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REDEMAT

UFOP – ESCOLA DE MINAS – DEMET


Grupo de Estudos sobre Fratura de Materiais (GEsFraM)

FUNDAMENTOS DE TECNOLOGIA E METALURGIA DA SOLDAGEM – RED 196


1o Semestre 2011

Responda sucintamente as seguintes questões:

1 - Quais são as principais vantagens e desvantagens da soldagem?


VANTAGENS DESVANTAGENS
 Continuidade não só na aparência externa,  Necessita de considerável habilidade do
como tbm de propriedades mecânicas e operador;
químicas relacionadas à estrutura interna;  Pode exigir operações auxiliares que
 Grande variedade de processos existentes; elevam o custo;
 Possibilidade de aplicação em diversos  Não pode ser desmontada;
materiais;  Microestrutura e propriedades das partes
 Pode ser manual ou automático; podem ser abaladas;
 Pode soldar pequenas e grandes  Distorções e tensões residuais;
espessuras;  A estrutura pode ser sensível a falha total.
 Custo razoável;
 Integridade e eficiência elevada;
 Pode ser isenta de vazamento;
 Não apresenta problemas de perda de
aperto.

2 - Na soldagem TIG, que propriedades dos gases inertes devem influenciar as características do arco
elétrico e provocar variações na geometria de cordões de solda feitos com os mesmos parâmetros e
diferentes gases?
Na soldagem TIG algumas propriedades físicas do gás de proteção utilizado como a densidade,
condutividade térmica e elétrica e potenciais de ionização, dentre outras provocam variações na geometria
do cordão de solda.

↑Potencial de ionização (Gases ionizados a uma faixa de temperatura) ↑ condutividade térmica (He)↑perda
de calor no arco ↑ aumento da tensão (o aumento da tensão é devido a corrente constante no processo TIG)
→ ↑cordão de solda com maior penetração e molhabilidade.
↑densidade do gás (densidade Ar > densidade He) ↑ proteção do cordão de solda.
3 - Cite medidas de segurança para a proteção de instalações e equipamentos de soldagem.

Sempre instalar e operar um equipamento de soldar ou cortar de acordo com a orientação do seu Manual de
Instruções. Além da proteção ao pessoal de operação e manutenção, o aterramento constitui uma proteção
fundamental dos equipamentos.
 Sempre ligar uma máquina de soldar ou cortar à sua linha de alimentação através de uma chave de
parede.
 Nunca usar uma máquina de soldar ou cortar com parte do seu gabinete removida ou mesmo aberta.
 Sempre manter um equipamento de soldar ou cortar afastado de fontes externas de calor (fornos,
por exemplo).
 Nunca operar equipamentos defeituosos.
 Máquinas de soldar ou cortar não devem ser utilizados em locais alagados ou poças de água.
 Depois de usar um equipamento de soldar ou cortar, sempre desligá-lo e isolá-lo da sua linha de
alimentação.

4 - A energia de soldagem é um dos parâmetros suficiente para descrever um procedimento de


soldagem? Por quê?

Parâmetros operacionais de soldagem:


 Condutividade térmica da peça,
 Espessura da junta,
 Geometria da junta,
 Energia de soldagem e
 Temperatura de pré-aquecimento.
A dissipação do calor, e portanto, os ciclos térmicos de soldagem definem a microestrutura final e as
propriedades do cordão de solda assim um procedimento de soldagem depende da avaliação de todos
os fatores listados acima.

5 - Por que a soldagem é capaz de induzir trincas num material?


A aplicação localizada de calor → causa uma deformação localizada (expansão e contração) do
material → causa o aparecimento de tensões residuais trativas + mudanças microestruturais + presença de
hidrogênio podem resultar na formação de trincas.
6 - Quais as vantagens metalúrgicas de uma solda de multipasses?

 Formação de ZTA pequena;


 Cada ciclo térmico gerado pelo passe subsequente refinará ou normalizará parte do metal de solda
anterior.
 O calor de aporte total por cordão é reduzido na medida em que o crescimento de grão é
minimizado.
 O passe prévio pode fornecer um pre-aquecimento o qual tende a incrementar o tempo de
resfriamento.
 O passe subsequente tende a recozer parte do passe anterior aliviando tensões residuais.
 Caso haja martensita na ZTA de um passe de solda, esta pode ser revenida pelo calor dos passes
subsequentes. Como resultado, a tenacidade global do metal de solda é aumentada.

7- Quais as diferenças entre maçaricos de soldagem e de corte?

Os maçaricos de corte necessitam de duas entradas de oxigênio, uma para fazer a mistura com o acetileno
(pre-aquecimento) outra para formar o fluxo de corte.

8 - Por que é difícil ou mesmo impossível o corte oxiacetilênico do alumínio?


O óxido de alumínio, presente na superfície do metal, age como uma película refratária em decorrência de seu ponto
de fusão ser três vezes maior do que o metal base ( 2052ºC para o óxido e 660ºC para o metal). Por isso, o calor
gerado pela chama no processo de oxicorte funde o metal antes que a fusão do óxido superficial ocorra, resultando
em uma superfície de corte com aspecto grosseiro e inadequada para a sua finalidade.

9 - Que fatores estão envolvidos na escolha de um eletrodo para uma dada tarefa?

Fatores envolvidos na escolha de um eletrodo:


 material a ser soldado,
 a posição que a solda ira ser realizada e
 as propriedades da solda desejada.

10 - Tendo todas disponíveis, que tipo de corrente você escolheria para soldar com um eletrodo
indicado para qualquer tipo de corrente e polaridade, como o E 6013, por exemplo? Justifique.

Eletrodos E6013 contêm um grande percentual de dióxido de titânio (rutilo - TiO 2) em seu revestimento.
Eles são projetados para ter um arco de baixa penetração, permitindo que metais de pequena espessura
sejam soldados sem furar a peça. O revestimento contém compostos de potássio suficientes para estabilizar
o arco na soldagem com corrente alternada (CA).

11 - Em que casos a soldagem não é recomendada como processo de união?

Visto que a solda é uma união permanente, ela não deve ser utilizada em juntas que possam necessitar
serem desmontadas. A indução de trincas na peça provocada pela soldagem também limita seu uso em
algumas aplicações. Outra limitação do processo é o aparecimento de distorções, tensões residuais e
mudanças na microestrutura, além da formação de poros e trincas o que pode causar uma falha prematura
da peça. O risco da falha total da peça devido à natureza monolítica deste, deve ser avaliada na escolha do
processo de união.
12- Por que o metal de adição usado na soldagem TIG é, normalmente, de composição semelhante ou
idêntica ao metal de base?

É utilizado normalmente metal de adição com a mesma composição do metal base para que ocorra
compatibilidade metalúrgica, podendo evitar distorções que podem facilitar corrosão e empobrecer as
propriedades mecânicas.

13 - Quais as características e principais aplicações de cada modo de transferência de metal na


soldagem a arco gás-metal (MIG/MAG)?
A transferência de metal através do arco se dá, basicamente, por três mecanismos: aerossol (spray
ou goticular), globular, curto-circuito, dependendo do ajuste dos parâmetros operacionais, tais como nível
de corrente, sua polaridade, diâmetro e composição do eletrodo e a composição do gás de proteção. Uma
quarta forma de transferência (pulsada) é possível com equipamentos especiais.
MECANISMO DE TRANSFERÊNCIA CARACTERÍSTICAS
Curto-circuito  baixa corrente e baixa tensão;
 gota sai do eletrodo, aumenta de diâmetro,
toca na poça e é atraída por esta;
 instabilidade do arco;
 causa respingos.
Globular  Valores intermediários de corrente e tensão;
 Transferência caótica e imprevisível;
 Arco mais estável que no curto-circuito;
 Grande flutuação de corrente;
 ↑corrente e ↓diâmetro das gotas;
 Elevado nível de respingos;
 Gotas caem por gravidade;
 Operação restrita a posição plana.
Spray (aerossol)  Correntes elevadas;
 Muitas gotas de pequeno diâmetro;
 Independe da ação da gravidade;
 Arco estável e sem respingos;
 Só ocorre para determinados gases;
 Cordão suave e regular;
 Problemas para a posição não plana;
 Poça de fusão grande.
Pulsada  A mais usada;
 Aproximadamente globular, porém mais
estável e uniforme;
 A corrente oscila entre valores abaixo e
acima da corrente de transição.
Obs: O aumento de teor de CO2 como gás de proteção, gera uma tendência no aumento da corrente de
transição e uma menor estabilidade de transferência.
14 - Quais as vantagens de serem utilizados arames tubulares na soldagem a arco submerso?

A utilização desses arames, em conjunto com fluxos aglomerados neutros, produz cordões de solda com
altíssimo nível de qualidade independente de variações que possam ocorrer na corrente e tensão durante a
soldagem. O emprego desse tipo de combinação é amplamente difundido em aplicações de manutenção
como, por exemplo, recuperação de materiais rodantes, cilindros para indústria siderúrgica e revestimento
inox ou alta liga sobre chapas de aço carbono, entre outros. Soldagens de união de aços carbono, baixa liga
ou ligados em caldeirarias, indústrias de estruturas metálicas e transporte pesado, são exemplos de
aplicação onde a combinação fluxo/arame tubular é extensivamente empregada, apresentando excelentes
resultados.

15 - A soldagem por resistência pode ser considerada um processo de soldagem por fusão? Justifique.
Na soldagem por resistência o aquecimento da região da junta pela passagem da corrente elétrica,
abaixa a resistência mecânica do material permitindo, através da aplicação de pressão, a deformação
localizada e, assim, a soldagem por deformação da junta. Em alguns casos, ocorre uma fusão localizada na
região da junta, assim nesse processo de soldagem pode ocorrer a formação da solda tanto por fusão quanto
por deformação.

16 - Caracterizar o processo de brasagem. Quais são as variáveis mais importantes desta técnica?

PROCESSO CARACTERÍSTICAS VARIÁVEIS


Brasagem  Fusão apenas do metal de  Molhabilidade do metal
adição (devido o seu do metal de adição;
menor PF);  Limpeza;
 Preenchimento da junta é  Distância adequada entre
feita por capilaridade. as peças;
 Fluxo ou atmosfera
adequada.

17 - Quais as principais vantagens e limitações da soldagem de alta densidade de energia? Qual é a


característica comum destes processos de soldagem?

Um processo de soldagem é dito de alta densidade quando permite fornecer grande quantidade de energia
em tempos reduzidos e através de pequenas áreas para as peças a serem unidas. Existem dois processos
considerados de alta densidade: a soldagem a LASER e a soldagem por feixe eletrônico. As principais
vantagens são: permite obter cordões de solda com elevada relação penetração/largura, o que reduz
problemas de distorção (ZTA estreita), permite soldar com elevada penetração (processo keyhole) em um
único passe, permite alta velocidade de soldagem, permite automação e mecanização do processo. As
principais limitações são o alto custo do equipamento, necessidade de mecanização (processo muito
rápido). Em ambos os processos, a geração de calor é obtida através do choque de partículas com as peças
a serem soldadas. Na soldagem a LASER, as partículas são fótons de luz e, na soldagem por feixe de
elétrons, são elétrons.
18 - Qual a característica básica ou o princípio que define uma solda no estado sólido?

A soldagem ocorre sem transformação de fase, todo processo acontece em fase sólida. Como ocorre com o
processo de soldagem por fricção, soldagem por explosão e soldagem por difusão no estado sólido.
19 - Em condições de ambiente normal é possível se obter uma superfície absolutamente limpa (a
nível atômico)? Explique.
Não. Na temperatura ambiente podemos encontrar na superfície poeira e outras partículas adsorvidas,
umidade ou substâncias orgânicas e gases adsorvidos (ionizados).
20 - Qual é a principal vantagem da soldagem a LASER sobre a soldagem por feixe de elétrons?
Em comparação com a soldagem por feixe de elétrons, a soldagem a laser apresenta as seguintes
características favoráveis:
 O material soldado não precisa ser condutor.
 Laser pode ser transmitido no ar, não necessitando de um vácuo sobre a peça. Contudo, o uso de
uma proteção gasosa é recomendável, particularmente para materiais reativos.
 Não ocorre a geração de raios X com laser.
 Feixe de laser pode ser facilmente direcionado e focalizado o que facilita a automação do processo.
 Devido à menor intensidade do feixe de laser, a poça de fusão deste processo é menos sensível que
a da soldagem por feixe de elétrons a problemas de instabilidade (porosidade na raiz, fusão
incompleta, respingos sob o cordão, etc.)

21 - Faça um resumo dos principais problemas de soldabilidade dos aços inoxidáveis ferríticos.
Discuta a conveniência da utilização de metal de adição austenítico para se soldar esta classe de
materiais.

Aços inoxidáveis ferríticos são utilizados quando não se pretende utilizar soldas nestes tipos de aços ou
quando a solda não é considerada de alta responsabilidade. Esses aços apresentam uma ótima resistência à
corrosão e boa qualidade de estampagem, porém sua soldabilidade é limitada. Esta limitação se deve à
formação parcial de martensíta e ao crescimento excessivo do tamanho de grão. O tamanho excessivo de
grão irá ocasionar uma queda grande na temperatura de transição do aço. Outro problema que os aços
inoxidáveis ferríticos ficam expostos durante a soldagem é a sensitização, está é caracterizada por um
ataque localizado de contornos de grão. Estes locais apresentam regiões adjacentes empobrecidas em
cromo devido a precipitação de fases ricas neste elemento, como carbonetos de cromo.
De forma resumida, os problemas na soldagem de aços inoxidáveis são:
 Solidificação com uma estrutura completamente austenítica com uma elevada sensibilidade à
formação de trincas durante a solidificação ou por perda de ductilidade acima de 1250ºC.
 Aços com elevado teor de elementos de liga levando à formação de fases intermetálicas após
aquecimento entre cerca de 450 e 900ºC e, com isto, à sua fragilização.
 Aços com estrutura ferrítica capaz de sofrer um grande crescimento de grão na ZTA e ZF, sendo,
desta forma, fragilizados.
 Aços de elevada temperabilidade com a formação de martensita na ZTA e ZF causando fragilização
e fissuração pelo hidrogênio e por formação de martensita.
Os metais de adição austeníticos são projetados para, após diluição com o metal base (no caso em
estudo os aços ferríticos), fornecer uma solda cuja composição química ocorra a coexistência entre
ferrita e austenita.
22 - Qual o mecanismo que elimina a camada de óxido na soldagem de alumínio?
Uma característica do alumínio e de suas ligas é a formação de uma camada de um óxido em sua
superfície (Al2O3). O filme desse óxido se funde à 2052°C. Ou seja, o metal se funde à temperatura mais
baixa que o óxido, o que dificulta a coalescência. Dessa forma, para a soldagem do metal é necessária a
retirada desse óxido. Esta remoção pode ser realizada por meio do uso de um fluxo (remoção metalúrgica).
Os fluxos constituem-se de, principalmente, cloretos e fluoretos na forma de pó misturados em proporções
adequadas para garantir a reação desejada. Outros métodos, como a remoção química (limpeza por
solventes e/ou decapagem) e a remoção mecânica (lixamento, escovamento, etc) também são utilizados,
sendo possível a combinação de mais de um método. Utilizando o processo TIG, é possível a retirada desse
óxido trabalhando com CA ou com polaridade inversa (CC+) onde fundi mais metal quebrando a barreira
de óxido.
23 - Citar as descontinuidades e/ou defeitos mais comuns na soldagem ao arco. Quais as causas dos
defeitos?
Os defeitos mais comuns na soldagem ao arco são: porosidade, inclusão de escória, mordeduras, defeitos
na união, trincas, espessamento, soldas frágeis e falta de fusão.
As causas do defeito pode ser uma ou várias como por exemplo: arco instável, respingo abundante, mau
acabamento (soldas irregulares), aquecimento inadequado do material e habilidade do soldador.

FINA – Tumati
1- Descrever sobre os aspectos fundamentais para o estabelecimento de uma soldagem adequada
que produza soldas de alta qualidade.
Para se produzir uma solda de alta qualidade deve-se:
 Analisar o metal base, para saber qual o processo mais adequado a este de acordo com a
geometria, espessura, composição química e propriedade físicas do mesmo.
 O soldador deve ser bem treinado.
 As superfícies a serem soldadas devem estar limpas e com qualidade superficial suficiente.
 Escolher equipamento, arame e gás de proteção de forma criteriosa.
Para que assim a solda possua boa penetração, fusão completa, ausência de porosidade, boa aparência e
ausência de trincas.

2- Descrever, sucintamente, sobre a evolução dos processos de soldagem em termos operacionais


e de qualidade de produtos soldados.
Ao longo dos anos os processos mais primitivos como a brasagem, foram refinados. Os fatores
determinantes para estes avanços podem ser relacionados a três aspectos fundamentais:
 Tendência a proliferação de metais e ligas: utilização de novos materiais, e portanto, a pesquisa
de novas técnicas.
 Tendência a automatização: Forçado pela busca de redução de custos, tempos de execução e
produtividade, a pesquisa para automatização de processos é constante.
 Tendência à proliferação de normas, especificações e métodos de controle: como o campo da
soldagem amplia-se constantemente, as especificações se tornam mais restritas e as tolerâncias
mais estreitas ao controle de qualidade das soldas que se tornou mais criterioso ao longo dos
anos.
 Outro aspecto importante é a evolução das fontes de energia.

3- Discutir as características e indicar qual é o processo que apresenta: excelente controle de


aporte térmico durante a soldagem; produz soldas de alta qualidade; permite soldar em
qualquer posição.
O processo que apresenta excelente controle de aporte térmico, produz soldas de alta qualidade e versátil
quanto a posição de soldagem é o processo TIG (GTAW).
Estas características se dão pelo fato da poça de fusão ser protegida via gás inerte, seu eletrodo ser de
tungstênio não consumível e ter um ótimo controle da transferência da fonte de energia.
A soldagem TIG é considerada o processo de soldagem a arco que permite um melhor controle das
condições operacionais.
4- Apresentar características gerais dos processos de soldagem por: resistência elétrica, atrito,
ultrassom, explosão, centelhamento.

Resistência Elétrica: O calor necessário à formação da junta soldada é obtido pela resistência à W
passagem de corrente elétrica através das peças a serem soldadas. O aquecimento da região
da junta pela passagem de corrente elétrica, abaixa a resistência mecânica do material permitindo,
através da aplicação de pressão, a deformação localizada na região da junta e, assim, a soldagem
por deformação da junta. É um processo muito rápido, recomendável para espessuras de até 3 mm e
muito utilizado na fabricação de carroceria de automóveis.

Atrito: Processo no estado sólido, com o coalescimento produzido pela fricção entre as peças até a
temperatura de plastificação, seguido da aplicação de uma pressão de forjamento. Tem como
vantagens: Alta temperabilidade, alta produção, econômico, operacionalidade simples, sem fluxos e
respingos. Tem como desvantagens: Manutenção criteriosa, perda de material na rebarba,
necessidade de usinagem e limitado para bitolas pequenas.
Ultrassom: Processo no estado sólido onde a coalescência é produzida pelas vibrações localizadas
na interface das peças submetidas a pressões moderada. Vantagens: boa qualidade, pode ser
utilizado em chapas finas, o processo é limpo. Desvantagens: Limitado a chapas de pequena
espessura, deformações localizadas e problemas de ressonância.

Explosão: Uma das peças é lançada ao encontro da outra por explosão, e durante a colisão,
desenvolve-se uma intensa deformação plástica superficial capaz de remover as contaminações
superficiais e promover a união das peças. Pode ser utilizada para união de praticamente todos os
metais e ligas que possuam ductilidade suficiente para não se romper durante a explosão. Muito
utilizado para a fabricação de revestimentos, e chapas bimetálicas.

Centelhamento: Processo no estado sólido. A coalescência entre as partes é produzida pela


plastificação das superfícies adjacentes devido à ação de flash seguida da aplicação de uma pressão
de forjamento.

5- Discutir, sucintamente, as diferenças físicas na soldagem de arcos elétricos gerados


empregando-se eletrodos: consumível e não consumível. Qual a implicação em um arco
elétrico, numa operação de soldagem, o fato do mesmo não ser condutor sólido?
Quando utilizam-se eletrodos não-consumíveis o arco elétrico gerado é mais estável, fazendo com
que o aporte térmico e outras características também o sejam. Além disso, em eletrodos não
consumíveis é possível a passagem de correntes mais baixas, o que torna possível, por exemplo, a
soldagem de chapas de pequena espessura.
O arco é um condutor, em muitos aspectos, similar aos cabos que o ligam a máquina de soldagem.
Diferentemente destes, contudo, o arco é gasoso sendo, portanto, muito mais sensível as diferentes
forças atuando sobre ele, por exemplo: corrente, campo magnético, pressão atmosférica,
permeabilidade magnética, densidade de corrente e raio do condutor.

6- Caracterizar ciclo térmico de soldagem, indicar maneiras (pelo menos 3) para obtenção do
mesmo. Quais efeitos térmicos em um material ao promover a soldagem em um único passe e
em vários passes?
Ciclo térmico de soldagem é o processo de aquecimento e resfriamento da zona de solda pode ser
obtido via:
 Medidas através de termopares
 Análise metalográfica
 Medidas calorimétricas
Através da solda multipasses pode-se obter uma estrutura com grão mais refinado, o que é extremamente
benéfico para o material. A soldagem com um único passe pode fazer com que a peça se fragilize.
7- Indicar pelo menos 8 variáveis da soldagem a arco elétrico.
 Nível de corrente,
 Tipo de corrente (corrente contínua com o eletrodo positivo, CC+, ou negativo, CC-, e corrente
alternada, CA),
 Tensão de operação,
 Comprimento do arco
 Velocidade de deslocamento,
 Velocidade de alimentação de metal de adição,
 Composição e diâmetro do eletrodo,
 Comprimento do eletrodo,
 Distância do ponto de tomada de corrente à peça
 Ângulo da tocha, ou eletrodo, em relação à peça, e
 Tipo de gás de proteção ou de fluxo (ou de revestimento).
8- Discutir sobre o processo de solidificação de uma junta soldada. Qual é a importância do
parâmetro de solidificação?
Na parte posterior da poça de fusão, o metal líquido solidifica dando origem ao cordão de solda. O
processo de solidificação determina diversas características macro e microestruturais do cordão, tendo
assim, um importante efeito sobre as propriedades e o comportamento da solda. (melhorar esta
resposta).

Fina Beth (17/07/2013)

1- Discutir os efeitos dos revestimentos no processo de soldagem com eletrodo revestido em


termos metalúrgicos, controle do arco, operação e manipulação e fabricação.
O revestimento dos eletrodos no processo de soldagem com eletrodos revestidos tem várias
funções:
 Em termos metalúrgicos: a taxa de resfriamento é mais lenta devido a formação de escória
acima da poça de fusão dificultando a transferência de calor e assim podem evitar o
trincamento.
 Controle do arco: maior estabilização do arco.
 Operação: O revestimento, ao se fundir, forma uma escória que protege a poça de fusão da
contaminação; realiza operações de refino e adiciona elementos de liga.
 Manipulação: Os eletrodos básicos são higroscópicos e precisam ser muito bem
armazenados (estufas).
 Fabricação: Os eletrodos são fabricados divididos em: ácidos, básicos, rutílicos, celulósicos
e oxidantes de acordo com sua composição química.
2- Soldagem por resistência elétrica características e variáveis do processo.
O calor necessário à formação da junta soldada é obtido pela resistência à passagem de corrente
elétrica através das peças sendo soldadas (efeito joule). O aquecimento da região da junta pela
passagem da corrente elétrica abaixa a resistência mecânica do material permitindo, através da
aplicação de pressão, a deformação localizada, e assim, a soldagem por deformação da junta. Em
alguns casos, ocorre uma fusão localizada na região da junta.
Variáveis do processo:
- corrente aplicada
- pressão aplicada
-tensão
- tempo
-limitado a chapas finas
-superfície a ser soldada.

3 - Dentre os diferentes processos que empregam corte térmico, caracterizá-los e indicar qual você
recomendaria para corte de aços carbono e metais não ferrosos Al e Cu.
Os processos de corte térmico apresentam características operacionais muito similares às características de
processos de soldagem por fusão. Os principais destes processos são o corte a oxigênio, o corte a plasma, o
corte a laser e o corte com eletrodo de grafite.
O corte a oxigênio é um processo que utiliza um jato de oxigênio, em geral, um conjunto de chamas de
oxigênio e um gás combustível (acetileno, GLP, etc) para oxidar o metal de base e remover a mistura, no
estado líquido, de óxidos e do material de base da região de corte.
O corte a plasma é realizado com um jato de plasma quente de alta velocidade obtido de forma similar ao
processo de soldagem a plasma. Um fluxo suplementar de gás (CO 2, ar, nitrogênio, oxigênio) ou, mesmo,
de água pode ser usado para resfriar e aumentar a constrição do arco.
O corte a laser é baseado na ação de um feixe de luz coerente concentrado sobre a peça. A elevada
densidade de energia utilizada possibilita a fusão e vaporização do material na região sendo atingida pelo
laser, o que leva à remoção de material e à ação de corte.
O processo de corte térmico para aço carbono é o oxi-corte, já que se tem um bom controle das variáveis
do processo e da temperatura da tocha.
Para o corte de Al e Cu o ideal seria utilizar o plasma, já que neste tipo de processo pode-se trabalhar com
pequenos valores de corrente e mesmo assim se tem um arco estável. O oxi-corte e laser não são
recomendados para o corte de alumínio. O baixo ponto de fusão do alumínio não suportaria o corte a laser
e a camada passiva devido seu alto ponto de fusão, acabaria fundindo o interior da peça e não a superfície.
4- Discutir aspectos relacionados à variação de tensão ao longo de um arco elétrico, de acordo
com a figura ao lado.
Obs: não são as figuras originais da prova, mas a ideia é essa.

A queda de tensão ao longo do arco elétrico não é uniforme. Baseado na variação de tensão ao longo do
arco é possível dividi-lo em três zonas:
Zona de queda catódica – região extremamente importante para a existência do arco, pois é nesta região
que é gerada a maioria dos elétrons responsáveis pela condução de corrente elétrica no arco. Esta região é
dividida três regiões distintas: zona de carga, zona de luminescência e zona de contração. Na zona de
carga, ocorre um elevado gradiente de tensão o qual acelera os elétrons saindo do cátodo e, por outro lado,
atrai os íons positivos para o cátodo. Na zona de luminescência ocorre uma desaceleração dos elétrons. Na
zona de contração a qual serve de interface entre a região catódica e a coluna do arco, densidade de
corrente passa dos altos valores característicos da região catódica para os valores bem menores da coluna.
Coluna de plasma – compreende praticamente todo o volume do arco, sendo constituída por partículas
neutras (moléculas e átomos), íons e elétrons livres, sendo estes responsáveis pela passagem da corrente
elétrica entre os eletrodos.
Zona de queda anódica – esta região não é tão importante quanto a zona de queda catódica, mas sua
existência é necessária para a abertura e manutenção do arco.

5- O que é e o que fazer para evitar a deflexão (sopro) magnética de um arco elétrico?

O campo magnético induzido pela corrente tende a se distribuir uniformemente em torno do arco.
Quando esta distribuição é perturbada, levando a uma maior concentração do campo magnético em
um dos lados do arco, as forças magnéticas, que antes geravam o movimento de gases apenas no
sentido do eixo do arco, passam a possuir uma componente transversal que tende a empurrar
lateralmente o arco. Como resultado o arco passa a defletir lateralmente, tendo este efeito a
aparência similar de um leve sopro sobre a chama de uma vela. Este efeito reduz o controle que se
tem sobre o arco, dificultando a soldagem e aumentando a chance de formação de formação de
descontinuidades no cordão de solda. O sopro magnético pode ser minimizado por medidas como:
 Inclinar o eletrodo para o lado em que se dirige o arco,
 Reduzir o comprimento do arco,
 Balancear a saída de corrente da peça, ligando-a à fonte por mais um cabo,
 Reduzir a corrente de soldagem e
 Soldar com corrente alternada, pois, com esta, o sopro magnético é sempre menor.

6- Quais impactos podem ser obtidos ao soldar juntas pelo processo GTAW pulsado em relação
ao processo TIG convencional?
A soldagem a corrente pulsada foi desenvolvida com a finalidade de se obter maior controle sobre o
aporte de calor no metal de base e uma melhor qualidade na soldagem. Esta variante do processo
TIG permite a transferência do metal de adição pelo método spray com correntes inferiores a
corrente de transição (corrente necessária para a passagem de transferência globular para spray).
Além de ser menos sensível às variações de posição, permitindo realizar um cordão contínuo e
uniforme sem a necessidade de variar os parâmetros de soldagem. Isto porque, a cada pulso de
corrente, a poça de fusão cresce para as suas dimensões esperadas e se contrai ao final do pulso.
7- Baseado no conceito, representado na figura ao lado, do efeito da capilaridade e tensão
superficial sobre um líquido entre duas superfícies próximas, discutir o método de união de
metais que o emprega. Como os metais interagem?
O método de união de metais representado na figura é por brasagem. Este processo possui grau de
diluição zero, já que, neste caso, utiliza-se uma temperatura de soldagem menor que a temperatura
de fusão do metal de base e, portanto, somente o metal de adição irá se fundir. A penetração e
espalhamento do metal de adição na junta são conseguidos por efeito de capilaridade e por isso o
espaçamento entre as peças é um parâmetro que deve ser bem controlado. Além disso, deve ser feita
uma limpeza adequada da peça, por exemplo, a decapagem química. A interação entre os metais
ocorre por difusão e pela formação de ligas intermetálicas.

Fina – exame especialíssimo (01/10/13)

1) Descreva sobre especificações de procedimentos na soldagem de:


1.1) Chapa “fina” (aço ABNT 1020)
Os processos de soldagem Oxi-gás, TIG e SMAW (eletrodo revestido) são os indicados para a
soldagem de chapas finas de aços baixo carbono.
1.2) Chapa “grossa” (aço ABNT 1020)
Os processos indicados para a soldagem de chapas grossas são: Arco submerso, e Eletro-
escória.
O primeiro, indicado para a soldagem de aços carbono, baixa e alta liga com espessura ≥ 10 mm
e o segundo indicado para a soldagem de aços carbono, baixa e alta liga, espessura ≥ 50 mm.
1.3) Trilhos (Aço ABNT 1080)
Soldagem por aluminotermia, processo que baseia-se no fato de o alumínio extrair oxigênio de
óxidos de outros metais para formar óxido de alumínio. Esta reação extremamente exotérmica
poderá ser usada na soldagem de peças de ferro e aço de vários tamanhos.
Na soldagem de trilhos, o processo exige alguns estágios de preparação como por exemplo o
pré-aquecimento.
1.4) Tubulações (Aço API 5L – X70)
O principal processo de soldagem utilizado na instalação de tubulações é a soldagem manual
com eletrodo revestido celulósico.
Entretanto, a fim de reduzir custos e aumentar a produtividade, várias empreiteiras têm adotado
processos de soldagem semiautomáticos ou totalmente automatizado com arames tubulares com
alma metálica ou não metálica e arames sólidos.

2) Quais das opções traduzem uma medida preventiva do trincamento pelo hidrogênio?
a) Uso de eletrodos celulósicos
b) Soldar com maior número possível de dispositivos de montagem.
c) Efetuar pós-aquecimento.
d) Soldar com maior tensionamento possível.
e) Todas as opções estão corretas.

O trincamento por hidrogênio ocorre apenas a temperaturas em torno da temperatura ambiente,


de modo que, se for realizado um pós-aquecimento (manutenção de temperatura após a
soldagem) por um tempo, dependendo da espessura do aço, haverá a difusão do hidrogênio para
fora da região da solda antes que possa ocorrer o trincamento.

3) Em que situação você não deve aplicar o método de conformação mecânica de metais, por
soldagem, nunca?
Não é interessante a aplicação de soldagem quando se deseja desmontar as juntas
posteriormente, em aplicações de alto risco, também não é recomendável visto que corre o risco
de trincamento e outras descontinuidades.

Fina 1ª prova (11/12/13)


1) Descrever o ciclo térmico de soldagem e explicar as características e influência da
soldagem em vários passes.

Ciclo térmico na soldagem em um só passe.

O ciclo térmico de soldagem é o processo de aquecimento e resfriamento da zona de solda.


Durante a realização de uma solda com passe único, a poça de fusão e as regiões adjacentes do
metal base são submetidas a ciclos térmicos cujas temperaturas de pico decrescem à medida que
se afastam do eixo central da solda o que causa alterações microestruturais em relação ao
material original. Os problemas gerados por estas alterações microestruturais só podem ser
solucionados através de tratamentos térmicos após a soldagem. Na soldagem com vários passes
as referidas regiões da solda são submetidas a ciclos térmicos múltiplos devido aos vários
passes provocando novas alterações nas microestruturas destas regiões com um grau de
complexidade maior. Neste tipo de solda, o calor gerado pelo ciclo de um passe pode ser
aproveitado para fazer um tratamento térmico no passe anterior, evitando muitas vezes o
tratamento após a soldagem. Na solda realizada apenas por um só passe, a microestrutura da ZF
é formada pelos produtos da decomposição da austenita em ferrita durante o ciclo de
resfriamento contínuo, sendo que a ferrita assume diferentes morfologias, algumas de grande
semelhança. Já em soldas multipasses, a microestrutura será ainda mais complexa, sendo
formada por regiões reaquecidas e alteradas pelos ciclos térmicos dos passes seguintes e por
regiões que permaneceram basicamente inalteradas.
A solda multipasses é caracterizada por:
 Formação de uma ZTA pequena;
 Cada ciclo térmico gerado pelo passe subsequente refinará e normalizará parte do metal
de solda anterior;
 O calor de aporte total por cordão é reduzido na medida em que o crescimento de grão é
minimizado.
 O passe subsequente tende a recozer parte do passe anterior aliviando tensões residuais;
 A martensita na ZTA de um passe de solda pode ser revenida pelo calor dos passes
subsequentes. Como resultado a tenacidade global do metal de solda é aumentada.
2) Comparar processos de soldagem que utilizam gás e os que utilizam fluxo. Escolher
processos para soldar 3 componentes do carro.
Nos processos GTAW, GMAW e plasma a proteção da poça de fusão contra contaminações da
atmosfera é feita por gases, que podem ser, inertes (Argônio ou Hélio) no caso dos processos
GTAW, MIG e plasma, ou ativos, no caso do processo MAG. enquanto que os processos de arco
submerso e arame tubular utilizam o fluxo para esta proteção, no processo de arame tubular,
esta proteção pode ser feita em parte por gás, em geral o CO2.
Contudo, além de proteger a poça de fusão das contaminações da atmosfera, o fluxo de
soldagem também ajuda a estabilizar o arco elétrico evitando variações indesejáveis. Durante a
soldagem o fluxo se funde junto com o metal de base e o arame eletrodo na poça de fusão, nesta
operação ele pode oferecer elementos de liga que se juntam ao metal na soldagem. Além disso,
o fluxo forma uma escória que também influencia nas características do cordão de solda, esta
escória é mais uma proteção que a solda recebe na poça de fusão.

 A soldagem a arame tubular é muito utilizada na soldagem de partes de veículos.


 Carrocerias de veículos são soldadas por soldagem de resistência por pontos ou a Laser.

3) O que é o grau de diluição e porque é importante conhece-lo.


A diluição é a quantidade percentual de metal de base que entra na composição do metal de solda,
podendo variar de 0%, no caso da brasagem, chegando a 100% no caso da soldagem autógena (sem metal
de adição).
Na soldagem de materiais dissimilares, a diluição é um dado indispensável para a previsão dos
constituintes e propriedades da solda. Na soldagem de revestimentos, a diluição é um aspecto fundamental
a ser controlado através da escolha adequada dos parâmetros de soldagem uma vez que em muitos casos o
material do revestimento possui características bem mais nobres do que o substrato sobre o qual será
depositado. Isto é devido a uma composição química mais elaborada, constituída por elevados teores de
elementos de liga como Cr, Mo, Ni. Nb,W, e variações significativas nos teores destes elementos podem,
por exemplo, reduzir a resistência a corrosão do cordão de solda.
4) Porque processos de alta energia são automatizados? Exemplo de um processo e descrever.
Por se tratarem de processos de alta velocidade, os processos de alta energia são ideais para
aplicações automatizadas.
Um exemplo de processo de alta energia é a soldagem a laser que é um processo de união
baseado na fusão localizada da junta através do bombardeamento por um feixe de luz
concentrada coerente e monocromática de alta intensidade. Esta alta intensidade do feixe é
suficiente para fundir e vaporizar parte do material da junta no ponto de entrada do feixe no
material, causando um furo (keyhole) que penetra profundamente no metal de base.

5) Tudo sobre arco elétrico (estabilidade, formação, influência externa, etc...)


O arco elétrico consiste de uma descarga elétrica, sustentada através de um gás ionizado, a alta
temperatura, conhecido como plasma, podendo produzir energia térmica suficiente para ser
usado em soldagem, pela fusão localizada das peças a serem unidas.
Eletricamente, o arco de soldagem pode ser caracterizado pela diferença de potencial entre suas
extremidades e pela corrente elétrica que circula por este. A carga queda de potencial não é
uniforme e pode ser dividida em três regiões distintas:
As regiões de queda anódica e catódica são caracterizadas por grandes grandientes térmicos e
elétricos e as somas das quedas de potencial nessas regiões é aproximadamente constante. Na
região de queda catódica é gerada a maioria dos elétrons responsáveis pela condução de
corrente elétrica no arco. A região de queda anódica é necessária para a abertura e manutenção
do arco. E a coluna de plasma, a parte visível do arco que apresenta grandientes térmicos e
elétricos mais baixos, é onde ocorre a transferência de partículas (íons e elétrons) responsáveis
pela transferência de corrente entre os eletrodos e a peça.
A estabilidade do arco está intimamente ligada às condições de produção de elétrons e ións em
grande quantidade.
O arco elétrico, quando comparado com um fio metálico, tende a ser muito mais sensível à
influência de campos magnéticos. Um fenômeno que pode ocorrer é o sopro magnético, que
consiste de um desvio do arco de sua posição normal de operação ocasionado pelo surgimento
de forças magnéticas externas.
6) Interpretar e explicar a interação do metal líquido com os meios físico e químico.
Existem condições altamente favoráveis para o desenvolvimento de interações físicas e
químicas entre o metal fundido e o ambiente que o cerca, devido principalmente a grande área
específica de contato entre metal fundido, gases e escórias. Estas interações são evitadas apenas
quando o processo ocorre a vácuo ou com proteção de gás inerte puro.
A interação gás-metal geralmente resulta na formação de porosidades e na degradação de
propriedades.
As interações escória-metal são, no geral, interessantes, pois tem função de dissolver e
escorificar impurezas na superfície da junta, adicionar elementos desoxidandes ou de liga a
solda, formar uma barreira impedindo a contaminação do cordão de solda por gases da
atmosfera, estabilizar o arco pela presença de elementos facilmente ionizáveis, influenciar no
perfil e acabamento superficial do cordão e facilitar a soldagem fora da posição plana.

ELETRODO CARACTERÍSTICAS
Oxidante Constituído de óxido de Fe e Mn;
Produz escória abundante e fácil de destacar;
Baixa penetração;
Inadequado para soldas de alta responsabilidade
Boa aparência do cordão;
Soldável com CC ou CA;
Pouco usado. (soldagem debaixo d’água).
Ácido Constituído de óxidos de Fe, Mn, Si;
Produz escória ácida, abundante, porosa e fácil de
destacar;
Soldável com CC ou CA;
Penetração média;
Taxa de fusão elevada;
Solda apenas posição plana e horizontal;
Baixa resistência à propagação de trincas;
Boa aparência do cordão;
Não é muito utilizada.
Rutílico Quantidade significativa de rutilo (TiO2);
Escória abundante, densa e fácil de destacar;
Eletrodos de fácil manipulação;
Solda com CC ou CA em qualquer posição;
Baixa penetração;
Resistência à trinca a quente é baixa;
Não é higroscópica, baixo respingo;
Relativamente barato;
Usado para solda de manutenção.
Básico Contém carbonato de cálcio e fluorita (não tem subs.
Orgânica);
Escória básica + CO2 (protege o cordão de solda e
dessulfura a solda);
Baixo risco de formação de trinca por solidificação;