para aceitar os termos de uso;
5) Preencha “Username” e “Password”;
6) Aparecerá a mensagem: “Succeed to register user”;

Com usuário e senha registrados o equipamento deverá ser identificado.

7) Na tela principal selecione “Remote”;


8) Clique no campo “Blind” da tela Terminals;
9) Na tela “Bind”, clique em “Scan QR Code” para fazer a leitura (somente um
usuário);

10) Posicione a lente do seu Smatphone/Tablet para capturar o QR Code.

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11) Selecionando “Remote” o equipamento poderá ser controlado.

7. Funcionamento de Sistemas

7.1. Condições Básicas de Funcionamento

O primeiro passo de um diagnóstico é cerificar-se que existem condições básicas


para o bom funcionamento do equipamento. O manual de instalação apresenta estas
condições no formato abaixo.

A abordagem sobre a distância e desnível entre unidades, situação 3 do quadro


acima, foi apresentada no item 6.5.2. Verificação dos limites da tubulação.

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7.1.1. Temperatura do Ar Externo

Os equipamentos da linha residencial foram desenvolvidos e testados segundo


norma AHRI210, e os valores apresentados nas etiquetas de capacidade (Capacidade,
corrente e potência elétrica) referem-se à uma condição de temperatura externa de 35ºC
(TBS) e umidade relativa de 40% (TBU de 23,9ºC). A medida que as condições externas
variam, os valores de capacidade, corrente e potência elétrica variam também.

Com o sistema trabalhando em Refrigeração, quanto maior a temperatura externa,


menor a quantidade de calor que o equipamento consegue retirar do ambiente (em Btu/h);
como a pressão aumenta, o trabalho mecânico do compressor aumenta e com isso a
corrente aumenta, assim como a potência elétrica, por isso o equipamento consome mais
energia. Logo existe um limite de temperatura externa para o equipamento trabalhar com o
mínimo de rendimento e sem comprometer seu funcionamento mecânico.

Com o sistema funcionando em ciclo reverso, ou aquecimento (Heat-Pump), com a


troca de função dos seus trocadores de calor, se necessita retirar calor do ambiente
externo, porém, com baixas temperaturas, diminui a troca de calor e aumenta a
possibilidade de retornar líquido ao compressor, por isso existe a lógica de degelo. Porém,
se a temperatura externa ficar abaixo do recomendado a quantidade de ciclos de degelos
aumenta causando desconforto ao usuário. Por isso existe um limite de temperatura externa
para o equipamento funcionar bem.

7.1.2. Tensão de Alimentação

A tensão no ponto de alimentação deve estar dentro do limite recomendado que é


mais ou menos 10% da tensão nominal. Para um equipamento 220V a tensão mínima deve
ser 198V (-10%) e a máxima 242V (+10%).

Procedimento de Teste

- Medir a tensão no ponto de alimentação, que


pode ser uma tomada ou na saída do disjuntor quando
o equipamento não possuir rabicho;

- Verificar se o valor medido está dentro da


faixa citada acima. Caso a tensão medida estiver fora
desta faixa, o equipamento não deve ser ligado e a
concessionária de energia elétrica deve ser contatada.
Problemas oriundos do funcionamento do
equipamento em tensões fora da faixa
recomendada não são cobertos pela garantia.

- Conectar o rabicho (quando houver) e voltar a realizar a medição nos bornes L e N


da evaporadora e verificar se a tensão chega ao equipamento;

- Ligar o equipamento e monitorar a tensão, quando o compressor entrar ocorrerá


uma queda, o valor mínimo atingido pela tensão não deve ser menor que o limite inferior
(nominal –10%). Se isto ocorrer, a instalação deverá ser revisada quanto:

- diâmetro dos cabos de alimentação;

- contatos em tomadas ou bornes de disjuntores e dos conectores do equipamento.

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7.1.3. Desequilíbrio de Tensão entre Fases

Para equipamentos trifásicos, além de verificar se o fornecimento de energia atende


aos limites citados no item 7.1.2., se faz necessário verificar se o desequilíbrio de tensão
entre as fases não ultrapassa 2%. Um desequilíbrio provoca o aquecimento nos bobinados
do compressor e motores de ventilação.

Procedimento de Teste

a) Medir a tensão entre fases: R-S, R-T e S-T. No exemplo abaixo foram
encontrados os seguintes valores:

Entre R e S: 365V

Entre R e T: 380V

Entre S e T: 370V

b) Calcular a média entre os valores medidos;

Para o exemplo abaixo, a tensão média é igual a:

Tm = (365+380+370) / 3 Tm = 371,7V

c) Calcular o Desvio máximo (Dm) em relação à média;

Entre R e S: 365V D RS = 371,7V – 365V D RS = 6,7V

Entre R e T: 380V D RT = 380V – 371,7V D RT = 8,3V

Entre S e T: 370V D ST = 371,7V – 370V D ST = 1,7V

O Desvio máximo é o maior valor de desvio encontrado: Dm = 8,3V

d) Calcular o desequilíbrio percentual ( D )

O desvio percentual pode ser calculado através da seguinte equação:

D = ( Dm x 100) / Tm

D = ( 8,3V x 100) / 371,7V

D = 2,23%

Logo está acima do limite recomendado, que é de 2%. Quando isso acontecer
deverá ser feito um estudo para redistribuição de cargas a fim de equilibrá-las. Se isso não
acontecer os componentes ligados a esta rede trifásicas correm o risco de sobreaquecerem.

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7.2. Sistema Mecânico

7.2.1. Ciclo Normal (FR)

O ciclo mecânico de refrigeração, considerado ciclo normal (FR), representado no


diagrama abaixo, tem por função a remoção do calor do ambiente interno, através do
evaporador, e a transferência deste calor ao ambiente externo, através do condensador.

Refrigerante

O fluído refrigerante, ou simplesmente refrigerante, é a substância colocada no


interior do sistema, com características especiais, que absorve calor no evaporador
(ambiente interno) e cede este calor no condensador (ambiente externo).

Na linha residencial são utilizados como refrigerantes o R22 e o R410A (mistura


entre o R32 e o R125), cujas características foram descritas no item 6.11.

Compressor

O compressor desempenha papel fundamental no sistema de refrigeração, além de


fazer o fluído refrigerante circular pelo sistema, reduz a pressão do lado de baixa fazendo
com que o refrigerante evapore absorvendo calor do ambiente interno à baixa temperatura e
aumenta a pressão no lado de alta fazendo com que o refrigerante condense cedendo calor
no condensador na temperatura do ambiente externo.

Na linha residencial são utilizados dois tipos de compressor: os rotativos e os scroll.

Os compressores rotativos, utilizados em equipamentos de baixa capacidade, são


fabricados com tecnologia avançada, dimensão reduzida e por consequência mais leve.
Apresentam baixo nível de ruído, alta eficiência energética e grande durabilidade.

O princípio de funcionamento é um excêntrico que, encaixado ao eixo, gira e


produz uma redução de volume e consequente aumento de pressão. Uma palheta separa
sucção de descarga como mostra a sequência da figura abaixo.

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Duas características físicas externas diferem os compressores rotativos


dos scroll´s:

- a presença de um separador de sucção que protege o compressor contra


golpes de líquido, visto que a sua admissão é direto no bloco de
compressão;

- quando em funcionamento, a temperatura da carcaça é muito alta, pois a


descarga do refrigerante é na carcaça.

Os compressores do tipo scroll, utilizados em equipamentos de alta capacidade,


são fabricados com tecnologia avançada, alta eficiência energética e grande durabilidade.

O princípio de funcionamento é o movimento orbital produzido por um scroll


(caracol) móvel encaixado ao eixo. Outro scroll é fixo à carcaça e o encaixe entre ambos
produz a compressão.

Os compressores scroll são mais resistentes à golpes de líquidos. O refrigerante


succionado entra no compressor e ocupa a carcaça, logo a carcaça fica à baixa
temperatura, após comprimido o refrigerante na forma de vapor à alta temperatura sai pelo
tubo de descarga, com isso a tampa superior do compressor fica à alta temperatura.

A lubrificação é feita através de um eixo vazado que, com o compressor em


funcionamento, conduz o óleo até os orifícios localizados juntos aos mancais.

Os compressores scroll possuem alto nível de proteção devido à presença dos


seguintes dispositivos: selo flutuante, protetor térmico interno e válvula IPR.

- O selo flutuante tem por função evitar o vácuo profundo no compressor. Se isso
acontecer, o selo se movimenta e as pressões de alta e baixa se equalizam;

- O protetor térmico interno protege o compressor contra aumento de temperatura e


corrente;

- A válvula IPR abre quando a diferença de pressão entre a sucção e a descarga


exceder 375 a 450psig, fazendo com que o gás quente ocupe toda a carcaça do

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compressor. Com o aumento da temperatura o protetor térmico atua desligando o


compressor.

O compressor recebe o refrigerante na forma de vapor superaquecido à baixa


pressão e temperatura e, através do seu trabalho mecânico, eleva a pressão (comprime),
descarregando o refrigerante ainda na forma de vapor superaquecido à alta pressão e
temperatura.

Condensador

O condensador, que é um trocador de calor formado por tubos de cobre e aletas de


alumínio (aletado), tem a função de promover a troca de calor entre o fluído refrigerante e o
ar do ambiente externo. O refrigerante entra na forma de vapor saturado, à alta pressão e
temperatura e, a medida que passa pelo condensador, troca de calor sensível até atingir
sua temperatura de saturação de condensação, quando isso ocorre cede calor latente para
o ar até que a condensação se complete. No final do circuito do condensador, o refrigerante
perde calor sensível e sub-resfria. Logo, na saída do condensador, o refrigerante se
encontra na forma líquida à alta pressão e temperatura próxima à temperatura do ambiente.

Uma nova tecnologia está sendo implantada pela Midea Carrier nas condensadoras
Cyclone. Trata-se da utilização de trocadores de calor com microcanais (Microchannel), os
quais são fabricados em alumínio e proporcionam um alto coeficiente de troca térmica,
deixando o componente mais leve e compacto.

A utilização desta tecnologia apresenta como vantagens: a redução do volume e do


peso das condensadoras; redução na carga de refrigerante do sistema; redução na
probabilidade de corrosão galvânica do trocador de calor; aumento da eficiência energética
do sistema; aumento da resistência mecânica das condensadoras.

Os principais riscos na sua utilização são: risco de obstrução devido à sujeira solida
no interior do sistema, risco de vazamento caso os cuidados na proteção do ponto de solda
entre alumínio e cobre não sejam observados e a necessidade de se utilizar bomba
recolhedora, visto que o trocador de calor com microcanais não possui volume interno
suficiente para conter a carga de refrigerante do sistema.

Linha Residencial Página 64


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O quadro abaixo apresenta as condensadoras da Linha Residencial onde a


tecnologia de microcanais é aplicada:

Dispositivo de Expansão

O dispositivo de expansão tem por finalidade, promover uma queda brusca da


pressão do refrigerante e facilitar a evaporação. O refrigerante chega ao dispositivo de
expansão na forma líquida à alta pressão e temperatura ambiente e após passar pela
restrição do dispositivo, expande e sai na forma de mistura saturada (flash-gás), à baixa
pressão.

O dispositivo de expansão regula a quantidade de líquido presente no evaporador.

Na linha residencial são utilizados dois tipos de dispositivos de expansão:

- o tubo capilar para a linha Wrac e split´s com capacidade até 22KBtu/h;

- o accurator, detalhado no item 6.7., é utilizado em equipamentos de maior


capacidade.

Evaporador

O evaporador é um trocador de calor formado por tubos de cobre e aletas de


alumínio (aletado), onde ocorre a troca de calor entre o refrigerante que circula em seu
interior e o ar do ambiente que circula entre as aletas. O refrigerante entra na forma de
mistura saturada e, ao passar pelo evaporador absorve calor latente, até que toda a massa
de refrigerante esteja na forma de vapor, a partir daí, começa a absorver calor sensível e
superaquece. Logo, na saída do evaporador, tem-se o refrigerante na forma de vapor
superaquecido, à baixa pressão.

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Acumulador de Sucção

O acumulador de sucção possui como função evitar que o refrigerante chegue ao


compressor na forma líquida. Caso chegue alguma parcela de líquido misturada ao vapor ao
acumulador, haverá uma separação física (o líquido mais denso fica na parte inferior) e
somente o vapor será succionado pelo compressor.

7.2.2. Ciclo Reverso (CR)

Em ciclo reverso, são alteradas


as funções dos trocadores de calor: na
unidade interna o refrigerante cederá
calor ao ambiente interno e condensará
(função condensador) e na unidade
externa, o refrigerante absorverá calor do
ambiente externo para evaporar (função
evaporador).

A reversão de ciclo é realizada


através de uma válvula reversora,
comandada por uma bobina solenoide. Os
demais componentes foram detalhados no
item 7.2.1.

7.2.3. Pressão de Sucção

Considera-se pressão de sucção a pressão do refrigerante da saída do dispositivo


de expansão até a entrada do compressor. A mesma pode ser medida na válvula de serviço
de sucção. A pressão de sucção (baixa pressão) define a temperatura que o refrigerante irá
entrar em ebulição no evaporador (Temperatura Saturada de Evaporação).

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Exemplos:

Se o sistema utiliza R22 e sua pressão for de


65 psig, a temperatura que o refrigerante entrará em
ebulição no evaporador será de 3ºC.

Se o sistema utiliza R410A e sua pressão for de


112 psig, a temperatura que o refrigerante entrará em
ebulição no evaporador será de 3ºC.

A pressão de sucção depende de


alguns fatores:

- Carga de refrigerante: falta de refrigerante


provoca redução de pressão e excesso de refrigerante
provoca aumento da pressão de sucção;

- Carga Térmica: quanto menor a carga térmica menor a pressão de sucção para a
mesma carga de refrigerante;

- Vazão de ar no evaporador: qualquer obstrução à passagem de ar no evaporador


provocará redução na pressão de sucção, por exemplo: filtro de ar sujo, evaporador sujo,
curto circuito de ar, para a mesma carga de refrigerante;

- Perda de carga no dispositivo de expansão: se o dispositivo de expansão provocar


uma queda de pressão acima do projetado, exemplo: pistão com diâmetro menor, a pressão
de sucção ficará baixa.

- Obstrução no sistema: se houver algum tipo de obstrução interna no sistema


provocada por sujeira (exemplo: filtro de tela sujo), a pressão de sucção irá baixar.

7.2.4. Pressão de Descarga

Considera-se pressão de descarga a pressão do refrigerante da saída do


compressor até a entrada do dispositivo de expansão. Os sistemas de baixa capacidade
não possuem válvula de serviço na linha de descarga, portanto para realizar a verificação
desta pressão é necessária a instalação de uma válvula perfuradora no tubo de descarga
(próximo ao compressor).

A pressão de descarga (alta pressão) define a temperatura que o refrigerante irá


condensar no condensador (Temperatura Saturada de Condensação).

Exemplos:

Se o sistema utiliza R22 e sua pressão for de 267


psig, a temperatura que o refrigerante trocará de fase no
condensador será de 50ºC.

Se o sistema utiliza R410A e sua pressão é de


428 psig, a temperatura que o refrigerante trocará de fase
no condensador será de 50ºC.

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A pressão de descarga depende de alguns fatores:

- Carga de refrigerante: falta de refrigerante provoca redução de pressão e excesso


de refrigerante provoca aumento da pressão de descarga;

- Temperatura Externa: quanto menor a temperatura externa menor a pressão de


sucção para a mesma carga de refrigerante;

- Vazão de ar no condensador: qualquer obstrução à passagem de ar no


condensador provocará aumento na pressão de descarga, por exemplo: condensador sujo,
curto circuito de ar, hélice quebrada, para a mesma carga de refrigerante;

- Perda de carga no dispositivo de expansão: se o dispositivo de expansão provocar


uma queda de pressão acima do projetado, exemplo: pistão com diâmetro menor, a pressão
de descarga ficará alta.

- Obstrução no sistema: se houver algum tipo de obstrução interna no sistema


provocada por sujeira (exemplo: filtro de tela sujo), a pressão de descarga irá aumentar.

7.2.5. Superaquecimento

O superaquecimento, cuja definição e procedimento para sua determinação foram


apresentados no item 6.12, além de ser importante na verificação da carga de refrigerante
no momento da instalação, pode ser utilizado no seu diagnóstico.

O superaquecimento regula a quantidade ideal de líquido no evaporador e pode ser


influenciado pelos seguintes fatores, além da carga de refrigerante:

- Carga de refrigerante: falta de refrigerante provoca aumento de superaquecimento


e excesso de refrigerante provoca diminuição do superaquecimento;

-Temperatura Externa: quanto maior a temperatura externa menor o


superaquecimento, para a mesma carga de refrigerante;

-Vazão de ar no evaporador: qualquer obstrução à passagem de ar no evaporador


provocará a diminuição do superaquecimento, por exemplo: filtro de ar sujo, curto circuito de
ar, para a mesma carga de refrigerante;

-Perda de carga no dispositivo de expansão: se o dispositivo de expansão provocar


uma queda de pressão acima do projetado, exemplo: pistão com diâmetro menor, o
superaquecimento ficará alto;

-Obstrução no sistema: se houver algum tipo de obstrução interna no sistema


provocada por sujeira (exemplo: filtro de tela sujo), o superaquecimento ficará alto;

7.2.6. Rendimento

Pode-se verificar o rendimento de um equipamento através da medição da variação de


temperatura do ar ao passar pela evaporadora. Um equipamento está rendendo bem
quando a diferença entre a temperatura do ar de entrada e saída estiver dentro de uma
faixa de 8 a 12ºC (equipamento funcionando em ciclo normal e em velocidade alta).

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O teste de rendimento deve ser realizado segundo o seguinte procedimento:

1) Ligar o equipamento em ciclo frio, com velocidade alta e ajustar o set-point para
17ºC para garantir que o equipamento não desligue por temperatura durante o teste;

2) Instalar um sensor de temperatura na entrada de


ar do equipamento (T1) e outro na saída (T2). Cuidar para
que os sensores não estejam encostando em alguma peça
do equipamento (ele deverá medir somente ar);

3) Após 10 minutos de funcionamento, medir a temperatura em ambos os sensores e


calcular a sua diferença: DT = T1 – T2

4) Verificar se DT está dentro da faixa recomendada (8 a 14ºC). Se o DT ficar fora da


faixa, o técnico deve verificar a causa do mau funcionamento.

8. Sistemas de Controle

O controle de equipamentos eletrônicos que compõem a totalidade dos


equipamentos split´s e os Wrac,eletrônicos obedecem à seguinte lógica de funcionamento:

Placa Eletrônica

SINAIS DE ENTRADA
- Informação que o cliente seleciona no controle remoto;
- Informação sobre a rotação do motor do ventilador interno;
- Informação sobre a temperatura do ar ambiente interno;
- Informação sobre a temperatura da serpentina do evaporador;
- Informação sobre a temperatura do ar ambiente externo;
- Informação sobre a temperatura da serpentina do condensador;
- Informação sobre a temperatura do tubo de descarga (somente sistema inverter);
- Nível de água na bandeja (somente para Cassetes).

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PROCESSAMENTO
Com as informações acima e, de acordo com a lógica gravada na sua memória
(EEPROM), a placa eletrônica tomará ações de controle sobre os componentes do sistema
frigorígeno. Para que isso ocorra a placa deverá estar alimentada com a tensão adequada;

SINAIS DE SAÍDA
- Tensão para o ventilador da unidade interna de forma alterar sua velocidade;
- Tensão para o motor de passo, fazendo variar a posição dos vanes;
- Tensão para o ventilador da unidade externa, fazendo-o ligar e desligar (CR):
- Tensão para o compressor, fazendo-o ligar e desligar;
- Tensão para o compressor, fazendo-o funcionar com velocidades diferentes (somente
para sistemas inverter);
- Tensão na bobina para reverter a válvula reversora;
- Tensão na bobina para ligar a bomba de condensados (somente para Cassetes) ;
- Informações para a placa do display.

8.1. Sistema de Controle Wrac DUO

A placa eletrônica do DUO, mostrada na


figura, possui algumas funções específicas,
gravadas em sua EPPROM.

Função “Watchdog”: protege o programa contra panes de programação da placa


eletrônica. Desliga o equipamento e não gera alarme, porém basta religá-lo.

Time guard: quando o compressor for desligado, a placa conta 3 minutos antes de
religá-lo. Este é o tempo necessário para as pressões do sistema equalizem, evitando
partidas com carga e aumento da corrente do compressor.

Memória permanente: armazena parâmetros p/ casos de interrupção de energia;

Função Autodiagnóstico

A função autodiagnóstico informa ao usuário algumas falhas identificadas pela placa


eletrônica, as quais estão descritas no quadro abaixo:

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Código E1
O erro E1 informa uma Falha no Sensor de
Temperatura Ambiente e é apresentado quando o
sensor de ambiente do equipamento estiver em curto
ou aberto. Os sensores utilizados são do tipo NTC,
25ºC – 5,0 KΩ cuja tabela está disposta no Anexo III.
O sensor de ambiente está posicionado na
entrada de ar ambiente em todos os equipamentos
DUO eletrônico (QCA e QQA), como mostrado na
figura abaixo e, para testá-lo utilizar os procedimentos
descritos no item 9.5.

Código E2
O código E2 informa uma Falha no Sensor de
Ambiente e será apresentado quando o sensor de
serpentina do equipamento estiver em curto ou
aberto. Os sensores utilizados são do tipo NTC, 25ºC
– 5,0 KΩ cuja tabela está disposta no Anexo III.

O sensor de serpentina está posicionado no


poço térmico, somente dos equipamentos ciclo
reverso (QQA), como mostrado na figura abaixo e,
para testá-lo utilizar os procedimentos descritos no
item 9.5.

Código E3
O código E3 informa uma Falha de
Refrigeração e será apresentado quando um
equipamento CR (QQA), trabalhando em
refrigeração apresentar uma temperatura
menor que 21ºC na serpentina externa e o
compressor estiver funcionando a mais de 10
minutos, de forma contínua.

Quando aparece o erro E3, o


compressor para de funcionar e o motor do
ventilador continua funcionando.

O erro desaparece quando o equipamento é desenergizado, porém se o sintoma


continuar o erro reaparecerá.

Código E4
O código E4 informa uma Falha de
Aquecimento e será apresentado quando um
equipamento CR (QQA), trabalhando em
aquecimento apresentar uma temperatura
maior que 15ºC e o compressor estiver
funcionando a mais de 10 minutos, de forma
contínua. Quando aparece o erro E4, o
compressor para de funcionar e o motor do ventilador continua funcionando.
O erro desaparece quando o equipamento é desenergizado, porém se o sintoma
continuar o erro reaparecerá.

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Código E5
O código E5 indica a necessidade de limpeza do
filtro de ar. A placa eletrônica conta o tempo de
funcionamento do ventilador e quando chegar a 250h,
gera o E5, mas mantém o equipamento funcionando.
Após limpar o filtro basta resetar o equipamento
(retirar e recolocar o plug da tomada).

Código A1
O código A1 informa que o equipamento, ligado para aquecimento, está fazendo
degelo. A função degelo protege o compressor contra retorno de líquido.

Para iniciar o modo Degelo, o equipamento deve estar funcionando em


aquecimento (ciclo reverso), o compressor estar funcionando estar ligado a pelo menos 20
minutos e o sensor da serpentina externa registrar temperatura igual ou menor que -2,8ºC.

Durante o processo de Degelo, o compressor e o motor do ventilador desligam, a


bobina da válvula reversora é desenergizada. Após 1 minuto o compressor volta a funcionar
porém, como a válvula reversora está posicionada para ciclo normal, o gás quente irá para o
condensador, aquecendo-o até atingir 18 ºC. Quando isso acontece, o compressor desliga,
a bobina volta a ser energizada, o compressor religa após 1 minuto e o equipamento volta
para aquecimento. Por último a ventilação volta a funcionar.

Código A3
O código A3 informa que a proteção contra partidas sucessivas do compressor está
atuando. Caso, durante uma hora o compressor desligar mais de 3 vezes o código A3
aparecerá porém o equipamento não será desligado.

Serve como um alerta para o usuário para evitar que o compressor venha a falhar
devido a este comportamento. Possíveis causa para que o problema ocorra são falhas
consecutivas no fornecimento de energia ou mau uso do controle remoto.

Para limpar o código o equipamento deverá ser resetado.

ROTINA DE TESTE
As placas produzidas a partir de 2010 apresentam uma rotina de teste que permite
que o técnico teste todas as saídas da placa eletrônica.

Procedimento de Teste usando a rotina da placa

a) Energizar o equipamento;

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b) Pressionar simultaneamente e brevemente as teclas Liga/Desl. (A1) e Função


(A5);Deverá aparecer no display (A3) o numero 11, indicando que a placa iniciou
uma função de teste;

c) Pressionar a tecla Liga/Desl. (A1). A saída de “Velocidade Alta” será energizada


e aparecerá no display o numero 22;

d) Pressionar a tecla + (A2).A saída de “Velocidade Baixa” será energizada e


aparecerá no display o numero 33;

e) Pressionar a tecla - (A4). A saída do “Compressor” será energizada e aparecerá


no display o número 44;

f) Pressionar a tecla Função (A5). A saída da “Válvula 4 vias” será energizada e


aparecerá no display o numero 55;

Nota1: Na placa FR ( Frio ) não existe a saída “Válvula 4 vias” porém o display irá
mostrar o numero 55.

g) Pressionar o Botão central do controle remoto. Aparecerá no display o numero


88 e o Buzzer vai tocar. Após 2s o teste será finalizado.

Nota 2: Esta rotina somente será executada se a sequência for obedecida.

8.2. Sistema de Controle para Split´s com Velocidade Fixa

A Fig. 3 mostra os componentes do sistema de controle dos equipamentos Hi Wall


com capacidade até 18000 Btu/h, com velocidade fixa.

Figura 3 - Sistema de Controle Hi Wall Split com Velocidade Fixa e Capacidade até 18KBtu/h

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A Fig. 4 apresenta o sistema de controle dos equipamentos Hi Wall com velocidade


fixa e capacidade acima de 22000 Btu/h, os quais trabalham com duas placas eletrônicas,
uma na evaporadora e outra na condensadora, sendo que ambas se comunicam através de
um cabo serial “S” (Protocolo UART).

Figura 4 - Sistema de Controle Hi Wall Split com Velocidade Fixa e Capacidade de 22 e 30KBtu/h

O novo sistema de controle Midea utilizado nos equipamentos Space e Silvermaxi, é


composto pelos componentes dispostos na Fig. 5.

Figura 5 - Sistema de Controle Space

Os equipamentos do tipo Piso-Teto Modernitá e do tipo Built In Versatile utilizam as


placas Intronic´s e, portanto, seguem a mesma lógica.

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8.2.1. Lógicas de Proteção

De acordo com o sistema de controle utilizado o equipamento contará com lógicas


de proteção que evitam que os mesmos trabalhem com determinadas anomalias. As
proteções atuam para evitar falhas, por isso o técnico irá saber se uma proteção está
atuando somente pelo comportamento do equipamento. A tabela abaixo apresenta as
proteções que cada sistema possui.

Proteção contra alta corrente do compressor

A corrente do compressor é monitorada através de


um TC (transdutor de corrente) integrado à placa. O cabo
que libera tensão para o compressor passa pelo TC. Esta
proteção é própria de equipamento do tipo Hi Wall.

A lógica de proteção é a seguinte:

- Se a corrente do compressor estiver abaixo do


limite “I restore”, o equipamento pode funcionar
normalmente;

- Se a corrente do compressor atingir o valor limite “I fan” com o sistema


funcionando em refrigeração o ventilador da unidade interna irá ser passada para Baixa, na
tentativa de reduzir a pressão do sistema e o trabalho mecânico do compressor. Se o
sistema estiver em aquecimento, para se obter o mesmo efeito, o motor da unidade externa
será desligado. Se, com esta ação, a corrente for reduzida à um valor abaixo do “I restore”
(corrente de restauração) a placa libera a ventilação;

- Se, mesmo com a ventilação reduzida (FR) ou com o ventilador desligado (CR), a
corrente do compressor continuar subindo e atingir o limite “I 5min”, a placa contará 5
minutos e desligará o compressor. Se isso acontecer 4 vezes a placa gera o alarme de alta
corrente no compressor e desliga o equipamento.

- Se a corrente do compressor atingir o limite “I 3sec” a placa contará 3 segundos e


desligará o compressor. Se isso acontecer 4 vezes a placa gera o alarme de alta corrente
no compressor e desliga o equipamento.

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Proteção contra falha de refrigeração

Os equipamentos Space, Silvermaxi, Modernitá e Versátile, quando estiverem


funcionando no modo refrigeração ou desumidificação, com o compressor operando a mais
de 3 minutos e a temperatura medida no sensor de serpentina for maior que 25ºC, o
sistema acusa falha de refrigeração. Esta proteção será desabilitada quando a unidade for
desligada ou a temperatura no sensor de serpentina atingir temperatura menor que 25ºC.

Proteção contra congelamento do evaporador

A proteção contra congelamento do evaporador quando o sistema estiver


trabalhando em refrigeração (FR) está baseada no sinal de entrada gerado pelo sensor de
serpentina (temperatura do evaporador).

Se a temperatura no sensor de serpentina chegar a TE11 são desligados o


compressor e o motor do ventilador, porém quando a temperatura subir e atingir TE12,
compressor e motor do ventilador serão religados.

Recomenda-se iniciar o
diagnóstico pela análise visual, verificando
se o evaporador está realmente
congelando. As possíveis causas para o
congelamento do evaporador são:

- falta de refrigerante;
- baixa vazão no evaporador, que
pode ser causado por sujeira no filtro ou
evaporador, problemas na ventilação;
- perda de carga excessiva no
dispositivo de expansão;

Caso não se verifique o


congelamento, verificar o sensor de
serpentina (ver item 9.5).

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Proteção contra falha de aquecimento

Nos equipamentos Space ou Silvermaxi, se os mesmos estiverem funcionando no


modo aquecimento (CR), com o compressor operando a mais de 3 minutos e a temperatura
medida no sensor de serpentina for menor que 25ºC, o sistema acusa falha de aquecimento
e o led “Power” (verde) irá piscar com pausas. Esta proteção será desabilitada quando a
unidade for desligada ou a temperatura no sensor de serpentina atingir temperatura maior
que 25ºC.

Proteção contra alta pressão em modo aquecimento

Esta proteção, evita que o compressor opere no modo aquecimento com alta
pressão de descarga, a qual provoca sobrecarga. Esta lógica está baseada na temperatura
do sensor de serpentina da unidade interna.

Para os sistemas Hi Wall a lógica é a seguinte:

- quando a temperatura no sensor de serpentina interna, atingir o limite TE8, a placa


desliga o motor do condensador; se a temperatura baixar o motor volta a ser ligado;

- se a temperatura atingir o limite TE7, o compressor também será desligado e


somente retornará a ser ligado quando retornar ao limite TE9;

Para os demais sistemas (Space, Silvermaxi, Modernitá, Versátile e Cassete) a


lógica utilizada é a mesma, variando apenas as temperaturas de referência.

A lógica de proteção contra alta pressão em aquecimento é a seguinte:

-Quando a temperatura no sensor da serpentina interna atingir TE9, a placa desliga


o ventilador da unidade externa. Sem vazão no trocador de calor (que está fazendo função
de evaporador) a pressão de sucção será reduzida e, por consequência, a pressão de
descarga também se reduzirá.

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-Se, mesmo sem ventilação externa, a


temperatura de serpentina interna continuar
subindo e alcançar TE9, o compressor será
desligado e um alarme será gerado;

-Após o desligamento do compressor, a


temperatura da serpentina interna baixará e,
quando atingir TE8 a placa religará o ventilador
externo;

- Quando chegar a TE7, o compressor será


religado;

Para verificação das causas:

- Verificar se a temperatura na serpentina interna está realmente alta;

- Verificar o funcionamento do sensor de serpentina (ver item 9.5);

- Verificar a carga de refrigerante;

- Verificar se a vazão no evaporador não está baixa, fato que pode ser gerado por
sujeira no filtro ou evaporador ou problemas na ventilação;

- Verificar a existência de obstrução no sistema;

Função Pré-Aquecimento da serpentina

Esta função tem por objetivo evitar o


insuflamento de ar frio, quando for utilizado o modo
aquecimento (CR).
Ao ligar o equipamento, o compressor e o motor
do ventilador da unidade condensadora entrarão, porém
a ventilação permanecerá desligada até a temperatura
medida no sensor de serpentina atingir TE14, quando
isso acontecer o ventilador da unidade evaporadora será
ligado em baixa velocidade mantendo-se nesta condição
até a temperatura no sensor de serpentina atingir TE16,
a partir desta temperatura o cliente poderá selecionar a
velocidade desejada.

Função Pós-Aquecimento da serpentina

Esta função objetiva evitar o insuflamento de ar frio, quando for utilizado o modo
aquecimento (CR) quando o compressor é desligado.
Nos equipamentos Space, Silvernaxi, Modernitá ou Versátile após o desligamento
do compressor, quando a temperatura atingir TE15 no sensor de serpentina a velocidade
passa para baixa. A ventilação será desligada se a temperatura no sensor de serpentina
atingir TE13.

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8.2.2. Funções Básicas

Reinício Automático

Após um corte no fornecimento de energia os equipamentos do tipo Hi Wall e


Cassete são religados automaticamente, com os parâmetros que utilizava no momento do
corte. Caso os mesmos não tiverem funcionando quando ocorrer o corte de energia, quando
esta retornar, o led Power (verde) ficará piscando indicando que houve um corte. Para que o
led pare de piscar basta religar o equipamento.
Nos equipamentos Piso-teto e Built In esta função é configurável, conforme descrito
no item 6.14.1.

Operação de Emergência

A operação de emergência poderá ser usada


para ligar o equipamento sem o controle remoto.
Nos equipamentos do tipo Hi Wall, abrindo a
tampa do painel o botão para operação de
emergência está identificado com “Auto/Cool”

Nos equipamentos Space e Silvermaxi será


utilizado o botão Liga / Desliga localizado na placa do
display.

Nos equipamentos configurados para refrigeração,


apertando o botão de emergência 1 vez o equipamento
ligará e a placa eletrônica, que não terá as informações
vindas do controle, assumirá os seguintes parâmetros:
Refrigeração - Set Point Temperatura: 24ºC Ventilação:
Auto. Para desligar basta apertar novamente no botão Liga /
Desliga.

Nos equipamentos configurados para ciclo


reverso, apertando o botão de emergência 1 vez o
equipamento ligará no modo refrigeração, com os
parâmetros vistos anteriormente, e, apertando 2
vezes o equipamento ligará em aquecimento.

Refrigeração - Set Point Temperatura: 24ºC Ventilação: Auto

Aquecimento - Set Point Temperatura: 26ºC Ventilação: Auto

Quando o botão de emergência for usado, as funções timer e sleep serão


canceladas.

Nos equipamentos Cassete será utilizado o botão 1 localizado na grelha da unidade


interna, junto a placa de led´s ( 40KW_018) ou placa de display (demais modelos).

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Estando o equipamento desligado, ao pressionar-se o botão ( 1 ) uma vez, o


sistema assumirá o modo automático (AUTO), pressionando-o novamente o sistema
assumirá o modo Refrigeração. A temperatura será de 24ºC e a ventilação ficará no
automático

Para desativar a operação de emergência será necessário manter o botão (1)


pressionado por aproximadamente 5 segundos ou utilizar o controle remoto.

Degelo

Os equipamentos da linha Hi Wall, do tipo CR (ciclo reverso) possuem lógicas de


degelo distintas de acordo com a capacidade, visto que os equipamentos acima de 22000
Btu/h possuem sensor de serpentina externa. A função degelo destina-se a proteger o
compressor contra possíveis golpes de líquido quando o equipamento opera em modo
aquecimento e a temperatura externa é muito baixa e possibilita a formação de gelo na
serpentina externa.

Degelo sem sensor de serpentina externa

A atuação do degelo se dará a medida que a diferença entre os sensores da


unidade interna diminuir, visto que a redução entre as temperaturas do ar ambiente e da
serpentina indica uma perda de rendimento, que a placa entende como necessidade de
degelo.
Os equipamentos tipo Hi Wall, quando operando em aquecimento, iniciarão o
degelo quando a diferença de temperatura atingir valores dispostos na tabela abaixo, os
quais dependem da velocidade que o equipamento está trabalhando, desde que o
compressor tenha funcionado mais de 40 minutos;

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O processo de degelo se dará conforme o diagrama abaixo:

- Ao iniciar o degelo o compressor e o motor do condensador serão desligados;

- Após 10 segundos o ventilador da unidade interna será desligado;

-Após 30 segundos a bobina da válvula reversora será desenergizada e as


pressões do sistema serão equalizadas;

- Após 5 segundos o compressor voltará a funcionar e, estando a válvula na posição


de refrigeração, o gás quente proveniente do compressor irá para o condensador realizando
o degelo;

- O processo de degelo será finalizado por tempo. Serão 3 degelos de 7,5 minutos e
o quarto degelo terá duração de 10 minutos (retirada de gelo residual).

- Ao término deste tempo, o ventilador da unidade externa será religado e o


compressor será novamente desligado;

- Após 23 segundos a bobina solenóide volta a ser energizada, equalizando as


pressões do sistema;

- Dois segundos após, o compressor volta a ser religado, assim como o motor do
ventilador interno.

Degelo com sensor de serpentina externa


Para sistemas que possuem sensor de serpentina, o processo de degelo será feito
com base na informação de entrada do sensor de serpentina externa.

O início do degelo se dará quando a temperatura do sensor de serpentina externa


atingir 0ºC e permanecer por mais de 40 minutos ou chegar a -3ºC e permanecer por mais
de 3 minutos;

A lógica do degelo é a mesma descrita para sistemas sem sensor na serpentina


externa;

O degelo é finalizado quando a temperatura do sensor de serpentina externa atingir


20ºC ou após 10 minutos.

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8.2.3. Função Autodiagnóstico

Linha Hi Wall

Através da função autodiagnóstico a placa eletrônica informa algumas anomalias.


Na linha Hi Wall os códigos de falha são informados de acordo com a combinação de led´s
ou através de códigos alfanuméricos, como exemplificados abaixo:

O Quadro abaixo mostra as falhas detectadas pelas placas eletrônicas dos sistemas
Split Hi Wall com velocidade fixa.

Space e Silvermaxi

O sistema de controle Midea utilizado no


Space e Silvermaxi, informa as anomalias
encontradas através dos led´s piscando. A Fig. 5
mostra a posição dos led´s no display.

Proteção contra congelamento do


evaporador: O Led verde (Power) irá piscar
intermitentemente conforme a condição A da Fig.6.

Proteção contra falha de refrigeração ou


aquecimento: O Led verde (Power) irá piscar
intermitentemente conforme a condição B da Fig.6.

Proteção contra sobrecarga no compressor:


O Led amarelo (Sleep) irá piscar intermitentemente
conforme a condição A da Fig.6.

Falha de sensor: Se algum dos sensores (ambiente ou serpentina) apresentar


falha (aberto ou em curto), o Led vermelho (Timer) irá piscar intermitentemente conforme a
condição A da Fig.6. Os sensores utilizados são do tipo NTC com resistência ôhmica de
10KΩ à 25ºC (Anexo III).

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Degelo: Durante o processo de degelo o Led verde (Power) irá piscar


intermitentemente conforme a condição A da Fig.6.

Modernitá e Versátile

Nos equipamentos Modernitá e Versátile, com controle sem fio, a placa informa as
anomalias encontradas através dos led´s piscando.

O quadro abaixo mostra os códigos de falhas e como identificá-los.

Ainda, nos equipamentos Modernitá e Versátile, existe a possibilidade de utilização


de controle remoto com fio, nestes a função autodiagnóstico é feita através dos códigos de
falhas mostrados no quadro abaixo:

O Sistema de Controle dos equipamentos Modernitá e Versátile utilizam sensores


de temperatura do tipo NTC 25ºC – 6,8KΩ, cuja tabela está disposta no Anexo III.

Cassetes

Os códigos de falhas nos equipamentos Cassete Carrier (40KW) são informados de


formas diferentes dependendo da sua capacidade.

Nos equipamentos de
18000 Btu/h, que não possuem
display, o código de falhas é
informado somente através de
led´s piscantes, como mostra
no quadro ao lado:

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Nas demais capacidades, além dos led´s piscantes a falha poderá ser identificada
por um código mostrado no display, conforme o quadro abaixo:

8.3. Sistema de Controle para Split com Tecnologia Inverter

Os equipamentos Split´s Hi Wall X_Power (Carrier), MultiSplit Inverter (Carrier), Vita


(Midea) e Primer (Midea) possuem tecnologia Inverter, na qual o fluxo de refrigerante é
modulado pela variação de frequência no motor do compressor. O Sistema de Controle é
formado por duas placas, uma na evaporadora e outra na condensadora, que se
comunicam através de um cabo serial “S”.
A Fig. 7 mostra os componentes da unidade evaporadora de um Hi Wall Inverter.

Figura 7 - Componentes da Unidade Evaporadora Split Hi Wall Inverter

Uma evaporadora Hi Wall Inverter possui basicamente os mesmos componentes


das evaporadoras Hi Wall com velocidade fixa, porém a lógica é diferente. Por este motivo
não é possível casar uma evaporadora Hi Wall comum com uma condensadora inverter.

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As principais diferenças estão na condensadora:

- As placas transformam uma entrada AC em DC variável;


- Um compressor Inverter (varia sua rotação) que trabalha com corrente contínua;
- Reatores que filtram a tensão e corrigem o fator de potência;
- Três sensores de temperatura: ambiente externo, serpentina e descarga;

A transformação da tensão de alimentação que é monofásica 220V, corrente


alternada (AC) em corrente contínua é feita segundo o diagrama abaixo:

A placa recebe tensão


monofásica 220VAC e transforma em
corrente contínua, liberando através
de dois cabos 300VDC, A placa libera
tensão de saída que varia entre 30 e
60VDC através de três cabos que são
conectados ao compressor, aos
bornes M, V e W.
A tensão DC é liberada
conforme gráfico ao lado:

A Fig. 8 mostra os componentes da unidade condensadora de um Hi Wall Inverter.

Figura 6 - Componentes Unidade Condensadora Split Hi Wall Inverter

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8.3.1. Lógicas de Funcionamento

Lógica de Funcionamento do Compressor Inverter

A lógica de funcionamento de um compressor inverter utiliza como parâmetros a


temperatura do sensor de ambiente interno (T1) e a temperatura configurada no controle
(T5). Após a partida, a frequência de rotação do compressor segue à seguinte regra:

Quando o ΔT (Refrigeração) ou o ΔTh (Aquecimento) altera, a frequência de


rotação aumenta ou diminui, trocando de zona conforme mostrado no gráfico.

Zona A: A frequência sobe até o grau máximo F8;


Zona B: Mantém a frequência atual do compressor;
Zona C: Diminui a frequência do compressor até F1;
Zona D: Quando em refrigeração, o compressor para após funcionar em F1 por 1h ou até
ΔT for menor que - 2⁰C e quando em aquecimento, o compressor para após funcionar em
F1 por 1h ou ΔTh for maior que 6⁰C.

O quadro a seguir mostra os limites de rotação para cada capacidade de


equipamento operando em refrigeração e aquecimento.

Lógica de Funcionamento do Motor do Condensador

O motor do condensador é AC e possui 2 velocidades. A velocidade irá variar em


função do modo de operação (FR ou CR) e da temperatura do sensor de ambiente externo
(RT1).
Os gráficos mostram o comportamento do motor do condensador em função da
temperatura do sensor de ambiente externo.

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8.3.2. Lógicas de Proteção

Proteção contra congelamento do evaporador (FR)

Com o equipamento funcionando no modo refrigeração,


se a temperatura medida no sensor de serpentina interna atingir
0ºC, o compressor é desligado, voltando a funcionar quando a
temperatura da serpentina atingir 5ºC.

O sensor de serpentina interna é do tipo NTC 25ºC


– 10KΩ, cuja tabela se encontra no Anexo III.

Proteção contra alta temperatura no evaporador (CR)

Esta proteção evita que o compressor trabalhe com alta pressão de descarga
quando em modo aquecimento (CR) e está baseada na informação de temperatura do
sensor de serpentina da unidade interna.

Se a temperatura medida no sensor de serpentina interna for maior que 60ºC, o


compressor é desligado, voltando a funcionar quando esta baixar de 48ºC.

Proteção contra alta temperatura no condensador (FR)

Se a temperatura medida no sensor da serpentina externa for


maior que 60ºC por 5 segundos, o compressor para imediatamente e
religa somente quando a temperatura da serpentina for menor que 52ºC;
O sensor de serpentina externa é do tipo NTC 25ºC – 10KΩ, cuja
tabela se encontra no Anexo III.

Proteção contra alta temperatura do compressor

Para tal proteção as unidades condensadoras são dotadas


de sensor de descarga, posicionado em um poço térmico soldado
ao tubo de descarga.

O sensor de descarga é do tipo NTC 25ºC – 56KΩ, cuja


tabela se encontra no Anexo III.

Quando a temperatura medida no sensor de descarga (Td)


ultrapassa 90ºC, a frequência de rotação do compressor é
reduzida, voltando ao normal quando a temperatura (Td) baixar de
noventa. O nível de rotação do compressor pode ser monitorado
através de led´s na placa do display.

Se Td ultrapassar 115ºC, e permanecer nesta temperatura por mais de 5 segundos


o compressor desliga, retornando a ligar quando Td baixar de 90ºC.

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8.3.3. Funções Básicas

Time Guard

Intervalo de 3 minutos toda vez que o compressor for religado;

Retardo de ligação do ventilador interno

Intervalo de 3 minutos toda vez que o compressor for religado;

Funcionamento do ventilador externo de duas velocidades

Intervalo de 3 minutos toda vez que o compressor for religado;

Operação Forçada

A operação forçada poderá ser usada para ligar o equipamento sem


o controle remoto. Para tanto será utilizado o botão “AutoCool” localizado
junto à borneira da evaporadora.

Estando o equipamento desligado, ao pressionar-se o botão uma


vez, o sistema assumirá o modo automático (AUTO) forçado, pressionando o
botão duas vezes o sistema assumirá o modo refrigeração forçada.

No modo refrigeração forçada o compressor irá operar com velocidade F2 e


velocidade baixa por 30 minutos, após este tempo o sistema assumirá o modo AUTO, com
set-point de 24ºC;
No modo AUTO forçado, o sistema assume set-point de 24ºC;

Para desativar a operação de emergência será necessário manter o botão


AutoCool pressionado por aproximadamente 5 segundos ou utilizar o controle remoto.

Função Degelo

Com o equipamento funcionando para aquecimento, a função degelo protegerá o


compressor contra um possível retorno de líquido (quebra do compressor).

A lógica abaixo está baseada na medida do sensor de serpentina externa.

-Se a unidade funcionar com a temperatura medida no sensor da serpentina externa


menor que 3ºC por mais de 2 horas ou permanecer em -2ºC por mais de 3 minutos, a
função de degelo é ativada;

- O degelo termina quando uma das condições abaixo for satisfeita:

a) A temperatura da serpentina externa ultrapassa 12ºC;


b) A temp. da serpentina externa ultrapassa 8ºC e permanece por 80 segundos;
c) A unidade funciona por 10 minutos em modo degelo.

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8.3.4. Autodiagnóstico

O Quadro abaixo mostra as falhas detectadas pelas placas eletrônicas dos sistemas
Split Hi Wall Inverter.

Importante: Os códigos de falha somente aparecem se o problema persistir por mais


de 7 minutos.

8.3.5. Segurança e Manuseio

Antes de iniciar qualquer tipo de intervenção na placa de controle é recomendada a


descarga dos capacitores. Isto pode ser feito conectando uma resistência (25 – 40W) nas
trilhas dos capacitores, na parte de baixo da placa.

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9. Diagnóstico de Falhas

O Quadro abaixo mostra as falhas detectadas nos diversos equipamentos do tipo


Split, abrangendo equipamentos com velocidade fixa e inverter.

Neste capítulo serão apresentados os procedimentos de testes e verificações que


objetivam diagnosticar estas falhas.

9.1. Falha no Funcionamento do Controle Remoto

-Verificar se o controle remoto possui pilhas, se


estas estão montadas na posição correta e se estão
devidamente carregadas;

-Verificar se o controle remoto está enviando sinal. A


medida que o cliente seleciona uma função no controle
remoto, este envia um sinal infravermelho.

O olho humano não detecta a presença de um sinal


infravermelho, por isso recomenda-se utilizar a lente de uma
câmera. Através dela pode-se verificar se o controle remoto
está enviando sinal ou não.

9.2. Falha de Comunicação entre o Receiver e a Placa Principal

Assim como o olho humano, a placa eletrônica não


detecta a presença de um sinal infravermelho, por isso um
componente denominado Receiver é utilizado para transformar
o sinal infra-vermelho em tensão DC e enviar, através de um
cabo, estas informações (sinais de entrada) para a placa
eletrônica;

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A presença de iluminação (principalmente lâmpadas fluorescentes) pode provocar


uma interferência de sinal entre o controle remoto e o Receiver. Para testar esta
interferência, recomenda-se realizar um teste de funcionamento com a iluminação
desligada.

Para acionar o Receiver o controle remoto não deve estar a uma distância de
aproximadamente 7m (verificar no Manual do proprietário a distância ideal para o
equipamento que está sendo testado).

Recomenda-se revisar as conexões entre o cabo e o Receiver e entre o cabo e a


placa eletrônica.

Para identificar se o problema de funcionamento está no receiver ou na placa


eletrônica, utilizar o “botão de emergência” ou “Auto Coll”, que faz com que a placa assuma
algumas condições fixas, ou seja a placa funciona sem as informações enviadas pelo
receiver.

9.3. Falha de alimentação de Tensão na Placa Eletrônica

As placas eletrônicas trabalham com 12VAC, por isso os equipamentos possuem


um transformador que recebe 220VAC e transforma em 12VAC.

Procedimento de Teste

a) Medir a tensão na borneira da evaporadora, segundo procedimento descrito no


item 7.1.2;

b) Medir a tensão na entrada do transformador (A).


Esta deve estar dentro do limite recomendado (220V mais
ou menos 10%);
c) Media a tensão na saída do transformador (B).
Esta deve estar dentro do limite recomendado (12V mais ou
menos 10%). Nos equipamentos Piso-Teto e Built In a
alimentação é 220V.

9.4. Falhas de Ventilação do Evaporador

Ventilador com velocidade fora de controle (Baixa Capacidade)

Para equipamentos do tipo Hi Wall e Cassete com baixa capacidade (até 18000
Btu/h), cujos motores possuem baixa potência, a variação de velocidade é feita através de
variação de tensão, a placa libera a tensão em três faixas distintas que corresponde
respectivamente às velocidades do motor.

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Normalmente o capacitor do motor do ventilador neste sistema está integrado na


placa eletrônica.

Procedimento de teste
a) Verificar se os conectores
do cabo de alimentação (1) e do sensor de
velocidade (2) estão bem conectados.

b) Através do controle remoto (FAN) ajustar o equipamento para velocidade


baixa. Com as ponteiras do multímetro, verificar a tensão que a placa está liberando. No
exemplo abaixo a tensão está sendo medida entre os cabos branco e vermelho, porém as
cores utilizadas dependem do fabricante do motor (não são padronizadas). Em velocidade
baixa a tensão medida foi de 113,1V. Observar se a velocidade assumida pelo motor é
baixa.

c) Alterar para velocidade média e verificar o valor liberado pela placa, o qual
deve ser maior que o apresentado em velocidade baixa. Neste caso, a tensão apresentada
foi de 132,9V. Observar se a velocidade assumida pelo motor é média;

d) Alterar para velocidade alta e verificar o valor liberado pela placa, o qual
deve ser maior que o apresentado em velocidade média. Neste caso, a tensão apresentada
foi de 148,4V. Observar se a velocidade assumida pelo motor é alta;

e) O sensor de velocidade, cujo elemento sensor (tacômetro) está localizado


dentro da carcaça do motor, deve sentir a velocidade e informar à placa. A placa verifica se
a velocidade medida é compatível com a velocidade solicitada pelo usuário. Quando a
velocidade estiver muito baixa (inferior a 300 rpm durante 50 segundos), a placa aumentará

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a tensão de alimentação do motor (velocidade aumenta), se não resolver, a unidade para e


não pode voltar para a operação automaticamente e exibe a falha no display.

f) Um teste rápido para entender se a


placa está regulando o sinal de saída (tensão para o
motor do ventilador) de acordo com o sinal de entrada
(informação do sensor de velocidade) e retirá-lo da
placa, quando isto ocorre a placa entende que não
existe velocidade e aumenta a tensão de saída até o
seu limite, mantido o sinal de entrada (sem sinal) após
alguns minutos a placa entenderá que sua ação não
está adiantando e gerará uma informação de falha no
display.

Falha de Funcionamento do Ventilador do Evaporador (alta


Capacidade)

Para equipamentos com capacidades maiores (a partir de 18Kbtu/h), cujos motores


possuem potências maiores, existe um relé para cada velocidade. De acordo com a
velocidade selecionada pelo usuário a placa aciona um dos relés.

A ligação destes motores é feita através de 4 cabos, um comum e um para cada


velocidade

O capacitor para este tipo de motor não é integrado à placa eletrônica.

Procedimento de Teste

Verificar a conexão do cabo à placa eletrônica;

-Identificar a posição referente a cada uma das velocidades;

-Desconectar os cabos da placa;

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-Ajustar para velocidade baixa no controle remoto, e medir a tensão que a placa
está liberando. Nos equipamentos que trabalham com placa Intronics (piso-teto e built-in)
existe um terminal para cada velocidade, medir a tensão entre P1 e P3. A tensão de saída
deve ser 220V;

-Ajustar para velocidade média no controle remoto, e medir a tensão que a placa
está liberando. Nos equipamentos que trabalham com placa Intronics (piso-teto e built-in),
medir a tensão entre P1 e P4. A tensão de saída deve ser 220V;

-Ajustar para velocidade alta no controle remoto, e medir a tensão que a placa está
liberando. Nos equipamentos que trabalham com placa Intronics (piso-teto e built-in), medir
a tensão entre P1 e P5. A tensão de saída deve ser 220V;

-Verificar se existe continuidade e o cabo comum e os demais cabos de velocidade.


Para tanto, utilize um multímetro em uma escala de resistência ôhmica, sendo que os cabos
deverão estar desconectados da placa;

-Verifique se o capacitor está funcionando bem (ver item 9.7.);

9.5. Falhas de Sensores de Temperatura

Sensores de Temperatura transformam uma grandeza física (Temperatura) em uma


grandeza elétrica (Resistência Ôhmica), baseado no princípio que os metais variam sua
resistência à passagem de corrente elétrica a medida que varia a temperatura a que estão
sujeitos.

Os sensores utilizados nos equipamentos são


do tipo NTC (Negative Temperature Coeficient), ou
seja a resistência ôhmica apresentada é
inversamente proporcional à temperatura.

Quanto à aplicação, os sensores podem ser


de ambiente (medem a temperatura do ar) e os de
serpentina ou de descarga (medem a temperatura do
tubo onde são fixados).

O Anexo II apresenta os sensores de


temperatura utilizados em nossa Linha Residencial,
informando suas características (aplicação, código, tipo e Resistência Ôhmica).

Procedimento de medição

a) Desconectar o sensor da placa;

b) Identificar a característica do sensor


(por exemplo: NTC 25ºC – 10KΩ)

c) Verificar qual a temperatura no bulbo do


sensor;

d) Utilizando um multímetro, ajustado para


uma escala que atenda a característica do sensor,
medir a sua resistência ôhmica;

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e) Verificar na tabela ou curva do sensor (ver Anexo III Resistência Ôhmica


dos Sensores), se o valor de resistência medida, corresponde à temperatura do bulbo
sensor;

Resultados Possíveis

Utilizando como exemplo um sensor de


temperatura NTC 25ºC – 10KΩ, pode-se obter os
seguintes resultados de medição:

a) Se a temperatura no bulbo sensor


estiver 25ºC e a resistência medida for 10 KΩ, o sensor
está Bom;

b) Se a temperatura no bulbo sensor


estiver 25ºC e a resistência medida ficar fora da faixa,
mas com valores próximos (15KΩ, por exemplo), o
sensor está Descalibrado e deve ser trocado;

c) Se a temperatura no bulbo sensor estiver 25ºC e a resistência medida ficar


muito acima da faixa (171KΩ, por exemplo), o sensor está Aberto e deve ser trocado;

d) Se a temperatura no bulbo sensor estiver 25ºC e a resistência medida ficar


muito abaixo da faixa (1KΩ, por exemplo), o sensor está Em curto e deve ser trocado;

A função Auto Diagnóstico dos equipamentos indicará “Falha no Sensor” somente


quando este estiver Aberto ou em Curto;

Quando existir mau contato no conector do sensor, o valor de resistência ôhmica


será alterado e a placa entenderá um valor errado (uma informação errada resultará uma
ação errada).

9.6. Falhas no Compressor

Sobrecarga no compressor

Os equipamentos do tipo Split Hi Wall possuem proteção


contra sobrecorrente do compressor, descrita no item 8.3.2.
monitorando a corrente do compressor no TC da placa eletrônica.

Se esta proteção atuar e o compressor desligar por 4 vezes a


unidade gera falha e para de funcionar. Não retorna automaticamente.

Nos equipamentos do tipo Split Piso-Teto, Built In e Cassete, a proteção contra


sobrecorrente do compressor é feita com base na informação da temperatura da serpentina
interna, quando o equipamento opera em CR.

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Verificações:

- Verificar a tensão de alimentação no equipamento e no compressor (item 7.1.2 );

- Verificar a conexão e o funcionamento do sensor de serpentina interna (Piso-Teto,


Built In e Cassete), seguindo os procedimentos descritos no item 9.5.;

- Verificar a carga de refrigerante. Excesso de refrigerante poderá causar o aumento


de pressão de descarga aumentando a temperatura e a corrente do equipamento;

-Verificar se a perda de carga no dispositivo de expansão está correta. Perda de


carga excessiva no dispositivo de expansão provoca aumento na pressão de descarga e no
superaquecimento (ver itens: 7.2.4 e 7.2.5);

-Testar o capacitor do compressor, segundo procedimento descrito no item 9.7;

-Verificar a vazão de ar no condensador, pois a baixa vazão provoca o aumento da


pressão de descarga e consequentemente da corrente do compressor. Verifique: sujeira no
aletado, curto-circuito de ar, hélice quebrada e o funcionamento do motor do condensador.

Análise da tensão de alimentação no compressor

a) Medir a tensão de alimentação, de acordo


com os procedimentos descritos nos itens 7.1.2 (tensão)
e 7.1.3.(desequilíbrio entre fases); no ponto de
alimentação do equipamento, com o mesmo desligado;

b) Ligar o equipamento via controle remoto


ou botão de emergência e, após o time guard (3 min),
medir a tensão na borneira da evaporadora;

c) Medir a tensão na borneira da


condensadora;

d) Caso exista no sistema, componentes


entre a borneira da condensadora e o compressor (relé
ou contatora), medir a tensão na saída deste
componente;

e) Medir a tensão no compressor no momento da partida entre os bornes C


(comum) e R (marcha); Medir a tensão no compressor no momento da partida entre os
bornes C (comum) e R (marcha). No momento da partida a tensão não deve ser menor que
a tensão nominal menos 10%.

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Medição das resistências dos bobinados

a) Com equipamento desligado e os cabos desconectados do compressor,


medir a resistência ôhmica entre os bornes.

Um compressor monofásico possui dois bobinados, um de marcha e outro de


partida. Na figura abaixo o exemplo mostra os valores obtidos na medição de um
compressor, entre os bornes C-R (bobinado de marcha), C-S (bobinado auxiliar / partida) e
R-S (soma dos dois bobinados);

Um compressor trifásico possui três bobinas de igual valor e os bornes são


representados por L1, L2 e L3.

IMPORTANTE: Nos compressores que possuem protetor térmico interno, a


medição das resistências dos bobinados deve ser feita com o compressor na temperatura
ambiente (25ºC). Se o protetor térmico tiver atuado não será observado valor de resistência
entre o borne C e os demais R e S.

Partida de compressores monofásicos

Em algumas situações os compressores monofásicos têm dificuldades de partida,


tais como em locais com frequentes quedas de tensão ou compressores com problemas de
lubrificação. Para identificar e/ou resolver os problemas mencionados indica-se a utilização
de um Kit de partida, fornecido sob o código FMP0006, que ajuda na partida.

Os cabos do Kit de Partida devem ser conectados em paralelo aos do capacitor


permanente, conforme mostrado no diagrama abaixo:

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Verificação do isolamento dos bobinados


a) Para se verificar a existência de fuga de corrente através da carcaça,
verifica-se a continuidade (com a utilização de um multímetro) entre cada um dos três
bornes com a carcaça (escolher uma parte metálica sem pintura para aplicar a ponteira do
multímetro). Não poderá haver continuidade, caso isto ocorra o compressor deve ser
trocado. Recomenda-se a utilização de um megômetro para obter uma informação com
maior precisão (a isolação de um bobinado deve ser superior a 10 mega-ohms, estando
este energizado com uma tensão de 500V).

Verificação do sentido de rotação


Um compressor trifásico possui 3 bobinados e o campo magnético formado deve
promover a rotação em e um sentido de giro correto. Se o compressor for ligado com a
rotação invertida aparecem alguns sintomas:

- Alto ruído;

- Atuação do protetor térmico, pois deixará de ocorrer o resfriamento do motor


elétrico, normalmente após 15 minutos de funcionamento com rotação invertida;

- Equalização das pressões. A pressão de sucção (baixa) fica alta e a pressão de


descarga (alta) não sobe;

- Baixa corrente, pois não existe trabalho;

A verificação do sentido de rotação pode ser feita com a utilização de um fasímetro,


sendo que para correção do problema basta trocar duas fases de posição entre sí.

Falhas e Diagnóstico em Compressores

O Anexo IV apresenta as principais falhas identificadas em compressores, as


medições que deverão ser feitas, os resultados das medições e as ações recomendadas
para resolução dos problemas.

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Compressores com Velocidade Variável

Os compressores utilizados nos equipamentos Inverter


são do tipo rotativo, DC (corrente contínua) e possuem três
bobinados de igual valor de resistência ôhmica.

O quadro abaixo mostra os valores que devem ser


encontrados na medição de resistência ôhmica nos
compressores dos equipamentos inverter.

9.7. Falhas no Capacitor

Os capacitores utilizados nos equipamentos da linha


residencial são do tipo permanente (de marcha ou fase),
são projetados para ficar ligados ao circuito
permanentemente mesmo depois do sistema ter
adquirido sua rotação normal, e sua principal função é
aumentar o fator de potência.

A capacitância é expressa em Microfarads e a


tensão de ruptura (tensão acima da qual se rompe o
dielétrico do capacitor) é dada em Volts (em corrente
alternada). Por exemplo, 40 µF - 440 VCA.

São utilizados capacitores simples ou duplos (conjugados). Os capacitores duplos


alimentam simultaneamente o compressor (borne H) e o motor do ventilador (borne F).

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Procedimento de teste

a) Através de uma inspeção visual, verificar se o capacitor possui deformações. Se


isso acontecer o capacitor deverá ser trocado;

b) Utilizando um multímetro analógico na escala de resistência ôhmica (Ohm x 100)


encostar as ponteiras do multímetro nos bornes do capacitor, sendo que nos
capacitores duplos uma ponteira deverá obrigatoriamente ser encostada ao borne C
e a outra no borne H, quando se quiser testar o capacitor do compressor, ou no
borne F quando se quiser testar o capacitor do motor do ventilador. O ponteiro do
multímetro deverá se movimentar para o nível mais baixo da escala e voltar
lentamente. Este comportamento indica que o capacitor está descarregando;

c) Se o ponteiro se movimentar para a medida mais baixa e lá permanecer indica que


o capacitor está em curto e deverá ser trocado;

d) Se o ponteiro não se movimentar indica que o capacitor está aberto e deverá ser
trocado;

e) Ainda utilizando o multímetro, encostar uma das


ponteiras em um dos bornes e a outra na carcaça. O
ponteiro não deverá se mover, mas se isto acontecer
indica que o capacitor está em massa e deverá ser
trocado. Repetir o teste em todos os bornes;

f) O fato de o capacitor estar descarregando (ver item b)


não indica que o mesmo está bom. Para se ter certeza
que o capacitor está funcionando bem é necessário
utilizar um capacímetro, instrumento que mede a
capacitância. Encoste as ponteiras do capacímetro nos
bornes do capacitor e verifique o valor da capacitância
em µF (exemplo 40 µF).

9.8. Erro de EEPROM

Denomina-se EEPROM a memória onde estão gravadas as lógicas da placa. Se


esta for danificada a placa não tem condições de gerenciar o funcionamento do
equipamento.

Quando esta falha for sinalizada, recomenda-se verificar o aterramento do


equipamento ou a possibilidade de algum ruído de tensão ou corrente (gerada por
equipamentos eletrônicos tais como reatores de lâmpadas e similares); Caso não seja
verificada a incidência de nenhum destes problemas a placa deverá ser trocada.

Toda a lógica do sistema está gravada na EEPROM localizada na placa da


evaporadora.

9.9. Erro Zero Crossing (Falha no Sinal de tensão)

Em corrente alternada, o cruzamento de zero é o ponto instantâneo em que não há


tensão presente. Em uma onda de seno ou outra forma de onda simples , isto ocorre
normalmente duas vezes durante cada ciclo.

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O erro Zero Crossing ou Sem sinal de referência ocorre se a placa não detecta zero
crossing por 4 min ou se o intervalo entre os pontos zero ficar fora da faixa de 6-13 ms
(milisegundos).
Como se trata de um problema de sincronismo da tensão de alimentação o deve-se
primeiramente verificar se o erro é ocasional ou não. Se tiver ocorrido ocasionalmente
bastará resetar o equipamento e, corrigindo o sincronismo, o equipamento voltará a
funcionar normalmente.
Se o problema persistir deve-se substituir a placa da evaporadora e, se não
resolver, solicitar análise da tensão para a concessionária de energia.

9.10. Falha de Refrigeração ou Aquecimento

A falha de refrigeração ou aquecimento é detectada pelo sensor de serpentina da


evaporadora. Para diagnosticá-lo deve-se:

- Verificar o funcionamento do sensor de serpentina conforme descrito no item 9.5;

- Verificar a carga de refrigerante;

- Verificar o funcionamento do compressor (ver item 9.6);

- Verificar o funcionamento da válvula reversora (ver item 9.17);

9.11. Congelamento do Evaporador

Os equipamentos possuem proteção para evitar que o evaporador congele,


baseada na informação gerada pelo sensor de serpentina da evaporadora. Para
diagnosticá-lo deve-se:

- Verificar o funcionamento do sensor de serpentina conforme descrito no item 9.5;

- Verificar a carga de refrigerante;

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- Verificar se a vazão no evaporador não está baixa devido à sujeira no filtro ou no


próprio evaporador, ou se existe problema de ventilação (ver item 9.4);

- Verificar se a perda de carga no dispositivo de expansão está correta. Perda de


carga excessiva no dispositivo de expansão provoca aumento do superaquecimento e
diminuição na pressão de sucção (ver itens: 7.2.3 e 7.2.5);

9.12. Falha no Sensor de Degelo

O termostato descongelante é utilizado somente em equipamentos CR, nas


condensadoras 38K (somente com Cassete), 38XQ e 38CQ (Cassete, Space, Bulti In) para
controlar o ciclo de degelo. O termostato descongelante é do tipo NF (normalmente
fechado), que abre quando a temperatura atinge – 4 ºC e torna a fechar quando atinge
18ºC.
Quando o sistema está funcionando em ciclo reverso (para aquecimento), e a
temperatura no trocador de calor externo está acima de – 4ºC, o termostato mantém a
bobina da válvula reversora e o motor do ventilador externo energizados. Quando a
temperatura atingir – 4ºC o termostato descongelante abre e a válvula reverte fazendo o gás
quente passar pelo trocador de calor externo, aquecendo-o. Ao chegar em 18ºC, a bobina e
o motor do ventilador voltam a ser energizados.

Procedimento de Teste

a) Verificar se o termostato descongelante está colocado na posição correta e


bem conectado ao tubo do condensador;

b) Medir a temperatura no tubo junto ao sensor do termostato descongelaste;

c) Se a temperatura estiver acima de – 4ºC, medir a tensão na bobina (deve


ter tensão);

d) Com os cabos do termostato descongelante desconectados, medir a


continuidade entre eles, com a temperatura abaixo de – 4ºC não deve dar continuidade e,
com a temperatura acima de 18ºC deve dar continuidade.

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9.13. Falha no Sensor de Nível de Água

Nos equipamentos Cassete Carrier o


sistema de drenagem de condensados (água
gerada durante o processo de refrigeração) é
composto de uma bomba de condensados e um
sensor de nível localizado na bandeja do
equipamento.

Os dois componentes estão


representados no diagrama ao lado:

Sempre que o equipamento estiver funcionando nos modos refrigeração (COOL) ou


desumidificação (DRY) a bomba de condensados deverá estar funcionando. Quando o
modo aquecimento (HEAT) for acionado a bomba será desligada.

A chave de nível possui um contato normalmente fechado, quando a água atingir o


nível superior o contato abrirá, desligando o equipamento e gerando o alarme.

Para identificar a causa para a geração deste alarme, deverão ser verificados os
seguintes itens:

- Se a bandeja não estiver cheia verificar o funcionamento do sensor de nível,


forçando o movimento da boia. As possíveis causas para que o alarme seja gerado e a
bandeja esteja vazia são: falha no contato interno da chave de nível, boia da chave de nível
trancada na posição superior, falha de conexão do cabo do sensor de nível na placa;

- Se a bandeja estiver cheia (logo o sensor está informando corretamente), verificar


se a bomba está funcionando. Recomenda-se desconectar a mangueira na saída da bomba
e verificar se existe fluxo de água;

- Se houver fluxo de água, verificar se as condições de instalação da rede de dreno


estão conforme descritas no item 6.4, com relação à altura manométrica da bomba, da
declividade da tubulação e da rede para diversas máquinas;

- Se não houver fluxo de água verificar a alimentação da bomba e a conexão entre o


cabo da bomba e a placa;

9.14. Erro na Unidade Externa

Se o equipamento estiver funcionando em refrigeração (COOL) ou desumidificação


(DRY), o compressor estiver funcionando a mais de 3 minutos e a temperatura da
serpentina não baixar de 25ºC, a placa entende que o equipamento não está funcionando e
gera o alarme de falha.

Esta falha também é detectada pelo sensor de serpentina da evaporadora e para


diagnosticá-la deve-se:

- Verificar o funcionamento do sensor de serpentina conforme descrito no item 9.5;

- Verificar a carga de refrigerante;

- Verificar o funcionamento do compressor (ver item 9.6);

- Verificar o funcionamento da válvula reversora (ver item 9.17);

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9.15. Falha no Motor do Vane

O motor do Vane é um motor assíncrono (de


passo) normalmente de 12VDC, que quando acionado
move seu eixo (onde é acoplado o Vane) para a próxima
posição.

Verificações:
-Acionar o motor do Vane através do controle remoto e, com o multímetro ajustado
para VDC, verificar a tensão nos cabos de alimentação. A placa deverá liberar 12VDC até
que o eixo atingir a próxima posição;

-Verificar se se o conector dos cabos do motor está bem fixo ao conector da placa;

-Se a placa estiver liberando a tensão correta e, mesmo assim, o eixo do motor não
gira, o mesmo deverá ser trocado;

9.16. Falha no Motor do Condensador

O motor do ventilador do condensador possui a função de provocar a convecção


forçada para garantir a troca de calor necessária à condensação do fluído refrigerante no
seu interior.

Nos sistemas FR (só frio) o motor do ventilador sempre entra junto com o
compressor, portanto tem-se somente um sinal de saída e o diagrama característico está
disposto no exemplo da figura abaixo:

Nos sistemas CR (ciclo reverso), o motor do ventilador pode ser desligado e o


compressor manter-se funcionando, por isso, tem-se uma saída para o compressor e uma
saída específica para o motor do ventilador, conforme o exemplo mostrado na figura abaixo:

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Procedimento de teste
-Medir a tensão de alimentação, de acordo com os procedimentos descritos nos
itens 7.1.2 (tensão) e 7.1.3.(desequilíbrio entre fases); no ponto de alimentação do
equipamento, com o mesmo desligado;

-Ligar o equipamento via controle remoto ou botão de emergência e, após o time


guard (3 min), medir a tensão na borneira da evaporadora;

-Medir a tensão na borneira da condensadora entre o borne N e o borne referente


ao sinal do motor da condensadora;

-Verificar o funcionamento do capacitor, conforme procedimento descrito no item


9.7.;

-Com o equipamento desligado e os cabos do motor desconectados, verificar se


não tem nenhum dos bobinados interrompidos, utilizando um multímetro em uma escala de
resistência; Realizar esta verificação com o motor frio, pois os mesmos possuem protetores
térmicos internos;

-Verificar se existe fuga dos bobinados para a carcaça, colocando-se uma ponteira
do multímetro na carcaça (local sem tinta) e outra em cada terminal do motor. Não deve ter
continuidade em nenhuma posição;

9.17. Falha de Funcionamento na Válvula Reversora

A válvula reversora tem a função de alterar o fluxo de refrigerante e, com isso, a


função dos trocadores de calor, fazendo o sistema ceder calor para o ambiente interno e
retirar calor do ambiente externo.

A válvula reversora possui duas posições: sistema operando para refrigeração (FR)
e sistema operando para aquecimento (CR). Uma bobina solenoide é responsável por esta
reversão de ciclo, sendo que, para o nosso mercado a bobina fica desenergizada em
refrigeração e energizada para o aquecimento.

Procedimento de Teste
-Ajustar o controle remoto para funcionamento em
aquecimento;

-Medir a tensão na borneira da evaporadora, entre o


borne N e o borne correspondente à saída da válvula de
reversão;

-Medir a tensão na borneira da evaporadora, entre o


borne N e o borne correspondente à saída da válvula de
reversão; No exemplo abaixo, de uma condensadora 38K, medir
entre N e 1;

- Mediar a tensão na bobina.Se tiver chegando tensão


verificar se a bobina está imantando e, se tiver imantando,
verificar se o ciclo está mudando.

IMPORTANTE: A válvula de reversão trabalha por diferença de pressão, por isso a


mesma não deve ser revertida se o sistema estiver com carga de refrigerante incompleta.

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9.18. Falha de Comunicação entre as Unidades

O código aparecerá quando houver alguma falha de comunicação entre placas


eletrônicas, que pode ser causado por um erro de ligação ou uma falha de conexão.
Recomenda-se revisar as ligações conforme diagrama elétrico disposto no manual de
instalação e verificar o aterramento do equipamento.

Verificação da comunicação:

-Medir a tensão entre os bornes N e S que deve


estar entre 0 e 90VAC;

-Desconectar o cabo S e repetir a medição na


borneira da evaporadora para verificar se esta placa está
enviando sinal;

-Com o cabo S desconectado repetir a medição na


borneira da condensadora para verificar se esta placa está
enviando sinal;

OBS: Através das verificações dos itens acima é


possível identificar a localização do problema: na unidade
evaporadora, na unidade condensadora ou no cabo de
interligação.

-Verificar conexões elétricas dos componentes;

-Verificar a existência de ligação errada (segundo diagrama das unidades


evaporadora e condensadora);

-Verificar se a máquina está devidamente aterrada;

-Verificar ruído de tensão ou corrente:


Utilizar um cabo blindado em substituição ao cabo S e aterrar a malha;
Ligar a alimentação diretamente do Quadro de Alimentação;

9.19. Alta Corrente no Módulo Inverter

O módulo inversor da placa eletrônica das condensadoras dos equipamentos com


tecnologia inverter possui uma função de proteção contra alta tensão e temperatura. Caso
esta proteção atue, a unidade para e o código P0 será exibido no display.

Se os cabos do compressor (V, W ou U) forem trocados entre si o compressor


tentará partir e não conseguirá, gerando também o código P0. Trocando V por W ou por U:
compressor tenta partir e não consegue, após a 3ª. Tentativa gera P0; Trocando U por W:
compressor parte e trabalha com alta corrente;

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9.20. Alta Temperatura do Compressor Inverter

Nos equipamentos com tecnologia inverter, o código P2 aparecerá quando a


proteção contra sobrecarga por alta temperatura (protetor térmico) é acionada. Quando isso
acontece a unidade para de funcionar.

Quando o compressor diminuir sua temperatura o protetor térmico rearma e a


unidade reinicia a operação.

Para diagnostico do problema, verificar:

-Verificar a conexão do plug no terminal da placa;

-Medir a continuidade entre os bornes do protetor térmico, estando este a uma


temperatura ambiente;

-Verificar o funcionamento do motor do condensador (ver item9.16);

-Verificar a carga de refrigerante;

-Verificar o funcionamento do compressor (ver item 9.6);

9.21. Erro na Placa Inverter


Nos equipamentos com tecnologia inverter, o código P4 aparecerá quando a for
detectada alguma falha na placa de inversão. Quando isso acontece a unidade para de
funcionar.

Verificações:

-Aterramento do equipamento;

-Tensão de alimentação da placa da condensadora (ver item 9.3.);

-Verificar as conexões elétricas e se a ligação esta conforme diagrama elétrico


disposto no manual (IOM).

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IMPORTANTE: Ao trocar a placa do inverter é importante que a pasta térmica


existente entre a placa e o dissipador seja reposta. Se isso não for feito, corre-se o risco da
nova placa apresentar problemas devido ao seu aquecimento (dissipação insuficiente).
Cuide para que a pasta térmica não cubra trilhas nem componentes elétricos.

9.22. Falhas no sistema Wi-Fi

Ao realizar os procedimentos de instalação e conexão nos equipamentos


Liva Wi-Fi, se houverem anomalias, os respectivos códigos de falhas aparecerão no
aplicativo MSmart no smartfone ou tablete. As tabelas abaixo mostram os códigos de erro
de acordo com sua origem: Aplicativo, Módulo Wi-Fi ou Servidor

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10. ANEXOS
ANEXO I – Relação Pressão (psig) x Temp. Saturação(ᵒC)

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ANEXO II – Lista de Sensores de Temperatura

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ANEXO III – Resistência Ôhmica dos Sensores

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ANEXO IV – Guia Rápido de Análise de Compressores

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