Universidade Estadual de Maringá

Centro de Tecnologia
Departamento de Engenharia de Produção

Proposta de Programa de Manutenção Preventiva em uma

indústria do setor metalúrgico/metalomecânico

Roberto Lopes da Silva Junior, 76950

Maringá - Paraná
Brasil
2017
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RESUMO

Nos dias atuais, as empresas independente da área de atuação das mesmas, estão inseridas em
um mercado globalizado e competitivo, no qual qualquer pequeno diferencial mediante à
concorrência, pode ser decisivo para o sucesso e a saúde financeira de uma organização.
Partindo dessa conjuntura explicitada e relacionando com as indústrias, é notório que uma
empresa que possui um programa de manutenção preventiva em suas máquinas tem grandes
chances de adquirir uma produtividade e eficiência maior do que seus concorrentes que não
possuem esse plano de manutenção. Desse modo, o presente estudo pode ser definido como
um planejamento de um programa de manutenção preventiva em uma empresa do setor
metalúrgica/metalomecânico, tendo como objetivo aumentar a eficiência de parte do
maquinário da empresa, bem como maximizar a produtividade e reduzir a ocorrência de
falhas nos equipamentos. Para tanto, foram escolhidos dois equipamentos de maior
importância no processo produtivo desta empresa e selecionados quinze pontos de verificação
nestas máquinas, sendo estes pontos de maior criticidade na teoria. Os resultados esperados
para este estudo são a elaboração de um plano periódico de manutenção das máquinas, bem
como um plano de manutenção autônoma para os operadores dos equipamentos e também
fichas de manutenção corretiva e preventiva dos mesmos.

Palavra - chave: Eficiência, Manutenção Preventiva, Produtividade.

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LISTA DE ILUSTRAÇÕES

Figura 1 – Sistema de acionamento, parada e emergência.......................................................10

Figura 2 – Cabos de Aço..........................................................................................................11
Figura 3 – Sistema Hidráulico..................................................................................................12
Figura 4 – Trilhos de Movimentação.......................................................................................13
Figura 5 – Carro Talha.............................................................................................................13
Figura 6 – Gancho....................................................................................................................14
Figura 7 – Perfiladeira..............................................................................................................15
Figura 8 – Matriz de Perfilamento...........................................................................................16
Figura 9 – Correia.....................................................................................................................17
Figura 10 – Sistema Mecânico.................................................................................................17
Figura 11 – Motor Sistema Hidráulico.....................................................................................18
Figura 12 – Sistema Hidráulico................................................................................................18
Figura 13 – Pistões Hidráulicos................................................................................................19
Figura 14 – Corte Guilhotina....................................................................................................20
Figura 15 – Motor de acionamento..........................................................................................21
Figura 16 – Transformador trifásico........................................................................................21
Figura 17 – Painel de controle..................................................................................................22
Figura 18 – Ligações elétricas do painel de controle...............................................................22
Figura 19 – Aparelho medidor do processo.............................................................................23
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SUMÁRIO

Sumário
LISTA DE ILUSTRAÇÕES ....................................................................................................... 3
1. INTRODUÇÃO E APRESENTAÇÃO DO CASO EM ESTUDO ........................................... 5
1.1. CARACTERIZAÇÃO DO PROBLEMA ......................................................................... 5
1.2. OBJETIVOS .................................................................................................................... 5
1.2.2. Objetivo Geral............................................................................................................ 5
1.2.3. Objetivos Específicos .................................................................................................. 6
1.3. DELIMITAÇÃO DO ESTUDO ........................................................................................ 6
1.4. RECURSOS DISPONÍVEIS (FERRAMENTAS E EQUIPE DE MANUTENÇÃO) ......... 6
2. FUNDAMENTAÇÃO TEÓRICA ........................................................................................... 6
2.1. HISTÓRICO DA MANUTENÇÃO .................................................................................. 6
2.2.TIPOS DE MANUTENÇÃO ............................................................................................. 7
2.2.1.Manutenção Corretiva ................................................................................................ 7
2.2.2. Manutenção Preventiva.............................................................................................. 8
2.2.3. Manutenção Preditiva ................................................................................................ 8
3. EQUIPAMENTOS E PONTOS DE VERIFICAÇÃO ESCOLHIDOS .................................... 8
3.1. EQUIPAMENTOS ........................................................................................................... 8
3.2. PONTOS DE VERIFICAÇÃO ......................................................................................... 8
4. IMAGENS DOS PONTOS E MOTIVO DE SELEÇÃO DOS MESMOS ................................ 9
4.1. EQUIPAMENTO 1 - PONTE ROLANTE PARA 3 TON: ................................................ 9
4.2. EQUIPAMENTO 2 - PERFILADEIRA DE TELHA OND. ........................................... 15
REFERÊNCIAS ....................................................................................................................... 24
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1. INTRODUÇÃO E APRESENTAÇÃO DO CASO EM ESTUDO

O estudo será realizado na cidade de Cianorte, noroeste do Paraná, mais precisamente

na empresa Uniffer Ferro e Aço, sendo esta presente a 6 anos no mercado com enfoque no
fornecimento de matéria prima para o setor metalúrgico e metalomecânico.
As máquinas em evidência foram adquiridas após a mudança da empresa para um
ambiente maior, devido a necessidade de espaço físico e onde possibilitou-se o investimento
para fabricação de novos produtos até então inexistentes no mix de produção da empresa.
Atualmente as máquinas estão em pleno funcionamento, bem conservadas e
apresentam apenas algumas oscilações durante o processo. Porém, ambas nunca passaram por
manutenções preventivas, o que pode estar camuflando um grande problema futuro em
qualquer um dos equipamentos. Isso acontece pela falta de informação dos responsáveis e
proprietários da empresa, que não se preocupam realmente com as consequências da falta de
uma manutenção preventiva bem elaborada.

1.1. CARACTERIZAÇÃO DO PROBLEMA

O constante aumento de competitividade do mercado acarreta em uma necessidade de
evolução e aprimoramento das atividades empresariais, independente do ramo de atuação da
empresa. No estudo em questão, a organização não possui nenhum plano de manutenção, ou
seja, esta adota apenas a manutenção corretiva e, com o intuito de atingir prazos cada vez
menores de fabricação de produtos, aliando o aumento da qualidade e reduzindo
consideravelmente os riscos de falhas/acidentes no processo produtivo, faz-se indispensável a
implantação de um plano de manutenção.

1.2. OBJETIVOS
Neste tópico será apresentado o objetivo geral e específicos do trabalho, cujo serão
apresentados a seguir.

1.2.2. Objetivo Geral

Aplicar os conhecimentos adquiridos em manutenção industrial para elaboração de
um plano de manutenção, na empresa Uniffer Ferro e Aço, que seja centrado na manutenção
preventiva.
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1.2.3. Objetivos Específicos

Os objetivos específicos deste trabalho são:
 Identificar os componentes do equipamento com maior grau de risco em
falhas provenientes da falta de manutenção;
 Identificar os componentes dos equipamentos com maior criticidade, ou
seja, aqueles essenciais para o funcionamento das máquinas;
 Suprir as necessidades de produção (demanda);
 Melhorar os índices de produtividade dos equipamentos;
 Reduzir estoques;
 Aumentar a disponibilidade de equipamentos;

1.3. DELIMITAÇÃO DO ESTUDO

Os equipamentos estão presentes no setor de produção, setor onde será a atuação do
trabalho desenvolvido.

1.4. RECURSOS DISPONÍVEIS (FERRAMENTAS E EQUIPE DE MANUTENÇÃO)

Nas condições de momento, não há nenhum recurso específico para a realização da
manutenção preventiva. As ferramentas disponíveis são inapropriadas para uma prevenção
de qualidade pois se tratam de peças comuns como chaves inglesas, chaves Phillips, entre
outras. Sobre a equipe, quem está disponível atualmente são os próprios operadores dos
equipamentos, que passaram por treinamentos para operá-los, porém sem nenhuma
experiência em manutenção de modo geral.

2. FUNDAMENTAÇÃO TEÓRICA
Este capítulo apresenta os conceitos existentes em literatura necessários para a
relização do trabalho

2.1. HISTÓRICO DA MANUTENÇÃO

Com a revolução industrial e com o aumento da produção de bens de consumo e de

serviços, o processo produtivo foi cada vez mais se automatizando. Viana (2002) afirma que
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com o surgimento dos primeiros teares mecânicos, começaram a substituição da fabricação

artesanal e com isso os fabricantes de máquinas começaram a treinar os operadores das
máquinas a operar e manter o equipamento em funcionamento.
Como foi descrito no parágrafo acima, a manutenção é anterior à Segunda Guerra
mundial, período este em que as indústrias não se preocupavam com a manutenção. Entre a
Segunda Guerra Mundial e os anos 60, iniciou-se a preocupação com a confiabilidade e com
o aumento da produção, resultando em um aumento na produtividade e a preocupação em
manter o funcionamento das máquinas.
Segundo Viana (2002), para que as empresas consigam sobreviver com a alta
competitividade e poucas diferenças técnicas entre os produtos, é necessário que elas tenham
uma tecnologia de ponta, produtos de qualidade e um plano de manutenção, para assim
alcançar o sucesso.
Para Takahashi (1993), a inovação simplificou os processos de manufatura, melhorou
o projeto e a qualidade de produção e consequentemente diminuiu o nível de especialização
necessário às operações ainda executadas manualmente e que devido a essas inovações, as
máquinas e equipamentos tornaram-se mais avançados, aumentando o número de peças,
dificultando a eficiência das manutenções corretivas e a prevenção de falhas.
Para reduzir custos, atingir metas e objetivos é preciso utilizar os equipamentos da
melhor forma. E que estes equipamentos somente podem produzir com suas capacidades ao
máximo se puderem desempenhar suas funções de forma contínua (XENOS, 2004).

2.2.TIPOS DE MANUTENÇÃO
Os tipos de manutenção mais tradicionais e mais utilizados nas indústrias são:
 Manutenção corretiva;
 Manutenção preventiva;
 Manutenção preditiva.

2.2.1.Manutenção Corretiva
De acordo com a NBR 5462 (1994), manutenção corretiva é a “manutenção efetuada
após a ocorrência de uma pane destinada a colocar um item em condições de executar uma
função requerida”. Viana (2002) destaca que a manutenção corretiva é a operação necessária
para evitar graves consequências as máquinas de produção, a segurança do trabalhador ou ao
meio ambiente.
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2.2.2. Manutenção Preventiva

A manutenção preventiva tem a finalidade de prevenir e evitar as consequências das
falhas. Segundo Mirshawka (1993), são utilizados critérios e parâmetros pré-estabelecidos
para reduzir a probabilidade de falha. Já Viana (2002) considera como sendo manutenção
preventiva todo serviço de manutenção realizado em máquinas que não encontram-se em
falha.

2.2.3. Manutenção Preditiva

É a atuação realizada com base em modificação de parâmetro de condição ou
desempenho, sendo que esta base é constituída pela Estatística e a Teoria das Probabilidades,
cujo acompanhamento obedece a uma sistemática. Portanto, torna-se a operação contínua do
equipamento pelo maior tempo possível, aproveitando ao máximo seu uso. Desse modo
também é possível programar sua manutenção com antecedência e reduzindo o custo em uma
eventual manutenção emergencial (MIRSHAWKA,1993).

3. EQUIPAMENTOS E PONTOS DE VERIFICAÇÃO ESCOLHIDOS

Este capítulo conterá as máquinas selecionadas para o estudo e seus respectivos
pontos de verificação.

3.1. EQUIPAMENTOS
Os equipamentos selecionados para a realização do trabalho são:

 Equipamento 1 - Ponte Rolante Para 3 Ton

 Equipamento 2 - Perfiladeira De Telha Ondulada Galvanizada 17

3.2. PONTOS DE VERIFICAÇÃO

A partir dos equipamentos selecionados, foram escolhidos os quinze (15) pontos de
maior criticidade teórica/aparente para a realização do trabalho, sendo estes mencionados a
seguir:

Equipamento 1 - Ponte Rolante Para 3 Ton:

Ponto 1: Verificar sistema elétrico (acionamento, parada, emergência, motores);
Ponto 2: Verificar cabos de aço (possíveis anomalias);
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Ponto 3: Verificar presença de ruídos durante utilização da ponte;

Ponto 4: Verificar sistema hidráulico (possíveis vazamentos de fluido);
Ponto 5: Verificar trilhos de movimentação;
Ponto 6: Verificar carro talha;
Ponto 7: Verificar gancho de levantamento;

Equipamento 2 - Perfiladeira De Telha Ondulada Galvanizada 17:

Ponto 8: Verificar base de desenrolamento;
Ponto 9: Verificar matriz de perfilamento;
Ponto 10: Verificar sistema mecânico (correias, correntes, engrenagens e motores);
Ponto 11: Verificar sistema hidráulico (possíveis vazamentos de fluido);
Ponto 12: Verificar alinhamento corte (guilhotina);
Ponto 13: Verificar afiamento do corte (guilhotina);
Ponto 14: Verificar sistema elétrico (transformador, acionamento, parada);
Ponto 15: Verificar aparelho medidor do processo.

4. IMAGENS DOS PONTOS E MOTIVO DE SELEÇÃO DOS MESMOS

Este capítulo abordará os motivos de escolha dos pontos nos equipamentos em análise, tal
como imagens dos mesmos

4.1. EQUIPAMENTO 1 - PONTE ROLANTE PARA 3 TON:

❖ Ponto 1 - Verificar sistema elétrico (acionamento, parada, emergência): parte
importante do equipamento, devido ao controle de todas as operações, onde
problemas podem levar a parada repentina de seu funcionamento, e como o
equipamento é de grande importância para o andamento das atividades, justifica-se
sua escolha.
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Figura 1: Sistema de acionamento, parada e emergência.

Fonte: Autoria Própria (2017)

❖ Ponto 2 - Verificar cabos de aço (possíveis anomalias): item de suma importância

para o equipamento, responsável pela movimentação e sustentação dos materiais
levantados pela ponte, qualquer avaria em sua estrutura pode causar acidentes graves.
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Figura 2: Cabos de Aço.

Fonte: Autoria Própria (2017)

❖ Ponto 3 - Verificar presença de ruídos durante utilização da ponte: não há fotos para
este item, pois trata-se de um levantamento auditivo de toda a estrutura do
equipamento, focada em todos os itens, visando perceber algum ruído eminente que
fuja aos padrões estabelecidos.
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❖ Ponto 4 - Verificar sistema hidráulico (possíveis vazamentos de fluido): sistema

hidráulico é o responsável pela movimentação do equipamento, sendo assim algum
vazamento em seus componentes podem causar travamentos e danos graves ao
sistema da máquina.

Figura 3: Sistema Hidráulico.

Fonte: Autoria Própria (2017)

❖ Ponto 5 - Verificar trilhos de movimentação: os trilhos de movimentação são

responsáveis por guiar e equilibrar a ponte rolante. O equipamento se movimenta
sobre os trilhos para a frente e para trás na estrutura do salão. É confeccionada de
vigas U com travamentos em cantoneira para maior durabilidade e resistência, uma
avaria em sua estrutura, além da falha na operação do equipamento, pode acarretar no
descarrilamento, e uma possível queda da máquina, o que seria muito grave, devido a
altura de sua instalação que é de aproximadamente 6 metros.
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Figura 4: Trilhos de Movimentação.

Fonte: Autoria Própria (2017)

❖ Ponto 6 - Verificar carro talha: carro talha é o componente que se movimenta em

cima dos trilhos, dando agilidade e funcionalidade a ponte rolante. Um possível
problema e o equipamento não funciona. Suas engrenagens são exclusivamente para
dar movimento ao equipamento.

Figura 5: Carro Talha.

Fonte: Autoria Própria (2017)
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❖ Ponto 7 - Verificar gancho de levantamento: o gancho de levantamento é um

componente que junto do cabo de aço é fundamental para suportar o peso dos itens
que são elevados com a ponte, portanto é de grande importância para o equipamento.
Pode elevar o peso de até 3 toneladas, somando-se aos outros componentes da ponte
rolante.

Figura 6: Gancho.
Fonte: Autoria Própria (2017)
 15

4.2. EQUIPAMENTO 2 - PERFILADEIRA DE TELHA ONDULADA

GALVANIZADA 17

 Ponto 8 - Verificar base de desenrolamento: base para suportar e condicionar a

matéria prima utilizada no processo, e que se movimenta para desenrolar o material.
Suporta o peso de 12 ton.

Figura 7: Perfiladeira.
Fonte: Autoria Própria (2017)
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 Ponto 9 - Verificar matriz de perfilhamento: componente do equipamento responsável

pela dobra da chapa, ou seja, pela transformação da matéria prima em produto final,
portanto de extrema importância que esteja sempre em conformidade com o padrão
exigido.

Figura 8: Matriz de Perfilamento.

Fonte: Autoria Própria (2017)
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 Ponto 10 - Verificar sistema mecânico (correias, correntes e engrenagens): itens

responsáveis pelo funcionamento dos outros componentes do equipamento, tornando
a movimentação possível. Por serem vários pontos que abrangem é necessário um
cuidado maior devido a sua importância no processo.

Figura 9: Correia.
Fonte: Autoria Própria (2017)

Figura 10: Sistema Mecânico.

Fonte: Autoria Própria (2017)
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 Ponto 11 - Verificar sistema hidráulico (possíveis vazamentos de fluido): sistema

hidráulico responsável pelo acionamento dos pistões que movimentam as guilhotinas.
Sistema muito exposto a avarias devido ao alto grau de utilização diário.

Figura 11: Motor Sistema Hidráulico.

Fonte: Autoria Própria (2017)

Figura 12: Sistema Hidráulico.

Fonte: Autoria Própria (2017)
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Figura 13: Pistões Hidráulicos.

Fonte: Autoria Própria (2017).
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 Ponto 12 - Verificar afiamento corte (guilhotina): elemento que dá fim ao processo

ao qual o equipamento é responsável. Seu afiamento é imprescindível para que o
produto final chegue ao cliente com qualidade e conforme as normas técnicas, por
isso a manutenção preventiva evitará futuros problemas graves.

Figura 14: Corte Guilhotina.

Fonte: Autoria Própria (2017)

 Ponto 13 - Verificar alinhamento do corte (guilhotina): assim como descrito no item

acima, o alinhamento do corte dado pela guilhotina faz com que o produto final
alcance a qualidade desejada e se mantenha nas normas determinadas, porém o
alinhamento também influencia em possíveis rebarbas no produto, podendo ser
prejudicial a saúde dos trabalhadores e consumidores.

Figura 14: Guilhotina alinhada.

Fonte: Autoria Própria (2017)
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 Ponto 14 - Verificar sistema elétrico (transformador, acionamento, parada, motores):

sistema elétrico, detalhes mais importantes do equipamento, responsável pelo
acionamento e funcionamento dos componentes, quando algum deste itens, como
motor, transformador ou painel de controle falham, a produção para, bem como os
perigos existentes em panes elétricas. A manutenção preventiva adequaria esses
componentes e os manteria longe de defeitos.

Figura 15: Motor de acionamento.

Fonte: Autoria Própria (2017)

Figura 16: Transformador trifásico.

Fonte: Autoria Própria (2017)
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Figura 17: Painel de controle.

Fonte: Autoria Própria (2017)

Figura 18: Ligações elétricas do painel de controle.

Fonte: Autoria Própria (2017)
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 Ponto 15 - Verificar aparelho medidor do processo: aparelho onde é controle a

medida da matéria prima para que o corte da guilhotina acionada pelos pistões seja
precisa, de acordo com as medidas impostas pelo operador no momento de configurar
o processo através do painel de controle. Qualquer defeito nesse componente
acarretará em produtos finais fora da norma ou medidas exigidas pelos clientes.

Figura 19: Aparelho medidor do processo.

Fonte: Autoria Própria (2017)
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REFERÊNCIAS

ASSOCIAÇÃO BRASILEIRA DE NORMAS TÉCNICAS. NBR 5462: confiabilidade e

manutenabilidade. Rio de Janeiro, 1994.

MIRSHAWKA, V.; OLMEDO, N.L. Manutenção - Combate aos Custos da Não-Eficácia:

A Vez do Brasil. São Paulo: Makron Books do Brasil Editora Ltda., 1993.

TAKAHASHI, Y; OSADA, T. TPM/MPT: manutenção produtiva total. São Paulo:

Instituto IMAM, 1993.

VIANA, Herbert Ricardo Garcia. PCM, Planejamento e controle da manutenção. Rio de

Janeiro: Editora Qualitymark, 2002.

XENOS, Harilaus G. Gerenciando a manutenção produtiva: o caminho para eliminar

falhas nos equipamentos e aumentar a produtividade. Nova Lima: Falconi, 2004.