Informação técnica

Purificador de Refrigerante tipo

WDO G/L/E

Refrigerante
Purificado

Refrigerante
contaminado

Aquecimento

Água , borra ,
sujeira...

Indice :

- Descrição do funcionamento Pág. 2

- Instruções de operação Pág. 3-4
- Peças de Reposição Pág. 5

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Info nº 0171-025 BR
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Descrição de funcionamento :
A unidade purificadora tipo WDO é operada por “batch” para limpeza do refrigerante eliminando água,
sujeiras e borras de óleo. Os separadores podem utilizar para aquecimento gás quente, injeção de líquido
ou resistência elétrica para a prover a separação (evaporação).

A separação por gás quente é feita pelo gás quente proveniente da planta. O gás é injetado em uma
serpentina onde é condensado e o líquido resultante é retornado para o separador.

Na separação por injeção de líquido, uma válvula de retenção com uma mola forte que causa um diferencial
de pressão entre a entrada e a saída da conexão, este diferencial de pressão assegura uma vazão de
líquido através da serpentina.

A separação elétrica é obtida colocando-se uma resistência de 2,5 kW ao redor do separador.

A separação de água e sujeira é comandada por 02 controladores de níveis pos. 09 e 10, que através das
válvulas pos. 05, 15 e 16, provê o abastecimento e purificação do refrigerante.

Quando o nível de líquido estiver no mínimo, a válvula solenóide da sucção (pos. 15) e válvula de esfera
(pos. 5), são abertas para permitir o enchimento do separador. Durante este período, a válvula solenóide 18
permanece fechada.

Com a saída do gás refrigerante através da válvula PM 1-10 (pos. 16), cuja pressão é controlada pela CVP
(pos. 17), o processo de separação é iniciado. Durante este período, a válvula solenóide (pos. 23) está
aberta, e as válvulas (pos. 5 e 15) estão fechadas.

A drenagem é feita manualmente em intervalos satisfatórios.

Quando da drenagem do separador, o botão no painel de controle é ajustado para a posição Drenar e deve
permanecer nesta posição durante algum tempo até que a água e a sujeira possam ser drenados através
da válvula no fundo do separador.

Para propósitos de limpeza, um flange de 4’’ tem que ser adaptado entre o fundo do separador e a válvula
de drenagem.

Na parte superior do separador, quatro visores de vidro (dois de cada lado) tem que ser colocados de modo
a permitir uma inspeção visual do processo de purificação.

Válvulas de controle de vazão (pos. 8, 18 e 22) tem como função permitir o controle da velocidade de
admissão do líquido, descarga do gás e capacidade de aquecimento respectivamente.

O separador é equipado com válvulas de segurança (pos. 12)

A válvula de retenção (pos. 7), evita o retorno de líquido imediatamente após a mudança do processo de
purificação para a carga de líquido.

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Instruções de operação:
Aquecimento

Com o objetivo de evitar que água, óleo e sujeira retornem ao sistema, a intensidade do processo
purificação deve ser controlado. Isto é alcançado ajustando-se a válvula (pos.22). A pressão de
condensação deverá ser levada em consideração.

Abastecendo o separador

Quando abastecer o separador, a velocidade do refrigerante é regulada pelo ajuste da válvula (pos. 8).

Pressão de purificação

A válvula CVP deverá ser ajustada para +2ºC. O ajuste deve ser corrigido se, olhando pelo visor de vidro,
for observado que existe um risco de alto borbulhamento e retorno de líquido. Um ajuste menor aumentará
o borbulhamento.

Perda de pressão na mudança para o abastecimento

A válvula de controle de vazão, (pos. 19) deve ser ajustada para que a perda de pressão na mudança do
processo de purificação para o reabastecimento seja feita devagar o suficiente para evitar um excesso de
vazão na bomba do separador.

Supervisão da operação

O processo de purificação deve ser supervisionado em intervalos regulares, com especial atenção para as
seguintes condições :

• Contagem do numero de operações

• Função dos controles de níveis
• Intensidade da purificação
• Sujeira nas válvulas após o separador
• Bloqueio das válvulas de entrada e/ou de dreno

É normal encontrar sujeira nas válvulas após o processo de purificação. É então necessário que elas sejam
limpas.

O tempo de ciclo por processo de purificação é de aproximadamente 30 min à 02 horas dependendo do

modelo do purificador.

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Mudando os pontos de conexão

O separador é normalmente conectado à bomba de circulação do sistema, porém algumas vezes é

necessário fazer a conexão manualmente em outros pontos, tais como resfriador intermediário, tanques de
drenagem, economizers, etc...
Nas conexões para resfriadores intermediários, prestar atenção que os resfriadores intermediários não são
drenados tão rápidos.

Drenando água, óleo e sujeira

A drenagem do separador é feita manualmente através de intervalos regulares. No começo, a drenagem

deve ser feita freqüentemente, porém depois de um curto período, os intervalos de drenagem podem ser
estendido para uma vez a cada quatro semanas.

Antes que a drenagem seja iniciada, o botão de controle do painel deve ser ajustado para a posição Drenar.
Isto irá anular o ciclo de purificação. A unidade agora operará com aquecimento forçado na serpentina, e
toda a amônia do separador irá evaporar. O botão deverá permanecer nesta posição o tempo suficiente
para que o conteúdo de amônia na mistura seja minimizado. Um bom período de tempo para que se suceda
a evaporação é de Sexta Feira à noite até Segunda Feira pela manhã.

Para evitar um forte cheiro de amônia durante a drenagem, é vantagem diminuir a pressão no separador.
Isto é feito da seguinte maneira : Feche a válvula de bloqueio (pos. 3), e ajuste o botão do painel de controle
para a posição Automático até que a pressão tenha baixado para aproximadamente 0,5 bar. Ajuste
novamente o botão para a posição Drenar.

Depois de evaporar a amônia a drenagem é feita pela abertura da válvula (pos. 23 no WDO-G ; pos. 23 no
WDO-L e pos. 23 no WDO-E) levando o conteúdo até um recipiente limpo com escala para determinação da
quantidade drenada. O primeiro a ser drenado será o óleo, seguido pela água da amônia. É importante
drenar o completamente o separador com o intuito de prevenir que a água da amônia seja confundida com
amônia líquida. É aconselhável cobrir o recipiente com uma tampa enquanto a amônia esteja evaporando, a
fim de evitar que a água presente no ar condense na superfície do líquido.

Depois da drenagem completada, todas as válvulas devem ser ajustadas para o processo de purificação e o
botão no painel de controle deve ser posicionado em Automático.

A água drenada, óleo e sujeira serão coletados em um recipiente limpo e mantidos para posterior análise e
avaliação das exigências e freqüência de futuros intervalos de drenagem, se necessário.

Em cada operação de drenagem, a data, hora, horas de operação, quantidade drenada etc.., devem ser
escritas em um livro de registro.

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List of parts for WDO – E

Relevant drawing: 4245C032

Pos. Designation Quant. Part No.

1 WDO Vessel 1 4245C025
2 Liquid Level Control Panel 1 4869E995-12
3 Stop Valve,Straight Flow SVA 20 1 1361+885
4 Ball Valve 1 1361P005
5 Actuador 220V AC 1 1375P035
6 Bracket for Valve 1 1375P036
7 Non Return Valve NRVA 20 1 1372+246
8 Regulating Valve Cone 4 1 1379+900
9 Level Switch 1 1553+582
10 Level Switch 1 1553+582
11 Stop Valve, DSV 15 ND 1 2413+116
12 Safety Valve, SFV 15 2 2416+149
14 Coil, 220/230V 50/60Hz 1 1372+537
15 Solenoid Valve, EVRA 25 1 1372+759
16 Regulator PM 1-10 1 1372+915
17 Pilot Valve, CVP 0-7 bar 1 1372+143
18 Regulating Valve, REG 25 1 1379+884
19 Stop Valve, Straight Flow 1 1361+884
20 Non Return Valve, NRVA 25 1 1372+247
21 Stop Valve 1 1361+898
22 Quick Closing Oil Drain 1 2412+307
23 Stop Valve 1 1361+886
24 Heater 2.5 KW 1 1555P509
* Connector Plug For Coil 1 1372+545

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List of parts for WDO – G

Relevant drawing: 4245C033

Pos. Designation Quant. Part No.

1 WDO Vessel 1 4245C027
2 Liquid Level Control Panel 1 4869E995-02
3 Stop Valve, Straight Flow SVA 20 1 1361+885
4 Ball Valve DN 20 1 1361P005
5 Actuador 220V AC 1 1375P035
6 Bracket for Valve 1 1375P036
7 Non Return Valve NRVA 20 1 1372+246
8 Regulating Valve Cone 4 1 1379+900
9 Level Switch 1 1553+582
10 Level Switch 1 1553+582
11 Stop Valve, DSV 15 ND 1 2413+116
12 Safety Valve, SFV 15 2 2416+149
14 Coil, 220/230V 50/60Hz 1 1372+537
15 Solenoid Valve, EVRA 25 1 1372+759
16 Regulator PM 1-10 1 1372+915
17 Pilot Valve, CVP 0-7 bar 1 1372+143
18 Regulanting Valve, REG 25 1 1379+884
19 Stop Valve, Straight Flow 1 1361+884
20 Non Return Valve, NRVA 25 1 1372+247
21 Stop Valve 1 1361+898
22 Quick Closing Oil Drain 1 2412+307
23 Stop Valve 1 1361+886
25 Solenoid Valve 1 1372+756
26 Regulating Valve 1 1379+900
27 Angle Stop Valve 1 1361+900
28 Angle Stop Valve 1 1361+900
29 Float Valve 1 1374+999
30 Stop Valve Straight Flow 1 1361+886
31 Angle Stop Valve 1 1361+898
32 Regulating Valve, CONE 4 1 1379+896
33 Coil, 220/230V 50/60Hz 1 1372+537
34 Stop Valve Straight Flow 1 1361+885
35 Stop Valve Straight Flow 1 1361+886
* Connector Plug For Coil 2 1372+545

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List of parts for WDO – L

Relevant drawing: 4245C034

Pos. Designation Quant. Part No.

1 WDO Vessel 1 4245C027
2 Liquid Level Control Panel 1 4869c995-02
3 Stop Valve, Straight Flow SVA 20 1 1361+885
4 Ball Valve DN 20 1 1361P005
5 Actuador 220V AC 1 1375P035
6 Bracket for Valve 1 1375P036
7 Non Return Valve NRVA 20 1 1372+246
8 Regulating Valve Cone 4 1 1379+900
9 Level Switch 1 1553+582
10 Level Switch 1 1553+582
11 Stop Valve, DSV 15 ND 1 2413+116
12 Safety Valve, SFV 15 2 2416+149
14 Coil, 220/230V 50/60Hz 1 1372+537
15 Solenoid Valve, EVRA 25 1 1372+759
16 Regulator PM 1-10 1 1372+915
17 Pilot Valve, CVP 0-7 bar 1 1372+143
18 Regulating Valve, REG 25 1 1379+884
19 Stop Valve, Straight Flow 1 1361+884
20 Non Return Valve, NRVA 25 1 1372+247
21 Angle Stop Valve 1 1361+898
22 Quick Closing Oil Drain 1 2412+307
23 Stop Valve 1 1361+886
25 Regulating Valve 1 1379+884
26 Solenoid Valve, EVRA 1 1372+759
27 Coil, 220/230V 50/60Hz 1 1372+537
28 Stop Valve SVA 25 1 1361+898
* Connector Plug For Coil 1 1372+545

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Info nº 0171-025 BR