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IMPLANTAÇÃO DA LUBRIFICAÇÃO
AUTÔNOMA COMO FERRAMENTA
ESSENCIAL DO TPM: UMA
ABORDAGEM PRÁTICA
Marcelo Cavalcante Gomes (UNIPEP)
marcavalgomes@gmail.com
Carlos Roberto Camello Lima (UNIMEP)
crclima@unimep.br
Iris Bento da Silva (UNIMEP)
ibsilva@unimep.br
1. Introdução
As empresas atualmente objetivam maior competitividade no mercado, cada vez mais
acirrado. Perdas no processo produtivo podem significar detrimento de vendas, diminuição de
clientes ou supressão de oportunidades, na qual, dependendo dos prejuízos, podem fazer com
que as companhias não consigam mais se recuperar.
Diante deste cenário, as corporações acatam ferramentas e metodologias que possam melhorar
seu desempenho, seja em vendas, na qualidade dos produtos ou na eficiência produtiva, em
que um dos embasamentos deve ser a confiabilidade dos ativos, fundamentada na conservação
e manutenção de máquinas e equipamentos, de forma que o aumento da disponibilidade
também seja um dos objetivos a serem alcançados.
Uma boa opção para melhorar o desempenho é a implantação da TPM, seja como gestão do
processo ou como ferramenta de apoio, que poderá dar maior confiabilidade aos
equipamentos por meio de suas atividades. Além disso, os indicadores como downtime e OEE
(Overall Equipment Effectiveness) poderão ser acompanhados para demonstrar a evolução da
metodologia e consolidar sua envergadura.
O TPM é dividido em pilares que dão sustentação à metodologia. A Manutenção Autônoma é
um dos principais pilares, fazendo com que tenha que ser tratado de maneira peculiar. Com
isso, as técnicas utilizadas nesta atividade têm uma importância de grande valor na TPM, pois
fazem com que os operadores conservem o equipamento no melhor estado possível, com
participação especial do setor de manutenção, que dará embasamento à operação para cuidar
da máquina.
Entre as atividades de conservação de máquinas está a lubrificação, que faz com que os
equipamentos tenham sua vida útil prolongada, pois evita o desgaste prematuro dos
dispositivos. Esta atividade é desenvolvida geralmente pelo setor de manutenção, fazendo
parte dos diversos trabalhos deste setor que dá apoio à fábrica, mas que, com a implantação da
TPM, será responsabilidade da produção em mantê-la, tornando-se lubrificação autônoma,
pois os operadores, agora, desenvolverão esta tarefa.
Portanto, a lubrificação autônoma, como ferramenta integrante do pilar de Manutenção
Autônoma, é extremamente importante para a metodologia TPM, visto que torna a
conservação dos equipamentos responsabilidade da produção. Neste trabalho, por meio de um
estudo de caso, efetuado em uma indústria de grande porte, discute-se a implantação da
lubrificação autônoma extinguindo o paradigma de que a produção faz peças e a manutenção
conserta máquinas, no qual as hipóteses da possibilidade de sua implantação, mudança de
cultura, ganhos observados e possível integração entre produção e manutenção serão
avaliados e comprovados.
2. Método da pesquisa
O método de pesquisa utilizado partiu de uma revisão bibliográfica de autores da área
referente ao título adotado, verificando-se documentos pertinentes publicados em diversas
bases de dados.
Do ponto de vista da natureza dos procedimentos técnicos, este artigo se apresenta como uma
Pesquisa Aplicada e Estudo de Caso, pois os conhecimentos gerados são de possível aplicação
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em um problema prático, relatando a situação contextual em que está sendo feita determinada
investigação, além de envolver o estudo e detalhamento do conhecimento de objetos
explorados em situação na vida real, como sustenta Gil (2010).
Por fim, é dissertada uma conclusão focada no aumento da disponibilidade dos equipamentos
por meio da integração da produção e manutenção embasada na lubrificação autônoma,
respondendo as hipóteses levantadas na introdução.
3. Revisão bibliográfica
A pesquisa deste artigo foi embasada na literatura que se refere à importância e ao conceito da
metodologia TPM na indústria contemporânea, na prática da lubrificação como chave no
prolongamento da vida útil de equipamentos e na lubrificação autônoma fundamentada em
um dos pilares primordiais do TPM, a Manutenção Autônoma.
3.1. A metodologia TPM
Como afirmam Yoshikazen (2002) e Takahashi e Osada (2000), a TPM – Total Productive
Maintenance ou Manutenção Produtiva Total surgiu no Japão, por volta de 1971, através do
aperfeiçoamento de técnicas de manutenção preventiva, manutenção do sistema de produção,
prevenção da manutenção e engenharia de confiabilidade, visando à falha zero e quebra zero
dos equipamentos, paralelamente com o defeito zero nos produtos e perda zero no processo.
Takahashi e Osada (2000) definiram a TPM a partir de cinco objetivos básicos:
Maximização da plena utilização dos equipamentos;
Desenvolver um sistema de manutenção produtiva que leve como importância toda a vida
útil do equipamento;
Envolver todos os departamentos, planejamento, projeto, utilização e manutenção, na
implantação da TPM;
Envolver todos os empregados partindo da alta administração até os operadores do chão-
de-fábrica;
Tornar a TPM uma metodologia visando à motivação da alta administração, por meio do
desenvolvimento de trabalhos autônomos de melhorias em compactos grupos.
Embora cada empresa tenha uma cultura e características distintas, Nakajima (1989) e Ribeiro
(2001) afirmam que a TPM é compreendida por oito pilares que sustentam a metodologia. São
eles: manutenção autônoma, baseado em treinamento prático e teórico aos operadores,
buscando o trabalho em equipe voltado à melhoria das rotinas de produção e manutenção;
manutenção planejada, voltada à rotina de manutenções embasadas no tempo ou condição da
máquina, procurando a melhoria contínua da disponibilidade e confiabilidade, além da
redução de custos de manutenção; educação e treinamento, abalizado em treinamentos
técnicos e comportamentais para flexibilidade, autonomia das equipes de trabalho e liderança;
melhoria específica, focada na eliminação dos defeitos crônicos dos equipamentos; controle
inicial, estabelecendo conceitos de melhorias afim de que os equipamentos sejam construídos
com alta confiabilidade e manutenabilidade; manutenção da qualidade, interligando a
confiabilidade à qualidade do produto e atendimento à demanda; áreas administrativas,
elaborando conceitos de organização e eliminação de desperdícios nos escritórios e serviços
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Ressalta-se aqui que os padrões para a aplicação das técnicas na fábrica serão desenvolvidos
pelo setor de manutenção. O conceito de padrão definido por Campos (2004) é um
instrumento que indica a meta (fim) e os procedimentos (meios) para execução das atividades,
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de tal maneira que cada um tenha condições de assumir a responsabilidade pelos resultados de
seu trabalho.
Yoshikazem (2002) retrata que o estudo do trabalho de manutenção compreende a
investigação de formas de melhorar a taxa de eficiência do equipamento. Com o apoio
incondicional da produção, embasado na manutenção autônoma, a implantação das condições
básicas dos equipamentos, como primeira medida para evitar falhas, será alcançada por meio
da limpeza, lubrificação e aperto das porcas e parafusos a serem executados pelos
colaboradores da produção, tendo como vantagens:
Bloqueio e eliminação de degenerações;
A educação e o treinamento, associado ao treinamento no próprio local de trabalho que,
permitem a formação de operadores polivalentes;
Eliminação de locais de difícil acesso e combate a fatores que provocam as degenerações;
Estabelecimento de padrões para as limpezas e lubrificações.
Outras medidas são abordadas por Yoshikazem (2002), que também são primordiais à
conservação dos equipamentos, sem relação direta a este trabalho, mas que vale destacar:
obediência e respeito às condições de uso dos equipamentos; recuperação das degenerações
das máquinas visando às condições originais dos equipamentos; tentativa de eliminar as falhas
de projeto de instalação do equipamento; melhoria da habilidade de operadores e
manutentores, utilizando o equipamento como meio de estudo.
Portanto, zelar pelo equipamento utilizando-se da ferramenta de lubrificação autônoma,
essencial na manutenção autônoma, é primordial para eliminação de falhas e quebras,
aumentando a disponibilidade dos equipamentos e deixando a empresa cada vez mais
eficiente, cabendo aqui a afirmação de Mirshawka (1994), que garante que o mais alto valor
de qualquer sistema produtivo é o homem. É ele que detém na mente e nas mãos o poder de
transformar recursos em riquezas.
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Neste item também foi abordada a facilitação da lubrificação, ou seja, os locais de difícil
acesso foram identificados e melhorados para promover e agilizar o processo de lubrificar os
equipamentos.
2 – Elaboração de formulário padrão: foram desenvolvidos dois formulários para controle da
atividade. O primeiro (Figura 4) retrata um documento de consulta que demonstra qual o
sistema de lubrificação tratado, valendo ressaltar aqui que o sistema hidráulico do
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equipamento também é verificado, identificação dos pontos de lubrificação, qual o padrão que
deve ser considerado para que uma ação seja tomada, método de verificação, tempo estimado
para cada verificação, entre outros. O segundo formulário (Figura 5) é destinado para
anotação dos colaboradores dos pontos examinados na atividade, identificando aqui se foi
feita somente a verificação ou se houve alguma ação, como por exemplo, foi completado o
nível de óleo do ponto “A”. É importante expor também que o formulário não abrange
somente lubrificação, pois o TPM vai além disso. Para tanto, o formulário de consulta (Figura
4) também tem itens de mecânica, 5S e demais componentes que devem ser verificados na
inspeção.
3 – Solicitação de pastas para arquivo padrão: este tópico foi abordado devido à organização
da empresa, pois como o 5S já está implantado, não se poderia colocar formulários na
empresa sem que houvesse local pré-estabelecido para sua armazenagem.
4 – Solicitação de etiquetas de identificação de reservatórios: para elaborar as etiquetas de
identificação dos reservatórios, foi necessário, inicialmente, estabelecer qual a nomenclatura a
ser utilizada. Para isso, escolher uma norma internacional para identificação de óleos e graxas
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seria primordial. Deste modo, foi estabelecida a norma DIN 51502, que contempla todos os
produtos encontrados na empresa, além de estar em conformidade com a matriz. È válido
ressaltar que em todas as normas analisadas (ISO 19378 – lubrificantes, para referência
possível de ser utilizada; NBR 6493 – identificação de tubulações, em busca de similaridades;
NBR 7195 e NBR 13193 – cores de segurança e identificação de tubulações de gases,
respectivamente, para verificação de contradições ou não conformidades perante a legislação
vigente) inclusive a escolhida e exposta acima (DIN 51502 - lubrificantes), a cor para óleo e
graxa não tem diferenciação por tipo. Sendo assim, foi taxativo desenvolver etiquetas com
padrão interno de cor, tamanho e letra, como exemplificados na Figura 6.
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7 – Definição de área para colocação de óleo novo: para esta definição, foi escolhido o melhor
local dentro da área piloto, em que todos os colaboradores tivessem fácil acesso e a distância
fosse a mínima possível.
8 – Treinamento dos novos procedimentos para colaboradores: foi criado um procedimento de
trabalho que leva em consideração todos os aspectos de segurança, para que o operador não
sofra nenhum risco à sua integridade, meio ambiente, visando eventuais vazamentos e
descartes e manutenção em que foram demonstrados os tipos de lubrificantes, tipos de
dispositivos lubrificadores e sua utilização.
9 – Início do processo de lubrificação autônoma: depois de quase seis meses de preparação, o
início do processo de lubrificação pelos operadores foi iniciado com sucesso.
Depois que a lubrificação autônoma iniciou, alguns ajustes foram feitos para atingir a
perfeição no processo. As melhorias foram identificadas, tanto pelo planejamento da
ferramenta, quanto pelos próprios operadores, que demonstraram oportunidades para avançar
o processo, consolidando aqui o comprometimento de todos na nova atividade.
Com as melhorias feitas e a ferramenta sendo executada de maneira eficiente e eficaz, foi a
vez de colocar o processo na fábrica para a busca da melhor eficiência da produção, o que
realmente foi evidenciado no setor de apoio – a Ferramentaria – e, posteriormente, também no
setor de fabricação. Entretanto, vale ressaltar que, do início da implantação que se deu na área
paralela à fábrica para que todos os testes fossem feitos e todos os acertos trilhados sem riscos
e perdas produtivas, até que o processo fosse implementado na produção, para que os ganhos
fossem efetivamente evidenciados e maximizados, o tempo necessário foi de
aproximadamente dois anos.
5. Conclusão
Diante do estudo apresentado, fica evidenciado que a lubrificação autônoma é uma das
ferramentas primordiais para o estabelecimento da manutenção autônoma, pilar extremamente
importante da TPM, que é uma metodologia utilizada para impetrar o aumento da
disponibilidade e da confiabilidade do equipamento.
Para a implantação da lubrificação autônoma no sistema fabril, segundo o estudo de caso
evidenciado, foram necessários ajustes de acordo com a cultura da empresa, embasados em
normas de lubrificante e alto conhecimento técnico dos equipamentos, no qual a experiência
do setor de manutenção se torna essencial para que as atividades sejam transferidas. Isto
porque as técnicas de lubrificar, os conhecimentos dos tipos de óleos e graxas e os pontos de
lubrificação dos equipamentos foram fornecidos dos manutentores aos operadores, de forma a
treiná-los, aumentando seu conhecimento e suas habilidades perante as máquinas.
Esta troca de experiência exige que haja uma ligação cada vez maior entre o setor de
produção e o setor de manutenção, no qual somente com uma grande sinergia, os resultados
aparecerão. Desta forma, as duas áreas perceberão que, desenvolvendo atividades
mutuamente, as metas de ambos serão atingidas mais facilmente. Mais do que isso, os
objetivos tornam-se únicos, ou seja, o aumento da eficiência será o ponto maior a ser
alcançado pela coletividade.
Em contraste às hipóteses apresentadas na introdução deste trabalho, pode-se concluir que é
possível implantar a lubrificação autônoma, desde que se tenha apoio da alta administração e
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que esta ferramenta tenha valor e funcione, conforme evidenciado no estudo de caso, pois
depois de ser testada em um setor piloto é que a atividade foi transferida à área produtiva; a
mudança cultural tem que haver, pois novas atividades serão atribuídas aos colaboradores,
que terão suas habilidades incrementadas; a ferramenta traz ganhos imensos, pois a revisão
bibliográfica e o estudo de caso permite evidenciar que a lubrificação dos equipamentos é de
extrema importância, no qual a manutenção por si só, com equipes cada vez mais restritas, é
incapaz de estabelecer uma lubrificação com extrema eficiência; produção e manutenção
podem ser integradas, tendo objetivos únicos.
É válido ressaltar que não foram evidenciados por meio de números os ganhos obtidos com o
trabalho, além de que algumas atividades ainda continuam com a responsabilidade do setor de
manutenção, como troca de óleo de tanques, quando identificado que estão contaminados,
conforme monitoramento ou laudo de ferrografia. Entretanto, a proposta deste estudo é
direcionar empresas que desejem implantar a lubrificação autônoma, no qual o maior ganho,
além do aumento da eficiência, é efetivamente a integração das atividades de produção e
manutenção, sendo que quebrar o paradigma de que um limita-se apenas a produzir e o outro
a consertar é a premissa a ser atingida.
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