Básico de Turbinas a Gás- Petrobras

Seção I

1 - INTRODUÇÃO

A invenção da turbina a gás e o desenvolvimento do seu projeto original foram feitos para
acionamento de aviões e pesquisas de propulsão a jato. O emprego de turbinas a gás para o
acionamento de compressores, bombas e geradores foi adaptado, mais tarde. Devido a sua
construção compacta , pequeno peso e a alta potência quando comparado com os motores
tradicionais de combustão interna seu uso tem sido muito difundido para aplicações industriais.

Em 1930 FRANK WHITTLE apresentou a primeira patente de uma turbina a gás para produzir
um jato de propulsão. A turbina WHITTLE formou as bases das modernas turbinas a gás.

Recentemente, turbinas a gás de baixo peso (aeroderivadas) foram introduzidas em aplicação

industrial. Neste meio, essas turbinas são comumente denominada geradora de gás (G). Seu
propósito é a geração de um grande volume de gases de alta energia que escoa através de
uma roda de turbina transformando essa energia em potência, no eixo.

2- PRINCÍPIO BÁSICO DE FUNCIONAMENTO DE TURBINA A GÁS

A Turbina a gás é uma máquina térmica que utiliza o ar como fluido motriz para prover energia.
Para conseguir isto o ar que passa através da turbina deve ser acelerado; isto significa que a
velocidade ou energia cinética do ar é aumentada. Para obter esse aumento, primeiramente
aumenta-se a pressão e, em seguida, adiciona-se calor. Finalmente a energia gerada (aumento
de entalpia) é transformada em potência no eixo da turbina .
Uma turbina a gás produz energia a partir do resultado das seguintes etapas contínuas do ciclo
BRAYTON:

1. Compressão - O ar é admitido e comprimido em um compressor onde as energias de

pressão e temperatura do fluido (ar) aumentam.

2. Combustão - O ar comprimido flui para as câmaras de combustão, onde o combustível, a

alta pressão, é injetado e queimado a uma pressão aproximadamente constante. A ignição da
mistura ar/combustível ocorre durante a partida, através ignitores. Posteriormente a combustão
se auto sustenta.

3. Expansão - Gases em alta temperatura e pressão são expandidos a uma alta velocidade
através dos estágios da turbina geradora de gás, que converte parte da energia dos gases em
potência no eixo para acionar o compressor de ar ( aproximadamente 2/3 da energia gerada
com a queima).

4. Exaustão - Em um avião a jato, os gases remanescentes da expansão na turbina passam

através de um bocal para aumentar sua velocidade e, consequentemente, o impulso
(propulsão). Na aplicação industrial, os gases são direcionados para uma turbina de reação ou
potência onde a energia residual (aproximadamente1/3) da energia gerada, dos gases é
convertida em potência no eixo para acionar um componente como um compressor de gás,
gerador elétrico ou uma bomba. Finalmente os gases fluem para o duto de exaustão, onde sua
energia remanescente pode ainda ser aproveitada em um sistema de recuperação de calor
(aquecimento de água, geração de vapor, aquecimento do ar de combustão, etc.).
2.1- COMPARAÇÃO ENTRE OS CICLOS DE FUNCIONAMENTO DE MOTORES

Podemos fazer comparação entre os ciclos de funcionamento de uma turbina (ciclo

Brayton) e de um motor convencional de 4 (quatro) tempos (ciclo Otto). Em uma turbina a

combustão ocorre a uma pressão constante, ao passo que em um motor convencional a
combustão ocorre a um volume constante.

Fig. 5 - Comparação entre Ciclos

2.1.1- O Ciclo Otto

Em ambos os ciclos ocorrem as etapas de admissão, compressão, combustão e exaustão. Em

um motor de ciclo convencional (Otto), essas etapas ocorrem no mesmo local (cilindro) em
tempos diferentes, sendo portanto um ciclo intermitente.

Em uma turbina (ciclo Brayton), essas etapas ocorrem continuamente em locais diferentes com
os processos de compressão, combustão, expansão e exaustão separados.

Do ponto 1 ao ponto 2 o ar é admitido, ocorrendo aumento do volume sem variação da

pressão. Do ponto 2 ao 3 ocorre o movimento ascendente do pistão acarretando a redução do
volume, aumento da pressão e conseqüente aumento da temperatura, visto que é um processo
de compressão politrópica. No ponto 3 ocorre a ignição com grande aumento da temperatura
da mistura. O termo, "volume constante", é devido ao fato de que do ponto 3 ao ponto 4, a
combustão da mistura, não ocorre mudança considerável no volume, mas ocorre um grande
aumento da pressão. Do ponto 4 ao ponto 5 ocorre a expansão com queda da temperatura e
da pressão e aumento do volume.

É importante notar que esta é a única etapa em que a energia pode ser extraída (trabalho
extraído do processo). Quando a válvula de exaustão abre, ponto 5 ao ponto2, resulta em uma
rápida queda de pressão a volume constante. O pistão então sobe forçando os gases
remanescentes para a exaustão ( ponto 2 ao ponto 1). O ciclo então é reiniciado.

2.1.2- O CICLO DE BRAYTON

As turbinas operam no ciclo Brayton (pressão constante) que comumente é denominado ciclo
aberto. As etapas deste ciclo são mostradas no gráfico P x V da figura 9. O ar é admitido e
comprimido do ponto 1 ao ponto 2 com conseqüente aumento de pressão e temperatura, e
redução do volume. Do ponto 2 ao 3 temos representado a combustão à pressão constante,
mas com um aumento acentuado do volume. Este aumento de volume se manifesta em
aumento de velocidade de escoamento dos gases, porque não há mudança acentuada na área
desta seção da turbina. A partir da combustão ocorre a expansão dos gases nas rodas da
turbina causando uma redução da pressão e temperatura e aumento de volume. Este processo
continua do ponto 4 ao 5 através da turbina de potência.

3- DESCRIÇÃO BÁSICA DE UMA TURBINA A GÁS

A turbina a gás é composta de:

3.1- COMPRESSOR

O compressor é o componente da turbina a gás onde o fluido de trabalho é pressurizado,

sendo sempre empregado o do tipo dinâmico ( centrífugo, axial ou axial com o último estágio
centrífugo ). O compressor axial trabalha com relações de compressão por estágio baixas,
valores usuais de projeto situando-se entre 1,1/ 1 e 1,4/ 1 , o que resulta em um número
grande de estágios para se atinjam as relações de compressão elevadas, de até 21/1 ,
empregadas em algumas máquinas modernas. Na prática, relações de compressão muito
elevadas são obtidas normalmente com dois ou três rotores axiais, operando em série, ou por
um rotor com vários estágios axiais seguidos por um último estágio centrífugo.

O compressor axial permite obter altas vazões de ar, até 700 kg/s, e eficiência isoentrópica
muito boa, valores típicos entre 85 a 90 %, sendo por isso empregado em praticamente todas
as turbinas a gás de médio e grande porte.

Um inconveniente do compressor axial é a de apresentar faixa operacional pequena, entre os

limites de surge e choke, o que exige cuidados especiais para evitar o surge durante os
períodos de partida e/ou aceleração.

O compressor de ar é o componente da turbina responsável pelo aumento da pressão do ar no

ciclo Brayton e é acionado pela turbina do gerador de gás.
O compressor axial é empregado nestes casos por ser especificado para maiores vazões do
que os centrífugos com relação ao porte.

Seu princípio de funcionamento é o da aceleração do ar com posterior transformação em

pressão. É composto por uma seção estacionária, onde se encontram instalados os anéis com
aletas estatoras e a seção rotativa composta por um conjunto de rotores com palhetas. Cada
estágio de compressão é composto por um rotor com palhetas e um anel com aletas estatoras.
O rotor com palhetas é responsável pela aceleração do ar, como um ventilador. É nesta etapa
que o ar recebe trabalho para aumentar a energia de pressão, velocidade e temperatura. O
anel de aletas estatoras tem a finalidade de direcionar o ar para incidir com um ângulo
favorável sobre as palhetas do próximo estágio rotor e promover a desaceleração do fluxo de
ar para ocorrer a transformação da energia de velocidade em pressão. Essas máquinas são
projetadas para que a velocidade na entrada de cada rotor seja a mesma para a condição de
máxima eficiência.

Este processo é repetido nos estágios subsequentes do compressor sendo que cada estágio
promove um pequeno aumento de pressão.

O fluxo de ar no compressor se dá paralelo ao eixo ( axial ) numa trajetória helicoidal, e a

seção de passagem é reduzida da admissão para descarga, com o propósito de se manter a
velocidade do ar constante dentro da faixa de operação, uma vez que a pressão sobe a cada
estágio e respectivamente a massa específica (veja a equação da continuidade). O ganho de
pressão e as variações de velocidade a cada estágio podem ser vistos nas figuras a seguir.

As aletas estatoras do último estágio agem como pás guias de saída, que direcionam o ar em
um fluxo axial estabilizado para a carcaça traseira do compressor e seção de combustão.

O compressor é projetado para operar com alta eficiência em altas rotações. Para manter o
fluxo de ar estabilizado à baixa rotação, tem-se instalado, na entrada de ar, um conjunto de
aletas móveis guias de entrada (IGV - Inlet Guide Vanes), que automaticamente, altera o
ângulo de ataque das palhetas para o primeiro rotor. A eficiência é gradualmente aumentada
de acordo com o aumento da rotação. As válvulas de sangria estão instaladas para prevenir o
surge em baixas rotações.

O conjunto I.G.V e válvulas de sangria fazem parte do sistema de controle do fluxo de ar da

turbina.

A proteção quanto ao surge se dá através de válvulas de alívio instaladas nos últimos estágios,
que ficam abertas aliviando para atmosfera durante a fase de aceleração e parada do
compressor.
3.2- COMBUSTOR

A combustão em uma turbina a gás é um processo contínuo realizado a pressão constante. Um

suprimento contínuo de combustível e ar é misturado e queimado à medida que escoa através
da zona de chama. A chama contínua não toca as paredes da camisa da câmara de
combustão, sendo estabilizada e modelada pela distribuição do fluxo de ar admitido, que
também resfria toda a câmara de combustão. Podem ser queimadas misturas com larga faixa
de variação da relação combustível - ar, porque a proporção combustível - ar é mantida normal
na região da chama, sendo o excesso de ar injetado a jusante da chama.

O projeto da câmara de combustão deve garantir resfriamento adequado da camisa,

combustão completa, estabilidade da chama e baixa emissão de fumaça, monóxido de
carbono, hidrocarbonetos e óxidos de nitrogênio. O volume da câmara de combustão é muito
pequeno em relação à taxa de liberação de calor desenvolvida, porque a combustão é feita a
pressão elevada: em turbinas aeronáuticas este volume pode ser de apenas 5 % do volume
que seria necessário em uma caldeira com a mesma taxa de liberação de calor.

O combustor usado em uma turbina a gás pode ser: tubular, tubo-anular, anular ou externo.

O combustor tubular é usado em turbinas industriais de médio grande porte, especialmente em

projetos europeus, e em algumas turbinas, automotivas ou auxiliares, de pequeno porte.
Apresentam como vantagens: simplicidade de projeto, facilidade de manutenção e vida longa
devida às baixas taxas de liberação de calor. Podem ser de fluxo direto ou de fluxo reverso.

Em turbinas aeronáuticas, onde a área frontal é importante, os combustores empregados são

do tipo tubo-anular ou anular. Estes combustores produzem uma distribuição circunferência de
temperaturas bastante uniforme na entrada do primeiro estágio da turbina.

Embora seja de desenvolvimento mais difícil, o combustor anular é o mais empregado em

turbinas aeronáuticas modernas, devido à sua compacidade. Combustores anulares são
particularmente adequados para aplicações a altas temperaturas ou com gases de baixo poder
calorífico, porque exigem menos ar de resfriamento, devido à menor área superficial da camisa.
A quantidade de ar de resfriamento requerida pelo combustor é particularmente importante em
aplicações com gases de baixo poder calorífico, porque estes gases exigem muito ar primário,
sobrando pouco ar para resfriamento da câmara. Os combustores anulares são usualmente de
fluxo direto, enquanto os tubo-anulares são normalmente de fluxo direto em turbinas
aeronáuticas e de fluxo reverso em turbinas industriais.

3.3- RODA DE TURBINA

A roda de turbina é o meio mais eficaz para transformar a energia contida em um fluxo de gás
a alta pressão e temperatura em trabalho no eixo.
O gás ao escoar através da turbina perde pressão e temperatura, à medida que se expande e
transforma sua energia em trabalho.

As turbinas empregadas em turbinas a gás são na grande maioria do tipo axiais por
apresentarem maior eficiência isoentrópica, variando entre 75 e 90 %.

Ao contrário dos compressores axiais, antecede as palhetas da roda da turbina as palhetas

estatoras que tem a finalidade de direcionar o fluxo de gás num ângulo favorável de ataque nas
palhetas rotoras e proporcionarem o efeito bocal para que o fluxo aumente a velocidade.

A turbina pode ser equipada por vários estágios de palhetas estatoras e rotoras a depender da
aplicação ou projeto, lembrando que as palhetas estatoras são fixadas a carcaça da turbina e
as rotoras as rodas, que por conseguinte são fixadas ao eixo. De qualquer forma a energia
extraída pela roda de turbina é transmitida ao eixo que por sua vez transfere para o
compressor de ar, proporcionando assim a compressão de um volume de ar para a câmara de
combustão fechando o ciclo de funcionamento.

Para aplicação industrial os gases gerados pela turbina a gás é direcionado por meio de uma
peça de transição para uma turbina de potência, que é um conjunto de estágios de palhetas
estatoras e rotoras com a finalidade de extrair potência dos gases gerados pela turbina a gás
ou gerador de gás. Essa energia é transmitida para o equipamento acionado através de um
eixo utilizado um redutor de velocidade ( gerador elétrico ) ou um multiplicador ( compressores
).

As primeiras turbinas a gás fabricadas para aplicação industriais eram máquinas de construção
pesada, com projeto largamente derivado das práticas utilizadas na construção de turbinas a
vapor. Estas máquinas deram origem às atualmente chamadas turbinas industriais para serviço
pesado (industrial heavy duty gas turbines).

Essas turbinas têm como principais características: potência elevada; projetos com pouca
restrição quanto a peso e tamanho; carcaças pesadas de partição horizontal; mancais de
deslizamento; combustores de grande diâmetros boa durabilidade e fácil acesso para inspeção
e manutenção; palhetas de seção espessa; compressores e turbinas axiais com muitos
estágios; baixo nível de ruído, devido às baixas velocidades de admissão de ar normalmente
empregadas em seu projeto; baixa relação de compressão por estágio, propiciando larga faixa
de operação estável do compressor.

Suas principais vantagens são: longa vida útil, grande confiabilidade operacional, boa eficiência
térmica e baixo nível de ruído. Suas principais desvantagens são peso e tamanho.

As turbinas derivadas de aviação tem portanto dois componentes básicos: o gerador de gás e a
turbina de potência. O gerador de gás é uma turbina aeronáutica adaptada para queimar
combustível industrial. A turbina de potência é projetada e fabricada pelo chamado fornecedor
do pacote.

Esse é responsável pelo fornecimento, montagem e testes do conjunto completo, que inclui,
além do gerador de gás e da turbina de potência, todos os acessórios e sistemas auxiliares,
tais como: base e suportes, sistemas de óleo, sistema de combustível, instrumentação,
sistemas de proteção e controle, painéis, filtros de ar, dutos de admissão e descarga,
silenciadores, proteção acústica. O fornecedor normalmente entrega ao comprador o pacote
totalmente montado e testado em sua fábrica.

São características importantes das turbinas derivadas de aviação: facilidade de instalação e

comissionamento, boa adaptabilidade a controle remoto, planejadas para a manutenção em
oficina.

E&P-SSE/UN-BC/ST/EGMSE Seção I - 12
Apendice A Seção 1 – CICLOS TERMODINÂMICOS DA TURBINA A GÁS
A análise dos ciclos ideais e de turbinas a gás podem ser encontrados em diversos textos
clássicos de termodinâmica e somente um breve resumo será apresentado. No caso de ciclo
ideal, serão adotados as seguintes hipóteses simplificadoras :

• Desprezadas as perdas de carga nos dutos de sucção , descarga e câmara de combustão;

O Ciclo Brayton

A turbina a gás é um dispositivo que converte calor em trabalho. O ciclo ideal é o Brayton cujo
processo consiste em três principais etapas: compressão do ar, adição de calor ao fluxo de ar
(combustão) e a expansão, conforme é mostrado nas figuras a seguir:

• Ao usarmos um volume de controle em torno da turbina, podemos afirmar baseado na 1a Lei

da termodinâmica, que toda a energia que entra na turbina é igual a energia que sai da mesma:

• Qc = vazão mássica do combustível x Poder calorífico do combustível (lhv).

• Qe = vazão mássica dos gases de exaustão x calor específico dos gases da exaustão x T4

W = Potência líquida (útil) na ponta do eixo da turbina compressor Turbinas Câmara gases de
exaustãoCombustível

ArPotência Líquida

Turbina que opera segundo o ciclo Brayton em um volume de controle

Considerando-se que a vazão de combustível é desprezível, se comparada com a vazão de ar,

esta pode ser considerada constante ao longo da turbina. Outras perdas de calor por radiação
e perdas mecânicas em mancais , selos e acessórios são aqui desprezadas e é assumido que
o calor específico do ar permanece constante. Colocando-se um volume de controle em torno
da turbina, conforme é mostrado no esquema acima, pode-se escrever que sua a eficiência é:

· hht = Qc W

Mas olhando-se, para a variação de energia que ocorre em cada etapa do ciclo da turbina a
gás que são : compressão , combustão e a expansão que ocorre nas turbinas, podemos
escrever:

ttcp ttcpttcp - t t -

- e,
introduzindo-se a relação isoentrópica entre pressão e a temperatura de um gás ideal ttp p,
onde K é o coeficiente isoentrópico, temos que a máxima eficiência que pode ser obtida em um
ciclo ideal de Bryton é:

æk

A eficiência do ciclo de uma turbina a gás e fortemente influenciado pela razão de compressão
(p2/p1), no compressor de ar . Se aumentarmos a pressão através do compressor o
rendimento global da turbina a gás irá aumentar em função do aumento da temperatura T3,
que por sua vez é limitante por considerações metalúrgicas das partes quentes da máquina. Na
realidade, esta eficiência dificilmente irá exceder 5%, em função do rejeito térmico na exaustão
da máquina, porque a temperatura de descarga é significativamente maior que a temperatura
ambiente. Assim, uma parte considerável da energia do combustível colocada na câmara de
combustão não poderá ser aproveitada dentro do ciclo Brayton.

compressão expansão combustão (pressão cte)

Ciclo aberto teórico da turbina a gásS T 4

E&P-SSE/UN-BC/ST/EGMSE Seção I - 14
Outra consideração que podemos fazer pelo diagrama T x S, do ciclo de Bryton, é que a adição
de calor na câmara de combustão, tem uma proporcionalidade direta com o trabalho útil
produzido. Desta forma, quanto maior for a temperatura na câmara de combustão (t3), para
uma mesma vazão mássica de ar, maior será a potência disponível na ponta do eixo da
turbina.
Denominamos ciclo real, aquele em que a compressão e a expansão são considerados como
transformações irreversíveis. Nas transformações reais ocorre aumento de entropia, mesmo
sem que haja intercâmbio de calor entre o sistema e o exterior. O desempenho dos ciclos reais
diferem consideravelmente do desempenho dos ciclos ideais pelas seguintes razões:

· Os processos de compressão e expansão são irreversíveis, envolvendo, portanto, aumento

de entropia;

• Há perdas de pressão devido ao atrito de fluido nas câmaras de combustão e dutos de

admissão e exaustão;

• Há necessidade de incremento no trabalho de compressão a fim de compensar o atrito nos

mancais e acionamento de equipamentos auxiliares ( offtakes);

• Os valores de cp e g do ar variam ao longo do ciclo devido às variações de temperatura e, no

caso de combustão, devido a alterações na composição química;

• À primeira vista pode parecer que a vazão mássica através da turbina é maior do que a do
compressor devido a injeção de combustível. Na prática, de um a dois por cento do ar
comprimido é retirado com o propósito de refrigerar os discos e as palhetas das partes
quentes. Além disso, a relação combustível/ar é da ordem de 0,01 a 0,02. Desta forma, para
cálculos preliminares, é possível assumir que a vazão mássica através do compressor de ar é
igual as das turbinas. Cumpre observar que turbinas aeronáuticas de última geração , operam
com temperaturas na turbina de alta pressão (HP) elevadas, o que demanda maior quantidade
de ar para refrigeração. Neste caso, a aproximação de vazão constante ao longo da turbina
seja constante, não é correta em caso de avaliação precisa.

A qualidade da compressão e da expansão depende, em grande parte do projeto aerodinâmico

do compressor, das turbinas e da fabricação. Como, em termos práticos, é impossível obter-se
compressão e expansão isoentrópicas ( fricção e atritos intermoleculares estão presentes), são
utilizados parâmetros denominados rendimentos isoentrópicos para definir a potência útil e o
rendimento térmico do ciclo.

Rendimento %

Rendimento do Ciclo de Brayton em função de P2 / P1

· Eficiência Isoentrópica de compressão. (hIC)

Vimos, no caso dos ciclos ideais que compressão e expansão ocorrem sem perdas. A
realidade, porém, é diferente e durante os processos termodinâmicos que ocorrem na turbina a
gás ocorre incremento de entropia .

Para o diagrama temperatura x entropia, que considera as ineficiências sobre um ciclo , se

analisarmos isoladamente o compressor, temos:

ttCpm ttCpmCWCW real ideal

• Eficiência Isoentrópica da Expansão (hIE) ;

De modo análogo ao compressor, existem perdas relacionadas ao processo de expansão

realizado pela turbina. Estas perdas resultam num decremento do trabalho disponível para uma
dada vazão de compressão. Assim, analisando este processo para a expansão da turbina,
temos:

ttCpm ttCpmEWEWideal real

Efeito das ineficiências sobre o ciclo da turbina a gás

3 Pressão ciclo teórico ciclo real compressão

Expansão

O processo de combustão não é perfeito. Há formação de fuligem , Co, etc., além de

hidrocarbonetos não queimados. Portanto, o aumento de temperatura será inferior àquele
obtido se todo combustível fosse queimado. Eficiências típicas de combustão situam-se por
volta de 98%.

Outras perdas de potência inerentes a uma turbina a gás são as perdas mecânicas que
ocorrem nos mancais e selos , bem como a potência que é retirada diretamente no seu eixo
para o acionamento de bomba mecânica de óleo lubrificante.

Os fabricantes de turbinas a gás métodos matemáticos computacionais para o projeto de

turbinas a gás e definir as curvas de performance esperada. Apesar disto, o ciclo real de uma
turbina a gás requer o prévio conhecimento das eficiências da compressão e expansão
isoentrópicas, das perdas de pressão na câmara de combustão e nos dutos de sucção e
descarga , bem como a eficiência de combustão. Estes dados são obtidos por testes
experimentais ou análise computacional de dinâmica dos fluidos. Os valores a seguir são
típicos de eficiências empregadas em turbinas a gás modernas:

Dutos de sucção e filtro de ar hsucção » 9%

Compressor axial hIC » 90% Câmara de combustão hCC » 98%

Turbinas hIE » 90% Sistema de exaustão hexaustão » 9%

Eficiência mecânica hmecãnica » 9%

Apendice B Seção 1 - TERMODINÂMICA BÁSICA

1.1 - Termodinâmica básica

Para uma perfeita compreensão do princípio de funcionamento, definiremos, a seguir, alguns

conceitos de termodinâmica básica:

Grandezas

VELOCIDADE - É uma grandeza que corresponde a relação entre o espaço percorrido e tempo
gasto para percorre-lo. É dividida em velocidade escalar e vetorial. A escalar expressa o valor,
enquanto a vetorial expressa o valor e o sentido.

rv e t=

ACELERAÇÃO - É a grandeza vetorial que corresponde a variação da velocidade no tempo.

ra v t=

TEMPERATURA - É a sensação de quente ou frio. Representa o grau de agitação das

moléculas.

MASSA - É a quantidade de matéria.

IMPULSO - É o produto da massa pela velocidade. É a propriedade de um corpo em

movimento que determina o período de tempo requerido para traze-lo à condição de repouso
sob ação de uma força constante.

FORÇA - É um agente capaz de produzir ou cessar um movimento.

PRESSÃO - É a relação entre uma força e a área na qual ela está atuando. Também pode ser
definida como sendo o número de choques das moléculas nas paredes de um recipiente por
unidade de tempo.

Leis de Newton

1°.LEI - Um corpo em repouso tende a permanecer em repouso, um corpo em movimento

tende a permanecer em movimento.

A resultante de forças em um corpo é igual a 0 (zero) quando o corpo estiver em repouso ou

em movimento retilíneo uniforme.

proporcional a massa do corpo.r a F m=

Energia

É a capacidade de realizar trabalho. Se divide em energia cinética e energia potencial.

ENERGIA CINÉTICA (Ev) - É a energia que um corpo possui quando em movimento.

ENERGIA POTENCIAL DE ALTURA (Eh) - É a energia que um corpo possui em função da

altura em que ele se encontra.

ENERGIA POTENCIAL DE PRESSÃO (Ep) - É a energia que um fluido possui quando

submetido a uma pressão.
ENERGIA INTERNA (u) - É a energia potencial do fluido associada a sua temperatura.

TRABALHO (W) - É a energia associada ao deslocamento de uma partícula. Todo

deslocamento de um corpo necessita de trabalho para se realizar.

CALOR (Q) - Energia térmica em trânsito no sentido da maior para menor temperatura.

ENTALPIA (h) - É o nível energético em que um fluido se encontra. Podemos dizer que é a
soma da energia de pressão com a energia interna.

ENTROPIA (S ) - É uma variável matemática que expressa a energia relacionada ao grau de

afastamento em que um processo se realiza em comparação a idealidade.

Propriedades do Fluído MASSA ESPECÍFICA (r) - É a relação entre a massa e volume do

fluido.

VISCOSIDADE (m) - É a propriedade que representa a maior ou menor facilidade do fluido em

escoar.

PESO MOLECULAR (PM) - É a massa de um mol de uma substância (1 mol eqüivale a 6,023 x
1023 moléculas). Um mol de qualquer gás ocupa 2,4 litros na Condições Normais de
Temperatura e Pressão (C.N.T.P.) ( 0 oC e 1 atm).

FATOR DE COMPRESSIBILIDADE (Z) - É o fator empregado para corrigir o volume do gás

real com relação ao volume do gás ideal, nas mesmas condições de pressão e temperatura.

Z Vr

Vi =

CALOR ESPECÍFICO (c) - É o coeficiente que indica o grau de dificuldade de troca térmica. É
o calor necessário para que uma grama de um fluido varie de 14,5 oC para 15,5 oC. Para a
água, o calor específico é 1 cal/g oC.

Para o gás, tem-se dois calores específicos:

- Calor específico a volume constante ( cv ) - É o calor necessário para que uma grama de um
gás varie 1°C, mantendo seu volume constante.

- Calor específico a pressão constante ( cp ) - É o calor necessário para que uma grama de um
gás varie 1°C, mantendo sua pressão constante.
Ao se aquecer um gás a volume constante a temperatura sobe mais rápido do que a pressão
constante, pois neste caso, além da temperatura subir, uma parte do calor cedido é
transformado em trabalho no deslocamento das moléculas para se manter a pressão. Com isso
a variação de temperatura é menor. Sendo assim o calor necessário para aquecer um gás a
pressão constante é maior do que a volume constante.

C Cp v>

COEFICIENTE ISOENTRÓPICO (K) - É a relação entre o cp e o cv. Expressa a maior ou

menor facilidade que um gás tem em ser comprimido. Quanto maior o K mais trabalho é
demandado para a compressão.

cpv

Equação universal dos gases

A pressão do gás em um recipiente é diretamente proporcional a temperatura, ou seja, quanto

maior a temperatura maior a pressão e vice-versa.

Ex: Ao se deixar um botijão de gás exposto ao sol, sua temperatura irá aumentar,
proporcionando o aumento da pressão.

A pressão do gás é inversamente proporcional ao volume, ou seja, quanto maior o volume

menor a pressão e vice-versa.

Ex: A bomba manual utilizada para encher pneu de bicicleta. Ao ser reduzido o volume para
deslocar o ar, a pressão sobe.

A pressão do gás é diretamente proporcional ao número de moléculas (n) em um dado

recipiente.

Analisando-se conjuntamente as três condições temos:

Pressão (P) é diretamente proporcional ao produto de n e da temperatura (T) e inversamente

proporcional ao volume específico (V).

As propriedades do fluido se alteram ao serem alteradas as condições de pressão e

temperatura, sendo que o peso molecular é o único que não se altera.
Para obtermos uma equação temos que utilizar uma constante para correção das unidades, é a
constante universal dos gases (R), que possui vários valores, a depender das unidades
utilizadas.

P n R TV

PV n R T= Û =

Equação da continuidade

A vazão de um fluido em escoamento é o produto da seção transversal (S) com a velocidade

do fluido (v).

Com base nesta equação podemos concluir que para uma vazão constante, se ocorrer uma
redução da seção transversal a velocidade é aumentada e vice-versa.

Leis da termodinâmica

Retrata a existência da temperatura e estabelece o zero absoluto, onde as moléculas se

encontram inertes. São as escalas kelvin (K) e Rankine (R).

Retrata a conservação da energia, onde fica esclarecido que a energia total do fluido não se
altera sem interação com o meio. E o meio somente interage com o sistema (fluido) através do
calor ou trabalho. Podemos dizer, que ao se aquecer um fluido e o mesmo realizar trabalho
(está recebendo calor e cedendo trabalho) a diferença entre o calor recebido e o trabalho
cedido é a variação da energia total do fluido. É o que fica efetivamente com o fluido.

Sendo

Como exemplo temos, que, ao se aquecer isobaricamente o gás num cilindro, a temperatura irá
aumentar e o gás irá se expandir realizando trabalho ao deslocar o êmbolo. A diferença entre o
calor recebido e o trabalho realizado pelo gás é a variação da energia total do gás.

As unidades de pressão e temperatura utilizadas devem estar em valores absolutos.

trabalho de uma máquina que possua uma fonte quente ( alta temperatura ) e uma
Retrata a existência da máquina térmica, onde fica estabelecido que se pode extrair fonte fria (
baixa temperatura ). Quanto maior a diferença de temperatura entre as duas fontes, maior será
o trabalho extraído.

Efeito difusor e efeito bocal

Para fluxo subsônico, ao se analisar o escoamento de um fluido numa tubulação, verifica-se

que onde a seção transversal é aumentada, a velocidade é reduzida e viceversa. Nestas
situações, ao se analisar as energias do fluido, verifica-se que, se a energia de velocidade é
aumentada, outro tipo de energia tem que ser reduzida, pois a soma das parcelas de energia
de velocidade, pressão, altura e temperatura não se altera, com base na primeira lei da
termodinâmica. Isso significa que o fato da redução ou ampliação da seção transversal da
tubulação, na qual o fluido escoa, não provoca nenhuma de calor ou trabalho, mantendo-se
constante a energia total. Como exemplo analisaremos o escoamento de um líquido numa
tubulação num mesmo plano horizontal, onde se tem uma redução da seção transversal. Neste
caso:

para líquidos r varia pouco e como S foi reduzido, a velocidade é aumentada, pois a vazão é
constante.

Analisando a equação de conservação de energia:

onde Et permanece inalterada e considerando que: • u é constante, pois não há alteração da

temperatura,

Seção I

As informações, contidas neste trabalho, são oriundas dos manuais de operação e manutenção
fornecidos pelos diversos fabricantes e empacotadores de turbomáquinas.

O objetivo destas anotações é familiarizar o treinando com as características gerais dos

principais sistemas auxiliares que permitem o funcionamento de uma turbina a gás utilizada na
área industrial, como também apresentar a filosofia de sequenciamento, intertravamento e
controle da turbina a gás.

Observação: Os diversos valores de pressão, temperatura, etc. informados, ao longo da

apostila, são valores típicos encontrados em diversos pacotes com turbina a gás.

Fornecer ar atmosférico filtrado, com grau de impureza ,umidade e características controlados.

Conduzindo o ar ao compressor da turbina e, também conduzir os gases da descarga para a
atmosfera ou para o sistema de recuperação, conforme a configuração do sistema, com menor
ruído e mínimas perdas de cargas possíveis.

A principal função é eliminar as partículas superiores a 1 micra e desumidificar o ar externo e,

consequentemente o sal que está em solução iônica na água. Este ar deve ser suficientemente
puro para evitar incrustação, erosão, deterioração e corrosão dos componentes internos da
turbina, principalmente as palhetas estatoras e rotoras do compressor de ar e das turbinas,
como também evitar o entupimento dos canais de refrigeração das aletas e palhetas da turbina.
Normalmente feita de aço carbono ou aço inox..

A caixa, em geral, é constituída de: - Filtros § TELAS : Usada para a retenção de insetos.

§ VENEZIANAS : Proteção contra chuva e impacto de objetos de grande dimensões.

§ ESTÁGIO(S) DO TIPO INERCIAL : Elimina as partículas pesadas e gotas de água. A

eficiência é diretamente proporcional a velocidade do fluxo do ar.

§ ESTÁGIO(S) DO TIPO COALESCENTE : Coalesce a umidade e retém as partículas maiores

que 8 a 10 micras, com eficiência de 90%. Formado por fibras sintéticas.

§ SISTEMA DE RECOLHIMENTO DE ÁGUA : Recolhe a água retira nos primeiros estágios,

com sifões para evitar a entrada de ar pelo mesmo.

§ ESTÁGIO DO TIPO ALTA EFICIÊNCIA : Retendo as partículas iguais ou maiores que 1

micra, com eficiência de 90%. Normalmente são usados filtros tipo bolsa.

- JANELAS BY-PASS : Abre evitando a excessiva pressão negativa, devido a alta perda de
carga quando os filtros estão muitos sujos, evitando danos no Gerador de Gás (G) caso este
succione os dutos e/ou filtros.

Este duto conduz o ar, reduzindo a seção que é grande no filtro, para a entrada do compressor
do Gerador de Gás. Sendo revestido acusticamente (para evitar a propagação dos ruídos de
alta freqüência devido a aspiração). Deve ser inspecionado regularmente, principalmente na
parte interna, para poder verificar a sua integridade e o perfeito estado de limpeza.
Este duto elimina os gases “queimados” da turbina para a chaminé e/ou algum sistema de
recuperação de calor. Suportando a alta temperatura dos gases de escape (400 a 500 ºC),. O
duto é normalmente constituído em aço carbono refratário ou de aço inox, revestido de lã de
rocha, para proteção acústica e térmica, com externa de chapa de aço inoxidável.

Fotos de elementos de filtro ::

São usadas várias juntas. Com a finalidade de absorver os deslocamentos radiais e axiais
entre caixa de filtragem, silenciador, duto(s) de entrada, turbina, duto(s) de saída, silenciador e
recuperador, eliminando a transmissão de vibração de uma parte para a outra.

Reduzir o nível de ruído devido a passagem, em alta velocidade, do ar na sucção e dos gases
na descarga.

•• INSTRUMENTAÇÃO:: Os instrumentos típicos são:

INDICADORES (PDI) E/OU TRANSMISSORES DE PRESSÃO DIFERENCIAL (PDT): Indica a

perda de carga do sistema de filtragem, ou seja, o nível de sujeira dos elementos filtrantes,
definido a necessidade de lavagem e/ou troca dos elementos.

A medição da perda de carga no duto de sucção versus a rotação do Gerador de Gás corrigida
pela temperatura do ar na sucção permite definir o nível de sujeira do compressor de ar.

PRESSOSTATO DE PRESSÃO DIFERENCIAL (PDSH): Permite o alarme e/ou shutdown

devido a alta perda de carga nos elementos filtrantes.

MICRO-SWITCHES (ZSH) : Instalados nas janelas de by-pass, indicando a sua abertura.

SENSORES DE GÁS : Utilizados a quando a sucção da turbina estar instalada em área

classificada. Calibrados em 10% do LIE (Limite Inferior de Explosividade) para alarme e 20%
para o shutdown da turbomáquina. Preferência para os sensores infra-red.

É um invólucro para isolar a turbina, tendo como principal função a proteção acústica
diminuindo o ruído até níveis aceitáveis, máximo de 85 D.B. a 1 metro do hood. Como funções
secundárias temos a proteção térmica e o aumento da eficiência no combate a incêndio.
·• PAREDES:: CHAPA EXTERNA : De aço carbono pintada ou de aço inox.

CAMADA DE MATERIAL ANTI-VIBRATÓRIO E DE INSONORIZAÇÃO : Na parte interna da

chapa.

CAMADAS DE LÃ DE ROCHA: Lã de rocha de diferentes densidades, insonorizantes e anti-

inflamáveis.

PELÍCULA DE PROTEÇÃO : Contra respingos de óleo e hidrocarbonetos diversos, resistindo

às temperaturas máximas do invólucro.

CHAPA PERFURADA : De aço inoxidável.

Duas a quatro grandes para manutenção e diversas portas menores de acesso com abertura
anti-pânico e visor.

•• RESISTÊNCIA DE AQUECIMENTO:: Aquece o interior do hood diminuindo a umidade

quando a máquina está em stand-by.

Retira o calor, dissipado pelo processo de combustão na câmara do Gerador de Gás, da caixa
acústica, mantendo a temperatura inferior a 60/70 ºC, evitando danos aos equipamentos
(eletrônicos ou não) instalados no interior do hood. Integrado ao sistema de ar de ventilação
temos o sistema de detecção de fogo e gás.

·• FILTRO:: Ou utiliza os mesmos filtros do sistema de ar de combustão ou filtro independente,

neste caso normalmente formado de um estágio do tipo coalescente.

•• DUTO DE ENTRADA E SAÍDA:: Conduz o ar filtrado ao interior do casulo e exaure o ar

aquecido para uma área segura.
Instalados nos dutos de entrada e saída do ar de ventilação da caixa acústica. São fechados
em caso de disparo de CO2, quando da detecção de fogo.

•• VENTILADORES:: Instalados no duto de entrada (pressão positiva) ou no duto de saída do

hood (pressão negativa), forçando a circulação do ar com a conseqüente retirada do calor
dissipado pela turbina a gás.

•• JANELAS ANTI--RETORNO:: Instalado a saída ou entrada do ventilador evitando a

recirculação do ar caso o ventilador esteja parado com os outros em funcionamento.

·• GARAFAS DE CO2 OU PÓ QUÍMICO

Permitir a extinção do fogo. No caso de hood utiliza-se o CO2, caso contrário utiliza-se o pó
químico.

•• INSTRUMENTAÇÃO:: Os instrumentos típicos são:

INDICADOR (PDI) E/OU TRANSMISSOR DE PRESSÃO DIFERENCIAL (PDT): Informa a

pressurização ou despressurização do casulo em relação a atmosfera. INDICADOR (TI) E/OU
TRANSMISSOR DE TEMPERATURA (T): Informa a temperatura interna do hood. .
TERMOSTATO DE TEMPERATURA (TSH/TSHH): Alarme e/ou trip devido a temperatura alta
interna do hood. MICRO-SWITCHES NOS DAMPERS (ZSL): Indica se os dampers estão
abertos, permitindo o perfeito funcionamento do sistema de ventilação. SENSORES DE GÁS:
Instalados, aos pares, nos dutos de entrada e saída. Calibrados em 20% do LIE (Limite Inferior
de Explosividade) para alarme e 60% para o shutdown. SENSORES DE FOGO: Normalmente
supervisiona pontos críticos, como o governor e manifold de combustível. Normalmente
instalados aos pares, o alarme ocorrerá caso um só detecte ou o trip caso os dois detectem.
SENSORES DE CALOR (TSH): Utilizados para complementar a detecção de fogo.
Principalmente em lugares que os sensores de fogo não possam ser usados (sem hood em
área abertas) ou de pontos de difícil observação
Fornecer óleo na pressão (1,5 a 4 kgf/cm2) e temperatura (40 a 70 °C) adequada, permitindo a
lubrificação os mancais, engrenagens da caixa de acessórios, caixa multiplicadora ou redutora
e equipamento acionado; e o resfriamento dos mancais da parte quente, principalmente nas
máquinas heavy-duty durante a fase de pós-lubricação após a parada da máquina.

O controle da pressão e temperatura do óleo, dentro do range operacional admissível pela

turbomáquina, é importante para a integridade dos mancais e consequentemente os rotores
(devido as folgas extremamente apertadas), evitando intervenções precoce. Tanto a alta como
a baixa temperatura altera a viscosidade e consequentemente prejudica a lubrificação e
retirada do calor dos mancais, isto também ocorre caso haja alteração da pressão,
principalmente no mancal tipo “tilt-pad”, cuja a alteração da cunha de óleo acarreta o aumento
da vibração.

O óleo usado no sistema de óleo lubrificante das turbinas industriais é o mineral (tipo Lubrax
TR-46), nas turbinas aero-derivadas, além do sistema de óleo lubrificante mineral temos um
sistema de óleo lubrificante exclusivo para o G que utiliza o óleo sintético. A constituição de
ambos os sistemas são semelhantes.

No sistema com óleo mineral o tanque tem grande capacidade, sendo este de 4.0 a 20.0 litros,
principalmente se o mesmo tanque atende também ao sistema de óleo de selagem dos
compressores de gás. O volume do tanque de óleo sintético é de 300 a 500 litros. Os
reservatórios são feitos de aço carbono ou inox e possuem suspiro para ventar os vapores
sendo, as vezes, equipados com recuperadores de névoa.

Fornece o óleo ao sistema com pressão adequada. No sistema de lubrificação com óleo
sintético normalmente encontramos duas bombas e no sistema com óleo mineral são três, a
saber:

BOMBA PRINCIPAL: Bomba existente em ambos os sistemas e normalmente é acionada

mecanicamente, através da caixa de acessórios, pelo Gerador de Gás (G) ou pela Turbina de
Potência (PT). Funciona durante toda a fase da operação da turbina.
BOMBA AUXILIAR (PRÉ-PÓS LUBRIFICAÇÃO): Bomba existente no sistema com óleo
mineral e é acionada por motor de corrente alternada, funciona durante a fase de
prélubrificação (antes e durante a partida) e na fase de parada e pós-lubrificação.

BOMBA DE EMERGÊNCIA (BAKCUP OU RESERVA):: Bomba existente no sistema com óleo

mineral e é acionada por motor de corrente continua, fornecida por banco de baterias, funciona
durante a fase de parada e pós-lubrificação caso a bomba auxiliar não pressurize o sistema
adequadamente.

BOMBAS SCAVENGE: Bomba existente em turbina aeroderivada acionada, através da caixa

de acessórios, pelo Gerador de Gás (G). Tem como função retirar o óleo da caixa do mancal.

•• TROCADOR DE CALOR:: Normalmente são duplos com válvulas de três vias permitindo a
troca/alinhamento do trocador com a turbina em operação. Os vários tipos de trocadores
existente podem ser aplicados no sistema de óleo lubrificante. No trocador tipo água/óleo é
importante que a pressão do óleo seja superior a pressão da água, isto evita a contaminação
do óleo pela água.

São duplos com válvulas de três vias para permitir a troca em operação, os elementos são,
normalmente, do tipo cartucho com capacidade de filtragem de 10 a 70 micra absolutos.

Os instrumentos típicos são: VÁLVULAS DE ALIVIO (PSV): Normalmente instalada na saída

das bombas de óleo, protegendo o sistema contra altas pressões.

INDICADORES DE PRESSÃO (PI): Informa a pressão de saída das bombas, permite a

regulagem das bombas. VÁLVULA DE CONTROLE DE PRESSÃO (PCV): Controla a pressão
no header de óleo, requerida pelo sistema, através do retorno do óleo para o tanque. VÁLVULA
DE TEMPERATURA (TCV): Válvula de três via, permite controlar a temperatura do óleo,
requerida pelo sistema, dosando o fluxo do óleo que passa de trocador de calor com o que
passa por fora do trocador. INDICADOR (PDI) E/OU PRESSOSTATO DE PRESSÃO
DIFERENCIAL (PDSH): Informa a pressão diferencial alta no filtro de óleo, indicado a
necessidade da troca dos elementos filtrantes. INDICADOR (TI) E/OU TRANSMISSOR DE
TEMPERATURA (TE): Informa a temperatura no header de óleo lubrificante. TERMOSTATO
(TSH/TSHH/TSL): Alarme e/ou trip devido a alta temperatura do óleo lubrificante. Podemos
encontrar também alarme devido a baixa temperatura. INDICADOR (PI) E/OU TRANSMISSOR
DE PRESSÃO (PT): Informa a pressão no header de óleo lubrificante. PRESSOSTATO
(PSL/PSLL): Alarme e/ou trip devido a baixa pressão no header do óleo lubrificante.
TRANSMISSOR DE TEMPERATURA (TE): Do tipo RTD (PT-100) ou termopar. Instalados,
diretamente, no mancal e/ou nos drenos de retorno de óleo do mancal, permitindo a supervisão
individual de cada mancal.
Fornecer óleo na pressão (10 a 70 kgf/cm2) requerida pelos comandos hidráulicos. Este
sistema também é conhecido por sistema de óleo hidráulico ou de alta pressão. Utiliza o
mesmo óleo usado no sistema de óleo lubrificante.

Eleva a pressão do óleo, captando-o no header de óleo lubrificante ou diretamente do tanque.

São duplos com válvulas de três vias, os elementos com capacidade de filtragem de 3 a 30
micra absolutos.

Os instrumentos típicos são:

VÁLVULA DE CONTROLE DE PRESSÃO (PCV): Controla a pressão de óleo, requerida pelo

sistema.

INDICADOR (PDI) E/OU PRESSOSTATO DE PRESSÃO DIFERENCIAL (PDSH): Informa a

pressão diferencial alta no filtro de óleo.

INDICADOR (PI) E/OU TRANSMISSOR DE PRESSÃO (PT): Informa a pressão no header de

óleo de comando.

PRESSOSTATO (PSL/PSLL): Alarme e/ou trip devido a baixa pressão do óleo de comando.

O sistema de partida tem duas funções. A primeira é retirar o Gerador de Gás (G) da inércia e
leva-lo a uma determinada rotação conhecida como velocidade de purga ou de ventilação ou
de crank, e o mantém nessa rotação durante a fase conhecida como fase de purga ou de purga
(30 a 180 segundos) permitindo a “limpeza” interna da turbina com o ar limpo. A segunda
função acontecerá durante a fase de partida, logo após a fase de purga, é auxiliar na
aceleração do Gerador de Gás durante a ignição e início da formação dos gases de exaustão,
até a velocidade de Idle, conhecida também como velocidade de macha lenta ou rotação de
sustentação, após atingir esta velocidade o sistema de partida é desligado.
A função do sistema de partida é o mesmo em qualquer turbina a gás, porém a sua
implementação física pode ser diferente para o mesmo modelo de turbina, adequando-se a
necessidade do usuário.

Fornece o torque necessário ao Gerador de Gás (G), sendo os mais utilizados na Petrobras:

Transmite a força somente no sentido do sistema de partida para o Gerador de Gás (G),
desaclopando mecanicamente o sistema quando a rotação do G é maior do que a do sistema
de partida.

Sistema de partida com motor elétrico.

Foto de um sistema de partida com a aplicação de motor elétrico com variador de freqüência
Fornecer o combustível gasoso ( gás natural ) ou líquido (diesel) dentro da pressão e
temperatura, vazão e características necessárias para o atendimento aos diversos regimes
operacionais da turbina.

A implementação do sistema de combustível pode variar em um mesmo modelo de turbina,

devido aos diversos empacotadores e necessidade do cliente.

A qualidade do combustível é fundamental para a vida útil dos componentes da parte quente,
contaminantes diminuem a vida útil dos injetores, câmara de combustão, peça de transição
(transition piece), distribuição HP e LP e rotores HP e LP, acarretando falhas prematuras. É
importante durante a fase de projeto, anterior a aquisição da turbomáquina, o envio da análise
da composição do(s) combustível(eis) aos futuros fornecedores. A composição definirá os tipos
de proteções (coating) a serem aplicados na superfície dos componentes e estabelece a vida
útil dos mesmos e os ciclos de manutenções.

Quando há dois sistemas de combustível (gás natural e diesel por exemplo), a transferência de
combustível é feita automaticamente com a turbina em operação e sem variação de
velocidade. Normalmente o inicio da comutação é automática quando há problema no
fornecimento do combustível “principal”, o inicio do retorno é, normalmente, manual.

Em sistemas bi-combustíveis gás/líquido, normalmente, é necessário um sistema de “purga”.

Durante o funcionamento com combustível gás, o próprio gás é injetado também pelo injetor
líquido permitindo a sua refrigeração e durante o funcionamento com combustível líquido o ar
do compressor G é injetado (soprado) pelo injetor gás permitido a sua refrigeração e limpeza.

E&P-SSE/UN-BC/ST/EGMSE Seção I - 19
· VÁLVULA MANUAL: Isolar o pacote, principalmente em caso de manutenção ou hibernação
da turbina.

• VÁLVULA DE CORTE ((SDV)):: Isolar automaticamente o pacote quando a turbina esta

parada.
• FILTRO:: Garantir o combustível limpo ao sistema.

•• BOMBA:: Eleva a presão do combustível llííqquuiido..

No sistema de combustível gás remove o condensado que é altamente prejudicial a turbina.

Aquece o gás garantido a temperatura de no mínimo 20 °c acima do dew point, evitando a

formação de condensado.

• VÁLVULA DE CONTROLE DE PRESÃO ((PCV)):: No sistema de combustível gás controla a

pressão do combustível. Importante para manter a estabilidade da variável controlada,
principalmente em turbogeradores.

Conjunto de válvulas e dispositivos que controlam o fluxo de gás para a turbina, e é

basicamente constituído de:

1° VÁLVULA SHUT-OFF: 1° Válvula de corte de combustível.

VÁLVULA DA TOCHA/PILOTO/IGNITOR: Permite o envio do combustível para a injetor piloto

(tocha) durante a fase de partida.

INJETOR PILOTO/TOCHA/IGNITOR: Permite a chama inicial que “acenderá” o injetor principal.

No conjunto tocha encontra-se a vela de ignição.

E&P-SSE/UN-BC/ST/EGMSE Seção I - 20
VÁLVULA DE PURGA: Encontrada no sistema gás, purga rapidamente o gás existente no
sistema quando da parada da turbina.

VÁLVULA BY-PASS: Encontrada no sistema líquido controla a pressão do combustível líquido

a montante da válvula de reguladora de fluxo. Também pode Ter a função de purgar o sistema
em caso de parada.

2° VÁLVULA SHUT-OFF: 2° Válvula de corte de combustível.

VÁLVULA REGULADORA OU DOSADORA: Conjunto atuador/válvula que controla o gás
combustível enviado ao injetores. É comandada pelo “Controle de Velocidade da Turbina”, do
painel de controle da turbina, em função da carga solicitada e limitações máximas a serem
atendidas.

VÁLVULA DE DISTRIBUIÇÃO: Usada no sistema de combustível líquido (diesel) quando os

injetores tem duplos orifícios, permitindo a correta pulverização do líquido.

·• INSTRUMENTAÇÃO:: Os instrumentos típicos são:

TRANSMISSOR DE FLUXO: Permite a medição do combustível

INDICADOR (PDI) E/OU PRESSOSTATO DE PRESSÃO DIFERENCIAL (PDSH): Indica a

pressão diferencial alta no filtro de combustível.

INDICADOR (PI) E/OU TRANSMISSOR DE PRESSÃO (PT): Informa a pressão do combustível

no header e/ou intervalvular (entre as válvulas shut-offs).

PRESSOSTATO (PSL/PSLL/PSH/PSHH): Alarme e trip devido a baixa e alta pressão de

combustível.

INDICADOR (TI) E/OU TRANSMISSOR DE TEMPERATURA (TE): Informa a temperatura do

gás combustível

TERMOSTATO (TSL/TSLL): Alarme e/ou trip devido a baixa temperatura do gás combustível.

CAIXA DE IGNIÇÃO: Envia energia elétrica para a vela, existente na tocha, permitindo a
centelha.
Ajustar a vazão do compressor de ar do gerador de gás, mantendo sua curva de desempenho
na máxima eficiência de acordo com condição operacional exigida pelo processo e evitando os
fenômenos aerodinâmicos, tais como stall e surge, principalmente este último e pode causar
graves danos a turbina a gás. Outra função do sistema é a selagem dos mancais e
resfriamento das palhetas das turbinas.

São palhetas estatoras que permite rotacionar, em relação ao seu eixo de fixação. Isto permite
variar o ângulo de incidência do ar, diminuindo ou aumentando a eficiência do estágio
compressor e consequentemente controlando o volume de fluxo de ar.

São válvulas que aliviam parte do ar de estágios intermediários ou na saída do compressor de

ar do G, evitando o fenômeno de surge.

BÁSICO DE TURBINAS A GÁS E&P-SSE/UN-BC/ST/EGMSE Seção I - 23

Seção I

As informações, contidas neste trabalho, é oriunda dos manuais de operação e manutenção

fornecidos pelos diversos fabricantes e empacotadores de turbomáquinas, como outras
apostilas originadas internamente pela E&P.
O objetivo destas anotações é familiarizar o treinando com as características gerais das
turbinas a gás, os principais sistemas auxiliares que permitem o funcionamento de uma turbina
a gás utilizada na área industrial, como também apresentar a filosofia de sequenciamento,
intertravamento e controle da turbina a gás aplicado em geradores elétricos.

O sistema de proteção da turbomáquina, como em outros tipos de processos, objetiva evitar

que os limites operacionais sejam ultrapassados. O principal objetivo do Sistema é garantir a
segurança operacional e a integridade da máquina, mantendo a máxima disponibilidade. Há
várias variáveis sendo supervisionadas, muitas das quais foram vistas nos sistemas auxiliares
descritos anteriormente. As principais variáveis que este sistema protege são:

• SURGE (é um fenomeno, a variável lida costuma ser variação da vazão e/ou pressão de ar)

Os mancais são componentes importante para o bom funcionamento da turbina, o peso dos
conjuntos rotores e a alta velocidade de rotação aliada a alta temperatura que estes mancais
estão sujeitos, principalmente no mancal traseiro G, mostra o grande esforço que estão sujeitos
durante o funcionamentos da turbina.

Na Turbina industrial (heavy duty), normalmente, são usados mancais de deslizamento do tipo
“tilt pad”, as pastilhas são de aço revestidos de metal patente (liga que contem estanho e
chumbo) e . Dependendo da sua composição, este material começa a “escoar” a partir de 140
°C. Por razões de segurança, sua temperatura é limitada, geralmente em 125 °C para trip e em
110 °C para alarme, quando a medição é efetuada diretamente nos mancais. Usualmente, são
usados termopares ou RTD´s para este fim. A temperatura do óleo no header é na faixa de 40°
a 60°C.

É comum, contudo, a medição de temperatura indireta nos retornos de óleo dos mancais,
apesar de não ser uma medição tão precisa quanto a leitura direta. Neste caso. O valor de
alarme situa-se em 115°C para trip e 90 °C para alarme.

Na Turbina aeroderivada os mancais são de rolamentos, portanto permite temperaturas

maiores e normalmente a medição de temperatura é realizada no retorno de óleo do mancal,
sendo o alarme entorno de 150° e o trip entorno de 170°C. A temperatura do óleo no header é
na faixa de 80 a 115°C.

No mancal de rolamento a suportação é pontual, ou seja, tem área reduzida. O que acarreta
Como o contato neste tipo de mancal é pontual, é alta a tensão que estes mancais são
submetidos, podendo levar a desgastes excessivos, tanto que é utilizado detetor de limalhas
para verificar o estado de desgaste dos referidos mancais.
As partes quentes da turbina, constituídas pelos injetores de combustível (fuel nozzles),
câmara de combustão (combustion chamber), peça de transição (transition piece), distribuições
(nozzles) e rotores (rotors) são submetidos a temperaturas muito altas devido à combustão e a
conseqüente passagem dos gases. Os vários materiais, utilizados são resistentes às altas
temperaturas, porém existem limites aos quais não podem ser ultrapassados durante a
operação da máquina. A expectativa de vida útil das partes quentes reduz-se a metade caso
opere a máquina com 20 a 25°C acima da Temperatura dos Gases de Exautão (EGT).

Conforme norma API 616, recomenda o uso de termopares duplos ou a medição por dois
grupos de termopares, sendo um grupo para controle e supervisão (proteção )e o outro grupo
somente para proteção da máquina e através de um circuito redundante e externo ao circuito
aonde se realiza o controle.

Os termopares são elementos de medição de degradam rapidamente quando comparados aos

outros elementos de medição. Com o decorrer do tempo ele apresenta leitura mais abaixa do
que realmente é, isto permitirá que a turbina opere com temperatura acima do valor limite, o
que acarreta a redução da vida útil dos componentes. Portanto é recomendado a troca
periódica dos termopares.

Os rotores das turbomáquinas possuem limites superior de velocidades devido a força

centrifuga aos quais estão submetidos. Como também estão submetidos a alta temperatura, a
palheta esta sujeita a “fluência” de sua estrutura molecular, o que poderá levar ao “roçamento”
e a quebra da palheta. Por essas razões é importante o controle das rotações, evitando que
ultrapasse a máxima rotação de G ou PT e supervisão/intertravamento (proteção) para alarme
e trip caso atinja a sobrevelocidade G e PT.

A norma API 616 exige duplo sensores de velocidade PT, sendo que um sensor para controle e
supervisão/intertravamento e o outro é usado exclusivamente para proteção máquina, através
de um circuito redundante e externo ao circuito que realiza o controle.

Os sensor são constituído de uma bobina no qual passa uma corrente elétrica criando um
campo magnético, o sensor esta montado junto a uma roda dentada acoplada ao eixo ou da
turbinas G ou da PT. A roda dentada ao girar permitirá a variação do fluxo magnético. Quando
o sensor esta num vale, da roda dentada, a relutância magnética é alta, portanto o fluxo
magnético é baixo, quando o sensor esta próximo ao dente, a relutância é baixa e
consequentemente o fluxo é alto, com a variação do fluxo magnético O sensor enviara ao
painel é um trem de pulsos de freqüência proporcional à velocidade da turbina.
E&P-SSE/UN-BC/ST/EGMSE Seção I - 5
Devido a alta rotação do gerador de gás (G) e da turbina de potência (PT) e as folgas entre
estas partes rotativas e as partes estacionárias serem muito pequenas, na ordem de 0,1 a 0,6
m, a monitorarão das vibrações é importantíssima.

Vibrações elevadas podem aumentar o desgaste dos mancais, roçamento das partes móveis
nas partes fixas, esforços cíclicos elevados, fadiga, etc. levando a queda na eficiência e dano
permanente e com isso elevado índice de indisponibilidade.

Para monitorar os níveis de vibração., existem três tipos de sensores de vibração:

Este sensor é constituído de uma bobina na ponta (Tip) de um probe, a função da bobina é
produzir um campo magnético próximo ao eixo da máquina.

Uma vez que o eixo é feito de material magnético (aço), o campo magnético terá a sua
amplitude variada em função da distância do sensor ao eixo, ou seja, o eixo ao se aproximar da
ponta do sensor, diminui a relutância magnética com o conseqüente aumento do campo
magnético, a variação do campo magnético acarreta a indução de uma tensão. Esta tensão é
função da distância da ponta (Tip) do sensor ao eixo monitorado. Como o sensor mede a
distância ao eixo, ele mede efetivamente a amplitude vibração do eixo em relação à carcaça.

O sinal produzido é de deslocamento, ou seja, amplitude do deslocamento e é expresso

normalmente em microns pico a pico ou MIL pico a pico.