CEDERJ – CENTRO DE EDUCAÇÃO SUPERIOR A DISTÂNCIA

DO ESTADO DO RIO DE JANEIRO

CURSO: Licenciatura em Química DISCIPLINA: Química X

CONTEUDISTA: Michelle Jakeline Cunha Rezende

AULA 4 – AS OPERAÇÕES UNITÁRIAS

META DA AULA

Apresentar as operações unitárias mais utilizadas na indústria química.

OBJETIVOS

Esperamos que, após o estudo do conteúdo desta aula, você seja capaz de:

1. Identificar as diversas operações unitárias disponíveis na indústria química, suas

principais características e aplicações;
2. Selecionar a operação unitária adequada para uma determinada separação.

1. INTRODUÇÃO

Os processos de separação são de importância central na indústria química. São

usados na remoção de contaminantes presentes nos reagentes de partida, na
recuperação e purificação de produtos e na eliminação de contaminantes dos efluentes
(normalmente água) e de correntes de ar (Figura 4.1). A seleção adequada e a
configuração do equipamento de separação são fundamentais, pois ele representa uma
parte considerável do capital e dos custos operacionais de uma planta.
 Figura 4.1. Etapas de purificação em processos químicos.

Os fluxogramas dos processos químicos procuram sempre levar em conta a

necessidade da separação dos produtos da reação. Sempre que houver conversão
incompleta em um reator, uma etapa de separação seguida de reciclagem pode ser
necessária. Se houver substâncias tóxicas nos fluxos de resíduos, estas devem ser
removidas a fim de cumprir os requisitos legais. A disponibilidade de processos de
separação adequados é, portanto, crucial quando se considera a possibilidade de
qualquer novo processo químico.

Os processos de separação podem ser classificados em grupos integrados por

operações que se baseiam nos mesmos princípios gerais e que, por isso, utilizam tipos
padronizados de equipamentos. São as chamadas operações unitárias. Alguns dos
processos de separação mais comuns estão listados na Tabela 4.1. Todos esses são
processos de separação líquido-vapor. Processos mecânicos de separação, como
filtração, centrifugação e decantação, são também muito utilizados.
 Tabela 4.1: Processos mais comuns de separação.
Fases
Processos Agentes de Separação
Alimentação Produto
Evaporação Flash L L+V E (pressão reduzida)
Destilação L/V L+V E (calor)
Esgotamento L L+V M (vapor de esgotamento)
Absorção V L+V M (absorvente líquido)
Extração L L1+L2 M (solvente líquido)
Evaporação L L+V E (calor)
L = líquido; V = vapor; S = sólido; E = energia; M = material

Verbete
Também costumamos chamar o processo de Esgotamento de “Stripping” que é o termo
em inglês.
Fim do verbete

2. CARACTERÍSTICAS DE UM PROCESSO DE SEPARAÇÃO

Existem três grupos de operações de separação, que se caracterizam pelo tipo de

propriedade utilizada para promover a separação:

separações mecânicas separações físico-químicas separações químicas

As operações de separação mecânica visam isolar as fases de um sistema

heterogêneo, enquanto as separações físico-químicas promovem a separação dos
componentes de uma fase. É inviável separar os componentes de uma fase com base na
diferença de suas propriedades mecânicas, como densidade ou tamanho, pois eles estão
dispersos molecularmente uns nos outros. A solução, então, é criar ou introduzir outra
fase no sistema. A partir da diferença de volatilidade ou solubilidade dos componentes,
sua distribuição será diferente nas duas fases.

Para ilustrar, suponhamos uma solução composta por tolueno e benzeno e que os
mesmos devam ser separados. Se volatilizarmos parcialmente a solução, iremos observar
que a concentração de benzeno no vapor é maior do que no líquido original devido à
maior volatilidade do benzeno em relação ao tolueno. Retirando e condensando o vapor
formado, o líquido resultante (solução 2) estará mais concentrado em benzeno do que a
solução de partida. Uma segunda vaporização parcial poderá ser realizada, utilizando
agora o condensado obtido, de modo a resultar em uma terceira solução, ainda mais rica
em benzeno. Assim, é possível prosseguir até obter uma solução com a concentração
desejada de benzeno. Em cada uma dessas operações há transferência seletiva dos
componentes entre as duas fases do sistema, daí a denominação de operações de
transferência de massa que normalmente lhes atribuem.

Muito embora a finalidade primordial das operações de transferência de massa

seja a separação dos componentes de uma fase, elas se aplicam igualmente a sistemas
heterogêneos. É o caso da secagem e da lixiviação de misturas sólidas.

As operações de transferência de massa são de natureza física, sendo muito raras

as exceções. A absorção de gases ácidos, como SO2, SO3, CO2, H2S, NO2 e HCl em
soluções alcalinas por exemplo, envolve reações químicas. A troca iônica e certas
adsorções incluem uma etapa de natureza química.

3. PRINCIPAIS OPERAÇÕES

Para separar os componentes de uma fase deve-se acrescentar ou criar uma

segunda fase no sistema. Um exemplo é a vaporização parcial da mistura líquida de
benzeno e tolueno mencionada anteriormente onde a difusão dos componentes entre as
fases traz como resultado global a transferência, em maior escala, do benzeno para a
fase vapor. Da mesma forma, passando água no estado líquido através de uma mistura
de ar e amônia, haverá transferência da amônia para o líquido, provocando a separação
dos componentes da mistura original. Poderíamos igualmente separar uma mistura
gasosa de benzeno e ar pelo seu contato com carvão ativado, caso em que haveria a
transferência do benzeno do gás para o sólido. De um modo geral, as operações de
transferência de massa são classificadas pelo estado físico das fases em contato, sendo
as seguintes as combinações usuais:

líquido-líquido sólido-líquido gás-líquido vapor-líquido

 Não pode haver transferência de massa pelo contato direto entre duas fases
gasosas, porque todos os gases são geralmente miscíveis em qualquer proporção, porém
é possível separar as fases recorrendo-se a uma membrana semi-permeável, caso em
que a separação será realizada por difusão através da membrana.

Nas operações do tipo gás-líquido, se a transferência for preferencialmente da fase

gás para a fase líquida, a operação é designada absorção, sendo exemplificada pela
absorção da amônia em água. Quando o objetivo é retirar um ou mais componentes
gasosos de uma mistura líquida pelo contato com um gás insolúvel no líquido, a operação
denomina-se esgotamento ou desorção.

Na destilação, operação do tipo líquido-vapor, o vapor resultante da vaporização

parcial de uma mistura líquida apresenta os componentes em proporção diferente da fase
líquida. É possível também, separar os componentes de um vapor promovendo sua
condensação parcial e retirando o condensado formado.

Convém deixar claro que na evaporação do solvente de uma solução na qual os

demais componentes são fixos, não voláteis (sais, por exemplo), a fase gasosa será
constituída exclusivamente do solvente, não havendo diferenças de concentração no
vapor. A velocidade desta operação não será controlada pela difusão, mas pela taxa de
transferência de calor.

Dentre as operações sólido-gás, as mais importantes são adsorção, sublimação e

secagem, muito embora esta última seja mais propriamente uma operação de
transferência de calor e massa.

As operações de lixiviação (extração sólido-líquido), cristalização e adsorção em

fase líquida são do tipo sólido-líquido. Na primeira, substâncias solúveis existentes numa
mistura de sólidos são extraídas pela ação de um solvente apropriado, sendo a
velocidade da operação controlada pela transferência de massa. Na cristalização, sólidos
são formados a partir de uma fase líquida e na adsorção a transferência de massa realiza-
se entre uma solução e o sólido adsorvente.

A operação mais conhecida envolvendo duas fases líquidas é a extração líquido-

líquido, que consiste em promover o contato eficiente entre uma solução líquida e um
solvente apropriado, imiscível com a solução e capaz de dissolver preferencialmente um
ou mais componentes da solução tratada.

ATIVIDADE 1 ( atende aos objetivos 1 e 2)

Qual é o tipo de operação adequada para a separação dos componentes das misturas
abaixo:
(a) Separação de metanol e água;
(b) Separação de acetona e ar;
(c) Separação de tolueno e acetona;
(d) Separação de H2S e gás natural.

RESPOSTA COMENTADA
Para selecionar a operação adequada para a separação de uma mistura é necessário
realizar uma avaliação técnica. Caso seja possível promover a separação por mais de um
tipo de operação, outros fatores como custo, segurança, etc. devem ser considerados na
tomada de decisão. A recuperação de ácido benzóico presente em um resíduo aquoso,
processo mostrado na Aula 2, pode ser realizada a partir de uma operação líquido-líquido
e também por uma operação do tipo sólido-líquido. Uma análise econômica aponta para o
uso da primeira operação usando benzeno em uma extração líquido-líquido, embora num
primeiro momento o processo de cristalização (operação sólido-líquido) pareça ser o mais
adequado.
FIM DA ATIVIDADE 1

4. MODOS DE OPERAÇÃO

A transferência de massa pode ser realizada em operações do tipo batelada, semi-

contínuo e contínuo.
 Nos equipamentos que operam em batelada as duas fases são carregadas no
início da operação e permanecem em contato durante o tempo necessário, sendo então
descarregadas separadamente. O contato pode ser melhorado por agitação ou circulação
das fases, porém o sistema como um todo é fechado. Diversas operações deste tipo
podem ser citadas:

1. A extração do óleo contido em sementes oleaginosas, utilizando hexano como

solvente, pode ser realizada em pequena escala alimentando as sementes e o hexano
num tanque mantido em repouso até se completar a extração;
2. O descoramento de certas soluções por adsorção em carvão ativo pode ser realizado
por um método semelhante;
3. A extração líquido-líquido realizada em funil de separação de laboratório também é
uma operação em batelada.

Numa operação semi-contínua, ou semi-batelada, uma das fases escoa através da

outra que permanece estacionária no equipamento. Diversos exemplos podem ser
citados:

1. A absorção de um gás por borbulhamento através de um líquido;

2. A desodorização de óleos vegetais por esgotamento com vapor d’água super-aquecido;
3. A secagem de um sólido num secador de bandejas onde um gás quente passa entre as
bandejas e retira a umidade do sólido.

Numa operação contínua as duas fases entram e saem continuamente do

equipamento com vazões e concentrações fixas. O contato das fases pode ser realizado
em correntes paralelas, contra-corrente ou correntes cruzadas.

No contato em correntes paralelas as fases escoam na mesma direção pelo interior

do equipamento. Em uma absorção, por exemplo, o gás e o líquido podem descer pela
coluna; já em um secador de leito fluidizado, o sólido e o gás de secagem sobem pela
torre de secagem. O contato em contra-corrente é mais comum. Numa coluna de
destilação o líquido desce pelo equipamento, enquanto o vapor sobe. As extrações
líquido-líquido também são normalmente realizadas dessa forma. Operações de adsorção
sólido-gás em contra-corrente, embora viáveis, são menos frequentes. Também é
possível efetuar o escoamento das fases em correntes cruzadas pelo equipamento, como
nas torres atmosféricas de resfriamento de água, nas quais a água desce de uma bandeja
para a inferior, enquanto o ar circula horizontalmente por entre elas.

5. CONSIDERAÇÕES SOBRE OS EQUIPAMENTOS UTILIZADOS

Os equipamentos empregados nas operações de transferência de massa são na

realidade dispositivos que promovem o contato eficiente entre as fases. A eficiência
dependerá da área interfacial, da natureza das fases, de propriedades como densidade,
viscosidade e difusividade dos componentes, da geometria do equipamento e do grau de
turbulência. A área interfacial pode ser aumentada sub-dividindo uma das fases no interior
da outra, o que se consegue mediante agitação vigorosa ou provocando sua passagem
sob pressão através de perfurações de pequeno diâmetro em placas metálicas ou
cerâmicas. O incoveniente da agitação é que ela uniformiza a concentração das fases. O
borbulhamento através de furos ou frestas é mais comum. O grau de turbulência promove
ainda o aumento da área interfacial, de modo que beneficia duplamente a taxa de
transferência.

Sob o ponto de vista puramente técnico, o equipamento ideal para realizar uma
dada operação de transferência de massa é o que consegue otimizar estes fatores.
Porém, há outros aspectos a considerar, como os custos de implantação e operação, que
muitas vezes acabam sendo mais importantes, sob o ponto de vista global.

O dispositivo de contato de fases mais simples é o tanque. As duas fases podem

permanecer estáticas no seu interior ou o tanque pode conter inicialmente apenas uma
fase, enquanto a outra é alimentada sob a forma dispersa. Este tipo de equipamento é o
de menor custo de instalação, podendo ser utilizado para destilação, absorção,
esgotamento, extração líquido-líquido ou sólido-líquido, adsorção e secagem de gases.
Sua desvantagem é a baixa razão de transferência de massa que propicia. A agitação é
muito reduzida, sendo causada apenas pelo borbulhamento ou passagem de uma fase
através da outra.

O tanque agitado difere do anterior pela inclusão de um ou mais agitadores que

mantêm as fases em movimentação vigorosa. As duas fases podem ser carregadas no
tanque no início da operação ou então uma das fases enche o tanque e a outra é
alimentada nas proximidades das pás dos agitadores, sendo subdividida em pequenas
gotas ou bolhas. A agitação aumenta simultaneamente a área interfacial e a transferência
de massa, mas prejudica ao uniformizar as concentrações. Este inconveniente pode ser
contornado pela inclusão de mais tanques em série operando com escoamento em
contra-corrente das fases. Porém, os custos de implantação, operação e manutenção
tornam-se maiores à medida que o número de tanques da cascata aumenta. Os
processos de absorção ou esgotamento, extração e destilação podem ser realizados em
equipamentos deste tipo. Os agitadores normalmente utilizados são do tipo turbina com
pás radiais. A Figura 4.2 mostra alguns tipos de agitadores empregados em processos
químicos industriais.

Figura 4.2. Tipos de agitadores.

Fonte: http://www.dequi.eel.usp.br/~barcza/Introducao.pdf acesso em 28 de março de
2011.

A grande maioria das operações de transferência de massa é realizada em torres e

colunas que podem ser encontradas em uma grande variedade de modelos. São cilindros
verticais, geralmente de seção circular, no interior dos quais as fases circulam em contra-
corrente ou em correntes paralelas. Destilações, absorções e esgotamentos de gases são
geralmente realizadas neste tipo de equipamento. Extrações líquido-líquido, adsorções e
trocas iônicas também são muitas vezes realizadas em colunas. Os principais tipos são:
colunas vazias, colunas de pratos ou bandejas, torres de recheio e colunas pulsantes. A
Figura 4.3 apresenta um corte transversal de uma coluna de pratos e de uma torre de
recheio.
 Figura 4.3. Corte transversal de uma coluna de pratos e de uma torre de recheio.
Fonte: http://www.dequi.eel.usp.br/~barcza/Introducao.pdf acesso em 28 de março de
2011.

As colunas vazias prestam-se para as operações de absorção de gases,

esgotamento, extração líquido-líquido e adsorção. Na absorção, o gás sobe pela coluna e
o líquido, subdividido em gotículas pela ação de um nebulizador, desce em contra-
corrente. Na extração líquido-líquido, um dos líquidos sobe ou desce pela coluna em
contracorrente com o outro, que enche a coluna e constitui a fase contínua. Estas colunas
são muitas vezes denominadas colunas “spray” por causa da subdivisão de uma das
fases em gotículas. Seu custo de implantação e manutenção é pequeno comparado aos
demais tipos de colunas. Porém suas desvantagens incluem menor área interfacial e a
possibilidade de certas “porções” da fase dispersa atingirem muito rapidamente a saída
sem haver tempo suficiente para a transferência de massa ocorrer na quantidade prevista.

As colunas de pratos ou bandejas são as preferidas, apesar de não serem as de

menor custo. Consistem de um casco cilíndrico no interior do qual há bandejas que
podem ser de uma variedade de tipos: perfuradas, valvuladas, gradeadas ou ainda com
borbulhadores. Aplicam-se principalmente para operações de transferência do tipo
líquido-gás (ou vapor). Sobre cada bandeja há uma quantidade de líquido através do qual
o gás borbulha. Nas bandejas perfuradas o líquido e o gás podem passar pelos mesmos
furos ou o líquido desce através de canais apropriados e só o gás passa através das
perfurações. Nas bandejas gradeadas as duas fases atravessam os mesmos espaços
abertos. Nos demais tipos de bandejas – com borbulhadores ou valvuladas – o líquido
desce pelos canais de descida, enquanto o gás atravessa a camada de líquido que se
encontra sobre as bandejas. O contato é muito eficiente por causa da agitação vigorosa
das fases em cada bandeja, provocada pelo borbulhamento do gás. Além disso, a área
interfacial é renovada cada vez que o gás borbulha através do líquido. Apesar de serem
mais dispendiosas e de manutenção mais frequente e onerosa, as colunas com bandejas
apresentam muitas vantagens, como boa transferência de massa e flexibilidade
operacional.

Boxe multimídia
Existem variados tipos de bandejas e segundo a empresa ChemProcess, bandejas são
amplamente aplicadas em sistemas onde a perda de carga não é uma restrição ao
processo. Em sistemas pressurizados e com altas cargas de líquido, as bandejas
apresentam boa performance e estabilidade, porém sua aplicação também se estende a
colunas com pressão atmosférica e em alguns casos até sob vácuo.

Acesse o link http://www.chemprocess.com.br/convencionais.html e veja o formato de

cada bandeja utilizada nas indústrias químicas.

Fim do boxe multimídia

As torres de recheio ou enchimento consistem de um casco cilíndrico vertical

contendo em seu interior um leito sólido granular poroso. São empregadas em operações
de absorção e esgotamento de gases, destilação, extração líquido-líquido e troca iônica.
As fases que vão ser postas em contato são alimentadas pelas extremidades da coluna e
atravessam o recheio em contracorrente ou, em casos mais raros, em correntes paralelas.
O recheio tanto pode ser colocado de forma desordenada, como empilhado
ordenadamente na torre. Sua função é promover o contato eficiente das fases. O material
deve apresentar uma série de propriedades como baixa densidade, inércia química, baixo
custo e boa resistência mecânica. A área interfacial é renovada continuamente
favorecendo a transferência de massa. Outras vantagens incluem a adaptação ao uso de
fluidos corrosivos, em virtude da inércia química do recheio, e o curto tempo de residência
do líquido no equipamento. Um inconveniente é a dificuldade de se trabalhar com saídas
laterais para retirar, por exemplo, frações intermediárias nas colunas de destilação de
petróleo.

Existe uma grande variedade de peças de recheio (Figura 4.4), como por exemplo,
pedra britada, calcáreo, tijolos furados, anéis com partição, anéis Raschig, anéis Lessing
e espiralados, selas Berl e Intalox, entre outros. Existem recheios mais modernos como
os anéis Pall metálicos ou plásticos e os recheios estruturados como os enchimentos
Mellapak metálicos da Sulzer e plásticos ou cerâmicos (Kerapak). Os recheios
estruturados são constituídos de tiras dobradas formando canais que se cruzam em
ângulo com o eixo da coluna. Empregam-se também espirais e tellerettes metálicas
resistentes à corrosão.

Figura 4.4. Tipos de peças de recheio. (FONTE: GOMIDE, 1988)

Por fim, as colunas pulsantes são utilizadas na extração líquido-líquido. Consiste

de um casco no interior do qual há bandejas com perfurações pequenas (1 mm) através
das quais desce o líquido pesado e sobe o líquido leve, que é alimentado pela base da
coluna em movimento pulsante (um pulso por segundo). A finalidade da pulsação é
beneficiar a transferência de massa. Colunas de recheio também podem ser pulsadas
com frequência de até 15 pulsos por segundo para beneficiar a transferência de massa.

Com base no que foi apresentado até aqui, faça uma análise e você verá que não
se trata de um conhecimento inteiramente novo. A abordagem é que é diferente, pois está
voltada para uma visão industrial. Nas próximas seções desta aula, algumas operações
serão estudadas individualmente.
6. DESTILAÇÃO

Como dito anteriormente, a destilação é uma operação unitária que visa separar os
componentes de uma fase líquida através de sua vaporização parcial. Os vapores
produzidos são normalmente mais ricos nos componentes mais voláteis do que a fase
líquida, o que possibilita a separação de frações enriquecidas nos componentes
desejados. O grau de enriquecimento pode ser pré-fixado.

O equipamento utilizado na destilação é essencialmente o mesmo que se emprega

na absorção, esgotamento e demais operações de transferência de massa, como
extração líquido-líquido. Apenas os detalhes podem variar de um caso para outro. Nas
situações mais simples o destilador é um tanque aquecido e munido de condensador,
mas, em geral, empregam-se colunas de destilação, que podem ser de pratos ou de
recheio.

6.1. Operações de destilação

Uma destilação pode ser conduzida de diferentes modos, cada um dos quais
apresenta vantagens e desvantagens numa determinada situação particular. Os diversos
modos de operar são modificações dos seguintes métodos, que podem ser considerados
fundamentais:

destilação destilação destilação por destilação

simples de equilíbrio arraste fracionada

Estes métodos diferem no modo de conduzir a operação e no tipo de equipamento,

porém todos estão baseados no mesmo princípio: o vapor produzido por uma dada
mistura líquida está geralmente mais concentrado no componente mais volátil.

1. Destilação simples: Esta operação é descontínua. A carga líquida é colocada no

fervedor e aquecida até sua temperatura de ebulição. Imediatamente depois de
produzido, o vapor formado é condensado e removido através de um condensador. Tanto
o vapor, que se encontra enriquecido no componente mais volátil, quanto o líquido
residual do fervedor podem ser o produto desejado da operação.
2. Destilação de equilíbrio: É também chamada destilação “flash”, podendo ser realizada
em batelada ou em operação contínua. Este segundo modo de operar é mais frequente.
O líquido pré-aquecido é alimentado num tanque de expansão, no qual uma parte
vaporiza. O vapor produzido e o líquido não-vaporizado são retirados continuamente do
tanque logo que se formam (Figura 4.5).

3. Destilação por arraste: É uma variação da destilação simples e consiste em injetar

vapor d’água no fervedor ao invés de realizar o aquecimento através de um trocador de
calor. Este modo de operar é bastante comum, sendo conhecido também pelo nome de
destilação com vapor. Dois casos podem ocorrer: 1) O vapor dissolve-se no líquido que
está sendo destilado; ou 2) o vapor é imiscível no líquido. Seu maior emprego está na
vaporização de misturas com características desfavoráveis de transferência de calor ou
na vaporização de líquidos que se decompõem quando destilados normalmente à pressão
atmosférica. Outra vantagem da destilação por arraste está em conseguir a vaporização
de substâncias de alto ponto de ebulição em temperatura abaixo de 100 oC e à pressão
atmosférica. Se o líquido for muito pouco volátil, o consumo de vapor será exagerado.
Para reduzir o consumo de vapor, dois recursos podem ser utilizados: 1) operar em
pressão reduzida; ou 2) aquecer o líquido no fervedor, além de injetar vapor d’água.

pré aquecedor

Figura 4.5. Destilação contínua de equilíbrio (F = alimentação (kmol/h ou kg/h), xF = fração

molar ou em peso do mais volátil na alimentação, L = líquido produzido (composição x) e
V = vapor produzido (composição y). (FONTE: GOMIDE, 1988)
4. Destilação fracionada: As operações descritas até agora permitem pouco
enriquecimento do vapor produzido, a não ser que se opere com vários estágios. Porém,
neste caso o custo do equipamento pode vir a ser proibitivo. Na destilação fracionada
opera-se com vaporizações e condensações sucessivas num equipamento de menor
custo, conhecido como coluna de fracionamento. As colunas de fracionamento podem ser
do tipo coluna de pratos ou com enchimento. Algumas informações destes dois tipos de
coluna já foram fornecidas anteriormente.

Além do casco, em cujo interior há pratos ou recheio, uma coluna de fracionamento

deve ter um fervedor na base e um condensador no topo (Figura 4.6). A função do
fervedor é produzir o vapor que sobe pela coluna. O líquido retirado do fervedor é o
produto pesado, de fundo. O condensador condensa os vapores que chegam ao topo da
coluna. O condensado vai para um acumulador, do qual parte retorna para o topo da
coluna, como refluxo, e o restante é o produto leve, produto de topo ou destilado. O
refluxo origina a corrente líquida que desce pela coluna. Além do condensador, outro
trocador de calor também pode ser necessário, o chamado preaquecedor da alimentação.

6.2. Princípio de funcionamento de um fracionador de pratos ou bandejas

Um desenho esquemático de um fracionador de pratos é apresentado na Figura 6.

As letras F, D e W representam ao mesmo tempo as correntes de alimentação, destilado
e de produto de fundo e as respectivas vazões. Os códigos xF, xD e xW são as frações
molares do componente mais volátil nessas correntes. A fração molar xR (corrente do
refluxo) poderá, ou não, ser igual a xD. Se o condensador provocar a condensação de
todo o vapor que chega ao topo da coluna (condensador total), então xR = xD. Se for
empregado um condensador parcial esses valores serão diferentes (xR < xD).
 Figura 4.6. Fracionador de pratos. (FONTE: GOMIDE, 1988)

Considere o vapor que sobe pela coluna: o fervedor gera um vapor de composição
yW que é mais rico no componente mais volátil do que o produto de fundo. Este vapor
entra em contato com o líquido do primeiro prato e se enriquece ainda mais do
componente mais volátil. Do primeiro prato sai um vapor de composição y1 > yW que, ao
passar pelo segundo prato, se enriquece novamente e produz outro de composição y2 >
y1. E assim o vapor vai-se enriquecendo a medida que sobe pela coluna. A coluna deverá
ter um número de pratos suficiente para que o vapor que chega ao topo tenha
composição adequada para produzir, por condensação, o destilado especificado.

Veja o que acontece com o líquido que desce pela coluna: No prato de topo o
refluxo entra em contato com o vapor que vem do prato de baixo e perde componente
volátil. Desce para o prato seguinte e mais uma vez se empobrece no componente mais
volátil. O mesmo acontece cada vez que o líquido entra em contato com o vapor num
prato intermediário da coluna. Finalmente o líquido produzido num dado prato terá
composição x, tal que, por vaporização parcial no fervedor, dá um líquido com a
composição xw especificada para o produto de fundo.
 Observa-se, então, que ao longo de toda a coluna o vapor se enriquece
progressivamente no componente mais volátil e o líquido se empobrece a medida que vai
descendo pela mesma. Costuma-se distinguir duas seções numa coluna de
fracionamento: a seção acima da alimentação, chamada seção de enriquecimento,
retificação ou absorção e a seção abaixo da alimentação, denominada seção de
esgotamento ou empobrecimento. A função principal da seção de enriquecimento é a de
enriquecer o vapor no componente mais volátil, enquanto na seção de esgotamento o que
se visa é empobrecer, na medida do possível, o líquido que vai sair pela base da coluna,
no componente mais volátil.

ATIVIDADE 2 ( atende aos objetivos 1 e 2)

Considerando os quatro métodos de destilação apresentados, qual você escolheria para
as situações abaixo. Justifique a sua escolha.
(a) Separação de tolueno e acetona;
(b) Extração do óleo essencial de laranja;
(c) Obtenção de combustíveis a partir de petróleo.

RESPOSTA COMENTADA
Cada método de destilação é adequado para uma determinada separação. Para extrair o
óleo essencial de capim-limão, que é constituído majoritariamente por geranial, neral e
mirceno, por exemplo, o método mais adequado é a destilação por arraste a vapor. Este
método permite a extração dos componentes que conferem ao destilado o odor
característico do capim-limão, sem promover a sua degradação. A título de curiosidade,
procure a composição do óleo essencial de capim-limão e a estrutura molecular dos
majoritários!
FIM DA ATIVIDADE 2
7. ABSORÇÃO E ESGOTAMENTO DE GASES

Absorção e esgotamento são duas operações de transferência de massa do tipo

gás-líquido, muito empregadas na indústria do petróleo, petroquímica e alimentícia, bem
como nos equipamentos de controle de poluição. A absorção visa retirar um ou mais
componentes de uma mistura de gases pelo contato direto com um líquido. O
esgotamento é a operação inversa, cujo objetivo é retirar os componentes mais voláteis
de uma mistura líquida por meio de um gás que entra em contato direto com o líquido.

A produção dos ácidos clorídrico, nítrico e sulfúrico envolve a absorção de gases

em sua fase final e muitos outros processos incluem absorção nas etapas intermediárias.
A absorção é também utilizada para recuperar produtos gasosos de misturas diluídas,
como é o caso da absorção de H2S em mono ou dietanolamina. O esgotamento é
empregado durante a produção do petróleo para desaerar a água injetada nos poços,
utilizando o próprio gás natural para realizar a operação. Na indústria alimentícia, o
esgotamento de óleos vegetais é feito com vapor superaquecido visando a desodorização
do óleo.

Em muitas situações um só componente é transferido entre as fases. Esse

componente será denominado soluto e todos os demais serão considerados inertes
durante a operação. Os componentes não se transferem de uma fase para outra, só o
soluto é transferido do gás para o líquido na absorção e do líquido para o gás na
operação de esgotamento. É neste fato que reside a principal diferença entre estas
operações e a destilação. Na destilação todos os componentes estão presentes nas duas
fases e, assim sendo, participam do processo de transporte. Outra diferença é que
geralmente não se usa fervedor nem condensador, muito embora possa haver
resfriamento em alguns estágios durante a absorção.

7.1. Equipamento empregado

O tipo de equipamento empregado para realizar absorção e esgotamento varia

consideravelmente com as características do sistema em questão e com as
características da operação. Dentre os aspectos a serem analisados estão incluídos a
natureza do soluto, o grau de recuperação desejado, a escala de operação, as
características de corrosão das fases, a cinética do processo, a flexibilidade desejada e
os fatores econômicos. Outras vezes é a disponibilidade de parâmetros de projeto que
dita a preferência por um determinado tipo, ou ainda, é dada a preferência a um
determinado tipo por razões operacionais ou facilidade de manutenção.

Em instalações de pequeno porte um simples tanque pode ser utilizado. O gás

borbulha através do líquido podendo ser absorvido ou então realizando o esgotamento
dos componentes desejados. A agitação pode ser feita pelo próprio borbulhamento ou
com agitadores do tipo turbina, onde o gás pode ser injetado sob o rotor do agitador.

Na maioria dos casos são empregadas colunas de enchimento idênticas às

utilizadas na destilação. Os recheios mais comuns são os anéis de Raschig de cerâmica
ou grafite, as selas de Berl e Intalox, os anéis com partição, bipartidos ou com espiral
interna e os anéis Pall de inox ou polipropileno. São usados também enchimentos mais
leves, abertos e com características excelentes de eficiência e capacidade, constituídos
de placas dobradas em zig-zag de modo a formar canais inclinados a 45o ou 60o em
relação ao eixo da torre. São os recheios estruturados Mellapak da Sulzer.
Instalações de grande porte usam colunas de pratos devido às características mais
favoráveis de eficiência e flexibilidade. As bandejas são dos mesmos tipos mostrados
anteriormente.

8. ADSORÇÃO

Embora o alcance prático do processo de adsorção tenha sido previsto de longa

data, só recentemente esta se tornou uma operação unitária importante. A adsorção tem
características próprias extraordinárias, onde se destaca a possibilidade de um alto grau
de recuperação a partir de soluções extremamente diluídas. É uma operação de
transferência de massa do tipo sólido-fluido na qual se explora a habilidade de certos
sólidos em concentrar na sua superfície determinadas substâncias existentes em
soluções líquidas ou gasosas, o que permite separá-las dos demais componentes dessas
soluções. Geralmente o sólido é seletivo, o que torna possível fracionar a solução. A
quantidade total adsorvida normalmente varia entre 5 e 30 % da massa do sólido
adsorvente, podendo chegar excepcionalmente a 50 %. Uma vez que os componentes
adsorvidos concentram-se sobre a superfície externa do sólido, quanto maior a sua
superfície externa por unidade de massa, mais favorável será a adsorção. Por esta razão,
os adsorventes são geralmente partículas porosas.
 Entre os exemplos de aplicação industrial podem ser citados a desumidificação de
gases, a recuperação de vapores de solventes valiosos arrastados pelos gases, a
remoção da umidade da gasolina, o branqueamento dos óleos vegetais e minerais, a
desodorização de bebidas, bem como a realização de inúmeros fracionamentos de
misturas de hidrocarbonetos leves. A recuperação de vitaminas e outros produtos valiosos
contidos em mostos de fermentação também é feita por adsorção. A separação de gases
raros, como xenônio e criptônio, é realizada por adsorção em baixas temperaturas. A
desodorização de cozinhas e sanitários também pode ser realizada com carvão ativado. A
secagem de gases por adsorção em silica-gel é prática comum. O uso de carvão ativado
em máscaras contra gases também é tradicional.

8.1. Natureza e tipos de adsorção

Quando existe uma força de atração mais ou menos intensa entre um sólido e as
moléculas presentes em um fluido que está em contato com este sólido, promove-se a
concentração destas moléculas na superfície do mesmo. A intensidade das forças de
atração depende da natureza do sólido (principalmente das características da superfície)
e do tipo das moléculas adsorvidas, além de outros fatores como temperatura, pressão e
o processo empregado na fabricação do adsorvente.

Dependendo das circunstâncias, a interação entre o sólido adsorvente e o

adsorbato (a substância adsorvida) poderá ser tão forte que a adsorção apresenta as
características de uma reação química. Este tipo de processo chama-se quimisorção. Em
outras situações a interação é fraca e o processo pode ser revertido com facilidade de
modo a liberar a substância adsorvida. Este segundo tipo de adsorção, chamado
adsorção física, é o que interessa às operações unitárias.

A adsorção física é um processo rápido e facilmente reversível, que decorre da

ação de forças de atração intermoleculares fracas entre o adsorvente e as moléculas
adsorvidas. A adsorção física de um gás ou vapor assemelha-se à condensação e, como
tal, envolve a liberação de energia. O gás “condensa” sobre a superfície do sólido e, se
este for poroso, penetrará também nos poros por um processo de difusão molecular. O
adsorbato pode ser removido do adsorvente com facilidade, sendo suficiente aumentar a
temperatura ou reduzir a pressão. O sucesso de um adsorvente industrial no campo das
operações unitárias depende, em grande parte, da facilidade com que o adsorbato pode
ser retirado, seja para fins de seu aproveitamento como para regenerar o adsorvente. O
processo de adsorção física também pode ser empregado em fase líquida.

Para utilizar o processo de adsorção em escala industrial, as considerações mais

importantes incluem o modo de condução da operação, a projeção dos equipamentos, o
contato efetuado entre as fases com o máximo de eficiência, as características dos
adsorventes, os fatores econômicos e a segurança.

8.2. Principais adsorventes industriais

Um adsorvente deve reunir uma série de características favoráveis tais como

eficiência, seletividade, resistência mecânica, custo, inércia química, capacidade de
retenção, entre outras. Alguns adsorventes de importância industrial são apresentados a
seguir:

1. Terra fuller. É o adsorvente empregado em maior quantidade. É constituído de argila

natural (silicato de alumínio e magnésio), principalmente atapulgita ou montmorilonita. É
empregada no branqueamento, clarificação e neutralização de óleos minerais, vegetais e
animais. Graxas e gorduras também são branqueadas com terra fuller. Os produtos de
petróleo apresentam melhor qualidade após o tratamento com este adsorvente. Um
exemplo importante é a remoção quase completa de compostos formadores de goma
presentes em gasolina e querosene. A regeneração é feita a 450 oC por cerca de 15 a 30
minutos em forno rotativo.

2. Argila ativada. Certas argilas, como a montmorilonita, apresentam características

adsorventes superiores às da terra fuller quando tratadas com ácido clorídrico ou
sulfúrico. Após o tratamento ácido, a argila deve ser filtrada, lavada, seca e finalmente
moída até um tamanho entre 2 a 5 mm. É empregada no branqueamento de produtos de
petróleo. A reativação é feita por aquecimento.

3. Alumina (óxido de alumínio). A ativação consiste em retirar a umidade por

aquecimento, resultando em um produto altamente poroso, granular ou em pó, e que
encontra aplicação principalmente na secagem de gases e líquidos. As aluminas são
reativadas por aquecimento em temperaturas que variam entre 180 oC e 300 oC.
4. Sílica-gel. É um produto de grande porosidade obtido por precipitação da sílica com
ácido a partir de soluções de silicato de sódio. O gel formado é lavado e seco até
apresentar cerca de 4,5 % a 7 % de água. As aplicações industriais mais importantes são:
secagem de gases, condicionamento de ar, purificação de gases (CO2, H2, O2, N2, Cl2),
fracionamento de misturas de hidrocarbonetos e recuperação de vapores de solventes
orgânicos diversos (por exemplo, acetona e benzeno). A regeneração é feita por aumento
de temperatura e vácuo, mas também pode ser realizada com ar quente, entre 150 oC e
180 oC.

5. Carvão para adsorção de gases. É feito pela carbonização de materiais porosos, como
casca de côco ou babaçú, diversos tipos de madeira, carvão ou caroços de frutas. Depois
da carbonização, o carvão é ativado por um processo de oxidação parcial com ar quente
ou vapor d’água. É comercializado sob a forma granular ou em pellets de 1,5 a 3 mm.
Encontra maior utilização na recuperação de vapores orgânicos, no fracionamento de
hidrocarbonetos gasosos e em máscaras contra gases. A reativação é feita por
evaporação do adsorbato por aquecimento ou pela circulação de ar quente, vapor d’água
ou gases de combustão através do leito. A regeneração também pode ser conseguida em
temperaturas mais baixas sob vácuo.

Verbete
Pellet é o nome utilizado para se referir a uma porção de um material aglomerado ou
comprimido.
Fim do verbete

9. TROCA IÔNICA

A operação unitária de troca iônica é tão semelhante à adsorção que, para todos
os fins práticos, pode ser vista como um caso particular desta operação. Envolve a
transferência de massa pelo contato entre uma fase líquida e uma fase sólida, com o
objetivo de realizar a troca de íons entre a solução e o sólido. Na troca iônica a fase
líquida é uma solução aquosa eletrolítica e o sólido é um eletrólito insolúvel no líquido,
geralmente denominado resina trocadora de íons, porque os tipos mais utilizados
atualmente são resinas. O resultado da operação é uma reação de dupla troca entre o
eletrólito em solução e a resina.
 Dentre as aplicações estão a substituição dos íons Ca2+ e Mg 2+
presentes nas
águas duras por íons Na+, a fim de realizar o seu abrandamento, a desmineralização ou
dessalinização de águas, a purificação de produtos farmacêuticos como vitamina B,
penicilina e estreptomicina e em processos metalúrgicos, como no de concentração de
soluções de urânio.

9.1. Trocadores de íons

Trocadores de íons são sólidos porosos insolúveis e que apresentam íons e água
em sua estrutura. Há uma rede de íons fixos, que é rígida e regular num trocador mineral,
ou flexível e irregular no caso de um gel macromolecular. Há também íons (ânions ou
cátions) móveis e suscetíveis a troca por íons de mesma carga existentes em soluções
eletrolíticas. Como na absorção, também nesta operação o sólido é seletivo, retirando da
solução os íons pelos quais tem afinidade. De acordo com a sua estrutura, os trocadores
de íons são classificados em minerais (naturais ou artificiais) e orgânicos. Quanto à
função, os trocadores de íons são classificados em catiônicos, aniônicos e anfóteros,
conforme a natureza dos íons que podem ser trocados com a solução externa: cátions,
anions ou indiferentemente anions e cátions, respectivamente

9.2. Mecanismo da troca iônica

Posto em contato com uma solução eletrolítica, o trocador de íons possibilita a

substituição dos íons (anions ou cátions) da solução pelos íons de mesma carga de sua
estrutura. A atuação de um trocador de íons pode ser traduzida por uma das seguintes
reações:

trocador catiônico trocador anfótero

C1R + C2A C2R + C1A
C1RA1 + C2A C2RA1 + C1A
trocador aniônico ou
RA1 + CA2 RA2 + CA1 C1RA1 + CA2 C1RA2 + CA1

R são os íons da rede fixa do trocador, C são os cátions da solução ou do trocador e A

são os anions da solução ou do trocador.
9.3. Tipos de trocadores de íons

Os principais sólidos empregados para realizar operações de troca iônica eram os

minerais naturais com estrutura porosa. Todavia os maiores progressos só foram feitos
após 1936, quando Adams e Holmes sintetizaram resinas orgânicas trocadoras de cátions
e anions com propriedades muitos superiores às de todos os materiais até então
conhecidos. Atualmente, existe uma variedade de resinas que se destinam a diversas
finalidades. Qualquer que seja o tipo do trocador, o processo de troca iônica realiza-se em
cinco etapas:

1. difusão de íons na solução, em direção à superfície externa das partículas sólidas;

2. difusão dos íons nos poros do sólido até os locais de troca, no interior dos poros;
3. troca dos íons (reação de dupla troca);
4. difusão dos íons liberados, através dos poros na direção da superfície externa das
partículas;
5. difusão dos íons liberados, entre a superfície externa do sólido e o seio da solução.

Os trocadores de íons podem ser do tipo catiônicos fortes contendo, por exemplo,
o grupo hidrofílico RSO3-H+ (onde R representa a matriz sólida), trocadores catiônicos
fracos, do tipo RCOO-H+, trocadores aniônicos fortes, à base de aminas primárias e
trocadores aniônicos fracos à base de aminas secundárias, ou à base de aminas
terciárias. De um modo geral, os grupos funcionais mais comumente fixados à matriz das
resinas trocadoras sintéticas são os seguintes:

nos trocadores catiônicos: - SO3- , - COO- e - PO3=

nos trocadores aniônicos: -NH3+ , NH2+

Propriedades dos trocadores de íons

As propriedades desejáveis de um trocador de íons são, resumidamente, as

seguintes: 1. grande capacidade de troca iônica; 2. estabilidade química e estrutural; 3.
boa resistência mecânica; 4. baixa resistência ao escoamento do líquido e 5. baixo custo.
 A capacidade de troca iônica é a característica mais desejável do trocador, pois
dela dependem as dimensões do equipamento. É a estabilidade da resina trocadora de
íons que, em princípio, determina sua vida útil. Esta propriedade depende diretamente da
sua estrutura molecular e do seu processo de preparação. A resistência mecânica deve
ser elevada para permitir o uso de leitos de grande espessura sem o perigo de
fragmentação das partículas. O teor de água do trocador é uma propriedade de
importância vital na troca iônica, pois é a água que facilita a movimentação dos íons na
massa do sólido. Quanto maior for o teor de água, tanto mais fácil será a transferência
dos íons. Materiais com 30 a 40 % de água são oferecidos pelos fabricantes tradicionais.

BOXE EXPLICATIVO
Uma operação inadequada e regenerações muito frequentes podem diminuir a vida útil da
resina. Os hidróxidos de ferro, manganês, cobre, alumínio e magnésio, por exemplo,
podem desativar ou “envenenar” as resinas catiônicas. Óleos e graxas, além de material
sólido em suspensão também podem causar danos à resina catiônica. As resinas
aniônicas são desativadas por ácidos orgânicos de alto peso molecular.
FIM DO BOXE EXPLICATIVO

9.4. Operação de troca iônica

A percolação através de leitos fixos é o tipo de operação mais comum. O

tratamento de soluções em estágios múltiplos também é pratica usual, tanto em batelada
como em operação contínua. Algumas operações empregam resinas de troca iônica de
tipos diferentes para atingir mais de um objetivo. É o caso da desionização total da água.
Utiliza-se primeiro um leito fixo contendo uma resina catiônica e em seguida a água é
passada através de um segundo leito, agora de resina aniônica. Também pode-se utilizar
um único leito misto, obtido pela mistura íntima das duas resinas, pelo qual a água
atravessa até sair totalmente desionizada.

Nesta aula você viu diferentes aspectos relativos aos processos de separação em
escala industrial e suas aplicações. Além disso, foram apresentadas algumas
considerações para as operações de destilação, absorção, esgotamento, adsorção e
troca iônica.
ATIVIDADE FINAL (atende ao objetivo 1)
Escolha um processo de separação que não foi abordado nessa aula e faça um resumo
dos aspectos mais relevantes e cite algumas aplicações. Pode usar a internet como
ferramenta de busca, mas seja crítico, criterioso, na seleção dos sites para consulta. A
partir das informações encontradas elabore seu resumo. Não esqueça de mencionar as
referências usadas.

RESPOSTA COMENTADA
Esta atividade é livre. Existem inúmeros processos de separação na indústria química,
sendo inviável abordar todos na disciplina. Você pode escolher algum de seu interesse e
estudar um pouco mais sobre ele, suas características e aplicações. Um exemplo de
processo que não foi apresentado nesta aula é o processo de cristalização, que é
particularmente importante na indústria de fármacos.
FIM DA ATIVIDADE
RESUMO

Os processos de separação são de importância central na indústria química. São

usados na remoção de contaminantes presentes nos reagentes de partida, na
recuperação e purificação de produtos e na eliminação de contaminantes dos efluentes
(normalmente água) e de correntes de ar. Os processos de separação podem ser
classificados em grupos integrados por operações que se baseiam nos mesmos princípios
gerais e que por isso utilizam tipos padronizados de equipamento. São as chamadas
operações unitárias. Destilação, esgotamento, absorção, extração, cristalização,
evaporação, secagem, filtração, centrifugação e decantação são alguns dos processos de
separação mais comuns. Existem três grupos de separações, que se caracterizam pelo
tipo de propriedade utilizada para promover a separação: separações mecânicas,
separações físico-químicas e separações químicas. As operações de transferência de
massa são classificadas pelo estado físico das fases em contato, sendo as seguintes as
combinações usuais: operações líquido-líquido, operações sólido-líquido, operações gás-
líquido e operações vapor-líquido. As operações de transferência de massa podem ser
realizadas em tanque, em tanque agitado, em colunas vazias, em colunas de pratos ou
bandejas, em torres de recheio ou ainda em colunas pulsantes.
A destilação visa separar os componentes de uma fase líquida através de sua
vaporização parcial. Existem quatro métodos diferentes de realizar esta operação unitária:
destilação simples, destilação de equilíbrio, destilação por arraste e destilação fracionada.
A absorção visa retirar um ou mais componentes de uma mistura de gases pelo contato
direto com um líquido. O esgotamento é a operação inversa, cujo objetivo é retirar os
componentes mais voláteis de uma mistura líquida por meio de um gás que entra em
contato direto com o líquido. A adsorção explora a habilidade de certos sólidos em
concentrar na sua superfície determinadas substâncias existentes em soluções líquidas
ou gasosas, o que permite separá-las dos demais componentes dessas soluções. Terra
fuller, argila ativada, alumina e gel de sílica são os principais adsorventes usados
industrialmente. A troca iônica envolve o contato entre uma fase líquida e uma fase sólida,
com o objetivo de realizar a troca de íons entre a solução e o sólido. Os trocadores de
íons são classificados em catiônicos, aniônicos e anfóteros, conforme os íons que podem
ser trocados com a solução externa: cátions, anions ou indiferentemente anions e cátions.
INFORMAÇÕES SOBRE A PRÓXIMA AULA

Na próxima aula será concluído o segundo módulo do Curso de Química X. Uma

vez conhecidos os diferentes tipos de reatores e operações unitárias, veremos, de forma
simplificada, como efetuar alguns balanços de massa e de energia em processos
químicos industriais.

REFERENCIAS BIBLIOGRÁFICAS DA AULA 4

GOMIDE, R. Operações unitárias. Volume IV, São Paulo: edição do autor, 1988. 448 p.

HEATON, C. A. An Introduction to Industrial Chemistry. 2.ed. Londres: Blackie Academic

& Professional, 1991. 410 p.