Bombas Centrífugas:

Aumentando a
confiabilidade através do
conhecimento.
Bombas centrífugas são equipamentos largamente utilizados nas
industrias, afinal elas representam o método mais eficiente no
transporte de fluidos (de processo ou não). Por conta da sua vasta
gama de aplicação, esse tipo de bomba possui diferentes graus de
criticidade, ou seja, para alguns casos, seu nível de cuidado deve
ser grande pois sua falha acarreta numa parada total da linha, já
para outros casos, o cuidado pode ser reduzido pela mesma não
afetar diretamente a produtividade (ou segurança).
Neste artigo vou abordar alguns cuidados e conceitos que podem
lhes ajudar a compreender melhor tais equipamentos e aumentar a
eficiência dos mesmos através do conhecimento. Tais conceitos
eu adquiri durante minha experiência como desenhista/projetista
e/ou lendo a infinidade de livros que já li.

Novamente, o intuito de fazer estes artigos (enquanto contribuo

para o conhecimento de vocês) é de “colocar meu nome no radar”
como eu disse no artigo anterior, pois por ser recém graduado
como Engenheiro Mecânico, ando perdendo muitas oportunidades
por não ter experiência comprovada na função. Ao final do texto
vou deixar um exemplar do meu currículo caso alguém se
interesse nas minhas qualidades e, peço
que compartilhem e/ou curtam esse artigo para aumentar meu
alcance de interessados no assunto.

Enfim, vamos ao que interessa (O artigo ficou meio longo por

conta das ilustrações, mas garanto a vocês que vale a pena ler):

1) Comece com os cuidados nos parâmetros de projeto:

Nessa fase muitos cuidados podem ser tomados para que

futuros imprevistos não apareçam, porém, fique ciente que o
transporte de fluidos é algo muito sensível e, uma variação na
cadeia produtiva pode causar variação nas condições de contorno,
ou seja, mesmo que o projeto tenha sido idealizado corretamente,
alguns problemas podem inevitavelmente surgir. Dentre os
cuidados que podemos tomar, os principais são descritos a seguir:

 Ponto de funcionamento:
Verificar se o ponto de funcionamento da bomba encontra-se
no ponto de ótimo rendimento de projeto. Para isso o projetista
de tubulação deve conhecer amplamente os métodos de
dimensionamento e possuir em mão os parâmetros de tubulação,
curva CCI (curva característica da instalação) e gráficos CCB
(curva característica da bomba) das possíveis candidatas a
bombas que serão instaladas. Caso contrário a bomba será sub ou
sobre-dimensionada.

 Rotor (ou impelidor):

Todos os componentes de uma bomba são importantes, porém o

rotor (juntamente com a carcaça em forma de voluta) recebe
maior crédito por ser o responsável pela “ação” dentro da bomba,
ou seja, por redirecionar o fluido e converter sua energia cinética
em energia hidrodinâmica.

Como para cada tipo de carcaça muitas vezes estão disponíveis

mais de um tipo de rotor, um cuidado deve ser tomado na sua
seleção. A grosso modo, sua forma e dimensões são escolhidas
em função da velocidade específica da bomba (que é função da
vazão Q e da altura manométrica H) além do tipo de fluido a ser
transportado, isto é, em função da viscosidade de um fluido bem
como a presença ou não de sólidos em suspensão. Veja a figura
abaixo retirada de um catálogo SKF que demonstra a escolha
aproximada do rotor pela velocidade específica.
Aqui cabe ressaltar que, bombas de dimensões menores são mais
sensíveis ao acréscimo de viscosidade do fluido sendo
transportado, ou seja, quanto mais viscoso o fluido e menor for a
dimensão da bomba, menor será o rendimento da mesma, por
isso, para fluidos muito viscosos, recomenda-se bombas de
maiores dimensões [1].

 Arranjos de bombas:

Dependendo da necessidade da sua instalação, diferentes arranjos

de bombas são requeridos. Para caso onde uma grande vazão se
faz necessária, sistemas em paralelo são aplicados, já para casos
onde uma grande altura manométrica precisa ser vencida, bombas
em série são escolhidas (figura a seguir, adaptada de [1]). Cada
arranjo possui uma particularidade na seleção e tais fatores devem
ser considerados.
Nesse tópico vale uma boa discussão, onde eu adoraria ouvir de
vocês, suas experiências no que diz respeito a arranjos de bombas
em Stand-by:

Um arranjo stand-by largamente utilizado no mundo é o arranjo

50/50, ou seja, cada bomba operando metade do tempo requerido.
Um fator negativo, no meu ponto de vista (baseado no meu
conhecimento e nas bibliografias é claro) é que ambas as bombas
estarão sujeitas aos mesmos mecanismos de degradação. Além
disso, pergunte a qualquer mantenedor qual é a parte mais
delicada no funcionamento de uma linha e ele dirá: É o
famoso Start-up! Pois para esse caso, sistemas lubrificados a
óleo iniciarão a operação praticamente “a seco” antes que o
lubrificante percorra completamente o equipamento e, como
consequência, danos nos selos, rolamentos, eixo e etc. podem ser
causados, gerando falhas prematuras nestes componentes. Como
resultado, espera-se que, ao invés de um acréscimo na
confiabilidade e disponibilidade, o que ocorra é uma falha quase
que simultânea dos dois componentes. Em contrapartida, o grande
intervalo em que uma bomba está em espera pode ser vantajoso
para a manutenção que, munida dos indicadores de falha e
especificações do fabricante, pode manter a vida útil das duas
bombas de maneira mais longeva.

O outro extremo também não é vantajoso, isto é, uma

configuração 100/0 onde espera-se uma bomba quebrar para que a
outra opere não faz nenhum sentido pois além da degradação
acelerada da bomba em pleno funcionamento, é de se esperar que
a bomba parada degrade-se de tal forma que não apresente
confiabilidade para funcionar prontamente quando requisitada.
Por conta disso, duas estratégias largamente utilizadas na
indústria atual são os sistemas 90/10 e 80/20. (Não deixe de nos
contar sua experiência prática nesse quesito nos comentários)

 Cavitação:

Se o projetista não considerar adequadamente os parâmetros,

muito provavelmente a bomba experimentará o fenômeno de
cavitação em algum momento. Tal fenômeno ocorre, de maneira
simplista, com a queda de pressão no bocal de entrada da bomba
fazendo com que o fluido atinja a condição de vaporização
(mesmo em baixas temperaturas) e, após o aumento da pressão na
saída da bomba, as bolhas de vapor liberam energia em forma de
explosão, causando erosão principalmente no rotor e em suas
palhetas (Veja figura abaixo, adaptada de [2]).

Em linguagem de tubulação, a cavitação, novamente de maneira

bem resumida, ocorrerá quando o valor de NPSHr for maior que
o valor do NPSHd. Por esse motivo que bombas de alta vazão em
condição “afogada” são mais susceptíveis a esse fenômeno. Caso
a cavitação ocorra e você esteja por perto, você irá nota-la pelo
barulho característico que se assemelha a cascalho passando pelo
sistema. Entupimento de filtros também reduzem o NPSHd, para
que isso possa ser evitado, sugira filtros do tipo Y ou tipo
duplex no sistema, pois sua manutenção é feita sem a necessidade
de um Shutdown.

Existem dispositivos que podem predizer o fenômeno e alertar

remotamente a equipe de manutenção. Tais instrumentos se
baseiam em leituras de espectro de vibração. Aqui vale uma
ressalva: Lembram-se do meu artigo sobre vibração onde eu disse
que o melhor lugar para detectar anomalias era fixando o
transdutor nos mancais? Bem, aqui o mais adequado é fixa-los na
linha de sucção ou na carcaça da bomba (onde está o rotor).
Osciloscópios e transdutores de pressão também podem ser
usados para este fim.

Não existe material imune a cavitação, o que existem são

materiais resistentes, além disso, revestimentos com elastômeros
já são empregados para melhorar resistência dos componentes. [1]

 Outros fatores:

As condições de contorno devem ser consideradas corretamente e

as informações devem ser discutidas com o fabricante para que o
mesmo lhe auxilie na escolha, ou seja, temperaturas de processo,
localização da bomba (para que se verifique a necessidade de uma
lubrificação mais rigorosa para dissipação de calor) e etc. devem
ser fornecidas na maior riqueza de detalhamentos possível.
Informações sobre rolamentos, lubrificantes e os problemas
causados nos mesmos serão discutidos mais abaixo.

2) Agora cuide da manutenção e reposição de componentes:

Para que sejam atingidos os valores aceitáveis de confiabilidade
dos equipamentos, alguns cuidados devem ser tomados, onde,
sempre que possível, o manual do fabricante deve ser seguido. A
seguir, tento sumarizar os principais cuidados.

 Rotinas de inspeção:

Baseando-se no catálogo do fabricante, inspeções periódicas

devem ser feitas, visando a análise (visual ou com auxílio de
instrumentos adequados) das partes críticas do equipamento,
visando a identificação de desgaste e vazamento em gaxetas,
vibração anormal em rolamentos, cavitação, etc. Dependendo da
criticidade da bomba, em função da sua aplicação, instrumentos
preditivos devem ser instalados nas mesmas;

 Rotinas de lubrificação:

Caso a bomba seja lubrificada com graxa, é de vital importância

que uma rotina de lubrificação seja feita e, assim como para o
tópico acima, atentando-se sempre que possível para as indicações
do fabricante. Para caso de sistemas de lubrificação a óleo, de
maneira autônoma, a troca dos filtros ou outros componentes que
compõem o sistema deve ser feita no tempo pré-estabelecido.

 Alinhamento do sistema:

Para evitar que desgastes prematuros dos componentes internos

ocorram faz-se necessário o alinhamento do conjunto motor-
acoplamento-bomba e tal alinhamento deve ser efetuado
também entre os flanges do bocal de entrada da bomba e da
tubulação para que não exista a tendência da tubulação “puxar” a
bomba para fora do eixo de simetria do sistema. No ato de alinhar
o sistema, verifique inicialmente se a estrutura que serve como
suporte para bomba e motor (bedplate, figura abaixo [2]) está
alinhada com os equipamentos, caso contrário o primeiro
alinhamento a se fazer é esse, para corrigir o que chamamos de pé
manco (soft-foot).

 Treinamento do pessoal:

Em situações recorrentes como instalação, Start-up, troca de

componentes e alinhamento a regra é clara: Padronização do
serviço. Você só irá conseguir um tempo padronizado
de MTTR se todos os envolvidos estiverem trabalhando
igualmente. Além do treinamento para reposição, seguindo as
diretrizes dos fabricantes, se sua empresa já emprega o pilar de
manutenção autônoma do TPM (ou WCM) certifique-se de que
seus colaboradores estão aptos a diagnosticar e manter a
integridade e limpeza dos equipamentos pelos quais são
responsáveis.

 Ferramental necessário:

Eu ia fazer um tópico como os outros, mas lembrei da passagem

de um dos livros que li [3], vou traduzi-la para vocês. É uma frase
dita por um aluno a um professor num curso de alinhamento de
componentes, observem (acredito ser autoexplicativo):

“Eu gosto destas novas ferramentas e métodos que você nos

mostrou. Eu adoraria usá-los para realizar um trabalho
melhor. Porém quando sou solicitado para fazer um serviço
de alinhamento, meu supervisor quer um trabalho
rápido, a qualidade é secundária. Então eu uso uma
régua e só leva 30 min. Se eu uso relógios comparadores,
eles são só de enfeite e ninguémcheca suas leituras.”

3) Use a expertise e o conhecimento técnico em caso de

mudança nas condições do equipamento.

Como eu disse anteriormente, a maneira mais prudente de manter

um equipamento é seguir as recomendações do
fabricante (principalmente no período de garantia). Porém, por
inúmeros fatores, o usuário final encontra-se em situações onde
“umas modificações aqui e ali” devem ser feitas para adequar o
equipamento às condições reais impostas. Para esses casos, use
seu conhecimento técnico (ou contrate alguém que entenda) pois
isso é um trabalho de Engenharia e não um "jogo de azar". A
seguir, vou listar alguns cuidados com duas necessidades de
modificação recorrentes: rolamentos e lubrificantes:

 Rolamentos:

Bombas centrífugas possuem uma variedade de opções

disponíveis para rolamentos, vou me atentar aos mais utilizados,
que são os de elementos rolantes (rolling element bearings).
Como todos nós sabemos, basta olharmos num catálogo de
fabricantes para ver a quantidade de opções que possuímos, então,
como escolher corretamente?! A resposta é DEPENDE. Existem
casos onde o know-how vai falar mais alto, porém alguns
conceitos podem ajudá-lo a ter um excelente ponto de partida,
então vamos lá.

Primeiramente você deve conhecer que tipo de esforço é gerado

quando o rotor entra em regime de funcionamento.

Por conta da diferença de pressão entre o rotor e a carcaça da

bomba, esforços axiais são gerados. Adicionalmente, por conta da
distribuição não uniforme de pressão do fluido dentro do rotor,
forças radiais são geradas, ou seja, os esforços são em função da
carcaça e rotor. Após esse entendimento, você percebe que os
rolamentos escolhidos deverão lidar com forças axiais e radiais e,
além disso, dependendo da faixa de temperatura de operação,
também terão de lidar com dilatação térmica do eixo, além de
terem de suportar eventuais desalinhamentos.

Existem fórmulas que estimam o valor da força aplicada em cada

um dos suportes dos rolamentos, sendo essas forças calculadas
levando-se em conta as linhas de centro de montagem dos
mancais, como mostra a figura a seguir retirada de um
catálogo SKF.

Essa figura também é interessante pois nos mostra outra coisa,

o tipo de arranjo dos rolamentos. Se você já montou ou algum
dia já viu uma bomba montada, percebeu que geralmente existem
dois rolamentos próximos ao sistema motor e um rolamento
próximo ao rotor, por quê? Geralmente, no lado do rotor é
instalado um rolamento que suporte a expansão térmica do eixo e
que seja bastante eficiente em cargas radiais, suportando uma
pequena parcela de cargas axiais (ou não), compondo um apoio
“móvel”. Do outro lado do arranjo queremos um suporte fixo para
melhorar a eficiência do acoplamento e motor, além disso, o
arranjo é feito com mais de um rolamento, pois necessita-se que o
apoio suporte grandes cargas axiais em uma ou duas direções,
além de cargas radias. A figura abaixo, adaptada de [2] mostra
arranjos em “X”, “O” e um arranjo misto em “O e tandem”.

Arranjos em “X” são bons para suportar grandes cargas axiais nas
duas direções porém não são recomendáveis quando há
grandes cargas de momento. Arranjos em “O” são o oposto,
suportam carga axial em apenas uma direção e são recomendados
quando há a existência de cargas de momento. O arranjo em
“tandem” suporta maiores cargas axiais que os anteriores, porém
somente em uma direção, por isso são muito usados de forma
mista como na figura acima.

Após as suposições acima, rolamentos podem ser escolhidos em

função da aplicação, arranjo e confiabilidade de maneira mais
clara (lógico que vocês precisam fazer os cálculos, não é só isso).
Sempre que tiver dúvidas, consulte seu fornecedor. Lembre-se
que a escolha incorreta do rolamento pode acarretar em diversos
problemas, mas isso é assunto para outro dia, assim como o
dimensionamento dos eixos que trabalham em conjunto aos
rolamentos.
 Lubrificante:

Existem situações onde o lubrificante recomendado passa a não

atender à solicitação requisitada, para estes casos, pode-se fazer
uma mudança do mesmo.

O primeiro passo é verificar qual o tipo de lubrificante a ser

usado, ou seja, graxa ou óleo (não vou falar dos sólidos). Esse
aspecto é relativamente simples, primeiro porque se for uma
modificação, você quer obter melhores propriedades no tipo de
lubrificante já existente e não alterar tal tipo. Porém, a título de
informação: Graxas são utilizadas onde necessita-se de proteção
contra agentes externos, arranjos simples onde o cuidado não será
tão intenso e baixas rotações. Óleos são utilizados em sistemas
mais complexos, onde há a necessidade de dissipação imediata de
calor dos mancais de rolamentos, onde há altas rotações, etc. [2]
[4]

No que diz respeito aos lubrificantes, a viscosidade é um de seus

fatores mais importantes. Jamais utilize um mesmo lubrificante
deliberadamente para várias faixas de rotação só porque você o
tem em estoque. Rotações maiores exigem viscosidades menores
e vice-e-versa. Além disso, verifique a faixa de temperatura de
trabalho dos rolamentos pois lubrificantes possuem duas
características importantes: Ponto de mínima fluidez (Pour
point) e Ponto de fulgor (Flash point). O primeiro indica a
mínima temperatura pela qual um lubrificante consegue escoar
(importante se você opera em condições de baixa temperatura),
enquanto que o segundo é importante para classificar os riscos de
operações em altas temperaturas. Lembre-se, no ponto de fulgor
uma chama pode ser originada no caso de centelha externa, porém
não produz-se gases suficientes para manter a queima. O ponto
onde a queima pode ser mantida é chamado Ponto de
combustão (Fire point).

Como ficou claro, lubrificantes em baixas temperaturas possuem

tendência a aumentar sua viscosidade, enquanto que em altas o
contrário ocorre. Existe um índice que mede a resistência do
fluido à mudança de viscosidade em função das temperaturas, tal
índice é chamado índice de viscosidade IV (Viscosity index).
Atente-se a este fator na hora de escolher seu lubrificante.

Por fim, lubrificantes possuem outra característica importante

chamada Resistência à Oxidação (Oxidation Resistance). Sem
entrar em parâmetros muito técnicos pois é algo um tanto
complexo, existem diversos fatores que afetam tal resistência,
como por exemplo a temperatura. Óleos operando abaixo de 60°C
possuem baixa variação, porém, segundo [3] acima dessa
temperatura, a cada acréscimo de 10°C as reações químicas
dentro do lubrificante aceleram-se de maneira dobrada. Aditivos
podem ser acrescidos aos lubrificantes, visando a melhoria dessa
característica, o que aumenta a vida útil dos componentes do
sistema.

Após a compreensão desses fatores, basta verificar as condições

do seu equipamento e selecionar de maneira prudente uma classe
de lubrificante que possua as características acima compatíveis
com suas necessidades. Veja um exemplo na figura a seguir,
retirada de um catálogo NSK.
Vale lembrar que a maneira como você armazena o lubrificante é
algo muito importante. É comprovado que, para caso de óleos, ao
comprar os galões, por conta da sua tolerância de fabricação, os
mesmos são fornecidos com partículas entre 20-90 micrometros
(depende do fabricante). Para você ter uma noção, o filme de óleo
lubrificante num rolamento numa bomba operando é de cerca
de 3-10 micrometros, ou seja, qualquer partícula maior que isso
será aprisionada nas pistas do rolamento, causando defeitos
permanentes. O ideal é filtrar o óleo e armazenar em reservatórios
específicos ou utilizar filtros rigorosos nas linhas do sistema.
Você já viu por exemplo mantenedores despejando óleo
diretamente em mancais usando funis? Esses funis possuem cerca
de 40-100 micrometros de partículas. Pistolas de graxa também
devem preferencialmente ser etiquetadas, sendo usadas
exclusivamente para aquele determinado lubrificante, evitando
contaminações e inserção da graxa errada nos mancais da bomba.
Umidade também é um problema que pode ocorrer com
lubrificantes. Tal problema pode causar vários modos de falha nos
componentes mecânicos. Para rolamentos por exemplo, sabe-se
que cerca de 1% de umidade no lubrificante reduz cerca de
50% a vida útil do mesmo. Medidas como um correto
armazenamento podem reduzir a incidência de umidade. Muitos
fabricantes por exemplo, sugerem que os galões sejam
armazenados em racks próprios, horizontalmente (ao invés de
sobrepostos, principalmente quando armazenados externamente)
dando preferência para que as tampas fiquem nas posições de 3 ou
9 horas [2] [3] [4].

A figura abaixo mostra um resumo de boas práticas sobre o que

foi dito acima.

Selos mecânicos e gaxetas serão assuntos para outro artigo.

4) Identifique as causas dos problemas:

Um bom projeto de melhoria só pode ser feito conhecendo-se as

causas de falha do projeto antigo, por isso um estudo minucioso,
sempre que pertinente, deve ser feito para identificar as causas
raiz. Diversos procedimentos podem ser utilizados para esse fim,
desde conhecimento das condições operacionais, análise visual da
peça fraturada, etc. até metodologias mais complexas como
ferrografia, micrografia, fractografia, etc.

Aqui o que vale salientar é que cada componente possui seus

modos característicos de falha, sendo alguns defeitos visíveis a
olho nú, como mostra a figura a seguir para rolamentos, retirada
de um catálogo da NSK.

Quando uma análise meticulosa é feita, podemos notar o mau uso

de lubrificantes, incorreta seleção de rolamentos, eixos
desgastados por contato de fricção com as gaxetas (e possíveis
sólidos provenientes do fluido transportado), etc. A partir de tais
análises, projetos podem ser aprimorados, melhorando-se a
disponibilidade do componente.

Outra ferramenta interessante é a Distribuição de Weibull, pois,

caso você já a tenha visto, o parâmetro beta (parâmetro de
forma) pode determinar o modo de falha de um componente. Por
exemplo, caso exista uma razão do tipo que segue: 1,5 < beta <
2,5significa fadiga no componente estudado enquanto que 3 <
beta < 4 significa desgaste por corrosão [5]. O problema dessa
abordagem é que é necessária uma riqueza de dados (anos de
coleta), porém pode ser “uma mão na roda” quando for possível
sua utilização.