A fibra de vidro

É o material compósito produzido basicamente a partir da aglomeração de

finíssimos filamentos flexíveis de vidro com resina poliéster (ou outro tipo de
resina) e posterior aplicação de uma substância catalisadora de polimerização.
O material resultante é geralmente altamente resistente, possui excelentes
propriedades mecânicas e baixa densidade.
Permite a produção de peças com grande variedade de formatos e tamanhos,
tais como placas para montagem de circuitos eletrônicos, cascos e hélices de
barcos, fuselagens de aviões, caixas d'água, piscinas, pranchas de surf,
recipientes de armazenamento, peças para inúmeros fins industriais em
inúmeros ramos de atividade, carroçarias de automóveis, na construção civil e
em milhares de outras aplicações.
A fibra de vidro faz o papel da armadura de ferro no concreto armado: torna as
peças resistentes a choques, tração e flexão.
A fibra de vidro é fornecida em mantas prensadas, tecidos trançados, fitas ou
cordéis (rooving) que são lançados ou desfiados sobre o molde e impregnados
de resina.
A manta prensada é mais barata, mas solta "fiapos" durante a montagem,
enquanto que o tecido, um pouco mais caro, permite um trabalho mais limpo,
peças mais resistentes e com melhor aparência final. 
fonte:wikipedia.org
Devido as suas propriedades físicas e químicas, a fibra de vidro possui boa
compatibilidade com resinas de Silicone, Epoxi, Poliester, Fenólicas, etc.
 

As 12 caracteristicas mais importantes

- Leveza: partes de plástico reforçadas ajudam a economizar peso comparadas
às partes de aço (até 30% mais leves) com propriedades termo-mecânicas
semelhantes.
 
- Reciclagem: Devido a métodos técnicos diferentes, reciclagem de fibra de
vidro é agora possível, como também o reciclagem de termoplásticos ou
reforços de vidro de thermoset.
 
- Não apodrecimento: Filamento de vidro não deteriora e não apodrece. Não é
afetado pela ação de insetos e roedores.
 
- Baixa condutividade térmica: Esta característica é altamente estimada na
indústria de construção civil, onde o uso de compostos de fibra de vidro torna
possível eliminar passagens térmicas possibilitando economia de calor.
 
- Higiene: não é poroso
 
- Resistência alta a agentes químicos: Quando combinada com resinas
apropriadas, compostos com esta característica podem ser feitos de filamento
de vidro.
 
- Força mecânica: Filamento de vidro tem uma resistência específica mais alta
(resistência à tensão/massa volumétrica) do que a do aço. Esta característica é
o ponto de partida para o desenvolvimento de fibra de vidro para produzir
compostos de alto desempenho.
 
- Características elétricas: Suas propriedades como um isolador elétrico
excelente, até mesmo a espessuras pequenas, combinadas com sua força
mecânica e comportamento a temperaturas diferentes, formou a base das
primeiras aplicações para o filamento de vidro.
 
- Incombustibilidade: Como um material mineral, fibra de vidro é naturalmente
incombustível. Nem propaga nem mantêm uma chama. Quando exposta ao
calor, não emite fumaça nem produtos tóxicos.
 
- Estabilidade dimensional: Filamento de vidro é insensível a variações em
temperatura e higrometria e tem um baixo coeficiente de expansão linear.
 
- Compatibilidade com matrizes orgânicas: A habilidade da fibra de vidro para
aceitar tipos diferentes de tamanho cria uma liga entre o vidro e a matriz,
possibilitando que seja combinada com muitas resinas sintéticas, como
também, com certas matrizes minerais (gesso, cimento).
 
- Permeabilidade de Dielétricos: Isto é essencial em aplicações como radomes,
janelas eletromagnéticas, etc.
 
- Integração de funções: Material composto de fibra de vidro pode ser usado
para produzir partes de uma peça que integram várias funções e substituir
diversas partes montadas. 
fonte:Modelglass

FIBRA DE VIDRO

É o resultado da aplicação da resina poiliéster sobre o roving ,o tecido ,

ou manta de fibra de vidro. A manta ou tecido são feitos com fios flexíveis de vidro

A resina é um líquido viscoso misturado a um diluente , a esta mistura adiciona-se

um catalisador e um acelerador.

Há tipos de resinas que são apropriados para aplicações especiais, como

resistência a ataques de produtos químicos etc .O tipo de resina mais comum é

chamada ortoftálica.Considere bem o tipo de aplicação a que se destina o objeto

que vai produzir e informe-se no seu fornecedor sobre o tipo de resina mais

adequado.

As resina comum , uso geral , destina-se à fabricação de móveis , tanques

, barcos e muitas outras.Existem resinas especiais para aplicações em que há risco

de corrosão química acentuado, outras para aplicações sujeitas a exposição

constante à luz solar , auto extínguivel , alto grau de distorção térmica etc.

O diluente deixa a resina no ponto ideal de viscosidade enquanto o

catalisador faz com que as outras subsâncias reajam quimicamente .O acelerador

aumenta a velocidade da reação .

O processo de aplicação é chamado de laminação e pode ser manual ou

à pistola.

Na laminação empregamos uma ou mais camadas de manta, picada ou

inteira, ou tecido de fibra de vidro conforme a espessura desejada. Na laminação

manual bate-se o pincel ou passa-se a espátula com resina. A laminação manual é

conhecida como hand lay-up , é usada largamente em muitos processos industriais

onde utiliza-se a manta inteira .

Existem mantas e tecidos de diversas densidades e características

mecânicas que aplicadas na quantidade de camadas especificada em tabelas

fornecem a resistência especificada em projeto.

PROCESSO MANUAL

É um dos processos mais simples e antigos processos de fabricação empregados. É um

processo de

laminação, onde um material liquido ( resina poliéster) é combinado com as fibras de vidro
(geralmente

mantas e tecidos). Uma reação química iniciada na resina por meio de agentes especiais de
cura

(catalizadores e aceleradores) provoca seu endurecimento dando origem a uma peça moldada
leve e
resistente, onde a resina desempenha a função do substrato e as fibras de vidro
desempenham a função de reforço.O processo é semelhante a adição de concreto de reforço
em barras de ferro. A laminação é feita

contra molde aberto, recoberta com uma camada de “gel coat” a fim de melhorar o
acabamento. A fixação

do material , bem como a eliminação de bolhas é feito por meio de pincéis e roletes.

Para se conseguir a espessura desejada, deve-se

aplicar sobre o molde as camadas de fibra e resina necessárias para atingir a mesma. A resina
deve ser

adequadamente acelerada e catalizada para a cura a temperatura ambiente. Em algumas

aplicações pode ser

necessário a aplicação de material de núcleo para aumentar a rigidez, reduzir peso ou conferir
flutuabilidade

à peça moldada.

A incorporação destes materiais deve ser feita com cautela, quanto a aderência

principalmente(soldabilidade, aglutinação).

Os materiais mais usados são:

Madeira balsa;

Espumas plásticas;

Canos de PVC furados ou meia cana furada.

A superfície da peça moldada em contato com o molde apresenta bom acabamento, porém a

superfície que não está em contato, apresenta-se áspera e mal acabada. Para melhorar o
acabamento desta,

pode-se aplicar um papel celofane antes da cura da resina ou então aplicar uma lamina de véu
de superfície

que se torna integrante do produto, enquanto que o celofane pode ser retirado após a
operação de alisamento.

VANTAGENS NA FABRICAÇÃO

Simplicidade do processo;

Baixo investimento em moldes;

 Nenhuma restrição ao tamanho da peça;

Flexibilidade de projeto;

Baixo investimento em equipamentos;

Facilidade de modificação do projeto;

Baixo investimento em equipamentos;

Acabamento ótimo em um dos lados e no outro melhorado, com uso de artifícios como a
pintura

com tinta “quantil”;

Possibilidade de fabricação no campo;

Permite a moldagem de peças complexas e ricas em detalhes;

Manutenção ou conserto sem remoção do produto para local apropriado.

LIMITAÇÕES

Alta incidência de mão de obra;

Apenas uma superfície bem acabada;

Qualidade e uniformidades de espessuras dependem da habilidade do laminadore roletador.

MATERIAIS USADOS NO PROCESSO

Resinas: Poliesteres insaturados ortoftalicos, isoftalicos ou bisfenóicos, estervinilicas e

epoxies.

Reforços: teor de vidro (por peso)

MANTA NORMAL 30% MÁXIMO 45%( resina 70 a 55%)

TECIDO P-30 NORMAL 50% MÁXIMO 65% (resina 50 a 35%)

PROPRIEDADES FÍSICAS E MECÂNICAS

Tipo laminação Resistência flexão Módulo de flexão Resistência a

tração

Densidade

Manta 25-35%
vidro por peso

1600 / 2200 50000 - 8500 700 - 1100 1,3 – 1,4

Tecido 40-60%

vidro por peso

2400 – 3800 10500 – 170000 1750 – 3500 1,5 – 1,7

RESISTÊNCIA QUÍMICA

Depende do tipo de resina ou “gel coat” usado no processo. Deve-se consultar o fabricante
de resina

para melhorar a aplicação.

PROCESSO A PISTOLA

Se diferencia do processo manual, pelo uso da pistola para aplicação tanto da resina como a
fibra de

vidro (roving). Neste processo ao invés de mantas e tecidos, se utilizam fios de manta de vidro
fornecidos

em rolos que são aplicados à máquina, assim como o tambor de resina.

Geralmente este processo utiliza apenas resinas poliéster de uso geral (ortoftalico). A pistola
dispõe

de dois condutos, um para espalhar a resina e outro para picotar o fio e espalhar sobre o
molde. O

equipamento dispõe de um tanque de pressão com acetona para limpeza do conduto de

resina da pitola

(bico).

Após cada pulverização de resina sobre o molde, deve-se dar uma esguichada de acetona
para o chão,

afim de não obstruir o bico com a resina em estado de curaou pré-cura. As vantagens do
processo são

praticamente as mesmas do processo manual, diferenciando por ser um processo mais rápido
e a resina ser

espalhada mais uniformemente. Em relação ao processo manual, a mão de obra aplicada é um

pouco menor
em quantidade, porem em qualidade deve ser melhor, portanto, mais cara.

MATERIAIS

Resinas: poliésteres, epoxies e estervinilicas.

Reforços:

Roving sem carga Normal 30% Máximo 50%

Rovinh com carga Normal 18% Máximo 25%

Propriedades mecânicas e físicas:

Resistência Sem carga 25 -35% fibra Com carga 18% fibra

Flexão 1600 -2200 Kg/cm² 1200 Kg/cm²

Tração 700 – 1100 Kg/cm² 550 Kg/cm²

Módulo de flexão 50000-85000 Kg/cm² 85000 Kg/cm²

Densidade 1,3 – 1,4 gramas/cm³ 1,7gramas/cm³