Centro de Usinagem Vertical

ROMI D 600 / D 800 / D 1000 / D 1250

Manual de Instruções

PA01939A
939A

www.romi.com
 ÍNDICE
1. INTRODUÇÃO............................................................................................................................5
Público Alvo........................................................................................................................................ 5
2. SEGURANÇA..............................................................................................................................6
Perigos Potenciais da Máquina........................................................................................................ 6
Desativação, Desmonte e Sucateamento....................................................................................... 6
Utilização Apropriada........................................................................................................................ 7
Responsabilidades do Operador..................................................................................................... 7
Responsabilidades do Pessoal......................................................................................................... 7
Comando da Máquina...................................................................................................................... 7
Perigo Causado pelos Acessórios.................................................................................................... 8
Detalhes sobre a Qualificação do Pessoal..................................................................................... 8
Procedimento em Caso de Emergência......................................................................................... 8
Precauções de Segurança no Local de Instalação......................................................................... 9
Advertências para Ajustes da Máquina.......................................................................................... 9
Advertências de Segurança Geral.................................................................................................. 10
Advertências Antes de Ligar a Máquina....................................................................................... 10
Procedimentos de segurança para Operadores Durante a Operação de Máquina............... 11
Procedimentos para Parar a Máquina.......................................................................................... 11
Advertências Após Terminar um Trabalho.................................................................................. 11
Advertências Ambientais................................................................................................................ 11
Advertência sobre Operação de Manutenção............................................................................. 12
Procedimentos de Segurança Após Manutenção até a Operação de Máquina...................... 12
Significado das Tabelas de Segurança Iconográficas.................................................................. 13
3. CONSIDERAÇÕES GERAIS.......................................................................................................14
Especificações Técnicas.................................................................................................................. 15
Layout Externo................................................................................................................................. 16
Condições de Instalação Recomendadas..................................................................................... 17
Posicionamento da Máquina sobre a Base da Fundação.......................................................... 18
Layout de Trabalho......................................................................................................................... 19
Gráficos de Potência....................................................................................................................... 24
Transporte........................................................................................................................................ 25
4. MANUTENÇÃO........................................................................................................................27
Plano de Manutenção Preventiva.................................................................................................. 28
Plano Hidráulico.............................................................................................................................. 30
Geometria......................................................................................................................................... 31
Cabeçote........................................................................................................................................... 35
Cilindro de extração da ferramenta.............................................................................................. 36
Substituição dos Sensores............................................................................................................. 36
Conjunto Tensor.............................................................................................................................. 37
Trocador Automático de 20 Ferramentas (TAF) .......................................................................... 38
Trocador Automático de 30 Ferramentas (ATC).......................................................................... 41
Protetores de Cavacos.................................................................................................................... 42
Visor da Porta................................................................................................................................... 43
Luminária.......................................................................................................................................... 44
Porta do Operador - Trava Elétrica .............................................................................................. 45
Sistema Pneumático....................................................................................................................... 46
Sistema de Lubrificação.................................................................................................................. 49
Sistema de Refrigeração................................................................................................................. 53
Separador de oleo / skimmer........................................................................................................ 63
Painel Elétrico – Área de Ventilação............................................................................................. 65
Cooler de Refrigeração do Cabeçote............................................................................................ 66
1. INTRODUÇÃO
A finalidade deste manual é proporcionar aos proprietários, operadores e manutentores as
informações de manutenção, ajuste e segurança essenciais para a utilização adequada do produto
Romi.
Devido à política de melhoria contínua dos seus produtos, a Indústrias Romi S/A, reserva-se o
direito de introduzir alterações de características sem aviso prévio. Para obtenção de informações
atualizadas é necessário contatar a Indústrias Romi S/A.

ATENÇÃO
A não observância das informações de utilização e segurança descritas
neste manual pode provocar danos à máquina e lesões corporais ou
morte.

As Indústrias Romi SA não autoriza ou se responsabiliza por quaisquer

modificações no produto, sem autorização prévia.

Público Alvo

Este manual é destinado a técnicos de instalação, transporte, de manutenção, e inclui descrições

técnicas, exigências e desenhos.
Nenhuma parte deste manual pode ser reproduzida, nem transmitida ou explorada sem
autorização.
Os infratores estarão sujeitos a penalidades.
Todos os direitos são reservados, particularmente se uma patente ou outro registro está concedido.

5
2. SEGURANÇA
Este capítulo indica as necessárias recomendações para a operação e manutenção do equipamento
em condições de segurança. Para uma adequada utilização deste equipamento, é fundamental
que sejam implementados programas de verificação e manutenção baseado nas recomendações
deste manual. Tais programas devem ser estritamente observados.
O proprietário, operadores e manutentores não deverão operar a máquina sem a leitura prévia
deste manual, e obtenção de uma adequada formação sob a supervisão de um operador
qualificado e experiente.

Perigos Potenciais da Máquina

Este produto foi desenvolvido, fabricado, testado e tem a documentação compilada de acordo
com as normas de segurança vigentes.

ADVERTÊNCIA
Conseqüências se a máquina for utilizada de forma inadequada:

• Acidentes pessoais com usuários e manutenção da máquina.

• Perigo de morte.

• Danos materiais à máquina e outros bens.

A máquina é provida com diversos dispositivos de segurança do operador. Nunca desabilite ou

adultere nenhum destes dispositivos. A não observação desta instrução poderá resultar em sérios
danos corporais e a vida humana.

Desativação, Desmonte e Sucateamento

Em condições normais de trabalho e atendendo a todas as observações de utilização, manutenção
e conservação contidas na Documentação Técnica do Produto, a vida útil da máquina será
considerada indeterminada.
Se a máquina ou equipamento estiver sem condições seguras de operação devido ao desgaste
excessivo ou natural, seu descarte deverá ser feito de acordo com as normas locais vigentes.

6
 Utilização Apropriada
A máquina serve exclusivamente para usinagem à CNC com a remoção de cavacos. A máquina
não deve ser utilizada para outros tipos de serviços e seu uso deve respeitar suas características
e capacidades.

ADVERTÊNCIA
O manuseio impróprio da máquina pode resultar em sérios danos
físicos ou consideráveis danos materiais.

A máquina somente deve ser utilizada:

• Para seu uso adequado.
• Em perfeitas condições com relação as leis de segurança.

Se a máquina for usada para outras aplicações diferentes daquelas mencionadas ou se mudanças
feitas na máquina influenciarem na sua segurança, ou ainda se a máquina for operada por pessoal
não treinado, o fabricante ou o representante não será responsável por danos físicos pessoais,
danos materiais ou outros danos conseqüentes.

Responsabilidades do Operador
O operador compromete-se a deixar trabalhar na máquina somente pessoal:

• familiarizado com as normas básicas sobre segurança industrial, prevenção de acidentes

e que esteja instruído para a operação da máquina.
• que tenha lido e entendido o capítulo sobre segurança e as notas de advertência deste
Manual e tenha confirmado isto com sua assinatura.

Responsabilidades do Pessoal
Todas as pessoas autorizadas a trabalhar com a máquina comprometem-se:

• observar as normas básicas sobre segurança industrial e prevenção de acidentes.

• ler o capítulo sobre segurança e advertências neste Manual, antes de iniciar o trabalho.

Comando da Máquina
• Somente pessoal treinado tem permissão para operar o comando.
• Nunca efetue alterações no software.
• Nunca acione um comando se você não sabe seus resultados. Antes de acionar qualquer
comando manual, esteja seguro que é o comando correto.

7
 Perigo Causado pelos Acessórios
Somente podem ser usadas peças, ferramentas e acessórios que tenham sido aprovados
pelo fabricante da máquina. O fabricante ou revendedor não é responsável por produtos não
aprovados, de outros fabricantes, ou por alterações efetuadas nos acessórios.

ADVERTÊNCIA
O manuseio impróprio dos acessórios poderá provocar acidentes
corporais, bem como danos materiais à máquina.
Os valores máximos da máquina, bem como as advertências sobre o
manuseio, nos manuais e tabelas, devem ser observados.

Detalhes sobre a Qualificação do Pessoal

• Esta máquina somente deve ser operada por pessoal treinado.
• O limite mínimo de idade (maioridade) deve ser observado.
• Pessoal participante de um treinamento geral (curso de treinamento, instruções, etc.) deve
ficar sob supervisão permanente de um profissional qualificado.
• As responsabilidades do grupo de treinandos deve ser claramente expressas (transporte,
inspeção, operação/manuseio e manutenção).
• Os operadores devem ser treinados adequadamente no uso seguro, ajustes e operação
da máquina.

Procedimento em Caso de Emergência

Em situações de risco ou ocorrência de danos for verificada, deve se acionar o botão de emergência
mais próximo. Estes botões estão dispostos no painel de operação, painel de controle remoto e
transportador de cavacos. Quando acionado interrompe todos os movimentos da máquina.
Em caso de ferimentos dos usuários, deverá ser observadas as medidas de primeiros socorros,
conforme procedimento de sua empresa.

8
 Precauções de Segurança no Local de Instalação
• A área de trabalho em frente da máquina deve ser facilmente acessível.
• A área de trabalho deve possuir boas condições de iluminação.
• Todas as portas e proteções devem ser completamente acessíveis.
• A área de trabalho do operador na frente da máquina deve possuir um acabamento anti-
derrapante.
• Os pisos dos locais de trabalho onde se instalam máquinas e equipamentos e das áreas
de circulação devem:
a) ser mantidos limpos e livres de objetos, ferramentas e quaisquer materiais que
ofereçam riscos de acidentes;
b) ter características de modo a prevenir riscos provenientes de graxas, óleos e outras
substâncias e materiais que os tornem escorregadios; e
c) ser nivelados e resistentes às cargas a que estão sujeitos.

Um tapete ou algum tipo de material não deslizante pode ser usado na área de trabalho do
operador.

ADVERTÊNCIA
Para modelos de máquinas em que haja postos de trabalho acima do
nível do solo com acesso dos trabalhadores para operação ou qualquer
outro tipo de intervenção habitual (abastecimento, manutenção,
preparação e inspeção) deve-se providenciar plataformas móveis ou
elevatórias. Em caso de dúvidas, contate a Romi.
Quando aplicável, as passarelas, plataformas, rampas e escadas devem
proporcionar condições seguras de trabalho e circulação, e sobretudo
devem ser mantidas desobstruídas.
Quando o processo produtivo causar respingos para fora da área
usinagem, o cliente deverá providenciar meios de garantir que o piso
esteja adequado à segurança dos operadores e transeuntes, evitando o
acúmulo de liquido e a possibilidade de acidentes por escorregamento.

Advertências para Ajustes da Máquina

1. Todas as ferramentas da máquina e peças a serem usinadas devem ser compatíveis com
as especificações e capacidades da máquina.

2. Nunca use ferramentas gastas. Isto pode causar sérios danos para as peças e reduzirá a
eficiência da máquina.

3. Guarde todas as ferramentas, acessórios, dispositivos e qualquer outro equipamento em

lugar longe da máquina. Não coloque ferramentas ou outros dispositivos sob a máquina.

4. Após instalar uma ferramenta, é necessário testá-la.

9
 Advertências de Segurança Geral
1. Nunca opere a máquina sem as proteções / portas laterais.

2. As proteções que envolvem a máquina são destinados a minimizar os riscos de ejeção,

porém não eliminá-los completamente. Para reduzir as possibilidades de perigo, todas
as manutenções e cuidados mencionados neste manual com relação as proteções e visor
devem ser executados rigorosamente.

3. O visor de proteção estando defeituoso ou envelhecido não oferece proteção suficiente em

caso de ejeção de peças ou de partes de peças de trabalho, ferramentas ou outros objetos
que possam ser projetados para fora da área de trabalho da máquina em caso de uma
falha de funcionamento. Estando o visor em uma dessas situações deverá ser substituído.
As consequências podem ser ferimentos graves, morte ou danos materiais.

4. O acesso ao painel elétrico, painel de controle e compartimento de transformador só é

permitido para técnicos de manutenção qualificados. Alguns pontos dentro destas áreas
possuem terminais com alta voltagem. Estes pontos, quando tocados, podem ocasionar
choque elétrico que dependendo da sua intensidade pode levar a morte.

5. No caso de falta de energia elétrica, desconecte a CHAVE GERAL imediatamente.

6. Utilize somente óleos recomendados no plano hidráulico.

7. Os parâmetros e ajustes de eletrônica não devem ser alterados sem autorização e somente
podem ser manipulados por técnicos qualificados. Se os parâmetros ou os ajustes elétricos
precisarem ser mudados, registre o valor original, assim eles poderão ser recolocados se
necessário.

Advertências Antes de Ligar a Máquina

1. Use equipamentos proteção pessoal.
Use sapatos de segurança, óculos de segurança e luvas para manipular peças.
Devem ser utilizados ganchos para a remoção de cavacos.

2. Esteja seguro de que todas as proteções e portas de segurança estão fechadas e funcionais.

3. Não deixe cabos elétricos no chão.

4. Verificar o plano de manutenção preventiva e realizar todas as atividades necessárias

ADVERTÊNCIA
Para manusear peças pesadas ou peças com geometria especial, use
dispositivos de levantamento e transporte apropriados.
O não cumprimento desta observação pode resultar em danos físicos
severos, morte, ou sérios danos materiais.
Para ligar a máquina, primeiramente ligue o interruptor da fábrica e
então a chave geral da máquina, nesta ordem.
Depois de ligar a chave geral, ligue o CNC e espere pela imagem em tela.

10
 Procedimentos de segurança para Operadores
Durante a Operação de Máquina
1. O operador deve ter conhecimento e atender todas as normas de seguraça locais vigentes
para aperação máquinas-ferramenta.

2. Sempre que uma peça pesada necessitar ser instalada ou removida da máquina, é necessário
usar dispositivos de levantamento e transporte adequados.

3. Não toque em peças, cavacos ou na ponta de ferramentas com as mãos desprotegidas.

Estes materiais podem estar com temperatura elevada.

4. Nunca toque numa peça ou em outro dispositivo do eixo árvore com as mãos enquanto
estiverem girando.

5. Nunca toque em partes móveis da máquina enquanto a mesma estiver em funcionamento.

6. Cuidado com determinadas substâncias utilizadas durante o processo, tais como alumínio ou
magnésio que podem causar perigos adicionais, como por exemplo, incêndios e explosões
ou emissão de particulados nocivos à saúde do operador.

7. Deve-se observar sempre as leis e determinações vigentes a fim de identificar e controlar

materiais que durante a usinagem possam causar risco à saúde do operador.

Procedimentos para Parar a Máquina

1. Pressione a tecla CYCLE STOP (inibe o movimento dos eixos X, Y e Z ).

2. Pressione a tecla RESET.

3. Pressione o botão de EMERGÊNCIA somente em caso onde um condição de risco ou

ocorrência de danos for verificada..

Advertências Após Terminar um Trabalho

1. Terminando um trabalho, os cavacos devem ser removidos da área de usinagem, e todas
as proteções devem ser limpas.

2. Se a máquina for permanecer inativa por um longo período, é necessário acionar o botão
de emergência, desligar a chave geral da máquina.

Advertências Ambientais
Não jogue cavacos, fluido refrigerante ou óleo hidráulico em lugares impróprios.
O descarte de cavacos, fluido refrigerante e óleo hidráulico deve ser executado por pessoal
treinado e de acordo com os procedimentos legais indicados pelas leis ambientais vigentes.

11
 Advertência sobre Operação de Manutenção
1. Qualquer procedimento de manutenção deve ser objeto de planejamento e gerenciamento
efetuado por profissional legalmente habilitado.

2. A substituição de componentes ou de software que afetem a segurança da máquina devem

ser realizada somente por pessoal qualificado, autorizado e com instruções dadas pelo
fabricante.

ATENÇÃO
Para realizar qualquer atividade de manutenção deve-se colocar o
cadeado na chave geral para garantir que a máquina não será energizada.

Máquina desligada para atividades

Máquina energizada
de manutenção

ON
ON

tripped
tripped Colocar cadeado
reset
reset
para travar a chave
geral

OFF OFF

Porta do Painel Chave Geral

Elétrico

Procedimentos de Segurança Após Manutenção

até a Operação de Máquina
1. Nunca opere a máquina sem as proteções. Todas as proteções que foram removidas devem
ser instaladas novamente.

2. Todas as peças e outros componentes trocados durante o procedimento de manutenção

devem ser removidos da área de trabalho para a segurança de operador.

3. O equipamento deve ser testado para se ter certeza de uma operação segura.

4. É recomendável registrar todo procedimento de manutenção preventiva e corretiva,

mantendo-se registros de manutenção.

5. Deve-se observar sempre as leis e determinações vigentes a fim de identificar e controlar

materiais que durante a usinagem possam causar risco à saúde do operador.

12
Significado das Tabelas de Segurança Iconográficas

Perigo Geral Consulte o Consulte o Trave a

Conexão Manual de chave geral
Manual de
Elétrica Operação com cadeado
Manutenção

Perigo de
Acesso proibido Perigo Perigo Choque Não opere sem
esmagamento
para pessoas Alta Voltagem Elétrico as proteções
Parte Móvel
não autorizadas

Perigo de Não toque com as Perigo Ponto de Ponto de

esmagamento mãos molhadas Queimadura Empilhadeira Empilhadeira
Correias Superfície Quente

13
3. CONSIDERAÇÕES GERAIS
Neste capítulo estão identificados os principais componentes / conjuntos que compõe a máquina,
especificações técnicas e transporte.

Cabeçote Autotransformador

Trocador Automático de Ferramentas

Tanque de Refrigeração
Mesa Painel de Comando

Painel Elétrico Kit Pneumático

Transportador de Cavacos

Chave Geral

Unidade de Lubrificação Centralizada

14
 Especificações Técnicas
D 600 D 800 D 1000 D 1250

Cabeçote vertical
ISO 40 40 40 40
Cone do eixo-árvore
Faixa de velocidades (versão 10.000 rpm) rpm 10 a 10.000 10 a 10.000 10 a 10.000 10 a 10.000

rpm - 15 a 15.000 15 a 15.000 152

Faixa de velocidades (versão 15.000 rpm)

Avanços
m/min 30 40 40 40
Avanço rápido (eixos X / Y)
m/min 30 40 40 40
Avanço rápido (eixo Z)
m/min 20 20 20 20
Avanço de corte programável

Cursos
mm 600 800 1020 1270
Curso da mesa superior (eixo X)
mm 610 610 610 610
Curso da mesa inferior (eixo Y)
mm 640 640 640 640
Curso do cabeçote (eixo Z)
Distância entre nariz do eixo-árvore e mesa mm 110 / 750 110 / 750 110 / 750 110 / 750

Mesa
Superfície da mesa mm 914 X 560 914 X 560 1270 X 560 1320 X 560

Largura das ranhuras x distância mm 18 x 89 18 x 89 18 x 89 18 x 89

um 5 5 5 5
Número de ranhuras (rasgos “T”)
kg 800 900 1100 1400
Peso admissível (uniformemente distribuído)

Trocador de ferramentas
Tipo carrossel braço autom. braço autom. braço autom.
um 20 30 30 30
Capacidade de ferramentas
mm 105 75 75 75
Diâm. máx. da ferram.
mm 210 125 125 125
Diâm. máx. da ferram. (com adjacentes vazios)
mm 254 250 250 250
Comprimento máximo da ferramenta
Mandril da ferramenta tipo tipo BT/CAT/DIN BT/CAT/DIN BT/CAT/DIN BT/CAT/DIN

kg 6 7 7 7
Peso máximo da ferramenta
kg 68 150 150 150
Peso máximo admissível no magazine
s 4,6 3,2 3,2 3,2
Tempo de troca de ferramenta

Potência instalada (10.000 rpm)

cv/Kw 25 / 18,5 25 / 18,5 25 / 18,5 25 / 18,5
Motor principal (Regime S3 - 15%)
Potência total instalada Kva 30 35 35 35

Potência instalada (15.000 rpm)

cv/Kw - 20 / 15 20 / 15 20 / 15
Motor principal (Regime S3 - 15%)
Potência total instalada Kva - 40 40 40

Dimensões e peso (aproximado)

Altura mm 3.140 3.140 3.140 3.140

Área ocupada (frente x lateral) mm 3.080x2.550 3.170x2.550 3.390x2.550 3.700x2.550

Peso líquido kgf 9.300 9.700 9.900 10.400

15
 Layout Externo

A B C D E F G mín G máx H I
D 600 2495 3080 4140 1110 990 140 2690 3140 2550 780
D 800 2820 3170 4230 1110 990 140 2690 3140 2550 815
D 1000 3040 3390 4450 1110 990 140 2690 3140 2550 1035
D 1250 3350 3700 4760 1110 990 140 2690 3140 2550 1335

16
 Condições de Instalação Recomendadas
Temperatura Ambiente Umidade Relativa Máxima
Mínima 10ºC (50ºF)
<90%, não condensado
Máxima 40ºC (104ºF)

• Nos desenho disponível no final deste manual, estão todas as informações referentes a construção
da base de fundação;
• O local de Instalação deve ser corretamente preparado para suportar o peso da máquina e possuir
boas condições de iluminação;

• O painel elétrico e todas as partes da máquina devem ser facilmente acessíveis e instalados em local
suficientemente espaçoso, permitindo total liberdade de movimento para os operadores e técnicos
de manutenção (veja o capítulo "Layout da Máquina");

• Para o assentamento da máquina, deve ser preparada uma base plana (livre de ondulações) e nivelada,
com desvio máximo de 5mm/m, para evitar problemas de interferência durante a montagem dos
conjuntos avulsos;

• Não instalar a máquina em área excessivamente suja, exposta diretamente aos raios solares e sujeita
à excessiva variação de temperatura;

• Não instalar a máquina em lugares poluídos, empoeirados ou sujeitos à presença de gases ácidos,
corrosivos, etc.

• Não instalar a máquina em locais sujeitos a vibrações excessivas;

• É de extrema importância a previsão de isolamento da base da fundação para evitar problemas

17
 Posicionamento da Máquina sobre a Base da
Fundação
Procedimentos para o assentamento da Máquina sobre a base da Fundação:

• Posicione as chapas de apoio (1) sobre os nichos (2).

• Posicione as bases dos niveladores (3) sobre as chapas de apoio.

• Posicione a máquina (4), apoiando-a cuidadosamente sobre as bases dos niveladores.

• Instale os niveladores (5) e as porcas (6) dos niveladores

• Instale (de baixo para cima) através das aberturas dos nichos os Chumbadores (7) que devem passar pelos
furos das Chapas de Apoio, bases dos niveladores e niveladores, fixando-os com as Porcas e Arruelas (8).

• Com os chumbadores devidamente instalados, preencha os nichos com concreto GRAUTE (*) até atingir o nível
do solo;

(*) GRAUTE: Argamassa de grande fluidez, alta resistência mecânica, baixa retração e permeabilidade, indicado para
ancoragem de chumbadores.

• Após a secagem do GRAUTE a máquina estará pronta para ser nivelada.

ADVERTÊNCIA
Não deixe os chumbadores fixados no piso antes do recebimento da máquina.
Caso a transportadora encontre os chumbadores fixados, a máquina não será posicionada
sobre estes, ficando à cargo do cliente a reconstrução da ancoragem.

8
5

6 4

3
1

18
Layout de Trabalho
ROMI D 600

19
Dimensões de área máxima de usinagem disponível Dimensões da peça máxima admissível sobre a mesa

LAYOUT DE TRABALHO COM ACESSÓRIOS MESA GIRATÓRIA E CABEÇOTE MÓVEL

Mesa Giratória MGR 230 + Cabeçote Móvel Manual Mesa Giratória MGR 230 + Cabeçote Móvel Pneumático

Nota: observar o comprimento da ferramenta para evitar colisões com os acessórios

20
 ROMI D 800 / D 1000 / D 1250

A (curso X)

D 800 D 1000 D 1250

A 800 1020 1270
B 914 1220 1320

21
Dimensões de área máxima de usinagem disponível Dimensões da peça máxima admissível sobre a mesa

D 800 D 1000 D 1250

C 800 1020 1270
D 1630 1750 1935
E 1470 1590 1775

LAYOUT DE TRABALHO COM ACESSÓRIOS MESA GIRATÓRIA E CABEÇOTE MÓVEL

Mesa Giratória MGR 230 + Cabeçote Móvel Manual Mesa Giratória MGR 230 + Cabeçote Móvel Pneumático

F G F G

Nota: observar o comprimento da ferramenta para evitar colisões com os acessórios

D 800 D 1000 D 1250

F 262 415 465
G 170 323 372

22
 DIMENSÕES MÁXIMAS DE FERRAMENTAS (D 800 / D 1000 / D 1250)

Admissível para alojamentos adjacentes vazios

Peso máximo: 7 kg

Ø125
Ø75
300

ATENÇÃO: A capacidade máxima da ferramenta pode ser limitadada dependendo do

momento máximo da ferramenta, que não deve ultrapassar 10,29 Nm.
Abaixo está exemplificada a forma para o cálculo do peso, considerando-se o
momento máximo admissivel e o CG da ferramenta.

CG da ferramenta

150
300

Fórmula: f (N) = Força resultante em Newton

F (N) = 10,29 (Nm) 10,29 (Nm) = Momento máximo admissível
d (m) d (m) = Distância do ponto de fixação até o CG da ferramenta

Exemplo:
F (N) = 10,29 (Nm)
0,150 (m)
F (N) = 68,6

Multiplicando-se 68,6 (N) por 0,102 teremos como resultado o valor de 6,99 expressão em
Kgf (peso da ferramenta).

23
 Folha de Característica do Produto
7. GRÁFICOS DE TORQUE E POTÊNCIA - CABEÇOTE
Gráficos de Potência 3. PERSONALIZAÇÃO DE MERCADO (PM)

Folha de Característica do Produto

7. GRÁFICOS DE TORQUE E POTÊNCIA - CABEÇOTE
3. PERSONALIZAÇÃO DE MERCADO (PM)

S3-15% S3-15%

ATENÇÃO: Em regimes de usinagens onde são requeridas potências acima do limite contínuo (representada
no gráfico com linha continua), atenta-se para o período de utilização & período em repouso.
Exemplo: Requerido em uma determinada usinagem, potência de 11,5kW
- 11,5kw encontra-se na zona intermitente S3 15%
- S3 15% significa que, em um período máximo de 10 minutos, 15% desse tempo poderá ser
utilizado na potência intermitente e os 85% restante, o spindle deverá permanecer em repouso
(parado) ou seja, 1'30" usinando e 8'30" em repouso. O uso diferente do especificado, irá causar
danos a máquina. Demais informações, vide o manual do motor Fanuc.

ROMI LINHA D V5.0 7

24

ROMI LINHA D V5.0 7

 Transporte
Ao transportar a máquina para o local de instalação, não devem ocorrer colisões entre seus componentes
ou entre a máquina e outros equipamentos.
Colisões podem causar além de dano na máquina, o desalinhamento de seus componentes de precisão.
Para levantamento e transporte a máquina deverá estar totalmente equilibrada e travada.

IMPORTANTE
Segue na tabela abaixo os pesos aproximados, em kgf, para cada modelo de máquina.

D 600 D 800 D 1000 D 1250

6700 6800 6900 7000

O usuário final e/ou o pessoal de instalação deverá atender às exigências nacionais para
dispositivos de levantamento da máquina.

Localização dos Dispositivos de Trava Utilizado para Transporte

Calço para o Cabeçote

Calço para A.T.C

Trava dos eixos para transporte

25
 Dispositivo de Elevação

Sempre que for necessário o transporte da máquina por meio de içamento, os pontos indicados para
a fixação dos olhais deverão ser utilizados, assim como as especificações técnicas exigidas para um
transporte correto e seguro, conforme ilustrado na figura abaixo.

Especificações técnicas dos olhais

Rosca métrica: 48 x 5,00 mm
Carga de trabalho (45º): 6.100 kgf
Carga de trabalho (vertical): 8.600 kgf
Olhais fixados na coluna (x2)

Dispositivo de elevação

Olhais fixados na base (x2)

ADVERTÊNCIA
Para o içamento, é obrigatório o uso dos olhais especificados nos pontos indicados. O
não atendimento desta recomendação, pode resultar em acidentes. Como por exemplo,
a queda, ocasionando danos no equipamento ou até mesmo acidente de trabalho.
Os olhais e o dispositivo de elevação, não são fornecidos com a máquina, e devem ser
providenciados pelo cliente.

26
4. MANUTENÇÃO
O objetivo do plano de manutenção preventiva, é aumentar o tempo de disponibilidade da máquina.
O conceito fundamental do programa de manutenção preventiva é que não se deve esperar a parada forçada
do equipamento para tomar as providências necessárias para o conserto, mas tentar captar as indicações
de uma falha logo que elas estiverem surgindo, de forma a poder analisar a situação e decidir se é possível
continuar trabalhando normalmente até a próxima parada programada para manutenção ou se deverá ser
estudada uma parada antecipada.

A decisão será em função de duas considerações:

A parada (programada ou extra) deverá acontecer antes que a PRODUÇÃO SAIA DO CAMPO DE TOLERÂNCIA, isto
é, antes que o defeito chegue a influir sobre o produto em maneira tal que o produto saia das especificações.
A parada deverá acontecer antes que a falha detectada chegue a afetar mais ainda a própria injetora
obrigando à substituição de novas partes que serão afetadas e que a gravidade dos problemas se estenda,
forçando uma parada de maior duração.

A base para um programa de manutenção eficaz e econômica consiste em três pontos principais:

• Uma inspeção VISUAL periódica, com atenção especial para uma lista de itens críticos, entre
os quais estão os componentes mais delicados da máquina.
• Uma especial atenção ao RUÍDO da máquina em funcionamento: qualquer som diferente poderá
ser indício de funcionamento anormal, falta de lubrificação ou partes soltas e deverá ser imediatamente
informado ao setor de manutenção.
• Outros itens requerem uma assistência conforme o TEMPO ou Ciclos de operação da máquina.

Fica claro então quão importante é manter as condições de limpeza e de ordem no lugar de trabalho, com
referência especialmente à própria máquina:

• Somente mantendo sempre a máquina bem limpa será possível detectar, por ex., início de vazamentos.
• Somente deixando espaço em volta da máquina será possível uma fácil inspeção visual e auditiva sobre
o equipamento.

Fica claro também que a responsabilidade de manter a máquina em boas condições de funcionamento será
principalmente do OPERADOR juntamente com o TÉCNICO DE MANUTENÇÃO.
É o operador que deve informar imediatamente seu encarregado (ou da manutenção), assim que notar
qualquer irregularidade de funcionamento ou que alguma parte da máquina mostre a tendência a soltar-se,
para que uma ação imediata seja tomada.

27
 Plano de Manutenção Preventiva
Esta tabela tem por objetivo orientar o usuário da máquina sobre os principais componentes
que devem ser inspecionados periodicamente.

Classificação
Descrição da Atividade Execução Periodicidade
da Atividade
Pré aquecer a máquina OP D
Retirar excessos de cavacos da área de usinagem OP D
Verificar proteções de cavacos OP D
Lubrificar as proteções de cavacos OP D
Verificar vazamentos de ar comprimido OP D

a cada início de turno de trabalho

Executar tarefas diariamente ou
Verificar nível do óleo do lubrificador do sistema pneumático OP D
Verificar pressão principal (de entrada) do sistema pneumático OP D
Verificar condensadores (dreno) dos filtros do sistema pneumático OP D
Verificar vazamentos no sistema de lubrificação OP D
Verificar nível do óleo do reservatório do sistema de lubrificação OP D
Verificar vazamentos no sistema de refrigeração OP D
Verificar nível do fluído refrigerante do tanque de refrigeração OP D
Limpar telas perfuradas do tanque de refrigeração OP D
Verificar vazamentos no sistema do cooler de refrigeração do cabeçote OP D
Verificar nível do fluído refrigerante do reservatório do cooler de refrigeração do cabeçote OP D
Verificar nível do fluído refrigerante do reservatório do sistema de refrigeração centro eixo árvore OP D
Verificar caixa de decantação do separador de óleo refrigerante OP D

Verificar nível do óleo da caixa do trocador automático de ferramentas TQ R

Verificar qualidade do fluído refrigerante do tanque TQ R
Verificar nível do óleo do motoredutor do transportador TQ R

Limpeza do filtro do sistema de resfriamento do cabeçote TQ P 44h

Verificar e completar o nível do cilindro de extração de ferramentas OP P 44h
Inspecionar o lubrificador do sistema pneumático (limpeza e reabastecimento) TQ P 44h
Limpar o painel de operação externamente TQ P 200h
Limpar filtros e ventiladores do painel elétrico TQ P 200h
Verificar filtros do sistema pneumático TQ P 200h
Limpar lubrificador do sistema pneumático TQ P 200h
Verificar pressão do sistema de lubrificação TQ P 1.000h
Verificar pressões do sistema pneumático TQ P 1000h
Verificar pressões da Interface hidráulica TQ P 1.000h
Verificar nivelamento da máquina TQ P 1.000h ou 6 meses
Trocar elemento filtrante do filtro principal (de entrada) do sistema pneumático TQ P 1.000h ou 6 meses
Limpar por completo tanque de refrigeração TQ P 1.000h ou 6 meses
Limpar transportador de cavacos TQ P 1.000h ou 6 meses
Limpar carcaça, condensador e filtro de ar do cooler de refrigeração do cabeçote TQ P 1.000h ou 6 meses
Reabastecer os cartuchos de óleo das guias da porta do TAF ( D 600 ) TQ P 1.000h ou 6 meses
Reapertar fiação do painel elétrico TR P 2.000h ou 12 meses
Trocar elemento filtrante do filtro regulador da pressão positiva (cabeçote) TQ P 2.000h ou 12 meses
Verificar limpeza dos dissipadores dos acionamentos TR P 2.000h ou 12 meses
Verificar lubrificação e limpeza das guias lineares e fusos de esferas TR P 2.000h ou 12 meses
Executar limpeza interna do painel elétrico TR P 2.000h ou 12 meses

28
 Classificação
Descrição da Atividade Execução Periodicidade
da Atividade
Trocar elemento filtrante do pré-filtro, filtro fino e filtro de carvão ativo da régua óptica TQ P 2.000h ou 12 meses
Trocar filtro de sucção do sistema de lubrificação / Limpar reservatório TQ P 2.000h ou 12 meses
Lubrificar a correia articulada ou corrente dos arrastadores do transportador de cavacos TQ P 2.000h ou 12 meses
Trocar fluído refrigerante do reservatório do cooler de refrigeração do cabeçote TQ P 2.000h ou 12 meses
Trocar óleo da caixa do trocador automático de ferramentas TQ P 2.000h ou 12 meses
Substituição dos filtros dos ventiladores do painel elétrico TQ P 2.000h ou 12 meses
Substituir o óleo do came do trocador automático de ferramentas ( D 800 / D 1000 / D 1250) TQ P 2.000h ou 12 meses
Engraxar o pino do braço do ATC que trava a ferramenta ( D 800 / D 1000 / D 1250) TQ P 2.000h ou 12 meses
Verificar a força de travamento da ferramenta TQ P 2.000h ou 12 meses
Verificar o batimento do spindle TQ P 2.000h ou 12 meses
Substituir filtro de pressão do Sistema de Refrigeração pelo Centro TQ P 2.000h ou 12 meses
Trocar óleo do motoredutor do transportador TQ P 4.000h ou 24 meses
Trocar filtro de fumaça TQ P 4.000h ou 24 meses
50.000 trocas de
Verificar garras do TAF do magazine
TQ P ferramentas
100.000 indexações ou
Lubrificar magazine
TQ P 3 meses
500.000 Ciclos Abertura
Trocar cartuchos de óleo das guias da porta do TAF ( D 600 )
TQ P Porta TAF ou 24 meses

Primeiras 2.000h ou
Verificações técnico Romi - Primeiras 2.000h ou 12 meses
TR PR 12 meses

Legenda
D = Executar tarefas diariamente ou a cada início de turno de trabalho OP = Operador
R = Executar tarefas regularmente TQ = Técnico qualificado
P = Executar tarefas programadas TR = Técnico Romi

Notas Gerais:
1 - Atividades a serem executadas pelo operador: D
2 - Atividades a serem executadas por técnicos qualificados: D, R e P
3 - Atividade “R” podem variar em função do uso, cuidados e local de instalação, devendo ser executada periodicamente
4 - Atividade “P” podem variar em função do uso, cuidados e local de instalação podendo assim, ter o seu período reduzido
5 - Atividade “PR” poderá ser realizada pela Romi quando solicitado pelo cliente. Não obrigatório porém recomendado

29
 Plano Hidráulico
Na tabela do plano hidráulico a seguir estão todas as informações referentes ao abastecimento dos conjuntos,
como: volume, tipo do óleo, fequencia para verificação. Estas informações devem ser rigorosamente atendidas.

1 2 3 4 5 6 7
1 2 3 4 5 6 7
Sistema de refrigeração Trocador Sistema de
Sistema de Sistema Cilindro de resfriamento
Sistema de
Sistema de refrigeração automático de
Trocador
lubrificação pneumático extração de ferramentas do cabeçote
Sistema de Sistema Sistema de Alta Cilindro de resfriamento
automática (lubrificador) Tanque de
Pressão 20, 50 e 70 ferramenta automático
(exceto para de (Para máquina
lubrificação pneumático refrigeração Sistema de Alta extração de do cabeçote
versão 10.000rpm
bar (opcional) ferramentas o item é opcional)
modelo D 600)
Tanque de (Para máquina
automática (lubrificador) Pressão 20, 50 e ferramenta (exceto para
refrigeração modelo D 600)
versão 10.000rpm
DIN 51502 DIN 51502 70 bar
Consultar o capítulo (opcional)
Sistema de DIN 51502 DIN 51502 ADITIVO DIVINOL
o item é opcional)
Tipo de óleo
CGLP 68 HLP 32 Refrigeração HLP 32 CLP 220~280 THERMOSURE
DIN 51502 DIN 51502 DIN 51502 DIN 51502 ADITIVO DIVINOL
Tipo de óleo
Verificação /
Consultar o manual de manutenção 6 meses /
CGLPVisor
68 de nível HLP 32 de nível
Visor Sensor de nível HLP 32 12CLP 220~280
meses THERMOSURE
12 meses
Abastecimento visor de nível
Verificação / Semanalmente /
Visor de nível Visor de nível Visor de nível
400 litros 12 meses 12 meses
Abastecimento (D 600 com gaveta) visor de nível
Volume do
Volume reservatório
do 1,8 litros 30 ml 200 litros 120 ml 7,8 litros 35 litros
1,8 litros 30 ml 600600
litros
litros 200 litros 120 ml 7,8 litros 35 litros
reservatório

NOTA: O NOTA:
tempoOestimado
tempo estimado no Hidráulico
no Plano Plano Hidráulico é considerando
é considerando umum regime
regime dedetrabalho
trabalhode
de44
44 horas
horas semanais.
semanais.

7
3 4

ADVERTÊNCIA
Danos causados a máquina e seus componentes devido a utilização de Óleos e Refrigerante de
Corte não recomendados, poderão causar a perda de garantia.

30
 Geometria
• Nivelamento

É muito importante para a precisão e estabilidade geométrica da máquina que ela seja corretamente
ancorada e precisamente nivelada.
Esse procedimento é executado pela Romi durante a instalação da máquina, e recomenda-se a
verificação do nivelamento pelo cliente após um mês e a cada seis meses.

ATENÇÃO:
Este serviço poderá ser comprado da Romi já que não está incluso na garantia da máquina.

· Utilizar 2 níveis - Resolução máxima 0,020 / 1000mm

a) Posicionar a Mesa no centro do curso e colocar os níveis sobre a mesa (sentido transversal e
longitudinal), conforme indicado na figura.
b) Deslocar a mesa até uma das extremidades;
c) Marcar pontos de referência nas graduações dos níveis;
d) Deslocar a mesa até a outra extremidade;
e) Verificar o desvio total, lendo as escalas dos níveis;
f) O desvio total é igual a:
Longitudinal: Variação da bolha entre uma extremidade e outra, dividida por dois.
Transversal: Variação da bolha entre uma extremidade e outra.
O valor encontrado não deverá ultrapassar o desvio máximo de 0,040mm/total.

Indicadores de Nível

31
 Para verificar a ortogonalidade entre a superficie da mesa e o eixo-árvore
(Bandeira)

• Posicionar a base magnética do relógio na face do eixo árvore.

• Com a mesa no centro do curso (eixo X), Posicionar o relógio sobre a mesa, conforme
figura 6.
• Fazer leitura no giro do cabeçote no intervalo de 180º, observando que o valor não deverá
ultrapassar o especificado de 0,020/300mm conforme figura abaixo.

Plano ZX Plano YZ

300 300

Para ajustar a “bandeira” da máquina, regular os chumbadores localizados na parte central da

base da máquina. Observando que o desvio encontrado não deverá ultrapassar o especificado
de 0,02/total

• Alinhamento do Cabeçote e Mesa

Em caso de uma forte colisão entre o cabeçote e a mesa, pode ocorrer o desalinhamento
dos conjuntos.
Obs.: Para que as verificações a seguir possam ser realizadas será necessário esquadro

e relógio milesimal.

Para verificar paralelismo no movimento do eixo “Y”

• Posicionar a base magnética do

relógio na face do eixo árvore

• Com a mesa na posição zero

(eixo Y), posicionar o relógio na
extremidade da mesa conforme
figura 1.

• Fazer as leituras no movimento do

eixo “Y” observando que o desvio
encontrado não deverá ultrapassar
o especificado de 0,020/total
conforme figura 1.
figura 1

32
 Para verificar paralelismo no movimento do eixo “X”

• Posicionar a base magnética do relógio na face do eixo árvore

• Com a mesa no centro do curso (eixo X), posicionar o relógio sobre a mesa conforme
figura 2.
• Fazer as leituras no movimento do eixo “X” observando que o desvio encontrado não
deverá ultrapassar o especificado de 0,025/total conforme figura 2.

300

figura 2

Para ajustar a retitude entre a superfície da mesa e o movimento dos eixos Y ou X, será necessário
executar ajuste mecânico na superfície de contato da mesa com a sapata da guia linear.
Nota: Antes de verificar a retitude entre a superfície da mesa e o movimento dos eixos X e Y,
assegurar que a máquina esteja devidamente nivelada.

Para verificar paralelismo entre o rasgo-T e o movimento do eixo “X”

• Posicionar a base magnética do relógio na face do eixo árvore.

• Com a mesa no centro do curso (eixo X), posicionar o relógio coincidente com a face
rasgo-T da mesa conforme figura 3.
• Fazer as leituras no movimento do eixo “X” observando que o desvio encontrado não
deverá ultrapassar o especificado de 0,015/300mm conforme figura 3.

300
figura 3
Para ajustar o paralelismo entre a ranhura de referência da mesa e o movimento do eixo X, é
necessário soltar os parafusos que prendem a mesa na sapata da guia linear do eixo X e ajustar
o paralelismo através da folga dos parafusos. O ajuste do paralelismo é feito através de ajuste
mecânico (rasquete).

33
 Para verificar a ortogonalidade entre a linha de centro do eixo árvore e
a superfície da mesa (plano “Y” e”Z”)

• Posicionar a base magnética do relógio na face do eixo árvore

• Com a mesa no centro do curso, posicionar o esquadro sobre a mesa conforme figura 4
• Posicionar o relógio sobre o esquadro, conforme figura 4
• Fazer leitura no movimento do eixo “Z” observando que o desvio encontrado não deverá
ultrapassar o especificado de 0,015/300mm conforme figura 4

figura 4

Para verificação da ortogonalidade entre os planos “X” e “Y”

• Posicionar base magnética do relógio na face do eixo árvore.

• Posicionar o esquadro no centro da mesa conforme figura 5
• Alinhar esquadro na direção do eixo “Y” verificando um desvio máximo de 0,002mm.
• Fazer leitura no movimento do eixo “X” observando que o desvio encontrado não deverá
ultrapassar o especificado de 0,015/300mm.

figura 5

Para ajustar o esquadro da máquina, é necessário soltar os parafusos de fixação da mesa inferior
e movê-la até que o esquadro fique dentro da tolerância especificada. O ajuste de esquadro da
máquina é feito através de ajuste mecânico (rasquete).

34
 Cabeçote
O conjunto do Cabeçote é apoiado sobre sapatas de guias lineares, cujo movimento no sentido do
eixo Z é transmitido pelo fuso de esferas recirculantes, acionado pelo motor diretamente acoplado
ao fuso.
Na estrutura do cabeçote (corpo), encontra-se embutido o cartucho que é acionado diretamente
por um motor AC cuja velocidade e posicionamento é supervisionada por encoder interno.
Incorporado ao cartucho do eixo árvore encontra-se o cilindro hidráulico que é responsável pelo
acionamento do sistema de travamento e destravamento da ferramenta.
Obs.: Não é mostrado nenhuma informação sobre a montagem do cartucho de forma proposital
porque a ROMI não aconselha nenhuma manutenção ou troca de peças por técnicos não autorizados.

Motor Pincipal Drawbar

Corpo do Cabeçote
Cartucho do Cabeçote
(Eixo árvore)

Recomendações para uso do Cabeçote:

• Lubrificar diariamente o cone do eixo árvore, para evitar ferrugem ou desvios.
• Antes de iniciar o trabalho, deverá ser realizado um procedimento de aquecimento do
cabeçote, conforme abaixo:
25% da velocidade máxima por 5 minutos
50% da velocidade máxima por 5 minutos
75% da velocidade máxima por 5 minutos
100% da velocidade máxima por 5 minutos
• Substituir o mandril quando estiver gasto para evitar que a ferramenta fique presa no
cabeçote.
• Utilizar conjunto mandril e ferramenta balanceado com G2.5 (2,5 mm/s) (*).
• É proibido o uso de lixa ou qualquer outro material abrasivo para limpar o cone do eixo
árvore.
• É proibido bater no eixo árvore.

(*) O não atendimento desta solicitação, poderá causar vibração durante o processo de usinagem,
compromenter o acabamento superficial, além de reduzir a vida util do cartucho do cabeçote.
35
 Cilindro de extração da ferramenta
A fim de evitar falhas/danos no sistema de extração da ferramenta, abasteça a cada 6 meses ou
250.000 trocas de ferramentas o reservatório do cilindro.

Reservatório
120 ml / DIN 51502 HLP 68

Remover a tampa para

acessar o reservatório.

Substituição dos Sensores

A fim de monitorar o ideal funcionamento de trava e destrava da ferramenta no cabeçote, existem
3 sensores, sendo:

• S151 - Sensor Ferramenta Destravada

• S152 - Sensor Ferramenta Travada
• S153 - Sensor Ferramenta Presente

Para substituir os sensores S151,S152 e S153, mova o carro vertical para baixo, proximo da mesa,
em seguida remova a tampa (1) e (2).

S152

1
2 S153
S151

36
 Conjunto Tensor
O conjunto tensor é responsável pelo travamento da ferramenta no cabeçote, esse travamento
ocorre quando o pacote de molas prato puxa a barra de tração fixa a um jogo de pinças que trava
a ferramenta.

Semestralmente ou a cada 200.000 trocas de ferramenta

Verificar força de fixação: 1100 kgf

Caso a força de fixação esteja abaixo do especificado, a Assistência Ténica da Romi deverá
ser acionada.
Recomendamos a utilização do equipamento Power-Check

· Equipamento Power Check

Aparelho para verificar a força de fixação do conjunto tensor / molas.

Disponível para cones ISO (DIN, BT, ANSI).

Para adquirí-lo, consultar o catálogo do fornecedor OTT Spanntechnik.

Pacote de
molas prato
Barra de tração

Jogo de pinças

37
 Trocador Automático de 20 Ferramentas (TAF)

O Trocador Automático de Ferramentas é

constituído basicamente por um sistema de
giro e um sistema de deslocamento linear,
os quais fazem toda a movimentação do
conjunto do disco porta ferramentas.
Um motoredutor acoplado a um braço
mecânico realiza o movimento de
deslocamento linear do conjunto do disco
porta ferramentas.
Existem dois sensores de proximidade para
indicar as posições de disco recuado e disco
avançado.

Motoredutor

Sensor
Sensor

Braço Articulado

Conjunto do
atuador/localizador

Conjunto das Garras

38
Para o movimento de giro do disco porta ferramentas é utilizado um motoredutor e mais dois
sensores ajustados para a localização da posição referencial (ferramenta n.º 1) e outro para
localizar a posição programada.

Motoredutor

Sensor de Localização de
Posição Programada

Sensor de Localização
da Posição Referência
(ferramenta nº.1)

O disco do magazine porta ferramentas consiste de um sistema modular, no qual cada segmento
é um elemento independente.
As garras são fixadas através de dois parafusos e dois pinos.
Este sistema apresenta uma grande vantagem quanto a facilidade para manutenção, a um baixo
custo, pois em caso de quebra, apenas a garra danificada será trocada, mantendo a integridade
do cabeçote (eixo árvore).
As garras devem ser inspecionadas mensalmente.

nº ROMI da garra - S35014

Proteção Móvel
das Garras
Proteção Fixa das
Garras

39
 Manutenção Periódica

O deslocamento linear do magazine porta ferramentas é realizado através de um carro apoiado

sobre guias lineares e sapatas com sistema auto lubrificante.

Sapata

Guia Linear

Carro

Magazine Porta-Ferramentas

Reabastecimento do Sistema auto lubrificante:

1. Retire o plug de borracha

2. Preencha com óleo sintético de

característica estável
(volume 17 cc / óleo ISO VG680)

o óleo deverá ser reabastecido

a cada 6 meses

40
 Trocador Automático de 30 Ferramentas (ATC)
O magazine se movimenta no sentido horário ou
no sentido anti-horário, monitorando possíveis
sobrecargas. Dois sensores de posicionamento
informam ao ladder (CNC), a posição do magazine,
que ao encontrar a posição desejada, avança o
corpo através de um cilindro pneumático. Neste
momento, o braço do trocador é acionado para
carregar a ferramenta do magazine no cabeçote.

Magazine

Braço do trocador

Lubrificação Disco do Trocador Automático de Ferramentas (ATC)

O disco do ATC fica apoiado sobre rolamentos

que podem comprometer no tempo de troca da
ferramenta. É recomendado que a cada 3 meses,
sejam lubrificados os rolamentos e as superficies
de contato com o disco. A não execução dessa
atividade poderá gerar aumento no tempo de troca
da ferramenta, ruidos anormais além de danificar
peças do conjunto. Segue exenolificado na figura
ai lado os ponto de lubrificação.

Utilizar Lubrificante: SHELL ALVANIA RL-2

Lubrificação do Braço do Trocador Automático de Ferramentas (ATC)

O braço do ATC possui um sistema de travamento da Pino

ferramenta por pino e mola, que garante a fixação
da ferramenta no momento da troca.
É recomendado que a cada 3 meses sejam
lubrificados os pinos que travam as ferramentas, e
verificada as condições das molas. Caso necessário,
substitua.
Essa ação deve ser executada dos dois lados do
trocador. Segue exemplificado na figura ao lado a
desmontagem desse conjunto. Molas
Utilizar Lubrificante: SHELL ALVANIA R2

Atenção: No momento da desmontagem do pino para lubrificação,

atentar-se para que ele não seja arremessado. Para impedir que isso
ocorra, segure o pino durante o processo de desmontagem.

41
 Protetores de Cavacos
As proteções de cavacos são elementos de grande importância no que se refere a limpeza e
conservação da máquina.
Estes elementos devem ser inspecionados regularmente e devem ser substituidos em caso de
desgaste ou possível quebra.
Para identificação dos itens caso seja necessario substituição, vide a lista de peças.

ADVERTÊNCIA
• Não utilizar as proteções como ponto de apoio.
• Não exercer peso sobre a superfície das proteções.
• Em caso de substituicão das proteções telescópicas dos eixos "X" e "Y" lubrificar a barra
de apoio sob as proteções.
• Não permitir o acumulo de cavacos na área de usinagem, principalmente nas proteções
do eixo Y.
• É recomendável que a verificação de limpeza seja feita diariamente.
• Quando a máquina permanecer inativa por um longo periodo, as proteções de cavacos
deverão ser lubrificadas manualmente..

(D) Lubrificar as proteções de cavacos com óleo (DIN 51502 / CLP 220)

(D) Verificar direcionamento dos pontos de limpeza da máquina

(D) Retirar excessos de cavacos da área de usinagem e da porta do operador

Proteção do Eixo "Z" (Tipo "Lâmina")

Proteção Telescópica do Eixo "X"

Proteção Telescópica Dianteira do Eixo "Y"

Proteção Fixa Traseira do Eixo "Y"

Proteção Telescópica do Eixo "X"

42
Visor da Porta

ADVERTÊNCIA
Exposição direta ou indireta a materiais derivados de petróleo e produtos químicos (ex.:
álcool, graxa, limpadores multi-uso, etc) pode danificar a superfície do policarbonato,
causando pequenas trincas e tornando-o opaco.

PROCEDIMENTOS DE LIMPEZA DO VISOR

• Enxaguar com água morna.

• Utilizando-se de um sabão suave e um pano macio ou uma esponja umedecida em água

morna, lavar a superfície do visor.

• A seguir, com um pano macio ou uma esponja limpa, retirar o restante da sujeira e fuligem.

• NÃO ESFREGAR ou utilizar escovas ou rodos.

• Repetir o enxaguamento e secar com pano macio para evitar manchas d'água.

Obs.: Durante a limpeza nunca utilizar produtos derivados de petróleo e produtos quimicos,
pois este procedimento também é considerado exposição direta do visor.

Visor da porta
Frontal

43
 Luminária
A máquina possui quatro luminárias que têm como finalidade a iluminação da área de trabalho.
Veja no desenho abaixo, a localização de cada uma delas.
Essa luminária é constituída por lâmpadas de LED, proporcionando maior qualidade de iluminação
e baixo consumo de energia.
O processo de substituição deve ser feito diretamente nas luminárias, que estão fixadas na chaparia
da maquina.

ADVERTÊNCIA
Não tente acessar a luminária enquanto a máquina estiver energizada.
Certifique-se de que a energia esteja cortada antes de substituir as lâmpadas.

Tipo LED
Voltagem 220V
Corrente 0,3A
Potência 18W
Modelo Com Flange 355mm.
N° Romi U17197

Luminárias LED Luminárias LED

44
 Porta do Operador - Trava Elétrica
A porta do operador é equipada com uma trava elétrica (1) de segurança. A trava elétrica está
localizada na parte superior da máquina. O destravamento elétrico da trava somente é realizado
quando a máquina está energizada, liberando a abertura da porta.
Na necessidade da abertura da porta com a máquina desenergizada e travada, deve-se seguir o
procedimento abaixo:

1. Soltar o parafuso de trava metálico (2) até destravar a chave de liberação mecânica (3).
Nota: O parafuso (2) possui um lacre que será rompido quando solto.

2. Girar a chave de liberação mecânica (3) no sentido horário até a posição do cadeado aberto
(180°) observando a indicação da seta. Nesta posição, a trava de segurança fica liberada,
permitindo a abertura da porta;

3. Após a abertura da porta, deve-se voltar a chave de liberação mecânica (3) para a posição
inicial, girando-a no sentido anti-horário até a posição do cadeado fechado
(-180°) observando a indicação da seta;

4. Apertar o parafuso de trava metálico (2) e lacrar novamente.

NOTA: Se houver a energização da máquina com o acionamento de trava na posição liberado

(cadeado aberto), não será possível eliminar o estado de emergência da máquina, devido
a trava elétrica de segurança gerar um sinal de falha mantendo assim o estado de
segurança.

2 3

Localização da trava elétrica

45
 Sistema Pneumático
É necessária uma linha de ar comprimido para posicionamento do TAF para troca de
ferramentas, acionamento do draw bar para trava e destrava da ferramenta, freio da mesa
giratória (acessório), limpeza do cone do Eixo Árvore e pressurização do transdutor linear
(acessório).

Consumo de Ar - Equipamento basico Consumo de Ar - Equipamento Acessório

Pressão Nominal (bar) Consumo de Ar (l/min) Pressão Nominal (bar) Consumo de Ar (l/min)

5a8 29 5a8 152

A Norma Internacional ISO 8573.1:2010 estabelece padrões para avaliação da qualidade do ar comprimido. Essa
norma indica um sistema de classificação para os três principais contaminantes presentes em qualquer sistema de
ar comprimido: POEIRA, ÁGUA E ÓLEO.

ADVERTÊNCIA
Danos causados aos componentes da máquina devido ao ar comprimido contaminado,
alto teor de umidade ou temperatura elevada, poderão gerar perda de garantia.
Para evitar estes danos, recomenda-se a utilização de filtro (s) e secador (es) para garantir
a qualidade do ar fornecido pela rede pneumática.
O correto dimensionamento do (s) filtro (s) coalescente (s) e da unidade secadora
dependerá de condições como: potência do compressor, tipo de compressor, condições
ambientais, umidade do ar, etc. Por isso recomendamos consultar um fornecedor ou
especialista.

Preparação do Ar (Cliente) Kit Pneumático do

equipamento Romi
Compressor de ar Filtro coalescente Unidade Secadora

O kit pneumático fica localizado no organizador de peças, esse kit possui uma unidade de
conservação de ar comprimido com um filtro regulador, onde é regulada e verificada a pressão
de trabalho e realizada a filtragem do ar.

Kit Pneumático

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O filtro regulador já sai ajustado de fábrica com 5
bar. Em caso de substituição, ajuste o regulador
verificando o valor exibido no manômetro de
entrada e saída. Girar o botão do regulador
excessivamente pode causar danos nas peças Botão regulador
internas.

Não use ferramentas no botão do regulador de

pressão, pois isso pode causar dano. Ele deve ser Manômetro
operado manualmente.

Filtro

Filtro regulador

ADVERTÊNCIA
Certifique-se de desbloquear o botão antes de regular a pressão e bloqueá-lo depois do
ajuste. Não seguir este procedimento poderá causar danos ao botão e a pressão de saída
pode flutuar.

• Puxe o botão do regulador de pressão para desbloquear. (Você pode verificá-lo

visualmente com a "marca de laranja" que aparece na lacuna.)

• Empurre o botão do regulador de pressão para bloquear. Quando o botão não é

facilmente travado, gire-o para a esquerda e para a direita um pouco e, em seguida,
empurre-o (quando o botão estiver bloqueado, a "marca de laranja", ou seja, o espaço
desaparecerá).

Manutenção do Filtro / Filtro Regulador

Drenar o condensador do filtro em dias alternados.

Verifique o estado dos elementos filtrantes do conjunto uma vez por semana, avalie se o mesmo
está em boas condições e em caso negativo efetue a troca conforme abaixo:

• Pressione o copo que enclausura o elemento filtrante para cima e após gire-o no sentido
anti-horário;
• Afrouxe a porca que segura o elemento e retire-o;
• Coloque o novo elemento filtrante (PA01791) e rosqueie a porca de apoio;
• Encaixe o copo pressionando-o para cima e após gire-o no sentido horário.
Obs.: Não é recomendado que se lave o elemento filtrante, sua troca é sugerida com no máximo 24
meses ou quando a pressão cair 1 bar, o que ocorrer primeiro. 

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 LUBRIFICADOR

É recomendado que este produto não ultrapasse a temperatura de 50ºC

e 10 Bar.

Checar o nível do óleo e complete se necessário. Essas aferições

normalmente são feitas semanalmente, mas isso pode variar dependendo
da frequência de trabalho do lubrificador.

O óleo a ser usado deve ser HLP 32.

Recomenda-se a limpeza do lubrificador a cada 6 meses ou 1000 horas

de operação.
Realizar limpeza conforme abaixo:

• Pressione o copo do lubrificador filtrante para cima e após gire-o

no sentido anti-horário;
• Lave o copo e demais componentes com água e sabão neutro,
não use solventes químicos;
• Monte o copo certificando-se de que o anel de vedação e o tubo
plástico condutor não estão deslocados ou em mau estado.

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 Sistema de Lubrificação
O sistema contém uma bomba automática intermitente acionada por um motor elétrico com
ciclos de injeção de óleo regulados. Os distribuidores de fluxo enviam óleo aos pontos de atrito.
Nem todos os óleos lubrificantes são compatíveis com todos os líquidos refrigerante.
O óleo lubrificante deve apresentar, junto ao líquido refrigerante um bom comportamento de
desemulsificação. Os fornecedores de lubrificantes podem informar sobre a compatibilidade do
óleo lubrificante com o líquido refrigerante.

Kit de Lubrificação

Volume de Descarga do Óleo e Tempo de Ciclo

O Lubrificante MMXL-III é uma bomba automática de pistão intermitente que envia:
• 1,5cc por curso a cada 5 minutos (frequência 60Hz).

Gama de Viscosidade do Óleo

Óleo usado: DIN 51502 CGLP 68 para guias.

Capacidade do Reservatório
0.5 gal (1,8 litros)

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Troca de óleo

• Para substituir o óleo no ínicio de um turno, drene o óleo remanescente no reservatório,
limpe o reservatório devidamente, verifique os filtros de sucção e abasteça o reservatório
com óleo limpo.

• Se a substituição do óleo ocorrer no final de um turno ou fora de horários normais de

trabalho, além do procedimento acima, drene completamente o óleo remanescente na
tubulação, através de lubrificação forçada, acionando a bomba de lubrificação manualmente.

• Para esta operação, o pistão injetor localizado na unidade de lubrificação deve estar em
sua posição de repouso, para evitar que uma nova pressurização ocorra a cada 6 minutos
e desligue a máquina.

LEMBRE-SE
Nunca pressione o
pistão injetor para
baixo

Após abastecer, puxe o pistão injetor, libere-o e aguarde o final da pressurização.

Repita este procedimento no mínimo 20 vezes.

Local de abastecimento

Não retire o filtro para

abastecer o reservatório

ADVERTÊNCIA
Nunca use óleo de tipo ou marca diferente. Isto pode causar decomposição química
formando resíduo de viscosidade devido aos diferentes aditivos usados pelos fornecedores.
Esse resíduo de viscosidade pode obstruir as saídas dosadas para os pontos de lubrificação.
Use sempre óleo com viscosidade e qualidade recomendadas.

Se houver uma troca de marca ou fornecedor do óleo, substitua completamente o óleo do

sistema, incluindo o óleo remanescente na tubulação.

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Regulagem do volume de descarga de óleo

Para regulagem do volume de descarga de óleo é necessário o seguinte procedimento:

• Regular bomba de lubrificação atuando sobre o regulador, girando-o no sentido horário

ou anti-horário.
• Aplicar adesivo vedante (para lacrar a regulagem) entre a porca e o regulador e entre
a porca e o parafuso.
• Apertar firmemente a porca contra o regulador.

NOTA: Somente proceda a regulagem com o pistão de acionamento completamente livre

da ação do motor.

Porca

Regulador Aplicar adesivo vedante

Regular com 1.5cc

MANUTENÇÃO PERIÓDICA

IMPORTANTE
Se o lubrificador não estiver atuando as possíveis causas podem ser:

• Baixo nível de óleo • Danos na tubulação na bomba

• Óleo contaminado • Viscosidade de óleo inadequada
• Tubos obstruídos • Ar no sistema de tubulação
• Tubos rompidos (linha aberta) • Pressostato
• Sujeira no filtro de sucção

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Filtro de Sucção

É recomendável substituir o filtro de sucção a cada 12 meses de operação.
É necessário desmontar a bomba separando-a do reservatório, para se ter acesso ao filtro.
Código do filtro: R38059

Filtro de
Sucção

Trava

Unidades de Fluxo (dosadores)

É recomendável substituir as unidades de fluxo a cada 12 meses. Em caso de necessidade
de substituição das unidades de fluxo, consultar esquema de lubrificação.

Unidades de Fluxo

Filtro de Linha

É recomendável substituir o filtro de linha a cada 12 meses de operação.
Códigos do filtro: ROMI R92135 / código da LUBE: 109311

Filtro de Linha

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 Sistema de Refrigeração
O sistema de refrigeração é composto basicamente por um reservatório e moto-bombas, o qual fica
localizado na parte frontal da máquina. Este sistema promove a circulação de fluído refrigerante
tendo este, a função de resfriar ferramentas e peças quando em operações de usinagem, e também
executa a limpeza de cavacos de usinagem.
O tanque de refrigeração deve sempre estar encostado junto a base da máquina, pois na parte
interna da chaparia existem janelas para o escoamento de fluído refrigerante e cavacos. O fluído
deve passar por dois filtros, os quais tem a função de reter cavacos e outras impurezas do sistema.
O tanque de refrigeração possui um sensor para monitoramento de nível mínimo que, quando
atingido, gera o alarme: REFRIGERAÇÃO NÍVEL MÍNIMO ATINGIDO, provocando a parada da máquina.
Para evitar que essa parada ocorra, o nível de fluído refrigerante deve ser controlado através do
visor de nível, e abastecido sempre que necessário.
A capacidade citada abaixo, representa o volume total do reservatório.

TIPO DE ÓLEO CAPACIDADE DO RESERVATÓRIO

400 L
Sistema de Refrigeração (D 600 com gaveta)
(*) Fluído de corte solúvel
600 L

Visor de nível Sensor de nível

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 FLUÍDO DE CORTE

A busca por valores maiores de velocidade de corte sempre foi almejado em virtude de uma maior
produção de peças, e isso foi possível devido ao surgimento de novos materiais de corte (metal
duro, cerâmicas, etc.) capazes de usinar os materiais com altíssimas velocidades de corte, em
contrapartida grandes valores de temperaturas foram geradas na região de corte devido a um
grande atrito entre a peça e a ferramenta. Assim os fluidos de corte cumprem, nas suas aplicações,
uma ou mais das seguintes funções principais:

• Refrigerar a região de corte

• Lubrificar as superfícies em atrito
• Arrastar o cavaco da área de corte e demais partes da máquina
• Proteger a ferramenta, a peça e a máquina contra oxidação e corrosão.
• Reduzir a força e potência necessárias ao corte
• Reduzir o consumo de energia
• Diminuir a temperatura da peça, da ferramenta e partes da máquina.
• Aumentar a vida da ferramenta
• Eliminar o gume postiço na ferramenta
• Melhorar o acabamento da superfície usinada.

Para atender as funções principais, os fluidos de corte devem conter em suas formulações aditivos
capazes de: garantir propriedades anticorrosivas, antiespumantes e antioxidantes; ter estabilidade
durante a estocagem, o uso e compatibilidade com o meio ambiente; não apresentar odor forte e/
ou desagradável bem como aceitar tratamento com produtos auxiliares: bactericidas, fungicidas,
etc. A não observância destas propriedades pode comprometer a vida da máquina, da ferramenta,
a qualidade da peça e a saúde do operador.

ESCOLHA DO FLUIDO DE CORTE

A variedade de produtos e o volume de produção devem ser considerados na escolha dos fluidos
de corte. Uma produção variada tende a exigir variados tipos de fluidos de corte. Neste caso, para
reduzir custos de estocagem e outros relativos ao fluido de corte, busca-se um fluido que atenda
satisfatoriamente às várias exigências da fábrica simultaneamente. O fluido de corte geralmente
empregado nas máquinas ferramenta é a emulsão entre, agua e óleo solúvel, sendo que a
concentração de óleo solúvel pode variar de 5% a 15%, dependendo do processo de usinagem,
podendo em algumas situações usar óleos integrais no caso de usinagem com baixa velocidade de
corte e alta pressão de corte. Para a formulação da emulsão é recomendado usar somente produto
de base mineral com no mínimo 60% de óleo mineral na sua composição, que tenha capacidade de
emulsionar óleos estranhos sobrenadantes para minimizar os efeitos da contaminação pelos óleos
lubrificantes de guias e barramentos, cuja formulação aceite tratamento com produtos auxiliares:
ativadores de emulsão, bactericidas, fungicidas, etc.

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PREPARAÇÃO DA EMULSÃO

Toda emulsão deve ser preparada misturando-se lentamente o óleo na água com agitação contínua.
Esse é o modo adequando de fazer uma emulsão óleo em água. Caso a água seja adicionada ao
óleo tem-se uma emulsão água em óleo e, mesmo com agitação prolongada, será muito difícil
transformá-la numa emulsão óleo em água.
A emulsão água em óleo é instável e provoca formação de ferrugem nas peças, partes da máquina e
desgaste prematuro da ferramenta de corte. No entanto este processo deve ser feito fora do tanque
de refrigeração da máquina, em um reservatório separado, de modo que se torne homogênea
antes do abastecimento da máquina.
Nota: Não é recomendado a preparação direta no tanque da máquina que não oferece disposição
adequada para a homogeneização da emulsão sob pena de parte do óleo não emulsionado fluir
para as demais partes da máquina, causando entupimento de filtros, geração de alarmes e falhas
de refrigeração no corte.
Os pontos mais importantes no preparo das emulsões são:

a) dureza da água
b) pH da água
c) proporção de óleo e água
d) Aditivos

Dureza da Agua

A dureza da agua provê dos sais de cálcio e magnésio nela contidos e podem reagir com os
emulsificantes e formar compostos insolúveis. Estes compostos formam espuma ou borra na
superfície da emulsão. Contudo, não se podem retirar todos os sais da agua, pois agua muito
branda também facilita a formação de espuma.
A agua canalizada das cidades geralmente tem a sua dureza dentro da faixa admissível, porem, caso
seja necessário corrigir, usa-se nitrato de cálcio para endurecer e carbonato de sódio ou fosfato
trissódico para abrandar.
Para melhorar o desempenho da emulsão a dureza da agua deverá estar na faixa de 70 à 200 ppm
de CaCo3 para evitar espuma e quebra da emulsão.

pH da Agua

O valor do pH indica se o liquido é ácido, neutro ou alcalino, no caso da emulsão recém-preparada

deve ficar entre 8,5 e 9,5, ou seja, alcalino. Se o PH da emulsão for muito baixo haverá fácil formação
de oxidação generalizada (ferrugem), se for muito acima do valor recomendado, haverá problemas
com a saúde do operador da máquina que no contato direto remove a gordura natural da pele
facilitando a penetração de bactérias além da desidratação da própria pele.

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Proporção de Óleo Solúvel e Agua

Na emulsão, a parte predominante é a água, ela varia entre 85% e 95% da emulsão. A outra parte
é constituída por óleo emulsionavel que tem duas funções principais: lubrificar e resfriar. Quando
são usinados materiais duros, a necessidade predominante é a lubrificação, tendência do uso da
velocidade corte baixa e alta pressão de corte, neste caso usa-se concentração do óleo mais alta,
geralmente 10%. Para os materiais facilmente usináveis, a refrigeração é a necessidade predominante,
onde a velocidade de corte é alta e baixa pressão de corte, neste caso usa-se concentração do óleo
mais baixa em torno de 5%.

Aditivos

Os aditivos melhoram as propriedades inerentes aos fluidos ou lhes atribuem novas características.
Em geral, se enquadram em duas classes: uma é aquela que afeta uma propriedade física como
a viscosidade e a outra é puramente química promovendo barreira contra a corrosão / oxidação
das partes envolvidas, peças, ferramentas e a maquinas além outras funções a seguir:

Antioxidante – Proteger a emulsão de usinagem frente à ação agressiva da atmosfera.

Emulsionantes – Estabilizar a emulsão
Inibidor da Corrosão – Proteger a peça, a ferramenta e a máquina.
Biocidas – Impedir o desenvolvimento de microrganismos na emulsão.
Aditivos de Extrema Pressão – Formar uma capa intermediaria entre a superfície de corte da
ferramenta e a peça, melhorando a lubrificação e evitando o desgaste prematuro da ferramenta.
Umectantes ou Estabilizantes – Estabilizar a emulsão
Antiespumantes – Evitar a formação de espuma
Complexantes – Eliminar e prevenir a formação de incrustações.

CUIDADOS COM O MANUSEIO DA EMULSÃO

O manuseio incorreto da emulsão de corte pode gerar resultados desagradáveis que vão desde
problemas no processo de fabricação e ataques à saúde dos operadores até o descarte prematuro
deste produto, portanto exige cuidados especiais na sua manipulação, manutenção, transporte,
armazenagem e descarte, para tanto segue uma relação de problemas que devem ser superados:

Corrosão de peças e/ou da máquina:

A presença de água nas emulsões pode acelerar um processo de corrosão. (usar aditivos
anticorrosivos, melhorar o processo de homogeneização da emulsão e/ou controlar o pH dentro
da faixa admissível). Conforme Norma DIN 51360/2, pode-se de forma simples e rápida verificar
se a emulsão em uso tem as propriedades anticorrosivas que consiste em depositar uma pequena
quantidade de cavacos preferencialmente de aço ou ferro fundido em um papel de filtro e pulveriza-
los com um volume da emulsão em uso. Após 2 horas, retira-se o cavaco e verifica se apareceram
manchas no papel tipo ferrugem e dependendo da intensidade tipifica-se o grau de corrosividade,
neste caso é desejável que não apareça manchas no papel filtro. Este ensaio reflete a tendência
de corroer de uma emulsão nas partes mecanizadas, sendo assim, uma emulsão adequada para a
usinagem não deve produzir nenhuma mancha ou ferrugem. O ensaio é especialmente adequado
para avaliar a corrosividade da emulsão em uso na usinagem e em outras partes da maquina-

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ferramenta.

Infectação por bactérias:

O crescimento de bactérias pode resultar em odores ofensivos, manchas nas peças e máquinas,
problemas com filtros e redução da vida do fluido de corte (usar bactericidas, fungicidas e controle
do pH dentro da faixa admissível).

Sujeiras e impurezas:

Partículas metálicas, óleos hidráulicos e de lubrificação da máquina e maus hábitos de higiene dos
operadores podem tanto prejudicar as peças, ferramentas e a máquina quanto reduzir a vida do
fluido de corte. (usar sistemas de filtragem e separadores de óleos)

Risco de incêndio:

Fluidos integrais podem entrar em combustão. É necessário atenção às condições de corte e à

formulação do óleo. Também metais como o Magnésio podem provocar ignição quando em contato
com a água. Assim, não se usam soluções ou emulsões com o magnésio.

Ataque à saúde:

Névoas de óleo podem irritar a pele e as vias respiratórias. O contato frequente da pele com fluidos
de corte (principalmente os que contêm óleo na composição) pode resultar numa variedade de
problemas de pele, havendo diferentes mecanismos de ataque e com diferentes manifestações.
(recomendam-se hábitos de higiene constantes e cremes protetores para a pele).

Poluição do Meio-Ambiente:

Um litro de óleo pode tornar impróprio para o uso um milhão de litros de água potável. Por esse e
muitos outros motivos é necessária total atenção ao tratamento e destino do fluido de corte usado.
Práticas incorretas no descarte de fluidos de corte decorrem: no manejo inadequado, na ausência
de tratamento, na armazenagem inadequada, no transporte improprio, na entrega a receptores
não autorizados e na disposição de resíduos em locais não autorizados.

Necessidade de Controle das Emulsões

Durante a usinagem dos metais, o óleo contido na emulsão é consumido. Isto ocorre porque o
óleo tem grande afinidade com os metais, combina-se com os cavacos e é lançado fora, também
sofre perda pela alta temperatura de usinagem, a água contida nas emulsões, tende a evaporar-se.
Portanto, torna-se necessário controlar a concentração e o nível das emulsões.
Outro ponto a ser controlado é o pH visto que a contaminação por bactérias, por resíduos de

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produção ou vazamentos de lubrificante pode alterar o mesmo.

Controle da Concentração

Um método prático e rápido de medir o teor de óleo de uma emulsão é usar um refratômetro. O
refratômetro mede o índice de refração da luz, como o índice de refração relaciona-se com o teor
de óleo na emulsão, tem-se um aparelho para medir sua concentração.
Faz-se medição colocando a película de emulsão na superfície de um prisma e observando a luz
que passa através da emulsão e do prisma. A leitura é feita num visor dotado de escala óptica, o
visor mostra duas regiões: uma clara e outra escura. O valor da concentração é determinado pela
linha que separa as duas regiões.
Outro método, porém mais demorado, consiste em adicionar ácido clorídrico concentrado em
pequena amostra da emulsão.
Após algum tempo, o óleo separa-se da água.
Assim, o teor de óleo pode ser medido desde que seja usado um frasco graduado para o ensaio.

Controle do ph

Para manter, em serviço, as propriedades anticorrosivas e a estabilidade da emulsão, seu pH deve

ser mantido entre 8,5 – 9,5.
O método mais simples para controlar o pH é com o papel indicador e desde que use papel com
graduação precisa, os resultados são confiáveis.
Outro método para análise do pH é o uso de pHmetro de eletrodo.

Contaminação das Emulsões

Quando em uso, as emulsões estão sujeitas à ações de bactérias que causam odor insuportável
e alteração na cor.
As bactérias poder ser introduzidas na emulsão pelo ar, água, poeira, ou contaminantes. Entretanto,
há um fator que aumenta muito a proliferação bacteriana, que é a presença na emulsão de cascas
de laranja, pontas de cigarro, restos de café, alimentos, etc.
Quando a emulsão começa a cheirar mal ou mudar de cor é preciso substituí-la de imediato pois
as bactérias presentes podem causar dermatite industrial.

Limpeza Pessoal

A dermatite é uma inflamação da pele que pode ser eliminada simplesmente observando-se os
princípios de limpeza.
Todo o operador envolvido com o manuseio de emulsões deve lavar muito bem as mãos e braços,
pelo menos duas vezes por dia.
Os sabões abrasivos provocam micro ferimentos na pele por onde as bactérias, presentes na
emulsão, penetram provocando dermatite.
Os solventes removem toda a oleosidade natural da pele, deixando-a indefesa facilitando também
a penetração das bactérias.
São recomendados sabões neutros, uma escova macia também é útil.
O operador deve enxugar-se somente com toalha limpa de seu uso exclusivo ou com toalha
descartável.

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PROCEDIMENTO DE LIMPEZA DO FILTRO DO TANQUE DE REFRIGERAÇÃO

O tanque de refrigeração possui dois filtros, um em formato de cesto, e outro em formato de

tela, ambos retém partículas com diâmetros superiores a 1,5mm. Esta filtragem é necessária para
proteger e garantir a eficiência das bombas e do sistema de limpeza da máquina.

Para executar esta limpeza, não é necessário desligar a máquina, mas todas as bombas devem
estar desligadas bem como o transportador de cavacos, após tudo desligado deve-se aguardar a
diminuição da agitação do fluído refrigerante até a estabilização e só então os filtros deverão ser
retirados e limpos, um de cada vez (com cuidado para que não caia cavacos no tanque e contamine
a área limpa do reservatório). Os cavacos devem ser corretamente descartados e todos os orifícios
da tela filtrante desobstruídos.

ADVERTÊNCIA
Esta limpeza deverá ser realizada diariamente, recomenda-se, que seja realizada no início
do turno de trabalho pois o fluído refrigerante já estará estabilizado.

filtro de tela filtro de cesto

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 PROCEDIMENTO DE LIMPEZA DO TANQUE DE REFRIGERAÇÃO

Antes de iniciar o procedimento de limpeza a máquina deve ser desligada, e todos os cabos e
mangueiras devem ser desconectados.

Feito isto, deve-se deslocar o tanque do transportador para fora do perímetro da máquina a fim
de permitir a retirada do transportador de cavacos tampas e bombas sendo que ao final deste
processo o tanque estará conforme ilustrado abaixo:

Finalizada a desmontagem do tanque o mesmo deve ser lavado e todos os resíduos ali dentro
contidos devem ser retirados.

Considerando um regime de trabalho de 44 horas semanais a limpeza do tanque do transportador

deve ser realizada a cada 6 meses. Caso o regime de trabalho seja superior ao informado a frequência
de limpeza deverá ser reduzida proporcionalmente.

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 TRANSPORTADOR DE CAVACOS - MOTOREDUTOR

(R) Verificar o nível de óleo do motoredutor do transportador;

(P - 4000 horas de trabalho ou 2 anos) Trocar o óleo do motoredutor;

(P - 1000 horas de trabalho ou 6 meses) Limpar o transportador de cavacos.

( a limpeza do transportador deverá ocorrer junto com a limpeza do tanque de
refrigeração);

(P - 2000 horas ou 12 meses) Lubrificar a correia articulada ou corrente dos

arrastadores do transportador de cavacos;

Lubrificar esteira transportadora com óleo ou graxa a base de lítio M.P. (Mult Purpose),
exemplos:

GW 13 ................. Grease M.P. - 2

SHEEL ................ Refinac WB
TEXACO ............. Marfac MP - 2
ESSO .................. Mult H

Motoredutor

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 FILTRO DE PRESSÃO PARA BOMBA DE REFRIGERAÇÃO DE 7 BAR

O sistema de refrigeração pelo centro da ferramenta de 7 bar, possui um filtro HDA que é
monitorado eletrônicamente por um micro switch, quando acionado emite a seguinte mensagem
de alerta no CNC "Refrigeração Centro Ferramenta: Filtro Saturado". Além desse monitoramento,
o filtro possui também um indicador de troca visual do elemento filtrante, que é acionado pela
pressão decorrente da saturação do elemento, conforme ilustrado na figura abaixo. Quando
estas situações ocorrerem é necessária a troca imediata do elemento filtrante.

ADVERTÊNCIA
Durante partidas à frio poderá ocorrer acionamento do indicador de contaminação devido
ao aumento da viscosidade do fluído refrigerante.

Aguarde até que o fluído atinja a temperatura normal de trabalho. Se o elemento filtrante
não estiver contaminado o indicador de contaminação se rearmará automaticamente,
caso contrário o elemento filtrante deverá ser substituído.

Filtro de pressão
Remover as chaparias
para ter acesso ao filtro

Indicador de troca visual do elemento filtrante

Indicador verde Indicador vermelho

Elemento limpo Elemento saturado

Nota: Quando o indicador estiver na cor vermelha deve ser feita a substituição imediata do elemento
filtrante (nº. ROMI: U54508).
Nunca limpe o elemento filtrante! Limpá-lo diminui sua eficiência, podendo causar danos aos
componentes da máquina, como: junta rotativa e eixo árvore.

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 Separador de oleo / skimmer
O Skimmer tem a função de separar o óleo lubrificante do fluído refrigerante contido no tanque de
refrigeração. Esta localizado sobre o tanque de refrigeração e é ligado assim que a máquina é energizada.
A limpeza e manutenção do equipamento garante um bom funcionamento e uma vida mais longa.
Evite o uso de solventes que contenham dicloroetano, metileno clorídico ou acetona para limpeza.
Mantenha a área de trabalho limpa e organizada para evitar acidentes.

ADVERTÊNCIA
Certifique que o Skimmer esteja desligado ao efetuar qualquer intervenção.

IDENTIFICAÇÃO DAS PEÇAS:

• Raspadores (1)
• Disco (2)
• Caixa do Motor (3)
• Alimentação - 110V (4)
• Canal de Descarga (5)
• Suporte (6)
• Caixa de decantação / descarte (7)

3
1

5 4

63
 • O separador de óleo / refrigerante (oil skimmer) possui uma caixa de decantação que
quando tomada por óleo deve ser limpa.
• Recomenda-se que a inspeção seja feita diariamente.
• Segue abaixo figuras exemplificando a condição normal de trabalho e a condição de limpeza.

Caixa de
decantação
Condição normal Condição de limpeza
de trabalho

ADVERTÊNCIA
O óleo não deve ser descartado na rede de água pluvial e sim conforme regulamentação
local vigente.

O volume da caixa de decantação / descarte é de 1 galão ( 3,78 litros).

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Painel Elétrico – Área de Ventilação

• Acesso ao painel elétrico.

Sempre desligue a Chave Geral antes de se ter acesso a esta área, observando os procedimentos
de segurança em instalações e serviços em eletricidade.

• Limpeza do filtro do ventilador.

É mandatário a limpeza / substituição periódica do filtro de ventilação (U49506). O período de
limpeza do filtro deve-se ser avaliado conforme o ambiente de trabalho onde a máquina está
instalada, sendo necessário que o cliente avalie em quanto tempo se faz necessária a limpeza do
filtro, e este valor seja alterado no parâmetro D1038 (valor padrão 192 horas), alertando o cliente
de maneira eficaz sempre da periodicidade de troca do filtro (manutenção preventiva), evitando
a ocorrência do alarme de “Filtro Sujo”.
Nunca deixe o painel ligado sem o filtro na captação de ar.

• Limpeza interna do Painel Elétrico.

Verificar se todas as partes referentes ao conjunto painel elétrico encontram-se devidamente
encaixadas e vedadas, o interior do painel elétrico deve ser um local limpo, portanto, se nas
verificações periódicas for encontrado sujeira no mesmo esta deve ser removida.

Painel Elétrico

Filtro do Painel Elétrico

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 Cooler de Refrigeração do Cabeçote
O cartucho do eixo-árvore e a flange de fixação do motor,
são refrigerados por um sistema de recirculação de fluído,
específico para o cabeçote, assegurando a estabilidade térmica
e geométrica do conjunto.

A carcaça do cabeçote possui uma câmara que envolve

o alojamento do cartucho para circulação do líquido de
arrefecimento.

O sistema de refrigeração é composto por uma unidade de

refrigeração (trocador de calor ar-fluído), que promove a
circulação de líquido de arrefecimento na carcaça do cabeçote,
retirando todo o calor gerado pelos mancais de rolamento do
eixo-árvore.

O sistema efetua a redução da variação de temperatura

entre cabeçote e ambiente, onde a temperatura do cabeçote
permanece muito próxima da temperatura ambiente. Traz
como grande benefício a minimização de possíveis distorções
térmicas de carcaça, assegurando o perfeito alinhamento da linha de centro do eixo-árvore nas operações
de usinagem que requerem alta precisão de posicionamento do eixo Z.

PRECAUÇÕES GERAIS

• Manter a área de trabalho limpa, iluminada em ambiente seco e organizado;

• Evitar a exposição do cooler a raios ou materiais inflamáveis;
• Manter longe do alcance de crianças;
• Aplicar cabo de alimentação apropriado;
• Evitar o manuseio utilizando: roupas largas, anéis, pulseiras, gargantilhas, braceletes ou qualquer
outro acessório que possa se enroscar em partes móveis. Do mesmo modo é obrigatório o uso
de calçado anti-derrapante bem como proteção para o cabelo nas proximidades do cooler;
• Não colocar nada sobre o cooler pois isto pode causar danos quando estes itens caírem sobre
o cooler;
• Desconectar completamente o cooler de toda e qualquer fonte de alimentação em caso de
necessidade de se realizar qualquer reparo elétrico;

66
 OPERAÇÃO

Display de temperatura

Alarme Lâmpada de operação

Liquido \ Display de
Ajuste da temperatura
temperatura básica

Explicação sobre o painel:

Display de Temperatura
○ PVºC: Mostra a temperatura do óleo ou temperatura ambiente
○ SVºC: Mostra o Delta de funcionamento
Lâmpada de operação:
○ PUMP: Indica se a bomba está em operação
○ COOL: Indica se o processo de refrigeração teve início
Display de temperatura básica:
Mostra a temperatura ambiente

Alarme
Caso qualquer erro ocorra durante a operação, a unidade irá interromper o seu funcionamento
o alarme será indicado no painel

67
 MANUTENÇÃO

A fim de garantir o melhor desempenho e durabilidade do seu equipamento a manutenção

regular é requerida. Além de tudo acima citado, para se obter o melhor desempenho do sistema
é importante que o produto seja colocado em uma área com boa ventilação.

Verificar constantemente a qualidade do fluído refrigerante e substitua o fluído de acordo com

o plano de manutenção conforme descrito no manual da máquina ou sempre que necessário
pois a qualidade do fluído prejudica diretamente a qualidade da refrigeração ou ainda pode
causar danos à bomba.

A cada 12 meses, deverá ser feita uma inspeção visual da passagem

de fluido refrigerante na mangueira (1) que liga o cartucho até a flange
do cabeçote. Caso seja constatado alguma falha no fluxo do fluido
refrigerante, a assistência técnica Romi deverá ser acionada.
Neste momento, é importante verificar as condições da mangueira: se
existem cortes, vazamentos ou ressecamento. Havendo necessidade,
substitua.

LIMPEZA

Desligue o aparelho completamente antes de dar início ao procedimento de manutenção e/ou

limpeza. Remova todos os componentes para executar o procedimento caso contrário isto pode
causar danos ao operador ou ao dispositivo.

Lista de equipamentos que exigem limpeza regular:

• Toda a carcaça da unidade de refrigeração;

• Condensador;
• Filtro de ar;

Limpeza da carcaça da unidade:

• Limpe a superfície com detergente neutro. Não utilize água quente, esponja de aço,
cera de polimento ou qualquer tipo de solvente ácido.
• Limpeza da carcaça: Quando limpar a área interna do cooler, evite o uso de água devido
a existência de componentes elétricos.
• Limpe os componentes elétricos a seco.

Limpeza do condensador:

Verfique se o condensador esta entupido com impurezas. Use ar comprimido para remover a
sujeira.

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Limpeza do filtro de ar:

• Remova o filtro conforme ilustrado na figura:

Use um aspirador, ar comprimido, água e escova para

limpar o filtro. Deixar o filtro secar após a limpeza
antes de instala-lo novamente no cooler. Limpar o
filtro regularmente pelo menos uma vez a cada 15
dias e é recomendada a limpeza do filtro sempre que
o mesmo estiver com uma coloração escura.

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