Universidade Federal do Rio Grande do Norte – UFRN

Curso de Engenharia de Materiais

ENSAIOS NÃO DESTRUTIVOS APLICADOS À INSPEÇÃO DE DUTOS

1
Wagner Amadeus Galvão de Souza, amadeuswags@hotmail.com
2
Sérgio Rodrigues Barra, barra@ct.ufrn.br
1
Universidade Federal do Rio Grande do Norte, Discente
2
Universidade Federal do Rio Grande do Norte, Professor

Resumo: Esse trabalho trata de uma abordagem geral sobre ensaios não destrutivos aplicados à dutos.
Inicialmente é mostrado um conceito mais generalizado de dutos, tubulações e, posteriormente, o caso de
ensaios não destrutivos. É explicado o que é ensaios não destrutivos, seus principais métodos, quais os
métodos mais utilizados para inspeção de dutos, pig instrumentado, suas aplicações e funcionamento
básico. Em seguida, também é especificado as finalidades dos ensaios não destrutivos aplicaos à dutos.
Por fim, é discutido a respeito de algumas conseqüências da aplicação de técnicas não destrutivas
aplicados no monitoramento de desgaste de dutos.

Palavras-chave: Dutos, Ensaios Não Destrutivos, Pig Instrumentado, Inspeção, Desgaste e Corrosão.

1. INTRODUÇÂO

Dutos são condutos fechados, destinados principalmente ao transporte de fluidos. Todos os dutos
apresentam seção transversal uniforme e são ocos.
Chama-se de “tubulação” um conjunto de tubos e de seus diversos acessórios. Devido ao fato de que o
ponto de geração e de armazenagem dos fluidos estarem, em geral, distantes do seu ponto de utilização, o
ser humano sentiu-se na necessidade de criar o que conhecemos e utilizamos atualmente: as tubulações.
Segundo Telles (2001), dutos são responsáveis pelo transporte de todos os materiais capazes de escoar,
isto incluem líquidos ou gasosos (gasodutos), todos em faixas diversas de variações de pressões e
temperaturas, usuais na indústria: desde o vácuo até 1000 MPa e desde o zero absoluto até as
temperaturas de fusão dos metais. Os dutos são aplicados comumente na indústria para o transporte de:
vapor (vaporduto), água potável, óleos combustíveis, lubrificantes, petróleo, gás dentre outros produtos que
tenham a capacidade de escoar.
A ASNT (The American Society for Nondestructive Testing) define os ensaios não destrutivos da
seguinte maneira: É definido como sendo os métodos de ensaio utilizados para examinar um objeto,
material, ou sistema, sem prejudicar a sua utilidade no futuro. Ensaios não destrutivos se preocupam de
uma maneira prática com o desempenho do corpo de prova - por quanto tempo a peça pode ser usada e
quando ela precisa ser verificada novamente. Portanto, ensaios não destrutivos envolvem o uso de
tecnologias para diagnosticar e verificar a extensão de defeitos, problemas ou falhas, sem modificar a
estrutura do material de análise.

2. INSPEÇÃO DE DUTOS

Dutos são de longe o método mais seguro de transporte de produtos como petróleo e gás. Estatísticas
de acidentes de trabalho típicas são menores do que 1% em comparação ao transporte do tipo ferroviário,
marítimo ou aéreo. Existem atualmente mais de 300.000 quilômetros de oleodutos e gasodutos espalhados
pela América do Norte e no Brasil esse número chega aos 20 mil quilômetros, com a possibilidade de
duplicação desse número nos próximos dez anos (plano estratégico Petrobras 2020).
Segundo Telles (2001), nas indústrias de processo, as tubulações representam de 15 a 20% do custo
total da instalação, as válvulas representam 8% do custo total da instalação, a montagem das tubulações
representam de 45 a 50% do custo total da montagem, o projeto das tubulações representa 20% do custo
total do projeto.
 Em uma tentativa de manter dutos operando com segurança, as inspeções periódicas são realizadas
para encontrar falhas e danos antes que se tornem motivo de preocupação. O monitoramento preciso de
dutos é, portanto, cada vez mais essencial, dada à preocupações ambientais relativas à possíveis falhas ou
rupturas o que pode ocasionar vazamentos e custos elevados de reparação, substituição ou multas relativas
à impactos ambientais.

3. ENSAIO NÃO DESTRUTIVOS

Ensaios Não Destrutivos (END ou em inglês nondestructive testing, NDT) são técnicas não invasivas
para determinar a integridade de um material, componente ou estrutura ou medir quantitativamente alguma
característica de um objeto. Em contraste com Ensaios Destrutivos, Ensaios Não Destrutivos realizam uma
melhor avaliação sem fazer esforço ou causar dano, evitando a destruição (falha ou fratura) do objeto de
teste. Os ensaios destrutivos comprometem a integridade do objeto de teste e normalmente causam sua
destruição ao longo do teste. Tal técnica também se faz mais cara e é também inadequada em várias
circunstâncias.
Ensaios Não Destrutivos desempenham um papel crucial na garantia do custo efetivo da operação, da
segurança e da confiabilidade de uma planta. São usados em uma ampla gama de áreas industriais e em
quase qualquer estágio do ciclo de produção ou na vida de muitos componentes. As principais aplicações
são nos segmento aeroespacial, de geração de energia, automotiva, ferroviária, petroquímica e dutos.
Ensaios Não Destrutivos aplicados à soldas também são uma das aplicações mais utilizadas na industria.
Processos de fabricação como uniões por soldagem ou fundição possuem um alto grau de
complexidade metalúrgica e as peças obtidas por tais processos normalmente devem apresentar em
serviço, um alto grau de confiabilidade, portanto os testes na fabricação e durante o uso são muitas vezes
essenciais. Porém, tais testes, devem ser realizados sem que comprometam a integridade do material ou da
estrutura e é então que os Ensaios Não Destrutivos se tornam mais interessantes.
Embora originalmente os Ensaios Não Destrutivos fossem aplicados somente por razões de segurança,
hoje em dia, são amplamente aceitos como técnicas preditivas de redução de custos nos processos e de
garantia de qualidade e produtividade.

3.1. Normalização Técnica Em Ensaios Não Destrutivos

Para a implementação de Ensaios Não Destrutivos é importante descrever os parametros utilizados e a

condução dos ensaios. Por esta razão, normas e padrões de testes são indispensáveis. Hoje em dia existe
um grande número de normas e regulamentos em aceitação. Eles descrevem o limite entre as condições
boas e más, mas também muitas vezes qual o método específico de Ensaios Não Destrutivos tem que ser
usado. A Associação Brasileira de Normas Técnicas – ABNT, entidade civil sem fins lucrativos é a
organização responsável pelo gerenciamento da normalização no Brasil. Porém em virtude do potencial
técnico da Associação Brasileira de Ensaios Não Destrutivos e Inspeção - ABENDI, a ABNT a concedeu o
direito de elaboração das normas de Ensaios Não Destrutivos e a esta estrutura de normalização deu o
nome de “Organismo de Normalização Setorial – ONS-58”. Desde a sua instalação em 2004, O ABNT/ONS-
58 tem como objetivo prover e disseminar normas técnicas de END e suas técnicas correlatas.

3.2. Qualificação Pessoal

A Qualificação pessoal é um aspecto importante na realização e avaliação de Ensaios Não Destrutivos.

Técnicas de Ensaios Não Destrutivos dependem fortemente da habilidade e do conhecimento humano para
a correta avaliação e interpretação dos resultados dos testes. Treinamento apropriado e adequado e
certificação pessoal são, portanto, uma necessidade para garantir que as capacidades das técnicas sejam
plenamente exploradas. Há uma série de publicações internacionais e normas regionais que abrangem a
certificação de competência pessoal. A EN 473 (Qualification and certification of NDT personnel - General
Principles) foi desenvolvida especificamente para a União Europeia cuja SNT-TC-1A é a equivalente
americana.

3.3. Métodos de Ensaios Não Destrutivos

Os Métodos de Ensaios Não Destrutivos mais comuns são: Inspeção Visual, Particulas Magnéticas,
Liquidos Penetrantes, Ultra-Som, Radiografia e Correntes Parasitas. Além das principais técnicas citadas
acima, outros métodos estão sendo constantemente pesquisados e desenvolvidos.

3.3.1. Líquido Penetrante

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 Também chamado de Inspeção por Líquidos Penetrantes (LPI), é um método de inspeção amplamente
aplicado e de baixo custo utilizado para localizar defeitos superficiais em todos os materiais não porosos
(metais, plásticos, ou cerâmicos). Líquido Penetrante é usado para detectar fundidos, forjados e defeitos
superficiais em soldas, como fissuras, porosidade superficial e trincas em componentes em serviço.
Segundo Andreucci (2008), o método consiste em fazer penetrar na abertura da descontinuidade
um líquido. Após a remoção do excesso de líquido da superfície, faz-se sair da descontinuidade o líquido
retido através de um revelador. A imagem da descontinuidade fica então desenhada sobre a
superfície.
O métodos é normalmente divido em seis etapas principais durante o ensaio: Preparação da superfície -
Limpeza inicial, Aplicação do Penetrante, Remoção do excesso de penetrante, Revelação, Avaliação e
Inspeção, Limpeza pós ensaio. Algumas das etapas estão representadas na Fig.(1).

Figura 1: 1. Seção da peça com uma fissura na superfície, que não é visível a olho nu. 2.
Penetrante é aplicado à superfície. 3. Penetrante em excesso é removido. 4. Revelador é aplicado,
tornando a fissura visível.

As principais vantagens do Líquido Penetrante é a velocidade do teste e os baixos custos relacionados

à técnica. As principais desvantagens são que ele só detecta falhas superficiais e não funcionam em
superfícies muito ásperas. Além disso, em certas superfícies com contrastes de cores bastante acentuadas
a técnica pode apresentar imprecisão (Kohan, 1997).

3.3.2. Partículas Magnéticas

Betz (1985) descreve a técnica como um teste não-destrutivo que tem por finalidade a detecção de
descontinuidades na superfície ou na subsuperfície para materiais ferromagnéticos, como ferro, níquel,
cobalto, e algumas de suas ligas.
O processo consiste na magnetização da peça. A peça pode ser magnetizada por magnetização direta
ou indireta. Magnetização direta ocorre quando a corrente elétrica passa através do objeto de teste e um
campo magnético é formado no material. Magnetização indireta ocorre quando não há passagem de
corrente elétrica através do objeto de teste, mas um campo magnético é aplicado a partir de uma fonte
externa. As linhas de força magnética são perpendiculares à direção da corrente elétrica que pode ser tanto
corrente alternada ou alguma forma de corrente contínua (retificada).
A presença de descontinuidade na superfície ou subsuperfície do material permite a vazão de fluxo
magnético. Limalha de ferro é aplicada à região de análise. Se uma área de fuga de fluxo está presente as
partículas serão atraídas para esta área. As partículas vão construir na área de fuga um formato conhecido
como uma indicação. A indicação pode então ser avaliada para determinar o que é, e o que pode ter
causado e que medidas devem ser tomadas.

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3.3.3. Ultra-Som

Em ensaios de ultra-som, pulso-ondas com freqüências variando entre 0,1-15 MHz e, ocasionalmente,
até 50 MHz são lançados em materiais para detectar falhas internas ou para caracterizar materiais (Birks et
al, 2001). A técnica também é comumente usada para determinar a espessura do objeto de teste, como por
exemplo, no monitoramento de espessuras de dutos, representado pela Fig. (2).

Figura 2: 1. Aplicação da técnica de ultra-som no monitoramento da espessura da parede de

dutos.

Testes de ultra-som são muitas vezes realizados em aços e outros metais e ligas, embora possa
também ser usados em concreto, madeira e compósitos, embora com menor resolução.
Em testes de ultra-som, um transdutor de ultra-som que é ligado a uma máquina de diagnóstico, é
passado sobre o objeto a ser inspecionado. O transdutor é normalmente separado do objeto de teste por
um acoplador como o óleo, gel ou por água.
Em ensaios de ultra-som um pulso ultra sônico é gerado e transmitido através de um transdutor
especial, encostado ou acoplado ao material. Os pulsos ultra sônicos refletidos por uma descontinuidade,
ou pela superfície oposta da peça, são captados pelo transdutor, convertidos em sinais eletrônicos e
mostrados na tela LCD ou em um tubo de raios catódicos (TRC) do aparelho.

3.3.4. Correntes Parasitas

O ensaio de correntes parasitas utiliza o princípio da indução eletromagnética para detectar falhas em
materiais condutores.
Esta técnica baseia-se nos fundamentos da Lei de Indução de Faraday, onde um campo magnético
gerado por uma bobina alimentada por uma corrente elétrica alternada, induz na peça a ser ensaiada,
correntes elétricas, também denominadas correntes parasitas. Estas correntes elétricas, por sua vez,
afetam a impedância da bobina que as gerou. Assim, quaisquer variações no fluxo das correntes parasitas
geradas na peça ensaiada implicarão em variações da impedância da bobina. Este fato leva a uma das
maiores aplicações deste método de ensaio que é o de detectar a presença de possíveis descontinuidades
existentes nessa peça, que venham a interferir no fluxo das correntes parasitas, através das variações
ocorridas na impedância da bobina de ensaio (Sofles, 2011).

3.3.5. Radiografia

É um método não destrutivo de testes utilizado comumente para inspecionar os materiais com falhas
escondidas, usando a capacidade de radiação eletromagnética de curtos comprimentos de onda (fótons de
alta energia) para penetrar em diversos materiais.

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 Uma máquina de raios-X ou uma fonte radioativa (Ir-192, Co-60, ou em casos raros Cs-137) pode ser
usado como uma fonte de fótons.
Uma vez que a quantidade de radiação que emergem do lado oposto do material pode ser detectada e
medida, variações nesse valor (ou intensidade) de radiação são usados para determinar a espessura ou
composição de material.

3.3.6. Inspeção Visual

A inspeção visual é o processo de exame e avaliação de sistemas e componentes através da utilização

de sistemas sensoriais humanos auxiliados apenas por melhorias mecânicas a estímulos sensoriais como
lupas, estetoscópios, e assim por diante. O processo de inspeção pode ser feito usando comportamentos,
como olhar, ouvir, sentir, cheirar, agitar e torcer (Spencer, 1996).

3.4. Aplicações, Vantagens e Desvantagens dos END’s

A confiabilidade de um método de Ensaios Não Destrutivo é uma questão essencial. Mas uma
comparação de métodos só é significativa se forem referentes à mesma aplicação. Cada método de
Ensaios Não Destrutivo tem seu próprio conjunto de vantagens e desvantagens e, portanto, alguns são
mais adequados do que outros para uma determinada aplicação. Também o aspecto de erros humanos tem
que ser tomado em consideração para determinar a confiabilidade geral.
A Tab. (1), baseada em Sofles (2011) e Andreucci (2008), apresenta de modo esquemático as
aplicações, vantagens e desvantagens dos principais métodos de ensaio não destrutivos.

Tabela 1 – Aplicação, Vantagens e Desvantagens dos principais métodos de Ensaios Não

Destrutivos.

Método de
Aplicações
Ensaio
Usado em materiais não
porosos.
Pode ser aplicado para soldas,
tubulações, fundidos, peças
Líquido
forjadas, peças de alumínio,
Penetrante
lâminas de turbina, discos,
engrenagens e etc.
Materiais ferromagnéticos.
Pode ser aplicado para soldas,
tubos, barras, peças fundidas,
tarugos, forjados, extrudados,
Partículas
componentes de motores,
Magnéticas
eixos, engrenagens e etc.
Vantagens Desvantagens
Método simples e de baixo Limitado à descontinuidades
custo. superficias.
Facilidade na interpretação dos Requer limpeza antecipada da
resultados. superfície a ser analisada.
Requer pouco tempo A aplicação do penetrante deve ser
de treinamento do inspetor. feita numa determinada faixa de
temperatura.
A profundidade da falha não é
mensurada.
Menor possibilidade de erros por Detecção de falhas limitada pela
parte do inspetor. força do campo e direção.
Possibilidade de detectar Requer limpeza antecipada da
descontinuidades longitudinais e superfície a ser analisada.
transversais. Necessidade de alguns equipamentos
Rapidez no ensaio. para realização de algumas técnicas
de magnetização.

Metais, não metais e Alta sensibilidade na Requer grande conhecimento teórico

compósitos. detectabilidade de pequenas e experiência por parte do inspetor.
Pode ser aplicado para soldas, descontinuidades internas. Requer o preparo antecipado da
tubulações, juntas, peças Não superfície para sua aplicação.
fundidas, tarugos, peças requer planos especiais de Não é facilmente aplicada à materiais
forjadas, eixos, componentes segurança ou quaisquer de pouca espessura.
Ultra-som estruturais, concreto, vasos de acessórios para sua
pressão, aeronaves, aplicação.
componentes de motores e etc. A localização, avaliação do
Monitoramento de desgaste tamanho e interpretação das
(perda de espessura) descontinuidades
encontradas são fatores
intrínsecos ao exame.
Metais, ligas e Detecta falta de homogeneidade Somente materiais eletricamente
Correntes
eletrocondutores. no material tais como trincas, condutores podem ser inspecionados.
Parasitas
Pode ser aplicado para tubos deformações, inclusões, Baixa penetração (normalmente
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 de aço, rolamentos, trilhos,
componentes de aeronaves,
lâminas de turbinas, eixos de
transmissão automotiva e etc.
variações de espessura, corrosão, 5mm)
etc.; Falsas indicações devido à variáveis
Detecta variações associadas à paramétricas descontroladas.
condutividade do material, falta
de homogeneidade em ligas,
superaquecimento local, erros de
tratamento térmico, etc.

Materias de todos os tipos. É de fácil execução, de baixo Baixa precisão.

custo e comumente não requer Limitado e defeitos superficiais.
Inspeção
equipamento especial. Requer boa visão, boas condições de
Visual
iluminação e experiência no
reconhecimento de defeitos.
Metais, não metais, Destecta descontinuidades Requer grande conhecimento teórico
compósitos e polimeros. internas. por parte do inspetor.
Pode ser aplicado para soldas
Radiografia
de chapas para tanques,
navios, oleodutos, fundidos,
dutos, moldados e etc.

4. ENSAIOS NÃO DESTRUTIVOS APLICADOS À INSPEÇÃO DE DUTOS

Falhas de dutos, em operação, normalmente causam conseqüências potencialmente graves, seja no

âmbito operacional, de segurança ou ambiental. Para reduzir a probabilidade de ocorrência de falhas,
inspecionam-se dutos em operação periodicamente com técnicas adequadas a cada duto. Como grande
parte deles é enterrada ou submersa, a tarefa de inspecioná-los torna-se ainda mais complexa e
inacessível. Como solução para este problema, a engenharia moderna vem propondo o uso de um
equipamento chamado: Pig Instrumentado de Inspeção.

4.1. PIG

“Pigs”, ou Pipeline Inspection Gauges, são equipamentos que, inseridos dentro do duto, viajam por
toda a sua extensão, impulsionados pela própria vazão do fluido podendo executar uma grande variedade
de funções. Em geral, os “pigs” que realizam função de limpeza, separação de produtos, ou remoção de
água são denominados de “Utility Pigs”. Por outro lado, os “pigs” que fornecem informações das condições
da linha (por exemplo, localização de amassamentos e ovalizações, detecção de vazamentos ou pontos
onde há redução da espessura de parede do duto) são denominados “pigs” instrumentados, ou “smart pigs”.
Estes últimos informam com boa precisão a localização e extensão de defeitos existentes no duto (Manzini,
2009 apud Caldwell et. al, 2001).
Esse método de inspeção de dutos, através de pigs, é uma forma bastante utilizada para mapear
defeitos causados pela corrosão ou abrasão ao longo dos anos. Possui como vantagem a possibilidade de
inspeção ao longo de todo o duto, o que seria praticamente inviável para outras técnicas tradicionais no
caso de dutos enterrados de grandes extensões.
A Fig.(3) mostra de forma esquemática a aplicação de pig em um duto.

Figura 3: Esquema da aplicação de pig em dutos, mostrando os principais componentes do

equipamento.

Manzini (2009) descreve o equipamento e sua operação: a estrutura mecânica é composta por uma
cápsula cilíndrica apoiada entre dois suportes de borracha. Dentro da cápsula estão os circuitos eletrônicos
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e as baterias do “pig”. Os suportes de borracha mantêm a cápsula centralizada na tubulação. A pressão do
fluido atua sobre o suporte traseiro e impulsiona o “pig” ao longo do duto.
Este tipo de técnica vem ganhando nos últimos anos muita atenção da comunidade científica. O grande
desenvolvimento de tais ferramentas de inspeção deve-se ao fato de que um crescente número de dutos
está chegando ao final de sua vida útil. Tal preocupação impulsiona de forma direta novos
desenvolvimentos e evoluções em termos de técnicas e equipamentos.
Atualmente, a inspeção interna de dutos através de pigs instrumentados, permite a obtenção de
informações sobre as condições de dutos. Tais pigs instrumentados são em sua maioria do tipo magnéticos
e ultra-sônicos e permitem verificar a existência de trincas ou perda de material assim como são capazes de
detectar e determinar as dimensões de pequenos defeitos como pites, informando também a sua
localização.
Dentre as principais funcionalidades do pig podemos citar: Verificar a geometria, medindo ovalizações
ou amassamentos, detectar vazamentos, obter imagens do interior do duto e localizar trincas e medir a
perda de material.
A Fig.(4) apresenta de modo real um tipo de pig utilizado para inspeção de dutos.

Figura 4: Pig para inspeção de dutos.

4.1.1. Pig Ultra-Sônico

O pig Ultra-Sônico utiliza como embasamento teórico fundamental o método de ensaio Ultra-Sônico
(vide sessão 3.3.3 para mais detalhes).
Tal pig, é caracterizado por possuir uma grande quantidade de cabeçotes (ilustrado na Fig. (5)) que
fazem a medição direta da espessura do duto de maneira a varrer toda a circunferência do mesmo.

Figura 5: Pig ultra-sônico.

Tais pigs utilizam pulsos ultra-sônicos emitidos por transdutores (cristais piezelétricos) e refletidos pelas
descontinuidades, ou pela superfície oposta da peça, as frentes de ondas são convertidas em sinais
eletrônicos e mostrados na tela LCD ou em um tubo de raios catódicos (TRC) do aparelho.

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 Uma fotografia ilustrando seus cristais piezelétricos e uma representação esquemática do seu principio
de funcionamento são ilustrados nas Fig.(6) e Fig.(7) respectivamente.

Cristais
Piezelétricos

Figura 6: Pig ultra-sônico, representação de seus cristais piezelétricos.

Avanço (v)

Figura 7: Pig ultra-sônico, representação esquemática do seu principio de funcionamento.

Assim como qualquer outra método de ensaio mecânico, o pig ultra-sônico possui algumas variáveis
inerentes que podem ocasionar imprecisões em seus resultados, tais como: incerteza sobre parâmetros
físicos do duto e do fluido, interface não plana e interface rugosa. Tais parâmetros devem ser controlados
para que não haja más interpretações de resultados.

4.1.2. Pig de Fluxo Magnético (Magnetic Flux Leakage, MFL)

O tipo de “pig” mais comum para inspeção de defeitos de corrosão é o “pig” de perda de espessura (ou
perda de massa) que é capaz de detectar e dimensionar pontos em que há redução da espessura de
parede do duto e informar com boa precisão a localização destes defeitos. Existem duas técnicas diferentes
para “pigs” de perda de espessura. A mais utilizada atualmente é a técnica de fuga de fluxo magnético
(MFL- “Magnetic Flux Leakage”) (Manzini, 2009 apud Lima et.al., 2007).
Fuga de fluxo magnético (MFL) é um método magnético de ensaios não destrutivos, que é usado para
detectar corrosão e desgaste em estruturas de aço, mais comumente dutos e tanques de armazenamento.
O princípio básico é a aplicação de um ímã poderoso usado para magnetizar o aço. Em áreas onde há
corrosão do metal ou falta (desgaste), o campo magnético do aço apresentará “vazamentos”. Então com
uma ferramenta de MFL, um detector magnético é colocado entre os pólos do ímã para detectar o campo de
fuga. Analistas interpretam o registro gráfico do campo de fuga para identificar áreas danificadas e estimam
a profundidade da perda de metal.
Atualmente é o método mais comum em aplicações para oleodutos e gasodutos para encontrar regiões
com perda de metal. Tal método garante com segurança análises de perdas de metal por corrosão e até em
alguns casos encontram falhas geométricas ou metalúrgicas no material do duto.
A seqüência de figuras: Fig.(8), Fig.(9) e Fig.(10), apresentam de modo esquemático o principio
fundamental da técnica. Na Fig.(8) as linhas de fluxo são utilizadas para mostrar o sentido e a direção da
força de campo magnético. Quando o magneto é aproximado à parede do tubo, mais de uma linha de fluxo
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atravessam a parede. Isto é, a parede do tubo é o caminho de preferência para o fluxo, Fig. (9). As linhas de
campo magnético que não conseguem atravessar a parede do tubo são dispersas no fluido. A Fig. (10)
demonstra que o vazamento de fluxo magnético na região de perda de metal é causado por uma diminuição
na espessura da parede.

Figura 8: Linhas de fluxo magnético.

Figura 9: Linhas de fluxo magnético em contato com a parede do duto.

Figura 10: Linhas de fluxo magnético em contato com um defeito na parede do duto.

A seguir, são apresentadas uma fotografia de pig de Fluxo Magnético além de um esquema básico de
seu principio de funcionamento dinâmico.

Escovas Corpo

Hodômetro

Sensor
Discriminador Sensor Principal
Figura 11: Fotografia de um pig de fluxo magnético.

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 Figura 12: Esquema do funcionamento dinâmico do pig de fluxo magnético mostrando seus
componentes básicos.

Podemos citas algumas limitações da técnica de fluxo magnético tais como: Inadequado para defeitos
planares, exatidão da medição dependente da saturação magnética da parede, da velocidade do pig e do
grau de limpeza, não avalia válvulas, flanges, derivações, tomadas, tampas e sobrediâmetros de câmaras
de pig.

4.1.3. Comparação entre Pig de Fluxo Magnético e Pig Ultra-Sônico

É possível fazer algumas comparações entre as técnicas de MFL e o método Ultra-Sônico. A Tab.(2)
apresenta algumas comparações entre os dois métodos.

Tabela 2 – Comparação entre os métodos de Pig de Fluxo Magnético (MFL) e o Pig Ultra-Sônico.

4.2. Inspeção Visual Remota de Dutos por Vídeo

É uma forma de telepresença usada para inspecionar visualmente o interior das tubulações. Uma
aplicação comum é para determinar a condição de linhas de pequeno diâmetro.
Com equipamentos de vídeo modernos carregados por robôs, é possível inspecionar o interior de dutos
caracterizando esse método como um ensaio não destrutivo.
A Fig.(13) mostra fotograficamente a aplicação dessa técnica em dutos.

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 Figura 13: Aplicação do método de inspeção visual remoto de dutos.

4.3. Dutos Não-Pigáveis

Alguns fatores podem acarretar na incompatibilidade ou inviabilidade da aplicação de pigs

instrumentados em dutos.
Podemos citar algumas causa de inviabilidade tais como: Sem câmaras de pig ou com câmaras de pig
inadequadas, raios de curvatura menores do uma vez e meia o diâmetro do duto (<1,5D), curvas gomadas
maiores que 12°, Tês sem barras guias, válvulas com diâmetro livre reduzido e vazões e pressões
(principalmente gás) baixas.

5. CONCLUSÃO

Pelo que foi mostrado, observa-se que o conhecimento de ensaios não destrutivos aplicados à dutos é
bastante importante. É interessante que sejam utilizados ensaios não destrutivos em dutos para que não
hajam acidentes operacionais, impactos ambientais, perda de produção ou encarecimento em manutenções
corretivas. Foi observado que tais técnicas podem reduzir os custos de operação e aumentar a
confiabilidade no geral. As ampliações nas malhas de dutos, previstas para os próximos anos em nosso
país, só será possível com a manutenção dos já existentes e as técnicas de ensaios não destrutivos
apresentam-se como meios potenciais de monitoramento de desgaste.

6. REFERÊNCIAS

KOHAN, A. L. 1997, "Boiler operator's guide (4th ed.)", McGraw-Hill Professional.

ANDREUCCI, R. 2008, "Ensaio por Líquidos Penetrantes", ABENDE.

BETZ, C. E. (1985), Principles of Magnetic Particle Testing, American Society for Nondestructive Testing.

SPENCER, F. W. Visual Inspection Research Project Report on Benchmark Inspections, U.S. Department of
Transportation, Federal Aviation Administration, Washington, DC, 1996.

SABINO, J. M. 2009, “Avaliação Por Pig de Perfilagem de Danos Superficieis nos Materiais das Paredes de
Dutos de Petróleo”, Universidade Petrobras.

MAZINNI, C. E., 2009, “Comparação de Métodos de Inspeção de Integridade de Dutos: Método PIG e
CIS/DCVG”, UFES.

CALDWELL, J. S., G.; Vieth, P.;Williamson, G., 2001. Pipeline Pigging Course. Clarion Technical
Conference and Pipes & Pipelines International.

TELLES, P.C.S. “Tubulações Industriais”, 10ed. LTC editora, 2001.

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