Escolar Documentos
Profissional Documentos
Cultura Documentos
Ex Aula Balanceamento Linha PDF
Ex Aula Balanceamento Linha PDF
Resumo: Este artigo apresenta brevemente os diversos tipos de arranjo físico utilizados em
operações produtivas e a seguir se concentra em uma discussão um pouco mais aprofundada
do layout por produto, que é muito usado em operações industriais. Isto é feito para, na
seqüência, proporcionar uma solução para um problema real de melhoria da eficiência e
balanceamento de linha proposto por um aluno. O fato de se tratar de uma situação
vivenciada por uma empresa da própria cidade, em que um dos colegas estava diretamente
envolvido, já que se tratava do analista de processos incumbido de reduzir a ociosidade e
aumentar a produtividade da fábrica, despertou o interesse dos demais alunos que,
motivados, se empenharam em ajudá-lo. O professor municiou-os com a teoria sobre o
assunto e o ferramental necessário e eles realizaram diversas simulações de mudança do
arranjo produtivo, melhorando a cada passo a qualidade da solução apresentada. O
exercício comprovou que a utilização de exemplos reais, e que fazem parte do contexto dos
estudantes, é um meio eficaz de se obter o seu envolvimento e melhorar a aprendizagem.
1 INTRODUÇÃO
2 ARRANJOS FÍSICOS
Para efeito de gestão em organizações, o termo “arranjo físico” possui várias definições,
todas análogas, complementares e alinhadas entre si. A seguir são apresentadas três delas:
Naturalmente, existem algumas regras e direções que podem ser seguidas quando se
define um arranjo físico. Contudo, a experiência e visão do gestor por muitas vezes
representam a principal ferramenta de otimização. O arranjo deve, sobretudo, propor bem
XXXV Congresso Brasileiro de Educação em Engenharia – COBENGE 2007
2P01 - 2
estar às pessoas envolvidas, proporcionando a máxima eficiência produtiva. Não é raro, nos
dias de hoje, que arquitetos, decoradores e paisagistas participem da elaboração de arranjos
físicos industriais na tentativa de tornar o ambiente de trabalho mais agradável.
Em função do aumento da produtividade do maquinário e, conseqüente, da redução de
mão-de-obra operacional, os arranjos físicos produtivos atuais são mais compactos, ocupando
muito menos área física que os arranjos de poucas décadas atrás.
As decisões de arranjo físico definem como a empresa vai produzir. O layout, ou arranjo
físico, é a parte mais visível e exposta de qualquer organização. A necessidade de estudá-lo
existe sempre que se pretende implantar uma nova fábrica, unidade de serviços ou quando se
está promovendo a reformulação de plantas industriais ou outras operações produtivas
(DAVIS, AQUILANO E CHASE, 2001). As decisões do arranjo físico ocorrem em três níveis,
apresentados a seguir.
Este artigo irá ilustrar a metodologia de cálculo e montagem de um arranjo físico teórico
em forma de linha de produção. A primeira linha de produção de que se tem notícia foi
idealizada por Henry Ford, em 1939 (CORREA E CORREA, 2004). É um arranjo muito utilizado
até hoje pela indústria e também por algumas organizações prestadoras de serviço, como por
exemplo:
• indústrias montadoras: praticamente todas as montadoras utilizam um arranjo por
produto. Este é o caso de linhas de montagem de automóveis, eletrodomésticos,
bicicletas, brinquedos, aparelhos eletrônicos, entre outros.
• frigoríficos: indústria de produtos frigoríficos de carne bovina, suína, frango e seus
derivados são normalmente estruturados seguindo um arranjo em linha, o processo
inclui, inclusive, o sistema de abatimento dos animais.
• serviços de restaurante por quilo: um restaurante que vende comida a quilo utiliza uma
espécie de linha de montagem de pratos, em que o próprio cliente realiza parte do
processo produtivo ao seguir a fila e se abastecer dos alimentos desejados.
Tempo de ciclo
Tempo de ciclo é o tempo que uma linha de produção leva para que seja montada uma
peça. Em outras palavras, é o tempo máximo permitido para cada estação de trabalho, antes
que a tarefa seja passada para a estação seguinte. O tempo de ciclo mínimo é igual ao tempo
necessário para a execução da tarefa individual mais demorada e o tempo de ciclo máximo é a
soma dos tempos de todas as tarefas. Isto vai depender da forma de montagem e do
balanceamento da linha de produção. A Figura 3 apresenta um exemplo.
10 s. 22 s. 50 s. 30 s. 15 s.
No exemplo da Figura 3, a tarefa mais longa tem a duração de 50 segundos. Isto significa
que esta linha pode produzir uma peça a cada 50 segundos, já que a operação mais lenta
determina o ritmo das demais, ou ao menos daquelas que ocorrem depois dela, já que as
tarefas anteriores poderiam estar sendo realizadas e gerando estoques na entrada do “gargalo”.
O tempo máximo de montagem do produto, no caso de se utilizar apenas uma estação de
trabalho encarregada de realizar, seqüencialmente, todas as cinco tarefas, é dado pela soma
dos tempos de todas as tarefas individuais, ou seja: 10 + 22 + 50 + 30 + 15 = 127 segundos
(aprox. 2,12 minutos).
Levando-se em conta os tempos envolvidos no exemplo da Figura 3, é possível montar
uma linha de produção composta de três estações de trabalho, conforme a Tabela 1.
Pode-se observar que, neste caso, o tempo de ciclo é de 50 segundos e que há ociosidade
nas estações de trabalho A e C.
Capacidade de produção
Tempo disponível
Capacidade de produção = (1)
Tempo de ciclo
Supondo que, no exemplo de linha de produção com três estações de trabalho, a empresa
trabalhe oito horas por dia, ou seja, 480 minutos por dia, a um ritmo de produção de uma peça
a cada 0,83 min (50 s), então, a capacidade de produção é de 576 peças por dia, como se pode
observar na equação a seguir.
480
Capacidade de produção = ≅ 576 peças por dia
0,8333
Se a demanda for superior a 576 peças por dia, será necessário reconfigurar a linha de
produção, aumentando o número de estações de trabalho. Para isto, deve-se calcular qual o
tempo de ciclo necessário para atender à demanda, conforme a Equação (2) a seguir.
Supondo que exista a demanda de 900 peças por dia, neste exemplo, o tempo de ciclo
deve ser reduzido para aproximadamente 0,5333 minutos por peça, conforme calculado na
equação abaixo.
480
Tempo de ciclo desejável = ≅ 0,5333 min por peça
900
No exemplo, obtem-se 3,97 estações de trabalho para atender à demanda de 900 peças
por dia, conforme o cálculo a seguir.
2,12
Número de estações de trabalho = ≅ 3,97 estações de trabalho
0,5333
Este é um número mínimo teórico que, na verdade, serve apenas para indicar que, com
menos de quatro estações de trabalho, não é possível atender à demanda de 900 peças por dia.
A quantidade real de estações de trabalho vai depender da configuração da linha de montagem
e das possibilidades de balanceamento. No caso do exemplo da linha de produção apresentada
na Figura 3, o número teórico não poderia ser obtido, se considerarmos as cinco operações
como sendo operações elementares e, portanto, indivisíveis, uma vez que isto não permitiria
estabelecer o balanceamento teórico perfeito (sem ociosidade em nenhuma estação de traba-
lho).
Índice de ociosidade
Por melhor balanceada que a linha possa estar sempre existem estações de trabalho com
atividades que demandam menor tempo de produção, o que acarreta na diminuição do ritmo
do operador ou em paradas para esperar que as outras estações concluam a sua parte do
trabalho. Em todo caso, trata-se de tempo ocioso, que pode e deve ser medido e controlado. O
percentual de tempo ocioso na linha de produção é dado pela soma dos tempos ociosos de
todas as estações que tiverem carga de trabalho inferior à maior carga possível, dividida pelo
tempo total de trabalho sobre o produto, que é dado pelo número de estações de trabalho
multiplicado pelo tempo de ciclo, conforme mostrado na Equação (4).
% de ociosidade =
∑ tempos ociosos das estações (4)
Número de estações × tempo de ciclo
O exemplo utilizado tem 23 segundos de ociosidade (Tabela 1), que ocorrem nas estações
de trabalho 1 e 3. O tempo de ciclo corresponde a 50 segundos e são três as estações de
trabalho, logo, o índice de ociosidade é de aproximadamente 15,33%, como se pode observar
abaixo.
% de ociosidade =
∑ tempos ociosos =
23
≅ 0,1533
Número de estações × tempo de ciclo 3 × 50
Grau de utilização
25
K
12 6
15
I J
30 M
L 60
15
N O
28
C
35
30 55 6 F
A B D 15
G
34
E
22
H
Como o tempo disponível para produção é de 480 minutos de trabalho diário e a demanda
máxima é de 200 peças/dia:
Obtém-se o nível de produção desejado, ou seja, 144 segundos por peça. A seguir,
calcula-se o número de estações necessárias na linha de produção.
Número de estações =
∑ tempos individuais = 6,47 ≅ 2,69
Tempo de ciclo 2,4
Encontra-se o número de mínimo de estações como sendo 2,69. No entanto, como este
valor é um número teórico, que não pode ser obtido na prática, já que é impossível se definir
um número fracionário de estações, deve-se arredondar para 3 estações.
Seguindo-se a ordem natural de montagem, pode-se atribuir as tarefas às estações
conforme ilustrado na Tabela 3, a seguir.
O tempo ocioso de uma linha de montagem com o layout proposto a partir da Tabela 4 é
muito pequeno, caso se decida produzir a plena capacidade. É claro que isto só faz sentido se
houver demanda para toda a produção, uma vez que, se a ociosidade da estação 3 for toda
aproveitada, como já foi calculado acima, são produzidas 219 bombas.
% de ociosidade =
(16 −13) + (15 −13) + (13 −13) ≅ 0,01272
3 ×131
6 CONSIDERAÇÕES FINAIS/CONCLUSÕES
7 REFERÊNCIAS BIBLIOGRÁFICAS
Abstract: This paper briefly presents different layout possibilities for manufacturing
operations and then focuses on the discussion of production lines. This is done in order to
present the solution for a real life problem faced by one of the students in class, who was in
charge of improving the efficiency of a manufacturing process in the company where he
works. The fact that it was a real situation, involving a company in town and one of the class
mates, who was the process analyst, called the attention of the other students who were
motivated to help him with his challenge. The instructor provided all necessary information
and theoretical references so that the students could carry out simulations and decide on the
best possible solution for the case. They provided several different solutions, which improved
as they became better acquainted with the existing literature on layout design and production
line balancing. The exercise proved that the use of real cases, which are part of the students’
environment, is an efficient way of involving them and improving the learning process.