Trabalho:

Energia Eólica – A manutenção em Aerogeradores

Mestrando: Jammy Ferreira Graçoeiro

Unidade Curricular de Manutenção Industrial – Prof. Doutor Tomé Ribeiro
Mestrado em Engenharia e Gestão Industrial
Universidade Lusíada de Vila Nova de Famalicão
Julho de 2008
Energia Eólica – A manutenção em Aerogeradores

Índice

Pag.
Introdução 2

1 Aerogeradores
1.1 Introdução 4
1.2 Características dos Aerogeradores 6
1.3 Ciclo de Vida de Aerogeradores 13

2 Manutenção
2.1 Introdução à manutenção 13
2.2 Tipos de manutenção 15

3 Manutenção em Aerogeradores
3.1 Introdução 16
3.2 Tipos de manutenção 17

Conclusão 22

Bibliografia 23

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Introdução
O presente trabalho procura abordar a questão da manutenção em aerogeradores. As
razões que me levaram a efectuar este trabalho, após sugestão do docente da U.C de
Manutenção Industrial, prendem-se com o facto de a curto prazo e em termos
profissionais passar a relacionar-me com a realidade industrial da energia eólica.

Entendo que este é um tema actual quando recentemente foram assinados com o
Estado Português mais duas dezenas de contratos de apoio a projectos de energia
eólica, envolvendo um investimento de mais de 273 milhões de Euros e um incentivo
de cerca de 43 milhões de Euros.

Estes 20 contratos assinados irão representar uma potência instalada de 244,45 MW e

129 aerogeradores.

Segundo dados da Associação Portuguesa de Produtores Independentes de Energia

Eléctrica de Fontes Renováveis (APREN) o nosso país ocupa o nono lugar no 'ranking'
dos países com maior capacidade de produção instalada de energia eólica, um sector
que cresceu 32% nos mercados globais em 2006. Os dados da APREN mostram que
Portugal tem uma capacidade instalada de 1,716 megawatts (MW), o que representa
2,3% do mercado mundial, segundo o relatório de 2006 do Global Wind Energy Council
(GWEC).

Os países com as maiores capacidades de produção instaladas são a Alemanha (20,621

megawatts), Espanha (11,615 MW), os Estados Unidos (11,603 MW), a Índia (6,270
MW) e a Dinamarca (3,136 MW).Em termos de nova capacidade instalada no ano
passado, os Estados Unidos continuam a liderar com 2,454 MW, seguidos da
Alemanha, Índia, Espanha, China, França, Canadá e Portugal, que tem 694 MW .Os
dados do GWEC, que abrangem os desenvolvimentos em matéria de energia em mais
de 70 países em todo o mundo, incluindo Portugal, evidenciam que durante o ano de

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1997 foi instalada uma potência 15,197 MW, elevando a capacidade total instalada de
energia eólica para 72,223 MW.
Perante este boom de crescimento, paralelamente e conforme irão sendo instalados
os Parques Eólicos, irá tornar-se cada vez mais importante o papel da manutenção dos
aerogeradores.

Sem ser especialista na matéria irei procurar explicar como funciona, quais os
componentes de um aerogerador, que tipo de manutenção necessitam.

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1. Aerogeradores
1.1. Introdução
Nos dias de hoje cada vez mais países europeus estão apostar na energia eólica. Uma
energia limpa que face às perturbações do mercado do petróleo e ao cumprimento das
Quotas de Carbono, se torna numa alternativa viável. Foi na Alemanha e Dinamarca,
nas décadas 80 e 90, em que o conhecimento e a investigação na energia eólica foi
concentrado, dando inicio ao fabrico e montagem dos primeiros aerogeradores nesses
países. Na última década a Alemanha destacou-se pela capacidade eólica instalada,
tendo-se igualmente destacado a Espanha. Nos últimos 10 anos um grande número
governos europeus desenvolveu políticas de promoção de energias renováveis, na qual
se inclui a energia de eólica. Os exemplos mais proeminentes são o Reino Unido,
França, Itália, os Países Baixos e os países da Europa de Leste. Portugal apesar de ter
apanhado o comboio mais tarde, tem presentemente um plano ambicioso de
instalação de energia eólica.

No último quarto de século o cenário da energia eólica alterou-se drasticamente. Nos

anos 80 e inicio dos 90 a instalação de aerogeradores era esporádica e com uma
capacidade entre de 100 a 500 kW. Motivado pela evolução e melhoria da tecnologia
dos aerogeradores, e associado a políticas locais e a considerações económicas, a
instalação de aerogeradores passou a ser feita em Parques Eólicos. A partir de 2000, a
potência instalada por aerogerador passou a variar entre 750 kW e 3 MW.

Presentemente encontrar Parques Eólicos com uma capacidade instalada acima dos 50
MW já não é coisa rara. Actualmente já existem protótipos de aerogeradores com
potencias na escala de 4.5 a 6 MW disponíveis e que em breve passaram a ser
comercializados.

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Figura. 1 Atlas europeu do vento

O atlas europeu do vento Fig. 1 demonstra que as zonas com melhores condições do
vento para produção de energia eólica são a Escandinávia, Reino Unido, Irlanda e a
Costa Atlântica do continente Europeu.
A extensão de tempo entre a primeira iniciativa e a última para a exploração de um
Parque Eólico é subdividida em período de desenvolvimento e em período de
construção. A duração do período da construção é conhecida, para um Parque Eólico
inferior a uma capacidade de produção instalada de 15 MW, 3 a 4 semestres e para um
grande Parque Eólico 1 a 2 anos. O ciclo de vida técnica de um aerogerador é de 20
anos.
A duração do período do desenvolvimento é menos previsível. Principalmente o tempo
exigido para as licenças de instalação e a articulação com todas as partes interessadas
no processo. Podemos falar numa extensão de tempo exigida que pode variar entre o
meio ano e mais de 5 anos.

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Por regra o desenvolvimento e funcionamento de um Parque Eólico pode ser

subdivididos nas seguintes quatro fases:
Iniciação e viabilidade

Concepção e Projecto

Construção e Instalação

Operação e manutenção

1.2. Características dos Aerogeradores

Os aerogeradores são máquinas capazes de transformar a energia cinética dos ventos

em energia eléctrica. A energia cinética é convertida em energia mecânica rotacional
pela turbina eólica. Essa energia mecânica é transmitida pelo eixo através de uma caixa
de mudanças ou directamente ao gerador, que realiza a conversão electromecânica,
produzindo energia eléctrica.

A energia eléctrica gerada pode ser injectada directamente na rede eléctrica

convencional (normalmente aerogeradores de grande porte) ou utilizada em sistemas
isolados – electrificação rural (geralmente aerogeradores de pequeno porte).

O princípio de funcionamento como referido atrás baseia-se na conversão da energia

cinética dos ventos em energia eléctrica. Tal processo é resultante do movimento de
rotação causada pela incidência do vento nas pás do aerogerador, que converte a
energia cinética dos ventos em potência mecânica rotacional no eixo do rotor. Essa
potência mecânica é então transmitida ao gerador, que através de um processo de
conversão electromecânica, produz uma potência eléctrica de saída.

As pás das máquinas modernas são dispositivos aerodinâmicos com perfis

especialmente desenvolvidos, equivalentes às asas dos aviões, e que funcionam pelo
princípio físico da sustentação.

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O diagrama a seguir descreve as forças aerodinâmicas vistas no corte de uma pá de

aerogerador.

Figura 2-Diagrama de corte.

Figura 3-Desenho esquemático de um aerogerador.

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A Figura 3 mostra os principais componentes de um aerogerador e que descritos por

PEREIRA (2004) da seguinte forma:

Nacele: Contém os componentes do aerogerador incluindo entre outros a caixa

de engrenagens e o gerador eléctrico;
Pás do rotor: Capturam a energia existente no vento e a transfere para o cone
do rotor;
Cone do rotor: Liga as pás ao eixo de baixa velocidade da turbina eólica;
Eixo de baixa velocidade: Conecta o cone do rotor a caixa de engrenagens. Em
uma turbina moderna o eixo giro entre 9 e 30 rpm. Nesse eixo estão instaladas
as tubulações hidráulicas utilizadas para habilitar a operação do freio
aerodinâmico;
Caixa de mudanças: É utilizada para converter a baixa rotação e o alto
conjugado da turbina eólica em alta velocidade e mais baixo conjugado que
podem ser usados pelo gerador. Em máquinas de 600 a 750kW, por exemplo, a
relação de mudanças é de aproximadamente 1:50;
Eixo de alta velocidade: Acciona o gerador eléctrico. Ele pode ser equipado
com um freio a disco, usado em caso de falha do freio aerodinâmico ou na
partida da turbina eólica. No caso da Figura 2 o freio a disco está instalado no
eixo de baixa velocidade;
Gerador eléctrico: São geralmente utilizados os geradores de indução ou os
geradores síncronos. Em aerogeradores modernos a potência dessas máquinas
está entre 500kW a 2000kW podendo atingir 4500kW;
Controle de giro (mecanismo yaw): É conhecido também como mecanismo de
orientação e utiliza motores eléctricos para girar a nacele juntamente com o
rotor contra o vento. Este mecanismo é operado por um controlador
electrónico o qual monitora a direcção do vento usando uma veleta.
Normalmente o aerogerador vai girar alguns graus quando o vento mudar sua
direcção;

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Sistema de controle: Contém um microprocessador que monitora,

continuamente, as condições do aerogerador. Em caso de um mau
funcionamento (sobrecarga, excesso de calor na caixa de engrenagens, etc) ele
automaticamente dispara o processo de parada da turbina eólica;
Torre: Sustenta a nacele e o rotor. Geralmente é vantajoso ter uma torre alta
porque a velocidade do vento cresce à medida que se afasta do solo. Em
aerogeradores modernos as torres podem atingir a altura de 40m a 60m. Em
termos construtivos elas podem ser tubulares ou reticuladas;
Sensores de vento: São basicamente o anemómetro e a veleta. O anemómetro
mede a velocidade do vento enquanto que a veleta monitoriza a direcção do
vento. Os sinais do anemómetro são usados pelo sistema de controle para
partir o aerogerador quando a velocidade do vento está em torno de 3,5m/s a
5m/s. Quando esta velocidade é superior a 25m/s o sistema de controle dispara
o processo de parada do aerogerador de forma a preservá-lo mecanicamente.
Já o sinal da veleta é usado para girar o aerogerador contra o vento usando o
mecanismo de orientação.

O princípio de funcionamento de um aerogerador compreende dois processos de

conversão, levados a termo pelos seguintes componentes: o rotor, que retira energia
cinética do vento e a converte em conjugado mecânico e o gerador que converte o
conjugado mecânico em electricidade e alimenta a rede eléctrica. Esse princípio de
funcionamento é descrito na Figura 4.

Figura 4-Principio de funcionamento básico de um aerogerador.

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Apesar do princípio de funcionamento de um aerogerador ser fácil de entender, essa

máquina é um sistema complexo no qual áreas de conhecimento tais como
aerodinâmica, mecânica, eléctrica e controle estão intimamente interligadas.
Actualmente existem três tipos principais de aerogeradores no mercado. As principais
diferenças entre eles, segundo PEREIRA (2004), dizem respeito ao sistema de geração
e o modo como a eficiência aerodinâmica do rotor é limitada durante as altas
velocidades do vento de maneira a prevenir sobrecargas mecânicas
Gerador de indução de rotor em gaiola;
Gerador de indução duplamente alimentado (rotor bobinado);
Gerador síncrono acoplado directamente ao rotor da turbina eólica;

O primeiro sistema de geração é o mais antigo deles. Este sistema consiste de um

gerador de indução de rotor em gaiola ligado directamente à rede eléctrica. O
escorregamento e, consequentemente, a velocidade variam com a quantidade de
potência gerada. A variação de velocidade, contudo, é pequena, aproximadamente 1%
a 2%. Dessa forma, este tipo de sistema é chamado de velocidade constante ou
aerogerador de velocidade fixa. Deve ser mencionado que o gerador de indução de
rotor em gaiola usado em aerogeradores pode girar em duas velocidades diferentes,
mas constantes, pela mudança do número de pólos do enrolamento do estator.
O gerador de indução de rotor em gaiola sempre consome energia reactiva. Na maioria
dos casos isto é particularmente indesejado por causa dos problemas de nível de
tensão no ponto de conexão devido ao fluxo de potência reactiva na rede eléctrica.
Dessa forma, o consumo de reactivo pelo gerador de indução é compensado, em parte
ou totalmente, por capacitores.
Os outros dois sistemas de geração são os de velocidade variável. Para permitir a
operação em velocidade variável, a velocidade mecânica e a frequência da rede devem
estar desacopladas. Para tanto são usados dispositivos electrónicos. No gerador de
indução duplamente alimentado um conversor alimenta o enrolamento trifásico do
rotor. Desse modo, a frequência mecânica e eléctrica do rotor estão desacopladas e a

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frequência eléctrica do estator e do rotor se equilibram, independente da velocidade

mecânica do rotor. Este sistema tem as seguintes vantagens:
Redução do custo do inversor, pois a potência do mesmo é da ordem de 25%
da potência total do sistema;
Reduções do custo dos filtros, pois os mesmos são dimensionados para 25% da
potência total do sistema, e os harmónicos produzidos pelo inversor
representam apenas uma pequena fracção da distorção harmónica total;
Ganho de eficiência de aproximadamente 2% a 3%;
Desacoplamento das potências activa e reactiva do gerador;
Implementação do controle do factor de potência, pois o conjunto gerador de
indução e inversor operam basicamente como um gerador síncrono. O inversor
fornece a potência de excitação para a máquina de indução. No caso do
gerador síncrono acoplado directamente ao eixo da turbina eólica, o mesmo é
completamente desacoplado da rede eléctrica por um dispositivo electrónico
conectado aos enrolamentos do estator. O gerador síncrono é excitado usando
um enrolamento de campo ou ímanes permanentes. Este sistema tem como
principal vantagem dispensar o uso da caixa de mudanças, por outro lado ele
apresenta algumas desvantagens, tais como:
O inversor deve ser dimensionado para suportar a potência
total do sistema;
Como consequência a eficiência do inversor vai afectar a
eficiência total do sistema;

A Figura 6 mostra a nacele de um aerogerador com caixa de engrenagens e gerador de

indução (gaiola ou rotor bobinado).

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Figura 6-Desenho de uma nacele de um aerogerador com a caixa de engrenagens e um gerador de

indução de rotor em gaiola ou rotor bobinado.

Já a Figura 7 mostra a nacele de um aerogerador que possuí um gerador síncrono

accionado directamente pelo rotor da turbina eólica.

Figura 7-Desenho de uma nacele de um aerogerador com um gerador síncrono accionado directamente
pelo rotor da turbina eólica.

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Além desses 3 principais sistemas de geração existem algumas outras variações. Uma
delas é o sistema de velocidade semivariável. Neste sistema é usado um gerador de
indução de rotor em gaiola, no qual, a resistência do rotor pode ser variada por meio
de chaves electrónicas. Variando a resistência do rotor, a curva característica de
conjugado versus velocidade do gerador é deslocada e é possível obter variações na
velocidade do rotor da ordem de 10% da velocidade nominal. Neste sistema de
geração, a limitação na variação da velocidade é, portanto, obtida a um custo
relativamente baixo.

1.3. Ciclo de Vida de Aerogeradores

O ciclo de vida e segundo vários autores e brochuras de empresas consultadas é de

aproximadamente 20 anos. Algumas peças individuais são substituídas ou renovadas
regularmente. Consumíveis tais como o óleo da caixa de velocidades, travões e
amortecedores, etc. são substituídos de 2 em 2 anos. Partes do sistema de orientação
das pás devem ser substituídas todos os 5 anos. Componentes vitais tais como as
coexais da caixa de velocidades e do gerador devem ser substituídos a metade do
tempo de vida do aerogerador.

2. Manutenção
2.1. Introdução à manutenção
Todo o equipamento sofre, ao longo da sua vida útil de funcionamento, reparações,
inspecções programadas, rotinas preventivas programadas e adequadas, substituição
de peças e órgãos, mudanças de óleo, lubrificações, limpezas, pinturas, correcções de
defeitos resultantes quer do seu fabrico quer do trabalho que estiver a realizar.
O conjunto de todas estas acções constitui aquilo a que se chama manutenção.
Assim podemos entender que a manutenção é um conjunto de acções que permitem
manter ou restabelecer um bem num estado especificado ou com possibilidade de
assegurar um serviço determinado. Uma boa manutenção é assegurar estas operações
por um custo global mínimo.

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Ao longo dos anos as metodologias de manutenção tem evoluído de forma

exponencial, nomeadamente com a introdução do computador e das novas
tecnologias de informação, que tem permitido integrar nos sistemas análises de
fiabilidade, manutenibilidade, disponibilidade e segurança.

Actualmente os sistemas são cada vez mais sofisticados, com uma vida tecnológica
dos equipamentos mais curta, maiores solicitações, para aumentar a rentabilidade,
menores investimentos em desenvolvimento o que implica: redução de testes de
desenvolvimento de componentes; utilização de componentes existentes no mercado;
redução dos testes operacionais; maior modelização.

A Fiabilidade e Manutenibilidade são as palavras-chave para o sucesso de qualquer

equipamento, essencial para manter os níveis de disponibilidade e segurança dos
sistemas durante todo o seu ciclo de vida.

Os princípios fundamentais no desenvolvimento de uma estrutura de manutenção

deverá assentar numa estrutura simples que deverá trabalhar da base para o topo,
onde a atribuição de tarefas deverá representar um desafio e aonde os lugares
hierárquicos devem existir apenas se representarem alguma necessidade de
coordenação, devendo os grupos de intervenção ser devidamente dimensionados.

A manutenção, reputada no passado de tarefa secundária e dispendiosa, alvo de

reduções fortes em tempo de crise ou em situações económicas difíceis, passou, pelos
custos das suas intervenções, a ser considerada factor determinante na economia das
empresas, capaz de alterar radicalmente os índices de produtividade, a livre
concorrência e o aumento de produção por empregado.

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2.2. Tipos de manutenção

De um modo geral, a manutenção de equipamentos ou bens pode ser
esquematizada conforme o diagrama seguinte.

Manutenção

Manutenção Manutenção
Preventiva Curativa

Manutenção Manutenção
Sistemática Condicionada

Figura 8 – Tipos de manutenção

A Manutenção Sistemática é executada em intervalos fixos de tempo de vida. De notar

que a expectativa mínima do tempo de vida dos componentes é dada pela experiência
ou pelo construtor.
É normalmente utilizada nas operações de lubrificação, nas verificações periódicas
obrigatórias e na substituição de componentes com custo reduzido.
As vantagens deste tipo de manutenção é o facto de o custo de cada operação ser
predeterminado e as paragens da produção serem programadas.

A Manutenção Preventiva Condicionada é realizada em função do estado dos

componentes do equipamento.
É também chamada de manutenção inteligente, já que a intervenção se faz apenas
com a manifestação da necessidade.

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É uma manutenção preventiva, subordinada a um tipo de acontecimento

predeterminado (autodiagnóstico), à informação de um sensor, a uma medida de um
desgaste, ou outro indicador que possa revelar o estado de degradação do
equipamento.
É geralmente aplicada a máquinas vitais para a produção, a equipamentos cuja avaria
compromete a segurança e a equipamentos críticos, com avarias caras e frequentes.
Vantagens:
Aumento da longevidade dos equipamentos;
Controlo mais eficaz de peças de reserva e sua limitação;
Custo menor de reparação;
Aumento de produtividade.

A Manutenção Curativa deve ser reservada aos equipamentos cuja indisponibilidade

tenha pouca importância sobre a produção e cujo custo anual suposto de reparação,
bem como as avarias imprevisíveis sejam aceitáveis.
É uma política de manutenção que corresponde aos problemas aleatórios surgidos e
que se aplica apenas após a avaria.

3. Manutenção em Aerogeradores
3.1. Introdução
Os componentes de um aerogerador são projectados para durar 20 anos. Isto significa
que terão que funcionar mais de 120.000 horas, mais de 13 anos non-stop, em baixas
condições climáticas tormentosas. Mas a componente financeira –custo-tem uma
influencia muito grande.
Um programa para reduzir os custos de operação e manutenção (O&M) deverá iniciar
com o conhecimento dos custos associados ao funcionamento de um parque eólico.
Os custos podem ser separados nas extensas categorias de operações, em
manutenção programada e de manutenção não programada. A parcela de custos de
O&M associados à manutenção não programada são os mais difíceis de prever - estão
entre 30% e 60% do total dos custos, e que geralmente aumentam na fase de
maturidade do projecto com o aumento taxa de falhas do equipamento.

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3.2. Tipos de manutenção

Manutenção (Preventiva) Programada

Segundo Sandia National Laboratories(2006) o objectivo da manutenção preventiva é
substituir componentes e restaurar os sistemas, geralmente com ciclos de vida muito
mais curtos do que a vida projectada para o aerogerador. As tarefas manutenção
programada recaem nesta categoria. Estas tarefas incluem inspecção periódicas das
mudanças do equipamento, do óleo e do filtro, da calibração e do ajuste dos sensores
e dos actuators, bem como recolocação dos materiais de consumo tais como os
consumíveis do sistema de travagem. Tarefas de limpeza do espaço e da lâmina
recaem geralmente nesta categoria. As tarefas específicas e sua freqüência geralmente
são definidas nos manuais da manutenção fornecidos pelo fabricante do aerogerador.
Os custos associados com a manutenção de programada podem ser estimados com
exactidão razoável, mas podem variar com custos laborais locais e a posição e a
acessibilidade do local. Os custos de manutenção programada são igualmente
dependentes do tipo e do custo dos materiais de consumo usados.

Manutenção (Correctiva) Não Programada

Ainda segundo o estudo do Sandia National Laboratories (2006) a quando da
elaboração do projecto de instalação de um aerogerador ou de um parque eólicos já
deverá estar contemplada uma determinada quantia de manutenção correctiva. Os
aerogeradores comerciais contêm uma variedade de sistemas complexos que só
funcionando na sua plenitude permitem que o aerogerador produza energia. A simples
falha de um componente simples encerrará o funcionamento do aerogerador,
merecendo atenção imediata do pessoal de manutenção. Os custos não planeados
podem ser separados em custos directos e indirectos. Os custos directos são
associados com a mão-de-obra, o equipamento exigido para reparar ou substituir, bem

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como todos os materiais de consumo usados no processo. Os custos indirectos

resultam de rendimento perdido devido ao tempo ocioso do aerogerador.
O grande calcanhar de Aquiles da Manutenção Correctiva é quando esta é executada a
componentes vitais do aerogerador, obrigando a uma logística e mão de obra
especializada para a substituição desses mesmos componentes.

Figura 9 – Falha de componentes Fonte: Vachon & Associates, Inc.

Podemos observar que 42% dos componentes que avariaram e que necessitaram de
manutenção correctiva dizem respeito a problemas eléctricos e electrónicos.

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Figura 10 – Dias para substituição Fonte: Vachon & Associates, Inc.

Apesar de representar 4% das falhas do sistema a caixa de mudanças obriga a um

tempo de 6 dias para substituir. O que num aerogerador poderá representar muita
energia não produzida.

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Figura 11 – distrubuição dos tipos de manutenção Fonte: Vachon & Associates, Inc.

Num projecto de 20 anos e segundo um estudo elaborado pela Vachon & Associates,
Inc a Manutenção Correctiva representará 42,9% da Operação & Manutenção do
projecto e a Manutenção Preventiva 47,9%, mo entanto em termos de custos a
Manutenção representa mais 3,7 Milhões de Dollars que a Preventiva.

Nos projectos mais recentes é incluído um controle supervisão e um sistema por

aquisição de dados (SCADA) para permitir a monitorização do aerogerador e, em
alguns casos ligar, parar e reiniciar as máquinas individuais de uma posição central.

Sistemas de Controle e Aquisição de Dados, ou abreviadamente SCADA (proveniente

do seu nome em inglês Supervisory Control and Data Aquisition) são sistemas que
utilizam software para monitorar e supervisionar as variáveis e os dispositivos de
sistemas de controle conectados através de divertis específicos. Estes sistemas podem
assumir topologia mono-posto, cliente-servidor ou múltiplos servidores-clientes.
Atualmente tendem a libertar-se de protocolos de comunicação proprietários, como
os dispositivos PACs (Controladores Programáveis para Automação), módulos de

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entradas/saídas remotas, controladores programáveis (CLPs), registadores, etc, para

arquitecturas cliente-servidor OPC (OLE for Process Control). Para os próximos anos, a
tendência dos sistemas de supervisão será a supervisão remota, usando sistemas de
telemetria através de tecnologias sem fios, como celular, rádio ou satélite. Através
destas tecnologias, os sistemas SCADA terão a capacidade de controlar processos
industriais numa planta de trabalho local, ou etnologicamente espalhada. Aplicações
de logística e controle de frotas são um bom exemplo prático, assim como controle de
distribuição de serviços públicos, como água, esgoto, gás ou energia. SCADA indica
precisamente um sistema com cobertura geográfica, em alternativa a topologia DCS
(Distributed Control System) que actua no mesmo campo, mas com características
locais. A diferença é importante, porque no SCADA implica na gestão dos protocolos
de transmissão típicos de uma rede WAN (Wide Area Network) e com dados temporais
mais complexos. Como exemplo podemos comentar que o sistema de controle e
supervisão de uma rede eléctrica é tipicamente um SCADA, um sistema do mesmo tipo
dedicado a uma refinaria é um DCS.

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Conclusão

O presente trabalho permitiu concluir que os projectos relacionados com a instalação

de Parques Eólicos são altamente complexos, considerando as especificações e a
localização dos mesmos.

Foi possível identificar a evolução que os aerogeradores tiveram ao longo dos últimos
anos e a sua composição técnica.

Foi igualmente possível concluir que a manutenção preventiva é aquela que mais se
adequa a este tipo de equipamento, no entanto a manutenção correctiva tem o peso
enorme no bolo da manutenção, nomeadamente na fase de maturidade do projecto
eólico.

Devido às minhas limitações na área da engenharia e dos seus termos técnicos não foi
possível desenvolver ou aprofundar a bibliografia encontrada.

Parece-me que este é um tema aprofundar para um trabalho que careça uma
investigação científica mais aprofundada.

Bibliografia:

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BRITO, Mário, Manual Pedagógico PRONACI – Manutenção, AEP, 2003

PEREIRA, Marcello Monticelli, Um Estudo do Aerogerador de Velocidade Variável e Sua

Aplicação para Fornecimento de Potência Elétrica Constante, Editora Universidade Juiz
de Fora, 2004

SANDIA REPORT, Wind Turbine Reliability: Understanding and Minimizing Wind

Turbine Operation and Maintenance Costs, 2006

VACHON, William A., Potential wind turbine reliability affects on a project pro forma,
2006

Jammy Graçoeiro - Mestrado EGI – UL 23