UNIVERSIDADE FEDERAL DE MINAS GERAIS

Escola de Engenharia – UFMG

Departamento de Engenharia Mecânica – DEMEC

Manutenção Mecânica

1. Métodos de Manutenção

Prof. Fabrício Pujatti

Métodos de Manutenção:

- Manutenção Corretiva Não-Planejada

- Manutenção Corretiva Planejada

- Manutenção Preventiva

- Manutenção Preditiva

- Manutenção Detectiva

- Engenharia de Manutenção
Manutenção Corretiva Não-Planejada:

Objetivo: Corrigir ou restaurar as condições de operação de um

equipamento ou sistema

Atuação:
- Correção da falha de maneira aleatória
- Atuação em falhas ocorridas ou desempenho menor que esperado

Problemas associados:
- Custos diretos e indiretos elevados (perdas de produção, perda da
qualidade)
- Maior extensão dos danos, principalmente em processos contínuos
- Interrupções abruptas
queda de qualidade de equipamentos em
operação
- Danos em equipamentos após a re-partida do processo (vibrações)
- Equipe de manutenção gerenciada pelos equipamentos
Manutenção Corretiva Não-Planejada:
Manutenção Corretiva Planejada:

Atuação:
- Correção do desempenho menor que esperado a partir de histórico
- Intervenção em condições controladas (planejamento de paradas)

Vantagens:
- Redução dos custos diretos e indiretos (evita perdas de produção e
perda da qualidade)
- Paradas programadas (evitar quedas de produção e de qualidade)
- Redução de interrupções abruptas (objetivo que não ocorram)

Limitações:
- Implantação depende do histórico de manutenção
- Disponibilidade de peças de reposição
- Disponibilidade de equipe especializada para reparação
Manutenção Preventiva:

Objetivo: Reduzir ou evitar falha ou queda no desempenho a partir da

elaboração de planos de manutenção

Vantagens:
- Evitar a ocorrência de falhas através da prevenção
- Forte influência da segurança de operação (Ex.: Aviação)
- Redução dos custos diretos e indiretos (evita perdas de produção e
perda da qualidade)

Limitações:
- Ocorrência de falhas antes do período estimado (não-planejada)
- Intervenção prematura
- Fortemente influenciada pelo histórico de manutenção
- Possibilidade de introdução de problemas não-existentes
Manutenção Preventiva:

Manutenção Preventiva:
Manutenção Preditiva:

Objetivo: Maximizar a disponibilidade através do monitoramento

contínuo do equipamento em operação

Vantagens:
- Maximização da disponibilidade
- Aplicação de conhecimento tecnológico para avaliação das instalações
- Redução dos custos diretos e indiretos

Limitações:
- Depende da planta ou processo e da existência de formas de
monitoramento
- Investimento em Manutenção Preditiva deve ser justificado
- Fortemente influenciada pelo histórico de manutenção
- Possibilidade de introdução de problemas não-existentes
Manutenção Preditiva:

Manutenção Preditiva + Corretiva Planejada:

Manutenção Detectiva:

Objetivo: Atuação no processo buscando detectar falhas ocultas ou

não perceptíveis às equipes de operação e manutenção

Vantagens:
- Implantação de sistemas supervisórios (DAQ, SDCD, multi-loops)
- Atuação direta no processo em função de problemas detectados
- Sistemas independentes dos controladores do processo
- Última barreira entre a integridade e a falha

Limitações:
- Dependência de um amplo conhecimento da planta/processo
- Ocorrência de não-atuação ou de atuação indevida
- Custos de implantação
- Susceptibilidade a atuação humana (by-pass)
- Necessita de alta confiabilidade dos supervisórios para operação
Engenharia de Manutenção:

Objetivo: Atuar no processo visando modificar a condição de

consertar continuamente e desenvolver a Manutenabilidade
Mudança cultural:
- Identificação de causas básicas que levam a falha do equipamento
- Mudança de situações que levam a um mau desempenho
- Melhorar padrões e metodologias
- Desenvolver a Manutenabilidade
Vantagens:
- Feedback ao projeto e, conseqüentemente, no setor de compras
- Perseguir benchmarks, aplicação de técnicas modernas
Limitações:
- Quebra de paradigma (demanda de tempo para aplicação)
- Necessidade de conscientização global
Evolução X Resultados:

Evolução em função da aplicação de novas técnicas:

Aplicação de Recursos:

Percentual da aplicação de Recursos de Manutenção - Brasil:

Período de estagnação:

- Redução do PIB
- Aumento do tempo para
manutenção
- Corte de custos
Práticas de Manutenção:
Custos de Manutenção:

Investimentos realizados em Custos de Capital e Custos de Operação

(Divisão por razões contábeis)
Custos de Capital:
- Aquisição, ampliação, reposição ou reforma completa de equipamentos
- Gastos relativos a Ativos Fixos (política da empresa):
Orçamento de Investimento de Capital
Orçamento de Ampliação
Orçamento de Novo Produto
- Passíveis de depreciação e ativação
Custos de Operação:
- Restabelecimento das condições normais de operação
- Considerados como custos indiretos de fabricação
Custos de Manutenção:

Custos de Operação:

- Custos de material e peças de Manutenção

- Custos de mão-de-obra de Manutenção
- Custos com mão-de-obra de terceiros
- Custo com transportes
- Custos de serviços externos (contratações) de Manutenção
- Custos com combustíveis e energia

Para controlar efetivamente os Custos e possibilitar uma análise

eficaz deve-se fazer classificar em categorias ou classes

A classificação e apuração dos Custos de Manutenção depende da

forma estipulada pela contabilidade industrial
Função do tipo de empresa e sua política
Classificação dos Custos de Manutenção:

Tipo de Serviço:
- Manutenção preventiva (inspeção)
- Manutenção corretiva (reparo)
- Planejamento (administração)

Natureza do serviço:
- Custos de material de Manutenção
- Custos de mão-de-obra Interna
- Custos de serviços externos

Outras classificações:
- Tamanho de serviço (pequena, média e grande Manutenção)
- Especialização (Elétrica, Mecânica, Lubrificação, Instrumentação,
Tubulação)
Estimativa e Controle dos Orçamentos:

Histórico de Gastos Reais:

- Método aplicado nas indústrias de manufatura (Gastos X Produção)
- Estimativa de aumento ou redução em função da previsão de produção
- Baseado nos gastos reais dos anos anteriores

Taxa de Custo de Manutenção:

- Custo baseado no valor de aquisição do equipamento
- Percentual do valor de aquisição por ano (6% manufatura)

Método de Base Zero:

- Cálculo detalhado do custo (componentes, mão-de-obra, outros)
Métodos Combinados:
- Combinação de dois ou mais métodos descritos
Redução dos Custos de Manutenção:

Meta individual que varia segundo o tipo de empresa, da política da

empresa, tipos de equipamentos, etc.

- Revisão dos intervalos de Manutenção Preventiva

- Análise de Quebras
- Possibilidade de terceirização de serviços
- Avaliar contratação de serviço externo (controle interno de Manutenção)
- Revisar estoque de peças de reposição (maiores que o necessário)
- Controlar saturação de equipamentos e novas aquisições (reutilização)
- Economia de energia e insumos
- Controle de vazamentos (vapor, ar comprimido, lubrificantes, gás)
- Balanço elétrico (motores elétricos, fornos sub-utilizados)
- Eliminar perdas do equipamento
- Buscar soluções criativas de baixo custo / novas tecnologias