GEL COAT

- Prof Waldomiro Moreira

1 – INTRODUÇÃO
GEL COAT, é um composto a base de resina poliéster insaturado, apresentado na forma de líquido viscoso,
devidamente formulado para atender exigências de acabamento e proteção química como barreira em
laminados denominados compósitos ou plásticos reforçados com fibras de vidro.
O endurecimento ou cura se processa, normalmente, à temperatura ambiente, pela adição de catalisador
(peróxido orgânico), no composto devidamente acelerado com promotores de cura como octoato de cobalto.
A deposição do gel coat no molde, deve respeitar critérios específicos de viscosidade, pressão e técnica de
aplicação, objetivando a formação de um filme (camada) uniforme com espessura definida do filme e de
reproduzir os detalhes da superfície do molde, conferindo ao produto final características cosméticas, de
substrato ou barreira química. Em função da necessidade pode ser incolor ou pigmentado.

2 – COMPOSIÇÃO
-Resina poliéster insaturada
-Flexibilizante
-Monomero de estireno
-Agente tixotrópico
-Pigmentos
-Aceleradores
- Cargas minerais
-Absorvedor U.V.
-Inibidores
-Estabilizantes
-Aditivos:
antifloculante
desaerante
surfactante
desmoldante interno
antidrift (Estabilizante do
tempo de Gel)
3.1 – Fluxograma do Processo

RESINAS POLIESTER / FORMULAÇÃO E CONTRÔLE E

VINIL ESTER SISTEMAS DE EMBALAGEM
MISTURA

4- TIPOS DE GEL COAT

A escolha do tipo de material a ser utilizado na formulação, define os vários tipos de Gel Coat

4.1 – Gel Coat Primer

A base de resina poliéster ortoftálica, tendo como característica principal o carregamento de cargas
minerais, que confere ao produto final facilidade no lixamento e boa aderência do sistema de
pintura final.
4.2 – Gel Coat Ortoftálico
A base de resina poliéster ortoftálica, , conferindo ao produto final ótimo aspecto visual e brilho.

4.3 – Gel Coat Isoftálico

A base de resina poliéster isoftálica, indicada para utilização em ambientes agressivos, com ênfase
para contato com água.

4.4 – Gel Coat ISO/NPG

A base de resina poliéster isoftálica / neo pentil glicol, que confere ao produto final características
idênticas ao Gel Coat Isoftálico e alto brilho.

4.5 – Gel Coat Molde

A base de misturas de resinas poliéster que devido ao sistema especial de pigmentação e
aditivação confere ao produto final, brilho e alta dureza superficial.

4.6 – Formulações especiais

- Perolado
- Auto Extinguível
- Parafinado
- Bisfenólico
- Vinilester
- Sanitário- Híbrido

5- FINALIDADE
5.1 – Substrato
Segmento de mercado - Automobilístico, peças com pintura final
Tipo de gel - Gel Primer

5.2 – Estético
Segmento de mercado - Construção civil, lazer, etc..Tipo de gel- Gel acabamento ( orto /
Iso )

5.3 – Barreira química

Segmento de mercado – Anticorrosivo, náutico, piscinas, banheira, etc.
Tipo de gel - Vinilester- Isoftálico – ISO / NPG -Náutico -Híbrido- Sanitário
6- APLICAÇÃO
O Gel Coat pode ser aplicado a pincel, rolo ou pistola (spray).

6.1 – Rolo
Indicado para o segmento náutico. Provê elevada espessura (maior barreira de proteção ao
laminado estrutural.

6.2 – Pincel
Indicado para peças pequenas de geometria complicada.

6.3 – Pistola (Spray)

Indicado para quase a totalidade de tipos de peças proporcionando controle efetivo da espessura,
alta produtividade e acabamento uniforme.
Deve-se preferencialmente utilizar equipamentos com braço escravo, airless e mistura interna.

Considerações :
Os sistemas rolo e pincel apresentam a grande vantagem, de reduzir a contaminação ambiental
(emissão de estireno) em relação ao sistema pistola, contribuindo ainda com a redução do nível de
porosidade.

6.4 – Metodologia para Spray Up

A – Checar a pistola e linha periodicamente para evitar contaminações por água, óleo ou solvente.
B – Checar a pressão de ar antes do trabalho ser executado.
C – Sempre iniciar o spray com a pistola perto da superfície a ser trabalhada evitando que o
excesso da pressão inicial respingue o produto para outras partes do molde.
D – Checar previamente a dosagem do catalisador.
E – Mantenha sempre a pistola na posição perpendicular ao molde.
F – Checar a temperatura pelo menos três vezes ao dia e calibre a dosagem do catalisador.
G – Mantenha a pistola a uma distância que varie entre 45 e 69 cm do molde e caso o
equipamento for do tipo “AIR LESS”, entre 50 e 100 cm.
H – O filme do gel deve ser sempre contínuo e uniforme, devendo-se obter na primeira camada
uma espessura em torno de 5 a 8 mils a fim de terminarmos a 3ª camada com um filme em torno
de 18 mils.
I – Aplique sempre o gel paralelamente a superfície do molde alternando o sentido e a
direção (vertical e horizontal) a fim de não stressar o operador.
J – Use o medidor de espessura com regularidade.
K – Limpe a pistola imediatamente após o término da operação (com solventes compatíveis),
incluindo qualquer parte do equipamento que mantém contato com o produto.
L – Cuidados com aplicação de gel coat sobre o desmoldante a base de P.V.A., a água residual
no filme pode retardar o tempo de gel.

6.5 – Condições para uma boa Aplicação de Gel Coat

A – Situação considerada ideal para uma boa fluidez do gel coat: 680 a 1100 gr/minuto
Como checar : aplicar em recipiente pré pesado por 30 segundos e fazer o cálculo.
B – Atomização (ar).A pressão correta é essencial para uma boa performance do produto,
indicamos como 60 psi uma condição ideal para reduzir os problemas com porosidade.
C – Dosagem do catalisador.
Entre 1,3 até 3,0% em peso, são recomendados como níveis de dosagem, acima ou abaixo
destes limites os problemas com a cura serão inevitáveis.
D – Equipamento com mistura externa.
Verificar se a mistura externa atende os tempos de gel time especificados pelo fabricante,
ajustando-se a mistura para a condição ideal.
E – Perfil do operador
E1. Ser consciente de grande responsabilidade de sua função
E2. Ter boa coordenação
E3. Ser paciente
E4. Ter responsabilidade para verificar e corrigir eventuais problemas na linha de produção em
tempo hábil
E5. Ter bom treinamento antes de executar a função

6.6 – Procedimento de limpeza “Spray”

A – Tire toda pressão da bomba e linha
B – Coloque a bomba em um recipiente com solvente
C – Limpe a parte externa da bomba
D – Remova e limpe os bicos da pistola
E – Ligue a pressão devagar, mantendo o gatilho acionado
F – Deixe correr 2 ou 3 galões de solvente pela bomba e linha e logo após retire toda a pressão
G – Cuidadosamente abra e remova o filtro, efetue a limpeza e recoloque-o
H – Coloque a bomba em solvente limpo
I - Repita o item “F”
J – Limpe as mangueiras e a pistola
K – Engraxe e lubrifique as partes necessárias
L – Verifique as peças gastas e a ordem de recolocação
M – Tire toda pressão e recoloque os reguladores a zero
*-Estas instruções não são abrangentes. Consulte o manual do equipamento para instruções
especificas.

7- CURA
A cura do gel coat tem como variável a temperatura de trabalho e o nível de catalisador (peróxido
orgânico)

7.1 – Aprovação
Mantendo fixo os parâmetros de Temperatura, Nível de catalisador e Volume de material
Determine o tempo de gel, comparando com a especificação padronizada

7.2 – Produção
Tendo como maior variável a temperatura, ajustar o nível de catalisador.

7.3 – Recomendações de % de Peróxido

MÍNIMO IDEAL MÁXIMO

GEL COAT (%) 1,20 1,80 3,00

LAMINADO REFORÇADO (%) 0,90 1,20 2,40

MARMORE SINTÉTICO (%) 0,50 1,20 2,40

Gel Coat
Cálculo teórico de catalise em função da temperatura
0,07% de P-MEK por unidade de grau ( em relação ao valor ideal)
acima de 77ºF - 0,07% abaixo de 77ºF + 0,07%
Formula teórica
% de P-MEK a ser utilizado = 0,07 X (variação de graus em relação a 77ºF) + 1,80
Exemplo
77 ºF ( 25 ºC ) 0,07 X 00 + 1,80 = 1,80
60 ºF ( 15,6 ºC ) 0,07 X 17 + 1,80 = 2,99
86 ºF ( 30 ºC ) 0,07 X 09 + 1,80 = 1,17
Não é recomendável aplicar Gel Coat em temperaturas abaixo de 15 ºC

7.4 –Tabela % Peróxido

0
TEMPERATURA C FATOR CONCENTRAÇÃO (%)

30 3
25 1.8
15 1.2

8.– Viscosidade – Tabela de Conversão

 FORD COPO -4 BROOKFIELD
( SEGUNDOS ) ( STOKES )
20 0,50
26 0,65
34 0,85
40 1,00
46 1,25
51 1,40
57 1,65
60 1,80
65 2,00
75 2,25
85 2,50
96 2,75
108 3,00
117 3,20
123 3,40
127 3,70
131 4,00
137 4,35
144 4,70
147 4,80
154 5,00
166 5,50
cps = 100 x stokes x densidade

8.1 Espessura Filme

FILME ÚMIDO FILME CURADO

MILS MILIMETROS MILS MILIMETROS
10 0,254 7 0,178
12 0,305 8 0,203
14 0,356 10 0,254
16 0,406 11 0,279
18 0,457 13 0,330
20 0,508 14 0,356
24 0,610 16 0,406
28 0,711 19 0,483
32 0,813 24 0,610
36 0,914 29 0,737

Correlação de tamanho de partículas

MILS (*) HEGMAN POLEGADA MILIMETRO MICRON MESH
0,25 7,5 0,00025 0,0064 6,4
0,40 0,00040 0,0102 10,2
0,50 7 0,00050 0,0127 12,7
0,75 6,5 0,00075 0,0191 19,1
0,80 0,00080 0,0203 20,3
1,00 6 0,00100 0,0254 25,4
1,20 0,00120 0,0305 30,5
1,25 5,5 0,00125 0,0318 31,8
1,50 5 0,00150 0,0381 38,1 400
1,60 0,00160 0,0406 40,6
1,75 4,5 0,00175 0,0445 44,5 325
2,00 4 0,00200 0,0508 50,8
2,10 0,00210 0,0533 53,3 270
2,25 3,5 0,00225 0,0572 57,2
2,40 0,00240 0,0610 61,0 230
2,50 3 0,00250 0,0635 63,5
2,75 2,5 0,00275 0,0699 69,9
2,80 0,00280 0,0711 71,1
2,90 0,00290 0,0737 73,7
3,00 2 0,00300 0,0762 76,2
3,20 0,00320 0,0813 81,3
3,25 1,5 0,00325 0,0826 82,6
3,50 1 0,00350 0,0889 88,9 200
3,60 0,00360 0,0914 91,4
3,75 0,5 0,00375 0,0953 95,3
4,00 0 0,00400 0,1016 101,6
0,00410 0,1041 104,1 150
0,00490 0,1250 125,0 115
0,00590 0,1490 149,0 100
0,00700 0,1770 177,0 80
0,00830 0,2100 210,0 65
0,00980 0,2500 250,0 60
0,01380 0,3500 350,0 42
0,01970 0,5000 500,0 32
0,03310 0,8400 840,0 20
0,06610 1,6800 1680,0 10
0,1570 4,0000 4000,0 5

(*) MILS = Milésimo de Polegada

12-DEFEITOS – CAUSAS E CORREÇÕES

Descrição: O gelcoat deixa passar luz e permite ver o laminado estrutural através dele. A
translucidez é determinada por quatro fatores.
 A espessura do filme seco não deve ser menor que 0,3 mm. Ao contrário das tintas, o
teor de pigmentos dos gelcoats é determinado para dar opacidade com espessuras
maiores que 0,3 mm.
 Os índices de refração da resina e do pigmento devem ser diferentes. Alguns
pigmentos têm índices de refração próximos aos da resina e por isso não dão boa
opacidade.
 O tamanho das partículas do pigmento deve estar dentro de um intervalo especificado.
Partículas muito pequenas ou muito grandes são ineficientes para espalhar a luz e deixam
o gelcoat translúcido.
 O teor de pigmento não pode ser muito baixo.
Portanto, se o gelcoat tiver espessura muito pequena, ou se a moagem dos pigmentos
for insuficiente, ou ainda se os pigmentos tiverem baixo índice de refração, a luz não
espalha o suficiente para dar a opacidade desejada.

Causas:
 Pequena espessura. A espessura do gelcoat deve ficar entre 0,3 mm e 0,5 mm.
Espessuras menores que 0,3 mm podem causar vários defeitos, sendo um deles baixa
opacidade. Por outro lado, espessuras maiores que 0,5mm aumentam a suscetibilidade a
trincas.
 Baixo teor de pigmentos. Os pigmentos servem para dar cor e para impedir a
passagem de luz. Quanto maior o teor de pigmentos, melhor ele cumpre essas funções.
Assim, baixos teores de pigmentos podem deixar o gelcoat translúcido, com pouca
opacidade.
 Pigmento inadequado. Para dar opacidade, os pigmentos devem ter alto índice de
refração. O bióxido de titânio tem alto índice de refração e é ótimo para dar opacidade.
 Má dispersão dos pigmentos. A eficiência dos pigmentos (para dar cor e também para
dar opacidade), esta associada ao tamanho de suas partículas. Se a moagem for
excessiva, as partículas ficam muito pequenas e o gelcoat pode ter baixa opacidade. No
extremo oposto, a falta de moagem deixa as partículas muito grandes, com pouco poder
de tingimento e baixa opacidade. Para ter boa opacidade, bom tingimento e bom brilho, os
gelcoats devem ser feitos com pigmentos moídos de maneira adequada, de preferência
em moinhos de 3 rolos, para dar fineza 7 na escala Hegman.
Delaminação

Descrição: Delaminação é o descolamento entre o gelcoat e o laminado estrutural. Essa

separação pode acontecer se o laminado estrutural for aplicado sobre gelcoat muito
curado, ou contaminado.

Causas:
 Tempo de espera muito longo. Tempo de espera é o intervalo entre a aplicação do
gelcoat e a laminação da primeira camada estrutural. Se esse tempo for muito longo, a
cura do gelcoat avança muito e o laminado estrutural pode ter dificuldade para colar nele.
O capítulo que trata de construção de moldes traz detalhes sobre o tempo de espera e
suas consequências na qualidade do laminado.
 Gelcoat contaminado. A contaminação pode prover de contatos acidentais de
laminadores ou ferramentas sujas de desmoldantes, óleos ou outras substâncias, ou da
condensação de umidade. Essa condensação pode acontecer, por exemplo, com a queda
de temperatura durante a noite. De preferência a primeira camada estrutural deve ser
laminada no mesmo dia da aplicação do gelcoat. Se isso não for possível, e se houver
razão para suspeitar de condensação de umidade, a superfície deve ser limpa com pano
molhado em acetona. A acetona evapora e leva com ela a água presente na superfície.
 Gelcoat mal formulado. A delaminação pode acontecer se o gelcoat tiver excesso de
parafina ou outros aditivos usados para reduzir a evaporação de estireno
Desplacamento

Descrição: Desplacamento é a separação entre o gelcoat e o molde, antes da peça ser

desmoldada. Em Inglês esse problema é conhecido como “pre-release”, que pode ser
traduzido como separação prematura. Essa separação ocorre apenas em alguns locais ou
partes da peça, e pode acontecer antes ou depois da aplicação das camadas estruturais.
Se antes, ela pode ser percebida e reparada sem causar danos. Porém, se depois, ela só
vai ser percebida quando a peça for tirada do molde. O desplacamento se manifesta
como uma depressão no local onde o gelcoat separa do molde. Essa depressão acontece
porque o laminado estrutural repuxa o gelcoat solto do molde. Em alguns casos essa
depressão deixa uma trilha que fica evidente na superfície da peça, como se uma
minhoca, ou lêsma, tivesse caminhado entre o gelcoat e o molde. Em outros é observada
apenas a depressão no local. Notar que no desplacamento o gelcoat separa do molde,
mas não delamina, isto é, não descola do laminado estrutural.

Causas:
 Tempo de espera muito longo. Se o tempo de espera para aplicar a primeira lamina
estrutural for muito longo, o gelcoat pode encolher a ponto de ficar prestes a separar do
molde. Essa separação pode ser consumada durante a cura do laminado estrutural, sem
ser percebida pelo laminador.
 Gelcoat muito espesso. Os gelcoats muito espessos têm mais facilidade de separar do
molde que os de menor espessura e são mais suscetíveis de desplacar quando a peça
esfria, depois do pico exotérmico. Para evitar desplacamento, a espessura do gelcoat não
deve exceder 0,5mm.
 Gelcoat muito reativo. Os gelcoats feitos com resinas de alta reatividade encolhem
muito e são mais suscetíveis a desplacamento que os feitos com resinas menos reativas.
 Excesso de estireno no gelcoat. Quando o estireno evapora, o excesso de
encolhimento pode facilitar a separação prematura.
 Temperatura muito alta. Como dissemos na descrição do problema, o laminado
estrutural repuxa o gelcoat ao esfriar e encolher. Se a temperatura de pico do laminado
estrutural for muito alta, o repuxo pode ser excessivo e causar o desplacamento. A
temperatura de pico do laminado estrutural pode ser controlada usando resinas de baixa
reatividade, reduzindo o teor de catalisador, usando naftenato de cobre, ou construindo os
laminandos espessos em estágios, isto é, esperando que as primeiras camadas esfriem
antes de aplicar as seguintes.
 Espessura irregular. Tanto o gelcoat como o laminado estrutural têm maior espessura
nos cantos internos do molde, que correspondem aos externos das peças. Esses cantos
aquecem muito durante a cura e ao esfriar e encolher podem causar desplacamento. O
excesso de resina que acumula nos cantos deve ser eliminado usando esponja de
poliuretano flexível.
Baixa dureza

Descrição: A dureza mede o grau de interligação da resina usada para fazer o gelcoat.
Valores baixos indicam cura inadequada, que pode afetar o desempenho da peça. O
gelcoat deve ter dureza igual ou maior que 80% da correspondente à cura plena da
resina.

Causas:
 Cura incompleta. Isso pode acontecer devido a baixas temperaturas, ou escassez de
MEKP. Nesses casos, o gelcoat pode ser pós-curado para dar a dureza desejada. Para
curar gelcoats, o teor de MEKP-33 (33% de espécies ativas) não deve ser inferior a 1,5%.
 Cura inadequada. A cura inadequada pode acontecer devido a excesso de MEKP ou
ao uso de MEKP com muita água oxigenada. O teor de MEKP não deve exceder 3%.
Quanto à água oxigenada ela é muito eficiente para reduzir o tempo de gel, mas bloqueia
a interligação via estireno. A cura inadequada, causada por excesso de catalisador ou de
água oxigenada, não pode ser corrigida com pós-cura.
 Contaminação pela cera desmoldante. A cera desmoldante é levemente solúvel em
estireno e pode ser atacada por ele. Se o tempo de gel for muito longo, o estireno líquido
pode solubilizar e misturar a cera com o gelcoat. Se isso acontecer, ela plastifica o gelcoat
e abaixa a dureza. Nesses casos a superfície fica fôsca (sem brilho), mas uma simples
raspagem da superfície contaminada pode restaurar a dureza. Esse problema pode ser
evitado usando desmoldantes semi-permanentes ou encurtando o tempo de gel.
 Excesso de solventes ou plastificantes. Os gelcoats que contém solventes não
reativos (thinner ou acetona) ou excesso de plastificantes, não desenvolvem altas
durezas, mesmo se curados com catalisador adequado e na proporção correta.
Bolhas de água

Descrição: Essa bolhas ocorrem quando o gelcoat tem contato prolongado com água. A
água o atravessa e gera pressão osmótica em falhas de laminação presentes na interface
dele com o laminado estrutural. Essas falhas servem de foco para o acúmulo de água e
podem ser causadas por bolhas de ar, ou fibras mal impregnadas, ou ainda resultar de
má dispersão de cargas. A pressão osmótica estufa o gelcoat e forma as bolhas. Para
que as bolhas aconteçam, é necessário o cumprimento simultâneo das seguintes
condições.
 Contato prolongado com água
 Existência de falhas de laminação (bolha de ar, carga mal dispersa ou fibras não
impregnadas) na interface entre o gelcoat e o laminado estrutural
 Presença de substâncias solúveis em água (principalmente glicóis e anidrido ftálico)
no MEKP, no gelcoat ou na resina.
 O gelcoat deve ser mais permeável que o laminado estrutural.
É difícil evitar as bolhas de água nos laminados permanentemente imersos em água,
como os usados em cascos de veleiros ou piscinas. Algumas coisas, porém, podem ser
feitas para atenuar o problema.

Causas:
 Excesso de anidrido ftálico ou de glicol. Essas substâncias são solúveis em água e
provavelmente são as maiores causadoras da pressão osmótica que gera as bolhas.
Todas as resinas poliéster têm um resíduo de glicol livre, que fica sem reagir na
esterificação. Além desse glicol residual, alguns fabricantes adicionam um pouco mais,
para acertar o índice tixotrópico de seus produtos. Isso é inaceitável para resinas ou
gelcoats usados para fazer piscinas, barcos, ou outros laminados que tenham contato
permanente com água. As resinas isoftálicas não têm anidrido ftálico e por isso são
recomendadas para fazer o gelcoat e a primeira lâmina estrutural de piscinas e barcos. As
resinas viniléster não têm glicol ou anidrido ftálico e são praticamente isentas de bolhas
de água.
 MEKP contaminado com glicol ou outras substâncias solúveis em água. Alguns
fabricantes de MEKP adicionam glicóis em seus produtos, para eliminar turbidez e
dificultar a deteção de excesso de água. Esses glicóis devem ser evitados porque causam
as formação de bolhas de água.
 Cargas não-inertes. As cargas usadas para fazer gelcoat, ou adicionadas na resina de
laminação, devem ser inertes, limpas e secas. Cargas contaminadas com sais ou outras
substâncias solúveis em água geram pressão osmótica e bolhas. Em caso de dúvida, o
melhor é evitar o uso de cargas em gelcoats para piscinas, cascos de embarcações e
outros laminados que trabalhem em condições de imersão prolongada.
 Falhas de laminação. As bolhas de água ocorrem nas falhas da interface gelcoat-
laminado estrutural. Como é impossível evitar essas falhas, todos os laminados estão
sujeitos à ocorrência de bolhas de água. Por mais que o laminador se esforce, ele nunca
vai obter um laminado isento de bolhas de ar, ou fibras secas, ou cargas mal dispersas.
Porém, quanto menor o tamanho das falhas, menor será o tamanho das bolhas; e quanto
menor o número de falhas, menor o número de bolhas. O laminador deve se esforçar para
fazer laminados com poucas falhas. E essas falhas devem ser pequenas.
 Espessura do gelcoat. A espessura do gelcoat não influi no tamanho ou na quantidade
de bolhas, mas têm um efeito importante no tempo necessário para elas surgirem. Quanto
maior a espessura,, mais tempo as bolhas levam para desenvolver. Os gelcoats com 0,5
mm de espessura, ou o uso de véu de superfície atrás dele, retarda o surgimento das
bolhas. Retarda, mas não evita.
 Alta permeabilidade do gelcoat. As bolhas não acontecem se o laminado estrutural for
mais permeável que o gelcoat. Nesse caso, a quantidade de água que pode entrar pelo
gelcoat é inferior à que pode escapar através do laminado estrutural. Se a água que entra
por um lado for capaz de escapar pelo lado oposto, ela não fica retida na falha e por isso
não gera bolha. Se reduzirmos a permeabilidade do gelcoat de modo que ela fique menor
que a do laminado estrutural, as bolhas não acontecem. A adição de 15% de escamas de
vidro no gelcoat reduz sua permeabilidade a valores suficientemente baixos para evitar o
surgimento de bolhas de água. Ensaios realizados em corpos de prova feitos de gelcoat
ortoftálicos com 15% de escamas de vidro, indicaram total ausência de bolhas de água.
 Aditivos ou outras substâncias hidrosolúveis. Acetona, ou glicol não devem ser usados
para ajustar a viscosidade da resina ou do gelcoat. Essas substâncias são solúveis em
água e causam bolhas. Os pincéis e roletes lavados com acetona devem estar bem secos
antes de ser usados para assentar a primeira lâmina estrutural.
 Respingos de MEKP. Os respingos de MEKP causam falhas de laminação ricas em
substâncias hidrosolúveis e que geram bolhas. As conexões da mangueira de MEKP
devem estar sempre bem apertadas.
 Equipamentos de mistura interna. De preferência os gelcoats e a resina de laminação
devem ser aplicados com equipamentos de mistura interna, que são mais eficientes para
misturar o MEKP que os de mistura externa.

Osmose Seca
Descrição:
Micro-bolhas com líquido no interior com cheiro de vinagre (ácido acético). São causadas
por estireno não reagido e oxidado pelo oxigênio transformando-se em benzaldeido.
Para se evitar esse fenômeno deve-se aplicar o gel coat com tempo de gel mínimo 9
minutos a 25C (PARA NÃO OCORRER MICRO-BOLHAS E POROSIDADE) e iniciar
laminação após ponto de toque para evitar que o estireno não reagido se oxide conforme
explicação acima.
Manchas pretas

Descrição: Manchas de cor escura que aparecem em pontos isolados de piscinas,

resultantes da reação do cobalto com o hipoclorito. Essa reação produz hidróxido de
cobalto, que é insolúvel em água e tem cor escura. O cobalto que permanece no laminado
ou dentro das bolhas não forma manchas escuras. O hidróxido insolúvel é produzido
apenas se o cobalto for liberado na água que contém hipoclorito, como acontece quando
uma bolha de água rompe e libera seu conteúdo na piscina. Portanto, as manchas negras
acontecem apenas se houver ruptura das bolhas de água.

Causas:
 Excesso de cobalto. É claro que, ocorrendo a ruptura da bolha de água, a intensidade
da mancha depende do teor de cobalto na resina ou no gelcoat. Quanto maior o teor de
cobalto, maior é a intensidade das manchas escuras.
 Má dispersão do cobalto. Isso pode acontecer se a dispersão for feita em baixas
temperaturas, abaixo de 23 0C. Nesses casos é aconselhável diluir o cobalto em estireno
antes de adiciona-lo na resina ou gelcoat.
 Bôlhas grandes. Para romper, a bolha de água precisa ser grande. As dimensões das
bôlhas podem ser reduzidas usando resinas e gelcoats isoftálicos.
Bolhas de ar

Descrição: Grandes protuberâncias observáveis no laminado, do lado do gelcoat, alguns

dias ou algumas horas depois da peça ser laminada. Essas bolhas não se manifestam
imediatamente após a desmoldagem, sendo visíveis apenas depois de algum tempo,
quando a peça é aquecida em estufa ou exposta ao sol. Ao contrario das bolhas de água,
que tem origem em pequenas e inevitáveis falhas de laminação, as bolhas de ar são
causadas por falhas grosseiras e inaceitáveis.

As bolhas de água acontecem após imersão prolongada e podem levar meses para se
formar, enquanto as de ar aparecem em curto prazo depois da desmoldagem, quando o
laminado é aquecido em estufa ou pelo sol.

Causas:
 Falha grosseira de laminação. Para causar protuberâncias grandes e visíveis as
bolhas de ar devem ter grandes dimensões e resultar de falhas grosseiras. A bolha é
causada pelo aquecimento e expansão do ar contido nelas. Falhas grosseiras acontecem
por negligência, ou quando a roletagem é feita em laminado muito espesso.A roletagem
deve ser feita após a aplicação de cada camada. Nunca aplique várias camadas, umas
sobre as outras, sem fazer a roletagem de cada uma individualmente.. A roletagem de
laminados muito espessos dificulta a remoção do ar nas camadas próximas ao gelcoat.
Olho de peixe

Descrição: Pequenas manchas circulares e escuras, observadas na superfície do

gelcoat, e que algumas pessoas julgam parecidas com olho de peixe. Essas manchas
resultam da formação de pequenas crateras ou aberturas no gelcoat, logo que ele é
aplicado no molde. Essas crateras têm as bordas mais espessas que a parte central e
não são percebidas olhando o gelcoat sobre o molde, antes de laminar a primeira camada
estrutural. Porém, depois da peça ser desmoldada, elas são percebidas como manchas
circulares de cor escura. As crateras tipo olho de peixe diferem das convencionais, por
serem abertas para o lado oposto ao molde. As crateras convencionais, ao contrário,
abrem para o lado do molde.

Causas:
 Contaminantes de baixa tensão superficial. A presença de silicone no desmoldante
pode causar pontos de baixa tensão superficial, que retraem o gelcoat e formam as
crateras interpretadas como olho de peixe. Da mesma maneira, partículas de silicone no
ar podem depositar no molde e causar o mesmo efeito. Além de silicone, outras
substâncias de baixa tensão superficial, como óleo, podem contaminar o molde, o
desmoldante, ou o ar de atomização e causar esse problema.
 Desmoldante de baixa tensão superficial. Os desmoldantes de alta eficiência, como os
semi-permanentes, têm energia superficial tão baixa a ponto de dificultar o espalhamento
do gelcoat, que pode retrair do molde e formar crateras tipo olho de peixe. Os gelcoats
usados em moldes tratados com desmoldantes semi-permanentes devem ser aditivados
para evitar essa retração.
 Pequena espessura. Pontos de cor escura podem aparecer nos locais onde o gelcoat
for muito fino e não ter poder de cobertura suficiente.
 Viscosidade muito alta, ou pouca atomização. Essa causa é essencialmente a mesma
anterior. Se a viscosidade for muito alta ou se a atomização for insuficiente, o gelcoat não
espalha no molde e deixa pontos de pouca espessura, que tomam a aparência de
manchas escuras depois da peça ser desmoldada.
Falta de brilho

Descrição: A peça sai do molde fôsca, sem brilho. Brilho é um fenômeno superficial, e
sua falta indica um problema na superfície do molde ou da peça. Para ter alto brilho, a
superfície deve ser lisa.

Causas:
 Molde áspero. Se o molde ficar áspero devido a acúmulo de desmoldante ou ataque
de estireno, ou por falta de polimento, essa aspereza se manifesta no gelcoat como falta
de brilho.
 Desmoldante mal polido. Se o desmoldante não for polido de maneira correta, para
dar ao molde uma superfície lisa e brilhante, o gelcoat fica áspero e sem brilho.
 Excesso de solvente ou de plastificante no desmoldante. O gelcoat fica fosco se for
aplicado sobre desmodante úmido, antes da evaporação completa dos solventes, ou
contendo excesso de plastificante. Isso acontece porque o estireno ataca e fosqueia o
desmoldante.
 Excesso de pigmentos ou de cargas. Quanto menor o teor de partículas sólidas no
gelcoat, maior é seu brilho. O máximo brilho é conseguido com uma demão de gelcoat
sem cargas e sem pigmentos, seguida de outra pigmentada para dar a cor e a opacidade
desejadas.
 Cura inadequada. O brilho aumenta com o grau de cura. Se a cura for deficiente por
escassez de catalisador (nunca use menos que 1,5% de MEKP), ou porque o MEKP
contém excesso de água oxigenada, ou outros motivos, a peça sai do molde fôsca.
 Tempo de gel muito longo. Se o gelcoat tiver tempo de gel muito longo, o estireno
contido nele ataca e dissolve a cera desmoldante. Esse ataque causa aspereza e se
manifesta como falta de brilho. O gelcoat não deve ser aplicado sobre molde frio, e o
sistema de cura deve ser ajustado para dar tempo de gel mais curto.
 Moagem inadequada dos pigmentos. Pigmentos aglomerados e mal moídos dão
pouco brilho. Os pigmentos devem ter tamanho de partículas menores que fineza 7 na
escala Hegman. O mesmo argumento pode ser aplicado às cargas minerais.
Perda de brilho

Descrição: A peça sai do molde lisa e brilhante, mas fica fosca depois de desmoldada.
Para manter o brilho, o gelcoat deve curar no molde.

Causas:
 Desmoldagem prematura. Se a peça for desmoldada antes da hora, o gelcoat termina
sua cura sem contato com o molde. Nessa condição o molde não oferece resistência ao
encolhimento e o gelcoat desenvolve micro-rugas que são percebidos como perda de
brilho. Notar que a peça sai do molde lisa e brilhante, mas a completação da cura sem
contato com o molde destrói o brilho. A peça deve curar e esfriar no molde antes de ser
desmoldada.
 Cura inadequada. Se o teor de catalisador for insuficiente, ou por outros motivos o
gelcoat não atingir cura adequada, a peça lisa e brilhante perde o brilho com o tempo
devido ao encolhimento resultante da perda de estireno não polimerizado. No caso de
desmoldagem prematutra a perda de brilho é percebida de imediato, logo após a peça
esfriar. No caso de cura inadequada a perda de brilho demora mais para ser percebida..
 Ação do intemperismo. Os raios solares de alta energia, as partículas sólidas
carreadas pelo vento, as oscilações térmicas e as oscilações de umidade, podem destruir
a lisura superficial do gelcoat. A longo prazo o intemperismo torna o gelcoat áspero e
fôsco.
Aspereza

Descrição: Pequenos graus de aspereza se manifestam como falta de brilho, como vimos
nos ítens anteriores. Em alguns casos a aspereza é muito acentuada e pode ser
percebida pelo tato.

Causas:
 Acúmulo de desmoldante. O acúmulo de cera no molde produz uma crosta áspera que
é copiada pela peça. Os moldes que usam cera desmoldante devem ser polidos
periodicamente.
 Overspray: Overspray é o termo usado nos Estados Unidos para designar o material
(fibras, resina, gelcoat), que cai fora do molde quando a laminação é feita a pistola. Se os
moldes ficarem muito próximos uns dos outros durante a aspersão, o overspray de uns
pode cair sobre os outros e deixar neles esses resíduos ásperos.
 Moagem deficiente. Os pigmentos devem ser bem moídos, de preferência em
moinhos de 3 rolos.
 Partículas muito grandes. Da mesma maneira que os aglomerados de pigmentos, as
cargas de partículas grandes também causam aspereza.
 Ângulo de aspersão muito baixo. Se a aspersão for feita com o jato muito inclinado,
tangenciando a superfície do molde, algumas gotículas de gelcoat podem ser atiradas a
grandes distâncias. Se o molde for muito grande, ou se a aplicação for interrompida,
essas gotículas podem secar antes de receber o resto do gelcoat e causar asperezas.
Esse problema é semelhante ao overspray.
 Atomização excessiva: Excesso de atomização pode causar respingo de gotículas em
moldes próximos ao que está sendo trabalhado. Essas gotículas são pequenas e secam
com rapidez, deixando sobre o molde um resíduo de pequenas partículas sólidas, que
causam aspereza. Para evitar esse problema e também para minimizar a emissão de
estireno, o gelcoat e o laminado estrutural devem ser aplicados com a menor atomização
possivel. Outra medida óbvia é evitar que os moldes fiquem muito próximos durante a
laminação.
 Leque muito aberto. Leque muito aberto causa excesso de overspray e depósito de
gotículas no molde. Como vimos, essas gotículas secam e deixam o molde contaminado
e suscetível a desenvolver aspereza.
 Acúmulo de poeira ou outras partículas sólidas. Isso acontece se o molde permanecer
muito tempo descoberto e sem proteção. Poeira ou partículas sólidas que caem do teto ou
são trazidas pelo vento podem acumular no molde e causar aspereza.
Porosidade

Descrição: Porosidade é uma grande quantidade de pequenas bolhas na massa de

gelcoat. Essas bolhas podem resultar da oclusão de ar durante a mistura do catalisador,
ou podem ser geradas por oxigênio liberado pela reação do cobalto com a água
oxigenada do MEKP. Esse último caso, evolução de oxigênio, pode ocorrer em gelcoats
isoftálicos.

Causas:
 Viscosidade muito alta. Se a viscosidade do gelcoat for muito alta, as bolhas de ar ou
de gases têm dificuldade para escapar e ficam ocluídas na massa. Aditivos desaerantes
podem ser usados para facilitar a remoção do ar ocluído.
 Aplicação em uma demão. O ar tem dificuldade para escapar de camadas muito
grossas, aplicadas com uma passada da pistola, ou do pincel, ou do rolo de pintor. O ideal
é fazer a aplicação com várias passagens leves, para facilitar o escape do ar. Essa
recomendação não vale se a porosidade for proveniente de oxigênio gerado pela
decomposição da água oxigenada, que ocorre depois da laminação.
 MEKP contendo excesso de água oxigenada. Como dissemos, o oxigênio proveniente
da decomposição da água oxigenada pode gerar porosidade. É claro que quanto menor o
teor de água oxigenada, menor será a incidência desse problema.
 Atomização excessiva. O gelcoat atomizado em excesso, com gotas muito pequenas,
favorece a oclusão de ar.
 Oclusão de ar ao misturar o catalisador. Quando o gelcoat é aplicado manualmente
com trincha ou rolo, ou com pistola sem injeção de catalisador, o MEKP deve ser
misturado nele antes da aplicação. É claro que essa mistura deve ser feita de modo a
minimizar a oclusão de ar. Além disso, antes de ser aplicado, o gelcoat deve descansar
alguns minutos para desaerar. Os aditivos desaerantes são úteis para facilitar a
desaeração. Como alternativa, o gelcoat pode ser filtrado para reter as bolhas de ar.
 Água no MEKP e no gelcoat. Excesso de água aumenta a viscosidade do gelcoat e
pode dificultar a saída do ar.
Buracos de alfinete

Descrição: Pequenas depressões ou falhas superficiais, como se o gelcoat tivesse sido

furado por agulha ou alfinete. Os buracos de alfinete distinguem-se da porosidade por
ocorrer apenas na superfície, enquanto a porosidade acontece em toda massa. Os dois
problemas são semelhantes e têm muitas causas comuns.

Causas:
 Overspray. As gotículas de gelcoat ou de resina que respingam nos moldes secam e
deixam partículas que geram buracos de alfinete.
 Poeira no molde. Partículas de pó no molde, da mesma forma que as causadas por
overspray, podem causar buracos de alfinete.
 Alta viscosidade. Os gelcoats muito viscosos têm dificuldade em espalhar e molhar a
superfície do molde, facilitando a ocorrência desse problema.
 Excesso de atomização: Atomização excessiva aumenta a oclusão de ar e o
overspray. para evitar excesso de atomização, a pressão do ar na bomba de gelcoat deve
ser a menor possível.
 Jato muito inclinado: Como já dissemos, jato muito inclinado, quase paralelo à
superfície do molde, incrementa o overspray e deposita gotículas no molde. Essas
gotículas secam e formam o núcleo para os buracos de alfinete. O jato de gelcoat deve
ficar perpendicular à superfície do molde.
 Oclusão de ar ao misturar o MEKP. Quando o gelcoat é aplicado manualmente com
rolo ou pincel, ou com pistola sem injeção de catalisador, o MEKP deve ser misturado
nele antes de ser aplicado. Como dissemos, essa mistura aprisiona ar que deve ser
eliminado por filtragem ou com aditivos desaerantes.
 Incompatibilidade entre o gelcoat e o desmoldante. Os buracos de alfinete podem
acontecer com maior intensidade se o gelcoat tiver dificuldade em molhar e espalhar
sobre o desmoldante. Os gelcoats usados em moldes tratados com desmoldantes semi-
permanentes devem ser aditivados para essa contingência.
 Água no MEKP e no gelcoat. Excesso de água aumenta a viscosidade e pode
dificultar a saida do ar ocluido no gelcoat.
Jacaré

Descrição: O Gel coat não resiste ao ataque do estireno contido na resina de

laminação.

Causas:
 Laminação prematura. O laminado estrutural não deve ser aplicado antes do gelcoat
atingir o tempo de toque e ter curado o suficiente para resistir o ataque do estireno contido
na resina de laminação.
 Resina de laminação com tempo de gel muito longo. O gelcoat é atacado pelo estireno
da primeira lâmina estrutural. É claro que quanto maior o tempo de gel dessa lâmina,
maior é a intensidade do ataque. Assim, se esse tempo de gel muito longo, o estireno
pode enrugar o gelcoat.
 Cura insuficiente. Se o teor de catalisador for muito baixo, ou se a temperatura
ambiente for muito baixa, o gelcoat não cura o suficiente para resistir ao ataque do
estireno.
 Cura inadequada. O uso de catalisador em excesso, ou contendo muita água
oxigenada, pode causar cura inadequada e tornar o gelcoat suscetível ao ataque do
estireno.
 Molde muito frio. Se o molde estiver muito frio o gelcoat não cura e enruga quando
atacado pelo estireno.
 Espessura insuficiente. O estireno da resina de laminação sempre ataca o gelcoat.
Aliás, esse ataque é necessário e desejável para aderir o gelcoat ao laminado estrutural.
Porém, se a espessura do gelcoat for muito pequena, menor que 0,3 mm, ele pode
enrugar ao ser atacado.
 Baixa tixotropia. Se o gelcoat tiver baixa tixotropia ele pode escorrer e ficar com
espessura muito pequena, insuficiente para resistir o ataque do estireno.
Casca de laranja

Descrição: A casca de laranja é causada por transferência ou retratação de

irregularidades na superfície do gelcoat que cura exposta ao ar, isto é, sem contato com o
molde.

Causas:
 Falta de nivelamento. A superfície do gelcoat que cura exposta ao ar, oposta à que
fica em contato com o molde, tem aparência irregular e ondulada, parecida com casca de
laranja. Essas irregularidades podem retratar na superficie lisa e reproduzir nela esse
padrão, que é percebido apenas depois da desmoldagem. Se a superfície exposta ao ar
fosse lisa e nivelada, sem ondulações, as cascas de laranja não aconteceriam. Existem
aditivos que promovem o auto-nivelamento do gelcoat e minimizam a incidência das
casca de laranja. Esses aditivos são conhecidos como auto-niveladores ou auto-
nivelantes.
 Falta de atomização. Pouca atomização do gelcoat pode dificultar o nivelemento e
exacerbar as cascas de laranja.
 Gelcoat muito viscoso. Da mesma maneira que a falta de atomização, os gelcoats
muito viscosos podem ter dificuldade em nivelar e reduzir as cascas de laranja.
 Alta temperatura no laminado estrutural. Ao esfriar, o laminado estrutural encolhe e
repuxa o gelcoat. Quanto mais alta a temperatura de cura, maior é esse encolhimento e
maior é a tendência em imprimir ou transferir as cascas de laranja para a superfície lisa
do gelcoat. Para minimizar esse problema, alguns laminadores aplicam uma camada ou
barreira de baixo encolhimento entre o gelcoat e o laminado estrutural. Essa camada,
conhecida como barreira anti-retratação, isola o gelcoat e minimiza o repuxe. A barreira
anti-retratação pode ser feita com espuma sintática, ou com resina poliéster contendo alto
teor de carga inerte. Outras medidas úteis para minorar a retratação envolvem a redução
do pico exotérmico e são:
1. Usar resina menos reativa
2. Reduzir o teor de catalisador
3. Evitar altos teores de resina. As peças críticas podem ser raspadas para eliminar o
excesso de resina, que é absorvido e removido com esponja de espuma de
poliuretano.
4. Não laminar mais de 3mm por vez. As peças críticas, que exigem excelente qualidade
superficial, devem ser laminadas em estágios, 3 mm por vez, esperando o esfriamento
das camadas anteriores antes de aplicar as seguintes.
5. Usar naftenato de cobre para reduzir o pico exotérmino.

 Desmoldagem prematura. O gelcoat deve ter pleno contato com o molde para melhor
resistir ao encolhimento do laminado estrutural. A desmoldagem prematura, antes da
peça esfriar, deixa o gelcoat sem capacidade de resistir ao encolhimento do laminado
estrutural. Para minimizar as ondulações e a casca de laranja, as peças devem estar bem
curadas antes de ser desmoldadas.
 Cura insuficiente ou inadequada. Quanto mais avançada a cura do gelcoat, maior é
sua capacidade de resistir ao encolhimento do laminado estrutural. Variáveis como tempo
de espera, temperatura ambiente, espessura do gelcoat, teor de catalisador, etc, são
importantes para minimizar as ondulações e as cascas de laranja.
 Pouca espessura. Para um mesmo grau de cura, quanto maior a espessura do
gelcoat, melhor é sua capacidade de resistir ao repuxe do laminado estrutural.
Ondulações

Descrição: As ondulações são notadas com facilidade quando a superfície da peça é

observada sob luz refletida. Apesar do molde ser liso, as ondulações se manifestam na
peça. Esse problema é causa de grande frustração em aplicações que exigem
acabamento classe A, como na indústria náutica ou automobilística. As ondas do
problema que estamos chamando de ondulação são maiores que as observadas na
celulite. As ondulações resultam de variações na espessura e na distribuição das fibras de
vidro no laminado. Essas desigualdades causam variações de aquecimento e de
encolhimento, que repuxam e ondulam o gelcoat.

Causas:
 Tempo de espera. A laminação prematura, antes do gelcoat curar, acentua a
manifestação dessas ondas. O problema é similar à celulite, exceto que nesse caso é
causado por falta de uniformidade no laminado ao invés de no gelcoat.
 Cura insuficiente ou inadequada. Se o gelcoat curar de maneira inadequada (excesso
de catalisador), ou tiver cura insuficiente (escassez de catalisador, molde frio, etc), ele fica
mais suscetível a ondular mesmo se o tempo de espera for adequado.
 Desmoldagem prematura: Quando a peça completa a cura fora do molde, ela
deforma e repuxa o gelcoat com mais facilidade.
 Pico exotérmico muito alto. Quanto mais alto o pico exotérmico, maior o
encolhimento, e maior o repuxo do gelcoat. Altos picos podem ser evitados fazendo a
laminação com resina menos reativa, ou reduzindo o teor de catalisador, ou adicionando
naftenato de cobre.
 Má regulagem da aspersora: A máquina aspersora deve ser regulada para produzir
um leque homogêneo e com distribuição uniforme de vidro e de resina.
Desenho das fibras

Descrição: Esse problema é caracterizado pela reprodução do desenho das fibras na

superficie do gelcoat, especialmente se a observação for feita sob luz refletida. Ë um
problema muito semelhante ao da celulite que vimos acima e as causas de um são as
mesmas do outro. O desenho das fibras, assim como a celulite, é um problema de
gelcoats que resulta da transferência de um padrão presente na superficie exposta ao ar,
para a superficie em contato com o molde. No caso da casca de laranja esse padrão é
representado pelas irregularidades do próprio gelcoat. No caso presente, o desenho das
fibras é causado pelas mechas de fibras de vidro.

Causas:
 Laminação prematura. Exatamente como no caso da casca de laranja.
 Cura insuficiente. Idem, como no caso da casca de laranja.
 Pouca espessura. Idem, casca de laranja.
 Desmoldagem prematura. Idem , casca de laranja
 Alta temperatura do laminado estrutural. Idem, casca de laranja.
 Mechas muito grossas. Quanto mais grossas as mechas de reforço, maior é a
incidência do desenho das fibras. Esses problemas podem ser minimizados usando
mechas finas sobre o gelcoat. Tecidos de malha muito aberta, como os woven-rovings,
têm desenho de fibras muito acentuado e por isso não devem ser usados diretamente
sobre gelcoats.
Estrias e manchas

Descrição: Manchas ou estrias escuras observadas depois da desmoldagem. Essas

manchas podem ser causadas por contaminação, separação de pigmentos ou
irregularidade de espessura. A luz passa com facilidade nos locais onde o gelcoat tem
pouca espessura e menor poder de cobertura, dando a impressão de manchas ou estrias
na superfície.

Causas:
 Escorrimento do gelcoat. O escorrimento causa variação de espessura e dá a
impressão de estrias ou manchas.
 Pouca atomização. Falta de atomização pode acentuar as variações de espessura
que causam o problema.
 Separação de pigmentos. A separação de pigmentos muda a cor e a opacidade do
gelcoat, levando ao surgimento de manchas e estrias.
 Óleo na linha de ar comprimido. A contaminação com óleo proveniente do ar
comprimido ou outra fonte, muda o índice de refração do gelcoat e causa manchas.
 Gelcoat aplicado a pincel. A aplicação com pincel deixa a espessura desuniforme e
cheia de estrias. De preferência o gelcoat deve ser aplicado a pistola.
 Pistola muito próxima do molde. Se a pistola de gelcoat ficar muito próxima do molde,
o jato pode arrastar o material aplicado no molde e deixar estrias superficiais.
 Falta de uniformidade na espessura. Como dissemos, a luz passa nos locais de
pequena espessura e deixa a impressão de que o laminado está manchado ou estriado.
Manchas Queimadas

Descrição: O gelcoat apresenta manchas amarelas, semelhantes a queimadura.

Causas:
 Respingos de catalisador. Se as conexões da mangueira de MEKP não estiverem
bem apertadas, o catalisador pode vazar e cair sobre o gelcoat, causando manchas com
aparência de queimadura.
Trincas

Descrição: Trincas visíveis na superfície da peça. Essas trincas podem acontecer

durante a desmoldagem, indicando um problema de processo, ou depois da peça ser
colocada em serviço, o que indica deficiência de projeto ou uso abusivo.

Causas:
 Abuso na desmoldagem. Os martelos de borracha devem ser usados com muita
cautela. Excesso de vigor nas marteladas pode trincar o molde ou a peça. Da mesma
maneira, a desmoldagem feita com ar comprimido pode causar trincas na peça.
 Desmoldagem prematura. A peça deve estar fria e em adiantado estado de cura antes
de ser desmoldada. Os laminados “verdes”, de cura incipiente, são muito frágeis e
suscetíveis a trincas.
 Concentração de tensões. Se a peça for mal projetada e mal construída, e ter
espessura insuficiente e ângulos vivos, ela pode trincar em uso.
 Choque térmico. Choque térmico não é uma causa comum de trincas de gelcoats.
Porém, em condições de variações bruscas e extremas de temperatura, como no caso de
containers isotérmicos que transportam suco congelado e são lavados com vapor, isso
pode acontecer.
 Choque mecânico. Não é raro observar peças trincadas devido a choque mecânico,
principalmente se o impacto ocorrer do lado oposto ao gelcoat.
 Gelcoat muito espesso. Quanto maior a espessura do gelcoat, maior sua
suscetibilidade a trincas. A espessura do gelcoat não deve exceder 0,5 mm.
 Excesso de estireno. Gelcoats contendo excesso de estireno podem desenvolver
trincas a longo prazo, quando o estireno evapora. Essas trincas têm padrão análogo ao
das observadas em lamas de poças d’água que trincam ao secar.
 Excesso de carga. Quanto mais elevado o teor de cargas, maior é a suscetibilidade à
trincas.
 Gelcoats laminados sobre massa plástica. As massas plásticas têm alto teor de
cargas e alta suscetibilidade a desenvolver trincas que são transferidas ao gelcoat.
 Gelcoat muito rígido. Os gelcoats de resina rígida têm melhor resistência às
intempéries e melhor brilho que os de resina flexível, porém são mais suscetíveis a
trincas.
Amarelamento

Descrição: A ação prolongada dos raios solares (ultravioleta) pode desbotar, descolorir e
amarelar o gelcoat.

Causas:
 Excesso de estireno, ou resina pouco reativa. As matérias-primas que contém grupos
aromáticos, como estireno, anidrido ftálico e ácido isoftálico, têm baixa resistência aos
raios UV. Assim, as resinas pouco reativas, que contém excesso de ácido iso ou anidrido
orto, têm pior resistência aos raios UV que as mais reativas. Da mesma maneira, excesso
de estireno também piora a resistência aos raios solares. A redução do teor de estireno
pode ser conseguida substituindo parte dele por outro solvente reativo não aromático,
como o metacrilato de metila, ou usando gelcoats de baixo teor de estireno. Atualmente
podem ser encontrados gelcoats de baixos teores, com 25% - 30% de estireno, contra os
40% - 45% normalmente usados. Para melhor resistência às intempéries, o gelcoat não
deve ser diluído em excesso de estireno.
 Pigmentos inadequados. Pigmentos de baixa solidez podem mudar de cor, ou
desbotar, quando expostos à luz solar. Os gelcoats expostos ao sol por longos períodos
devem ser formulados com pigmentos de alta solidez aos raios ultravioleta, impedindo
que eles ataquem o gelcoat.
 Ausência de absorvedor de UV. Existem aditivos que absorvem a energia de
Radiação Ultra-Violeta. Infelizmente os absorvedores de UV são consumidos nesse
processo e perdem sua eficácia após alguns anos (3 a 4 anos) de exposição.
 10- DEFEITOS RESUMO ( CURA )
PROBLEMA CAUSA SOLUÇÃO
1 – JACARÉ - Cura Insuficiente Ajustar o nível de p-mek
- Espessura Ajustar nível de acelerador
- Laminação precoce Aplicar um filme uniforme com 18 ± 2 mils
- Contaminação Ajustar tempo para laminação
- Temperatura baixa Manter a linha seca eliminar contaminação do molde
- Diluição Controle a temperatura
- Resina de laminação Evitar diluição, Ajustar viscosidade,Ajustar tempo de gel
2 – ESCORRIMENTO - tixotropia Ajustar a tixotropia do gel coat
- Espessura Aplicar 18 ± 20 mils
3–SEPARAÇÃO DE - Umidade Observar presença de umidade no gel coat
RESINA - Catalise Ajustar o sistema de mistura do catalisador
- Tempo de gel longo Ajustar o tempo de gel
- Vapor de estireno Ventilar a superfície aplicada
- Alta pressão Ajustar a pressão para ± 60 psi
4 - AMARELAMENTO - Gel coat Solicitar absorvedor UV solicitar pigmentos estáveis
- Desmoldante Eliminar excesso de cera no molde
- Diluição Evitar diluição excessiva com monomero de estireno
- Catalise Observar níveis corretos de mek-p
5 - CASCA DE LARANJA - Viscosidade Ajustar a viscosidade do gel
- Pressão Ajustar corretamente a pressão de aplicação
6 - SUPERFICIE FOSCA - Molde Tratar corretamente a superfície do molde
- Desmoldante Aplicar corretamente o mesmo; Verificar presença de umidade no
desmoldante
7 - MANCHAS VERTICAIS -Atomização do Ajustar atomização
catalisador Ajustar dispersão
- Distância Manter de 50 a 100 cm a pistola do molde
8 - AFLORAMENTO - Cura insuficiente Ajustar o nível de catalisador e acelerador
- Espessura Aplicar 18 ± 2 mils
- Molde Corrigir a superfície do molde
- Resina de laminação Controlar exotermia
- Desmoldagem Ajustar o tempo de desmoldagem
- Contaminação Manter a linha seca ( água e óleo )
- Desmoldante Evitar desmoldante a base de silicone observar excesso de cera no
9 - OLHO DE PEIXE - Espessura molde
- Característica de gel Aplicar de 18 a 20 mils
Ajustar: viscosidade e tixotropia
10 - SEPARAÇÃO DE - Pressão Ajustar pressão de aplicação;Ajustar viscosidade;Utilizar o bico correto
COR Promover a pré mistura;Manter a linha seca ( água e óleo );Ajustar
técnicas de aplicação;Observar mistura correta
11 - CABEÇA DE - Viscosidade Ajustar a viscosidade
ALFINETE - Catalise Ajustar o nível de catalisador e acelerador
- Distância de Manter de 50 a 100 cm de pistola no molde
aplicação Manter a linha seca ( água e óleo )
- Contaminação Ajustar a pressão de aplicação ± 60 psi
- Pressão Aplicar 18 ± 20 mils utilizar medidor de espessura
- Espessura
12-DESMOLDAGEM - Desmoldante Controlar aplicação do desmoldante
PRECOCE - Reatividade Observar reatividade do gel e resina de laminação
13 - ADERÊNCIA NO - Desmoldagem Aplicar corretamente o mesmo em toda superfície
MOLDE - Contaminação Eliminar contaminantes do molde
14 - LAMINAÇÃO POBRE - Contaminantes Verificar a existência de parafina no gel
- Interface Aplicar corretamente a 1ª camada de laminação
- Reforço Verificar a contaminação de água ou óleo no mesmo
15 – TRINCA CIRCULAR - Impacto Evitar impacto na desmoldagem (martelo de borracha)
16 - TRINCAS (LINHAS) - Espessura Aplicar 18 ± 20 mils
- Flexibilidade Ajustar o nível de flexível - gel coat - laminado
17-BLISTERS (OSMOSE) - Gel coat Especificar corretamente o gel coat
- Estrutural Laminar a 1ª camada com resina base do gel coat
- Aplicação Controlar o processo : mek-p / acelerador / espessura / contaminações
- Espessura Aplicar 18 ± 2 mils
- Contaminantes Manter a linha seca
18 – TRINCAS - Flexibilidade Ajustar nível de resina flexível
(DESMOLDAGEM) - Impacto Evitar impacto
- Molde Corrigir superfície do molde
 11-DEFEITOS RESUMO Gel Coat - Defeitos / Causa / Soluções

DEFEITO CAUSA PROVAVEL SOLUÇÃO

Peça sem brilho Desmoldagem prematura Aguardar cura completa antes da desmoldagem
Baixa dureza Cura incompleta Ajustar a concentração do iniciador
Ondulação ou rugas na Tempo de gel muito longo Aumentar a concentração do iniciador
superfície da peça
Rachaduras ou trincas Cura muito rápida, exotermia Diminuir a quantidade de acelerador ou iniciador de
elevada copolimerização
Variação de cor ou brilho, Cura incompleta Ajustar a concentração e/ou dispersão do iniciador
perda de brilho em regiões
isoladas

Prof. Waldomiro Moreira Jan 2001