Organização e Gestão da Produção

Adelina Baptista

Layout industrial e movimentação de materiais

LAYOUT
 Fase I: Localização. Nesta fase deve-se determinar a área
geográfica a ser utilizada para o planeamento das instalações
do novo layout.
 Fase II: Arranjo físico geral. Representa a organização geral
entre as diversas áreas. Nesta fase são definidos os fluxos e as
inter-relações entre as áreas, resultando no que se chama de
arranjo de blocos (block layout).
 Fase III: Arranjo físico detalhado. No planeamento
detalhado é estabelecida a localização relativa das máquinas e
equipamentos, assim como toda a infraestrutura física
necessária para a produção do produto.
 Fase IV: Implantação. Esta é a fase na qual se executa o que
foi planeado anteriormente. De maneira concreta, faz-se aqui a
movimentação de maquinaria, equipamentos e recursos para a
instalação da operação.

2
ETAPAS DE ELABORAÇÃO DO LAYOUT

 Tipo de processo de operação ( considerar a relação volume - variedade

nos diversos tipos)
 Quantidade de fluxo (materiais, pessoas, fluxo do processo, relação de
dependência - comunicações entre as áreas)
 Dimensionamento dos meios operacionais (equipamentos, postos de
trabalho)
 Sequência de fora para dentro ( do prédio, do andar, da seção, do posto de
trabalho,etc.)
 Selecionar o tipo de layout
 Instrumentos que permitam a visualização
 Trabalho em equipe ( consulta a todos os integrantes)
 Avaliar constantemente ( as situações de operação mudam no tempo)..

3
Fatores que influenciam o layout
 Espaço disponível
 Produto
 Matérias primas
 Equipamentos
 Movimentação
 Processo
 Mão de obra
 Áreas de armazenagem
 Edifico
 Supervisão (espaço de reuniões)
 Programação e controlo e da produção (prever espaço para os
kanbans
 Expansão e flexibilidade de mudança

4
Estudo das implantações
 Implantação: disposição espacial dos meios
intervenientes num processo produtivo
 A circulação de materiais pode constituir uma grande
fonte de custo (pode representar + de 50% do custo de
produção do produto)

Grandes deslocamentos
Retrocessos
Cruzamentos

 Uma movimentação corresponde a um desperdício

porque induz custo sem beneficio para o produto
5
Estudo das implantações
Atividades que envolvem movimentação de materiais e
pessoas

 Transporte de materiais do armazém para a oficina

 Transporte de materiais entre postos de trabalho, entre
oficinas ou entre sistemas produtivos
 Cargas ou descargas de veículos de transporte
 Deslocações de operários à ferramentaria
 Deslocações dos montadores para procurar e transportar as
peças e componentes para a montagem
 …

6
Objetivos do estudo das implantações
 Fluxo:
 Racional (lógico e com sequencia ordenada)
 Progressivo (sem retorno)
 Limpo (sem obstrução)
 Flexibilidade (capacidade para absorver alterações/variações)

Uma boa implantação provocará:

 Uma utilização mais eficiente das instalações e do
equipamento
 Uma economia de mão de obra
 Uma redução do ciclo de produção
 Uma maior flexibilidade dos meios de produção

7
Estudo das implantações
Uma implantação deficiente provocará:
Ineficácia na laboração da fábrica devido a :
 Pouca eficiência na utilização da MO qualificada
 Fadiga inútil em transportes desnecessários
 Dificuldade no controlo da progressão da produção
 Paragens no fabrico por falta de materiais, ferramentas ou
consumíveis
Aumento do tempo de produção e do custo dos produtos
devido:
 Custos inúteis com transportes desnecessários
 Aumento dos “em curso” de fabrico
 Aumento dos tempos de espera e de transporte
 Aumento dos custos com controlos e verificações desnecessárias
 Sobre-investimento em equipamento
 Maior probabilidade de existência de acidentes e imprevistos

8
Implementação dos meios de produção

9
Tipologia das implantações
 Posições fixas – o produto não se move, são os meios
de produção que se deslocam à medida que são
necessários (construção civil, naval, etc.) Produção
unitária e contínua.

10
Tipologia das implantações
 Implantação por produto – os meios dispõem-se de
acordo com as necessidades de fabrico do produto
Pontos fortes:
• Grande ocupação do pessoal e do
equipamento
• Baixos custos de movimentação
de materiais
• Stocks nulos de produtos em vias
de fabrico
• Planeamento da produção mais
simplificado
Pontos fracos:
▪ Sistema inflexível
▪ Equipamento especializado de alto
custo
▪ Operações independentes
▪ Tarefas monótonas

11
Layout por produto

12
Tipologia das implantações
 Implantação por processo – os meios de tipo semelhante
são agrupados e os produtos a fabricar movem-se de, um
grupo para o outro de acordo com a sequencia operatória
relativa a cada um. Adequado à produção em lotes (>3000).
Pontos fortes:
• maior flexibilidade,
• equipamento universal,
• menor vulnerabilidade a alterações
do volume de produção,
• maior motivação dos trabalhadores

Pontos fracos:
• difícil movimentação de materiais,
• MO qualificada,
• reduzida ocupação de equipamentos,
• gestão da produção mais complexa

13
Layout por processo

14
Tipologia das implantações
 Células de fabrico: implantação por processo, em que num dado grupo
de trabalho se tem implantação em linha, podendo ser em U em V ou em L
 Utiliza-se quando existem trajetos diferentes de peças diferentes. Podem
originar maiores investimentos, mas aumenta-se bastante a eficiência.
Melhora significativamente a qualidade autocontrolo
 Os operadores são utilizados a 100%

15
Tipologia das implantações

16
Arranjo fisico e dimensões volume - variedade

Variedade
FLUXOS INTERMITENTES

ARRANJO FÍSICO
POSICIONAL

ARRANJO FÍSICO
POR PROCESSO

ARRANJO FÍSICO
CELULAR

ARRANJO FÍSICO
POR PRODUTO

Volume FLUXOS CONTÍNUIOS

17
 Implementação dos meios de produção
A implantação dos meios de produção deve obedecer a
uma lógica que permita separar devidamente as oficinas.
1. Identificar entre todos os meios de
produção ilhas de produção o mais
independente possíveis
2. Implantar cada ilha identificada, utilizando a
seguinte metodologia:
1. Procurar uma implantação em linha
2. Por defeito , aproximar as máquinas entre as
quais circula um grande volume de trafego
3. Por defeito, implantar a ilha em secção
homogénea

18
Metodologia do Estudo das Implantações
Documentos a reunir
 As plantas, á escala dos locais e instalações

 Catalogo dos produtos fabricados pela empresa

 Nomenclaturas dos produtos

 Gamas de fabrico dos produtos

 O programa de fabrico da empresa (quantidades, cadencias)

 Características das maquinas e postos de fabrico

 Características doas meios de movimentação

19
Representações gráficas
 Macrografia: esta representação distingue apenas as grandes funções
operatórias do fluxo das peças

Cartografia geográfica - Esta representação

posiciona as sucessivas operações do fluxo das
peças numa planta do lay-out fabril

20
 Fluxograma operatório
 Permite esquematizar a sequencia das operações
necessárias para fabricar um produto

Pesquisar software de fluxograma – elaborar um fluxograma

21
Gráfico de circulação
Este gráfico representa com cores
diferentes os vários fluxos, permitindo
visualizar:
▪ A extensão dos circuitos
▪ A complexidade dos fluxos
▪ A logica da implantação
▪ Os locais de armazenamento
▪ Os pontos de inversão
▪ As deslocações desnecessárias ou
demasiado extensas
▪ A necessidade das movimentações

Pesquisar software de implantação de instalações de

produção
http://www.dsidsc.com/manufacturing-industrial.asp

22
Análise do Processo

É mais exata do que o

fluxograma porque se
focaliza no fabrico de um
produto. Alem da discrição
das operações, apresenta
informações de distancia,
tempo, quantidade, peso

23
Microcartografia dos fluxos

São esquematizadas as
sequencias operatórias,
as movimentações e
stocks, sendo
normalmente utilizada
para uma primeira
análise das capacidades
dos postos de trabalho,
sistemas e áreas de
stockagem vizinhas,
distancias percorridas,
tempos tecnológicos, de
controlo, etc.

24
Síntese de informação a constar no quadro
de dados cartográficos

25
 Metodologia para a realização de uma
cartografia dos fluxos - inicio
1. Caracterizar os produtos observados:
Famílias, referencias, peças aprovisionadas, peças faricadas, etc.
2. Determinar os limites do estudo:
Departamento, secção, linha de fabricação delimitados por fronteiras físicas
3. Recolher os dados fundamentais:
Horário de trabalho, cadencias, tempos necessários, tempo afetado, numero
de operadores, numero de clientes, numero de fornecedores, etc

Resultados:
Uma macrocartografia
Uma cartografia geográfica
Um quadro de dados fundamentais

26
Documentação do fluxo
1. Seguir o caminho percorrido pelas peças:
Pode-se começar a partir do inicio das operações, acompanhando o fluxo das
peças durante todo o troço que se pretende analisar.
2. Estabelecer uma folha de análise cartográfica:
As operações são separadas umas das outras e distinguidas segundo a sua
classificação: valor acrescentado, transporte, manuseamento, stockagem,
controlo ou operações diversas
3. Quantificar as operações a partir dos dados recolhidos no
terreno:
distancias, quantidade por embalagem, tempos das operações

Resultados:
Uma folha de análise completada
Um quadro síntese para o fluxo analisado

27
Realização da cartografia de fluxos
1. Realizar o esquema cartográfico para cada fluxo analisado:
Desenha-se o fluxo utilizando-se a sucessão dos símbolos das diferentes
operações. Juntam-se os dados quantificados necessários á compreensão da
microcartografia: distancias, quantidades, tempos, embalagens, meios de
transporte, etc.
2. Reunir as varias microcartografias num esquema global
A partir dos pontos de junção das diferentes ramificações de fluxos de peças,
pode-se reconstruir integralmente o fluxo, fazendo reunir as varias
microcartografias
3. Criar uma folha de comentários eventuais sobre as várias
recolhas efetuadas
Comentários sobre os meios utilizados, sobre a organização, a limpeza do
locais, a arrumação, os movimentos dos operadores, etc.

Resultados:
Um sinóptico micrográfico do fluxo analisado
Os tempos de transformação e de escoamento para o fluxo global

28
Medição dos resultados
 Tempo de escoamento=∑tempos de todas as operações do fluxo

σ 𝑡𝑒𝑚𝑝𝑜𝑠 𝑜𝑝𝑒𝑟𝑎çõ𝑒𝑠 𝑑𝑒 𝑡𝑟𝑎𝑛𝑠𝑓𝑜𝑟𝑚𝑎çã𝑜

 Eficiência do processo= X100%
𝑡𝑒𝑚𝑝𝑜 𝑑𝑒 𝑒𝑠𝑐𝑜𝑎𝑚𝑒𝑛𝑡𝑜

 Stock em curso=∑ quantidades de todas as operações de stockagem

 Distância média percorrida= ∑ distancias das operações de transporte

e de manuseamento

29
Exploração da cartografia de fluxos
 Análise das informações obtidas:
 Qual a impressão geral que se obtém a partir da análise dos
resultados?
 O numero de manuseamentos?
 As quantidades em stock?
 O tempo de escoamento?
 As áreas ocupadas?
 Simplificação e melhoria
Estudar as operações que se podem eliminar, combinar, permutar,
melhorar, reduzir, etc.

30
Estabelecer nova cartografia

31
Simplificação dos fluxos de produção
 Problemas típicos
 Prazos de produção extremamente longos (tempos de
escoamento longos);
 Stocks em curso elevados;
 Manuseamentos excessivos das peças ao longo do
processo produtivo;
 Percursos extensos e complexos;
 Elevado número de peças defeituosas
 Planeamento complexo da fabricação

32
Simplificação dos produtos- células de produção

 Agrupar máquinas que se encontrem dispersas em secções homogéneas,

em pequenas unidades de acordo com o fluxo de produção
 Layout funcional: pequenos volumes; muitas referencias
 Layout em linha: grandes volumes de produção; poucas referencias

33
Considerações sobre as células de produção

34
 Considerações sobre stockagem e
alimentação das células/linhas

35
Considerações sobre a focalização dos serviços
de apoio

36
 Considerações sobre a instalações e
corredores fabris

37
Considerações sobre a localização das várias
secções ou células

Considerações diversas

38
Trabalho
 Construir Layout fabril

39