AULA 8 - CORROSAO

FOSFATO --> Forma eletrónica PO-3 4, formam sais incolúveis.

Revestimentos Organicos (polímero) Poli= muitas - mero= partes: Consiste na interposiçao de uma
camada de natureza organica entre a superfície metálica e o meio corrosivo. Atende um altíssimo
percentual de problemas de Corrosao.

PVC: Policloreto de vinila.

Estes revestimentos devem possuir uma série de características para que possam cumprir suas
finalidades:

> boa e permanente aderencia ao tubo;

> baixa taxa de absorçao de água;

> boa e permanente resistencia elétrica (resistividade elétrica); Resistencia= P resistividade L

comprimento/Área.

> boa resistencia a água, vapor e produtos químicos;

> boa resistencia mecanica;

> boa estabilidade sob efeito de variaçao de temperatura;

> resistencia a acidez, alcalinidade (corrosivos), sais e bactérias do solo;

> boa flexibilidade de modo a permitir o manusio dos tubos;

> boa flexibilidade de modo a permitir o manusio dos tubos revestidos e as dilataçoes e contraçoes do
duto;

> permitir fácil aplicaçao e reparo;

> durabilidade;

economicidade.

Revestimento com Borrachas: Consiste em recobrir a superfície metálica com uma camada de borracha,
utilizando-se o processo de vulcanizaçao.

Como funciona? É um revestimento que pode assumir diversas durezas dependendo do tipo de borracha
e do processo de vulcanizaçao.

Onde usar? Na indústria química em equipamentos e tubulaçoes que trabalham com meios altamente
corrosivos, especialmente ácidos. O tipo de borracha é selecionado em funçao destas características de
agressividade.

Pintura Industrial: é um revestimento, em geral organico, largamente empregado para o controle de

Corrosao em vários tipos de estruturas e também em estruturas aéreas e, em menor escala, em
superfície enterradas ou submersas.

Aplicabilidade: Estrutura submersas que possam sofrer manutençao periódica em dique seco, tais como
navios, embarcaçoes, bóias, carros, tubulaçoes, tanques, etc.

Pouco utilizada estruturas enterradas, pela dificuldade de manutençao apresentada nestes casos.

A pintura é um revestimento de pequena espessura, situando-se na faixa de 120 a 500 micrometros,

sendo que, somente em casos especiais, pode-se chegar a 1.000 micrometros.

Para entendermos melhor os fatores que deterioram um filme de tinta, podemos dividir as causas dos
danos de pintura em 4 tipos principais, ou seja:

1- Danos mecanicos, causados por exemplo por batidas de pedras; riscos; pequenos choques; máquinas
de lava-rápido; materiais aderidos tais como cimento, piche, etc.

2- Danos pela açao natural do tempo, tais como descoloramento, perda de brilho, Corrosao,
microfissuras, etc.

3-Danos pela açao de agentes químicos, causados pela poluiçao industrial e urbana, ultimamente muito
sobrecarregada, ou mesmo por açao direta de outros agentes agressores como ácidos, produtos
cáusticos e solventes organicos.

4- Danos por biológica, como os causados por gotas de resinas que caem das árvores ou por folhas
soldas da vegetaçao ou ainda por secreçoes de insetos e pássaros aderidas a pintura.

Resina Acrílica: Sua fórmula a base de, resina acrílica e hidrocarbonetos aromáticos impermeabiliza a
superfície protegendo-a contra a açao das intempéries, devido a sua exelence resistencia. É um produto
de fácil aplicaçao, exelente rendimento e manutençao de brilho, além de proporcionar belíssimo
acabamento. Nao contém benzeno (solvente), álcool ou querosene.

Resina Alquídica: Sao formadas pela condensaçao de ácidos dicarboxílicos com álcoois polídricos e
modificados com ácidos graxos, para melhorar a solubilidade. Como constituintes de vernizes ou de
esmaltes, apresentam beleza e flexibilidade características, que tem acentuada permanencia na
exposiçao prolongada ao tempo.

Revestimento por tinta a base de Coal-tar-epóxi: é usada em uma espessura da ordem de 500
micrometros.

OBS: possui pouca resistencia mecanica, sendo, portando, um revestimento precário em tubulaçoes
enterradas.

OBS: Como a manutençao do revestimento em estruturas enterradas ou submersas é muito difícil, a

utilizaçao de revestimento por tinta a base de Coal-tar-epóxi é recomendável em obras pequenas ou de
pouca responsabilidade.

Revestimento com tinta epóxi em pé (Fusion Bounded Epoxi): É também um moderno sistema de
proteçao anticorrosiva de outros enterrados e submersos. Constitui-se de uma camada de 400 a 450
micrometros de espessura, a base de resina epóxi termocurada, aplicada a pó, pelo processo
eletrostático.

Revestimento com fitas plásticas:

> fitas de polietileno (as mais utilizadas, devido ao seu melhor desempenho);

> fitas de PVC (policloreto de vinila);

> fitas de poliéster.

As fitas sao aplicadas helicoidalmente em torno do tubo a ser protegido com uma sobreposiçao de 50%
entre camadas. A aplicaçao pode ser manual ou mecanica. Geralmente, antecede a aplicaçao das fitas
uma limpeza da superfície e a aplicaçao de um primer capaz de melhorar a adesao da fita.

Revestimento com espuma rígida de poliuretano (P.U): é utilizada quando se requer que o revestimento
anticorrosivo possua também boa capacidade de isolaçao térmica (dutos operando a alta ou a baixa
temperaturas).

É normalmente aplicada com espessura em torno de 50mm, sendo o revestimento complementado

normalmente com camisa de polietileno extrudado, para conferir propriedades anticorrosivas (a
esouma, possuindo 10% de células abertas, nao é impermeável).

Polietileno extrudado: Trata-se de um moderno revestimento, que utiliza o polietileno de baixa

densidade, extrudado sobre o tubo que se quer proteger.

A extrusao é feita em conjunto com um "primer" (adesivo), também a base de polietileno (modificado), a
uma temperatura da ordem de 200 graus C. Requer um preparo de superfície com grau de limpeza
conforme a norma.

É aplicado com espessura variando de 3 a 5mm.

Dentre os tipos de impurezas mais comuns que devem ser removidas da superfície a ser recoberta estao:

> camadas de óxidos;

> óleos, graxas, resinas e parafinas;

> poeira, resíduos do processo de fabricaçao;

> sais e crostas de tratamento térmico;

> manchas;
> tintas;

> fosfato.

A remoçao destas impurezas é fator fundamental para que possa ser obtido um revestimento com boa
aderencia e qualidade. Estima-se que cerca de 80% das falhas em revestimentos de superfícies sejam
consequencias de problemas de pré-tratamento.

O processo de preparaçao da superfície consiste, basicamente das seguintes etapas:

1- Acabamento mecanico: Consiste das seguintes etapas -> escovaçao, lixamento, polimento e
jateamento.

2- Remoçao de óleos e graxas - desengraxe;

3- Remoçao de camada de óxido - decapagem.

Escovaçao: tem finalidade de remover camadas de óxidos, resíduos de tintas, resíduos de solda, etc.

Como? utilizando normalmente, escova de aço ou de latao.

A escovaçao e o tratamento excessivo com palha de aço provoca polimento da superfície, prejudicando a
aderencia da tinta.

A limpeza com ferramentas manuais é uma operaçao lenta e ineficaz, sendo recomendada para
pequenas áreas, como de retoques ou locais onde nao é aplicável o processo com ferramentas elétricas
ou jateamento abrasivo.

Lixamento: finalizade de remover rebarbas e dar acabamento em quinas, é utilizado para remoçao de
camadas mais aderentes de óxido ou de excesso de soldas e nivelamento.

Como? rolos de esmeril ou de lixas, lixas de correia, dentre outras formas.

Polimento: tem objetivo de dar um melhor acabamento superficial. Sao utilizados rolos de feltro, tecido
simples, tecido sisal, etc.

O material abrasivo é transferido para estes rolos através de barras abrasivas compostas por um material
aglomerante e o abrasivo.

Os abrasivos utilizados sao: Esmeril (óxido de Alumínio e de Ferro com 57 a 75% de óxido de Alumínio),
Corundum (óxido de Alumínio natural), Carbeto de Silício e alumina (óxido de Alumínio artificial). O mais
utilizado é a Alumina.

DESENGRAXE: Após o processo de fabricaçao e de acabamento mecanico, a peça apresenta uma camada
de óleo ou graxa (substancia Apolar) em sua superfície. Esta camada tem que ser removida previamente
ao processo de recobrimento. Para tanto sao utilizados, basicamente, tres processos:

A- limpeza com solventes;

B- desengraxe alcalino;

C- desengraxe alcalino eletroquímico.

A) limpeza com solventes: é utilizado como uma pré limpeza para a remoçao de óleos e graxas,
parafinas, resinas, cera e similares.

Aplicaçao, Utilizaçao de estopa na forma de vapor por imersao da peça e por spray.

Após o processo de limpeza por solventes, a peça deverá ser submetida a uma limpeza alcalina para a
remoçao da fina camada de óleo ou graxa, que permanece na superfície da peça.

Uma soluçao de solvente ideal deve apresentar as seguintes propriedades:

- desengraxar a temperatura baixa, alta ou no estado de vapor;

- nao ser inflamável;

- ser inerte ao metal;

- ser estável;

- nao ser tóxico;

- ter ponto de ebuliçao de 1250 graus C;

- ter baixo calor específico e calor latente de vaporizaçao;

- vapor deve ser mais denso que o ar;

- a base líquida deve ter alta gravidade específica e baixa tensao superficial;

- estar em acordo com a legislaçao ambiental;

- ser aceitável pelas normas de higiene e segurança do trabalho.

De uma forma em geral, o desengraxe por solvente remove a maior parte dos resíduos de óleo e de
graxas, mas uma fina camada de resíduos persiste sobre a superfície da peça.

Como o processo de revestimento necessita uma superfície isenta destes resíduos, faz-se necessário
proceder um segundo processo para a remoçao total destes resíduos.

Desengraxe Alcalino Químico: utiliza soluçoes alcalinas e pode ser aplicado de forma manual ou por
imersao, com a utilizaçao de ultra som ou por processo eletrolítico. O processo a ser utilizado dependerá
da natureza do substrato e dos resíduos a serem removidos.

Soda-Ash (Carbonato de Sódio - Ns2 Co3): em alguns casos pode ser substituída, total ou parcialmente,
por bicarbonato de sódio. Principais características:
boa capacidade tampao;

boa alcalinidade;

amolecimento da água;

boa remoçao de agentes ativos da superfície.

Soda Cáustica (Hidróxido de sódio - NaOH): é o principal produto num banho de desengraxe alcalino.
Principais características:

saponificante; (reage com ácido graxo, pra formar sabao e glicerol)

reage com óxido de metais anfóteros formando sais solúveis;

ataca elementos organicos;

alta condutividade ionica.

Fostato (Po-3 4): Exemplos de produtos contendo fosfato sao: trifosfato de sódio, tripolifosfato de sódio,
pirofosfato tetrasodico. Destes, os que apresentam melhor resuldado sao os dois últimos. Principais
características:

amolece a água;

agente sequestrador;

agente complexante.

Silicato: exemplos de compostos contendo silicato sao: metasilicato de sódio e ortosilicato de sódio.
Características deste produto:

tampao

umectante

emulsionante

defloculante.

Complexantes: sao substancias que podem substituir os fosfatos, que causa problema ambientais.
Dentre os complexantes, os mais utilizados sao:

EDTA (ácido etileno diamino tetracético); usado na indústria de alimentos.

gluconato de sódio;

citrato de sódio;
trietanolamina.

Detergentes Sintéticos: sao substancias que apresentam propriedades surfactantes, emulsionante e

umectantes. Dentre os detergentes mais utilizados tem-se:

Lauril sulfato de sódio;

Sódio dodecil benzeno sulfonado.

Desengraxe Alcalino Eletroquímico: neste processo, a peça é polarizada Catodicamente (desengraxe

direto), Anodicamente (desengraxe reverso), ou alternadamente num meio alcalino.

1- Devido a formaçao de gases (H2 ou O2), que arrastam as impurezas retidas em regioes de difícil
acesso, este processo é bem mais eficiente.

2- O desengraxe Catódico é aplicado, geralmente, em metais nao ferrosos e ligas de Níquel.

3- Para artigos de Ferro, o desengraxe Catódico é seguido por um Anódico. Esta combinaçao evita a
fragilizaçao por Hidrogenio ou a redeposiçao de impurezas. O desengraxe em Alumínio, Cromo, Zinco ou
Chumbo nao deve ser Anódico.

Pinturas:

Pintura cataforética KTL: é um processo de eletrodeposiçao química onde a carroceria é aterrada e há

células de diálise que sao responsáveis pela ionizaçao do banho, fazendo com que a tinta se deposite nos
locais de menor resistividade elétrica, ou seja, a medida que a carroçaria vai sendo recoberta por esta
substancia, ela torna-se nao condutiva e nao existe mais deposiçao. A principal funçao da cafafórese está
na proteçao contra a Corrosao nas partes internas e externas.

A pintura por catafórese é uma dispersao de resinas e pigmentos num meio aquoso, com um conteúdo
de solvestes organicos baixo (inferior a 4%), e com tres componentes básicos:

Água desmineralizada: cuja condutividade deva ser inferior a 10 uS/cm e que esteja isenta de
microorganismos;

Resina Cationica: é uma resina especialmente epóxi (utilizam-se também as de natureza acrílica e
outras) com grupos nitrogenados para neutralizaçao;

Pasta Pigmentada: cujos pigmentos sao selecionados tendo em conta as usas propriedades
anticorrosivas, cor, cobertura e etc.

O filme de cataforese é cozido a 160 graus C durante 15 minutos em uma estufa.

Camadas de PVC (também conhecido como Mastic): é utilizado para evitar danos no assoalho e na caixa
de roda do veículo, devido a batidas de pedras. Devido a boa vedaçao depois de curado (altas
temperaturas), também é utilizado para a vedaçao, nao permitindo a entrada de água. Além desras
funçoes, também é utilizado contra a Corrosao, melhorar os níveis sonoros, e a estrutura da carroceria.
Sua aplicaçao é feita através de robos ou manualmente, e depois de depositados, sao cozidos em uma
estufa durante 30 minutos, sendo 10 minutos a 150 graus C.

Primer: sao produtos usados como base da pintura, tanto no processo de pintura das montadoras como
nos processos de reparaçao, ou repintura, a aplicaçao destes produtos como base é necessária. O primer
tem a finalidade de propiciar ao processo de pintura, uma resistencia anticorrosiva e antibatida de pedra
eficiente e também nivelar a superfície com o objetivo de permitir que a tinta, acabamento final da
pintura, seja aplicado sobre um substrato isendo de defeitos superficiais.

Aplicaçao da tinta base: é a fase onde há aplicaçao da tinta com a coloraçao que será dada ao veículo.
Hoje em dia as tintas sao a base d`água e para que o aspecto da carroceria possua uma qualidade
aceitável sao necessários vários controles do processo como temperatura, pressao, viscosidade,
umidade, fluxo de ar, etc. Sao efetuadas por máquinas, no exterior do veículo, e pelos operadores com a
ajuda de pistolas, no acabamento do interior da carroceria e o cozimento das base sao realizadas em
uma estufa de raios infravermelhos a 180 graus C durante 5 a 7 minutos.

Aplicaçao do verniz: permite a impermeabilidade da pintura além de seu brilho final, selando a camada
de tinta. O cozimento do verniz se faz em uma estufa de ar quente a cerca de 140 graus C durante 15 a
17 minutos.