UNIJUÍ - UNIVERSIDADE REGIONAL DO NOROESTE DO ESTADO DO RIO

GRANDE DO SUL
DETEC – DEPARTAMENTO DE TECNOLOGIA

ENGRENAGENS CLINDRICAS DE DENTES RETOS

CLÉBER FERNANDO HOMEM

JÚLIO DUARTE

Projeto de um redutor de velocidades de engrenagens cilíndricas

de dentes retos

CURSO DE ENGENHARIA MECÂNICA

DISCIPLINA DE ELEMENTOS DE MÁQUINA II
Professor PEDRO LUÍS ANDRIGHETTO

Panambi, junho de 2004.

 ii

SUMÁRIO
LISTA DE FIGURAS................................................................................................................iv
LISTA DE TABELAS................................................................................................................v
RESUMO...................................................................................................................................vi
1 INTRODUÇÃO.................................................................................................................1
1.1 Generalidades...............................................................................................................1
1.2 Objetivos e metas..........................................................................................................2
2 BREVE DESCRIÇÃO DO PROBLEMA.........................................................................3
2.1 Generalidades...............................................................................................................3
2.2 Atributos do Cliente......................................................................................................3
2.3 Características de Engenharia.......................................................................................3
2.4 Discussão da estratégia adotada para solução do problema.........................................4
3 DIMENSIONAMENTO DAS ENGRENAGENS............................................................5
3.1 Generalidades...............................................................................................................5
3.2 Determinação da relação de transmissão......................................................................5
3.3 Dimensionamento do primeiro trem de engrenagens...................................................6
3.4 Dimensionamento do segundo trem de engrenagens..................................................10
4 DIMENSIONAMENTO DAS ÁRVORES.....................................................................13
4.1 Generalidades.............................................................................................................13
4.2 Dimensionamento da primeira árvore........................................................................13
4.3 Dimensionamento da segunda árvore.........................................................................16
4.4 Dimensionamento da terceira árvore..........................................................................19
5 DIMENSIONAMENTO DAS CHAVETAS..................................................................22
5.1 Generalidades.............................................................................................................22
5.2 Dimensionamento da chaveta para a primeira árvore.................................................22
5.3 Dimensionamento das chavetas para a segunda árvore..............................................23
5.4 Dimensionamento da chaveta para a terceira árvore..................................................23
6 ESPECIFICAÇÃO DOS ROLAMENTOS.....................................................................24
6.1 Generalidades.............................................................................................................24
6.2 Recálculo do diâmetro das árvores.............................................................................24
6.3 Especificação do rolamento para a primeira árvore...................................................25
6.4 Especificação do rolamento para a segunda árvore....................................................25
 iii

6.5 Especificação do rolamento para a terceira árvore.....................................................25

7 ESPECIFICAÇÃO DO ACOPLAMENTO....................................................................27
7.1 Generalidades.............................................................................................................27
7.2 Seleção do acoplamento.............................................................................................27
8 SISTEMA DE LUBRIFICAÇÃO...................................................................................28
8.1 Generalidades.............................................................................................................28
8.2 Objetivos da Lubrificação...........................................................................................29
8.3 Sistema de Lubrificação.............................................................................................32
8.4 Especificação do óleo lubrificante..............................................................................32
8.5 Vedações.....................................................................................................................32
9 CONCLUSÕES...............................................................................................................33
REFERÊNCIAS BIBLIOGRÁFICAS......................................................................................34
APÊNDICE A TABELAS GERAIS.....................................................................................35
ANEXO A DESENHO DE MONTAGEM DO REDUTOR DE VELOCIDADES E
LISTA DE COMPONENTES..................................................................................................42
ANEXO B ESPECIFICAÇÕES TÉCNICAS DO MOTOR...............................................43
ANEXO C PROPRIEDADES MECÂNICAS DOS AÇOS NAS CONDIÇÕES DE
LAMINADO NORMALIZADO E RECOZIDO.....................................................................44
ANEXO D ESPECIFICAÇÕES TÉCNICAS DOS ROLAMENTOS................................45
ANEXO E SELEÇÃO DO LUBRIFICANTE....................................................................46
 iv

LISTA DE FIGURAS

Figura 3-1 – Sentido de rotação das engrenagens.......................................................................6

Figura 3-2 – Erro esperado em função do módulo e da qualidade das engrenagens..................9
Figura 8-1 – Atrito entre os dentes...........................................................................................29
Figura 8-2 – Inicio do engrenamento........................................................................................30
Figura 8-3 – Engrenamento......................................................................................................30
Figura 8-4 – Rolamento máximo no engrenamento.................................................................30
Figura 8-5 – Atrito sólido.........................................................................................................31
Figura 8-6 – Atrito fluido..........................................................................................................31
 v

LISTA DE TABELAS

Tabela 1 - Fatores de Forma (y) para equação de Lewis..........................................................35

Tabela 2 – Fator de largura (k).................................................................................................36
Tabela 3 – Módulos padronizados – NORMA DIN 780..........................................................36
Tabela 4 – Tensão admissível em função da velocidade tangencial.........................................37
Tabela 5 – Tensão Valores de σfs e K para o uso na equação de desgaste ao dente.................37
Tabela 6 – Fator de conversão da carga dinâmica c.................................................................38
Tabela 7 – Propriedades de alguns aços...................................................................................38
Tabela 8 – Fatores de correção devido ao choque e a fadiga....................................................39
Tabela 9 – Fator de segurança para dimensionamento de chavetas..........................................39
Tabela 10 – Chavetas paralelas, retangulares ou quadradas.....................................................39
Tabela 11 – Valores para orientação de vida L10h em diferentes classes de máquinas.............40
 vi

RESUMO

Os redutores de velocidades de engrenagens cilíndricas de dentes retos, equipamentos

utilizados para transmissão de movimento entre eixos paralelos, possui como característica
principal os altos rendimentos de transmissão (entre 95 e 99%). No entanto, devido ao ruído
relativamente excessivo que emitem, não são comumente empregadas em escala industrial,
sendo comumente substituídos por redutores de engrenagens cilíndricas de dentes helicoidais.
Este trabalho tem por objetivo geral apresentar o desenvolvimento de um redutor de
velocidade de engrenagens cilíndricas de dentes retos, levando em consideração para o
dimensionamento do trem de engrenagens os critérios de segurança da resistência e o das
cargas admissíveis de resistência à fadiga, ao desgaste e dinâmica. Ainda, o dimensionamento
dos eixos e chavetas, bem como a especificação dos mancais de rolamento, das vedações, do
método de lubrificação e da carcaça.
Através da elaboração de uma planilha de cálculos informatizada, dos critérios pré-
estabelecidos e de um levantamento bibliográfico prévio, foram realizados os cálculos
necessários para a determinação dos componentes do redutor, considerando a utilização de
equivalentes obtidos em escala comercial. Como conclusão, verificou-se que o
desenvolvimento de um redutor de velocidades é função de um conjunto de informações,
aparentemente independentes, que ao final influenciam diretamente no resultado desejado,
seja na funcionabilidade do conjunto, seja no dimensionamento das partes.
 1

1 INTRODUÇÃO

1.1 Generalidades
Um redutor de velocidades é um conjunto mecânico constituído por diversos elementos
de máquinas. Sua função é permitir a variação da velocidade de trabalho de outros elementos,
sem perdas de muito tempo na troca de rotações, desacelerações, paradas, troca de alavancas e
novas acelerações. Funcionando suavemente, sem impactos, o redutor de velocidades pode ser
preparado para adaptar-se automaticamente as condições de trabalho exigidas.
Este relatório trata do desenvolvimento de um redutor de velocidade de engrenagens
cilíndricas de dentes retos, com as seguintes características:
 Potência desejada de 50 cv;
 Rotação desejada de 200 rpm;
 Motor elétrico IV pólos;
 Engrenagens em perfil evolvental e ângulo de pressão no plano normal Ø = 20°;
 Material das rodas dentadas SAE 4340;
 Material das árvores SAE 1045;
 Redução em duplo estágio.
Pra tanto, após um levantamento bibliográfico prévio para a identificação do estado da
arte de possíveis soluções para o desafio ora proposto, elaborou-se uma planilha de cálculos
informatizada para a realização do dimensionamento das rodas dentadas, considerando os
critérios de segurança da resistência e o das cargas admissíveis de resistência à fadiga, ao
desgaste e dinâmica. Ainda com o auxilio da planilha de cálculos, dimensionou-se as árvores
e as chavetas e especificou-se os mancais de rolamentos compatíveis com as cargas
resultantes nos apoios.
Os redutores de velocidades de engrenagens cilíndricas de dentes retos, equipamentos
utilizados para transmissão de movimento entre eixos paralelos, possui como característica
principal os altos rendimentos de transmissão (entre 95 e 99%). No entanto, devido ao ruído
relativamente excessivo que emitem, não são comumente empregadas em escala industrial,
sendo comumente substituídos por redutores de engrenagens cilíndricas de dentes helicoidais.
Por outro lado, devido à relativa simplicidade para sua fabricação, costumam ser largamente
empregados em atividades específicas, tanto em nível industrial quanto doméstica, sobretudo
aquelas cujas rotações não são elevadas.
 2

As informações contidas neste relatório foram obtidas através da realização das

atividades propostas no capítulo 2. Inicialmente realizou-se o dimensionamento das
engrenagens como descrito no capítulo 3, em seguida, como descrito nos capítulos 4, 5 e 6,
realizou-se o dimensionamento das árvores, das chavetas e dos mancais de rolamento. Já no
capítulo 7, apresenta-se o conjunto montado e suas especificações técnicas.

1.2 Objetivos e metas

O objetivo principal deste trabalho é o projeto simplificado de um redutor de
velocidades (Anexo A), enfatizando seus principais elementos componentes e seu princípio de
lubrificação. Com base nos conhecimentos adquiridos no decorrer das disciplinas de
Elementos de Máquina I e II, pretende-se, ao final deste, disponibilizar o memorial de
cálculos e a compilação de um conjunto de informações teóricas necessárias para a realização
da tarefa proposta.
 3

2 BREVE DESCRIÇÃO DO PROBLEMA

2.1 Generalidades
Neste capítulo apresentam-se os atributos do cliente e as características de engenharia
desejadas para o projeto. Com base nas informações aqui apresentadas, posteriormente será
realizado o dimensionamento das partes e a seleção dos componentes.

2.2 Atributos do Cliente

Segundo critérios pré-estabelecidos, será fabricado um único redutor de velocidades. E
este, por sua vez, deverá atender aos seguintes atributos:
 Motor IV Pólos;
 Rotação desejada de 200 rpm;
 Redução em duplo estágio;
 Engrenagens cilíndricas de dentes retos com perfil evolvental e ângulo de pressão
no plano normal Ø = 20°;
 Material das rodas dentadas SAE 4340;
 Material das árvores SAE 1045;

2.3 Características de Engenharia

Com base nos atributos do cliente, foram definidas as seguintes características de
engenharia:
 Motor marca WEG: Linha Well - Alto Rendimento Plus – 50HP/IV pólos/60Hz;
 Sistema de lubrificação contínua por banho de óleo;
 Carcaça fundida em FOFO cinzento;
 Mancais de rolamento tipo fixo de uma carreira de esferas;
 Chavetas tipo retangular;
Para fins de projeto, serão considerados, ainda, os seguintes meios de fabricação
disponíveis:
 Fresadora universal ferramenteira;
 Cabeçote divisor universal;
 Torno mecânico convencional;
 4

 Fundição em molde de areia.

2.4 Discussão da estratégia adotada para solução do problema

Dado o problema, elaborou-se uma planilha eletrônica de cálculos para o
dimensionamento das engrenagens, tanto do primeiro quanto do segundo estágio de redução,
simultaneamente. Em seguida, na mesma planilha, foram dimensionadas as árvores, as
chavetas e especificados os rolamentos.
Optou-se pela utilização da planilha eletrônica devido a grande inter-relação verificada
entre os valores obtidos para o dimensionamento do conjunto dos elementos constituintes do
redutor, caso contrário, a eventual necessidade de alteração de algum parâmetro de projeto
durante o processo de dimensionamento, certamente acarretaria em dificuldades para atualizar
a totalidade das informações. Ou seja, em algum momento determinados valores não seriam
atualizados e gerariam erros de projeto.
Após o dimensionamento dos elementos, recorrendo à bibliografia disponível, definiu-
se o sistema de lubrificação e o acoplamento adequado para a junção entre o motor elétrico e
o redutor.
 5

3 DIMENSIONAMENTO DAS ENGRENAGENS

3.1 Generalidades
O dimensionamento dos trens de engrenagens consiste na determinação do módulo m,
do número de dentes Z e da largura b das rodas dentadas, e, por conseguinte, todas as
informações que daí derivam. Para tanto, serão considerados os critérios de segurança da
resistência e o das cargas admissíveis de resistência à fadiga, ao desgaste e dinâmica.

3.2 Determinação da relação de transmissão

Dados de entrada:
 Motor marca WEG: Linha Well - Alto Rendimento Plus – 50HP/IV pólos/60Hz;
 Rotação desejada de 200 rpm;
 Redução em duplo estágio;
 Engrenagens cilíndricas de dentes retos com perfil evolvental e ângulo de pressão
no plano normal Ø = 20°;
 Material das rodas dentadas SAE 4340;
Do catálogo do fabricante de motores (Anexo B), verifica-se que a rotação nominal do
motor é 1770rpm, com um escorregamento de 1,67 %. Sendo assim, a velocidade real de
entrada é de 1740,44 rpm. Pode-se, então, determinar a relação total do redutor it, que é dada
por:
nentrada 1740,44
it    8,702 : 1
n saída 200
Com o intuito de minimizar as forças aplicadas na árvore de saída, adotamos i2 > i1.
Determinado i1 igual a 2,8, pode-se então calcular i2 pela equação:
it 8,702
i1  i2  it i2    3,108
i1 2,8

Determinados os pinhões com 16 dentes, temos:

Z1  n 1  Z 2  n 2

Logo:
n1 1740,44 Z  n 16  1740,44
n2    621,59 rpm Z 2  1 1   44,79  45 dentes
i1 2,8 n2 621,59

E ainda:
 6

Z 3  n3  Z 4  n 4

Logo:

n3 621,59 Z 3  n3 16  621,59
n4    199,99 rpm Z4    49,72  50 dentes
i2 3,108 n4 199,99

Com relação ao sentido de rotação das engrenagens, adotou-se que o pinhão do

acionamento (roda motora) gira no sentido horário.

Coroa "d"
Coroa "b"

Pinhão "a" Pinhão "c"

Figura 3-1 – Sentido de rotação das engrenagens.

Com base nos dados acima se pode dimensionar as engrenagens.

3.3 Dimensionamento do primeiro trem de engrenagens

Para determinação do 1º trem de engrenagens, usar-se-á o mesmo material tanto para o
pinhão como para a coroa.
O material utilizado foi o aço 4340 normalizado à 870 ºC, com uma tensão de ruptura σ r
= 1280 MPa = 13052,37 kgf/cm2 e dureza de 363 HB (Anexo C).
Para determinação de σo usar-se-á a seguinte expressão:
1 1
o   o  13052,37  4.350,79 kgf
 r
3 3 cm 2
A medida em que as duas rodas dentadas serão obtidas com o mesmo material,
certamente o pinhão se constituirá como roda menos resistente. Como comprovado a seguir:
 7

Para o pinhão:
σo.y = 4.350,79x0,094 = 408,97 kgf/cm2
Para a coroa:
σo.y = 4.350,79x0,127 = 552,55 kgf/cm2
Onde y corresponde ao fator de forma (Apêndice A – Tabela 1).
Cálculo do MT1:

Pmotor 50,695
MT1  716,2   716,2   20,86 kgf  m
n1 1740,44
Critério de dimensionamento pela resistência.

i  a

Cálculo da tensão induzida na raiz do dente σi, considerando fator de largura k = 2

(Apêndice A – Tabela 2).e módulo m = 7 mm (Apêndice A – Tabela 3).

2  MT1 2  20,86  (1000)

i    410,15 kgf
  k  y  m3 Z p
2
  2  0,094  0,7  16
2 3
cm 2

Para determinação da tensão admissível, considerando os parâmetros definidos

anteriormente, tem-se:

D pp  m  Z p  7  16  112 mm

Então a velocidade será:

v    n  dp   1740,44  0,112  612,08 m

min
Logo tensão admissível no dente, sabendo-se que 600 < v < 1200 (Apêndice A – Tabela
4), será:

 366   366 
a  o    4.350,79     1628,08 kgf
 366  v   366  612,08  cm 2

Fazendo a verificação, tem-se:

σi = 410,15 kgf/cm² < σa = 1.628,08 kgf/cm², portanto, utilizando-se um módulo de 7
mm, verifica-se que é satisfeita a condição pelo critério da resistência.
Com as tensões admissível e induzida determinadas, pode-se calcular um novo k através
da equação:
i 410,15
k  4  4  0,251
a 1628,08
 8

Admitindo-se que as engrenagens terão seus dentes cortados, admitem-se valores de k

entre 2 e 3. Como o valor calculado não satisfaz esta condição, adotar-se-á o valor 2.
Cálculo da largura do dente:
b  k  m    2  7    43,98 mm  44 mm

Cálculo do diâmetro primitivo da coroa e do pinhão:

D pa  m  Z p  7  16  112 mm
D pb  m  Z c  7  45  315 mm

Verificação do conjunto para resistência ás cargas dinâmicas e ao desgaste.

Fo  Fd
Fw  Fd

As cargas de fadiga Fo e de desgaste Fw são dadas por:

Fo   o  b  m    y  4350,79  4,4  0,7    0,094

Fo  3955,27 kgf

Fw  Dp  b  K  Q  0,07
Onde:
2  Zb 2  45
Q   1,475
Z a  Z b 16  45
Para o aço 4340 normalizado à 870 ºC e dureza de 363 HB, interpolando os valores
temos que K = 298,66 kgf/cm2 (Apêndice A – Tabela 5).
Então:

Fw  11,2  4,4  298,66 1,475  0,07

Fw  1520,05 kgf

Cálculo da força dinâmica:

 bc 
v  Ft 
Fd   5,61   Ft
 bc 
v  9,04    Ft 
 5.61 

Mt 20,86
Ft    372,5 kgf
r 0,056

Considerando que as engrenagens serão usinadas cuidadosamente, o erro esperado no

perfil dos dentes será 0,0015 cm De onde se obtém c = 982,25 (Apêndice A – Tabela 6).
 9

Figura 3-2 – Erro esperado em função do módulo e da qualidade das engrenagens.

Então:
 4,4  982,25 
612,08    372,5 
 5,61 
Fd   372,5
 4,4  982,25 
612,08  9,04    372,5 
 5,61 
Fd  1134 ,82 kgf

Logo Fw e Fo satisfazem a condição:

Fw  Fd  1520,05  1134,82
Fo  Fd  3955,27  1134,82

Tem-se, então, para o primeiro trem de engrenagens:

 Número de dentes da engrenagem menor = 16 dentes
 Número de dentes da engrenagem maior = 45 dentes
 Diâmetro da engrenagem menor = 112 mm
 Diâmetro da engrenagem maior = 315 mm
 Largura das engrenagens = 44 mm
 10

3.4 Dimensionamento do segundo trem de engrenagens

Para determinação do 2º trem de engrenagens, usar-se-á o mesmo material empregado
na construção das rodas do 1° trem.
A exemplo do que ocorre para o 1° trem, certamente o pinhão se constituirá como roda
menos resistente. Como comprovado a seguir:
Para o pinhão:
σo.y = 4.350,79x0,094 = 408,97 kgf/cm2
Para a coroa:
σo.y = 4.350,79x0,130 = 565,61 kgf/cm2
Onde y corresponde ao fator de forma (Apêndice A – Tabela 1).
Cálculo do MT2:

Pmotor 50,695
MT2  716,2   716,2   58,41 kgf  m
n2 621,59

Critério de dimensionamento pela resistência.

i  a

Cálculo da tensão induzida na raiz do dente σi, considerando fator de largura k = 3

(Apêndice A – Tabela 2) e módulo m = 7 mm (Apêndice A – Tabela 3).

2  MT2 2  58,41  (1000)

i    765,61 kgf
2
 k  ym Zp 3
  2  0,094  0,7 3  16
2 cm 2

Para determinação da tensão admissível, considerando os parâmetros definidos

anteriormente, tem-se:

d pc  m  Z p  7  16  112 mm

Então a velocidade será:

v    n  dp    621,59  0,112  218,60 m

min
Logo tensão admissível no dente, sabendo-se que v < 600 (Apêndice A – Tabela 4),
será:

 183   183 
a  o    4.350,79     1982,56 kgf
 183  v   183  218, 60  cm 2

Fazendo a verificação, tem-se:

σi = 765,61 kgf/cm² < σa = 1.982,56 kgf/cm², portanto, utilizando-se um módulo de 7
mm, verifica-se que é satisfeita a condição pelo critério da resistência.
 11

Com as tensões admissível e induzida determinadas, pode-se calcular um novo k através

da equação:
i 765,61
k  4  4  1,54
a 1982,56

Admitindo-se que as engrenagens terão seus dentes cortados, admitem-se valores de k

entre 2 e 3. Como o valor calculado não satisfaz esta condição, adotar-se-á o valor 3.
Cálculo da largura do dente:
b  k  m    3  7    65,94 mm  66 mm

Cálculo do diâmetro primitivo da coroa e do pinhão:

D pa  m  Z p  7  16  112 mm
D pb  m  Z c  7  50  350 mm

Verificação do conjunto para resistência ás cargas dinâmicas e ao desgaste.

Fo  Fd
Fw  Fd

As cargas de fadiga Fo e de desgaste Fw, são dadas por:

Fo   o  b  m    y  4350,79  6,6  0,7    0,094

Fo  5932,91 kgf

Fw  Dp  b  K  Q  0,07
Onde:
2  Zb 2  50
Q   1,515
Z a  Z b 16  50
Para o aço 4340 normalizado à 870 ºC e dureza de 363 HB, interpolando os valores
temos que K = 298,66 kgf/cm2 (Apêndice A – Tabela 5).
Então:

Fw  11,2  6,6  298,66  1,515  0,07

Fw  2341,26 kgf

Cálculo da força dinâmica:

 bc 
v  Ft 
Fd   5,61   Ft
 bc 
v  9,04    Ft 
 5.61 

Mt 58,41
Ft    1043,03 kgf
r 0,056
 12

Considerando que as engrenagens serão usinadas cuidadosamente, o erro esperado no

perfil dos dentes será 0,0015 cm De onde se obtém c = 982,25 (Apêndice A – Tabela 6).
Então:

Logo Fw e Fo satisfazem a condição:

Fw  Fd  2341,26  1791,13
 6,6  982,25 
Fo  Fd 218
 ,60   ,91  1791,13
5932  1043,03 
 5,61 
Fd   1043,03
 6,6  982,25 
218,60  9,04    1043,03 
 5,61 
Fd  1791,13 kgf

Tem-se, então, para o primeiro trem de engrenagens:

 Número de dentes da engrenagem menor = 16 dentes
 Número de dentes da engrenagem maior = 50 dentes
 Diâmetro da engrenagem menor = 112 mm
 Diâmetro da engrenagem maior = 350 mm
 Largura das engrenagens = 66 mm
 13

4 DIMENSIONAMENTO DAS ÁRVORES

4.1 Generalidades
A Associação Brasileira de Normas Técnicas (ABNT), em sua terminologia define
árvore como sendo uma peça, geralmente alongada, que transmite potência ou torção. Na
maioria das vezes, apresentam seções variáveis, quer por questões de resistência, quer por
detalhes construtivos e de montagem. As mudanças de seção, como se sabe, são causas de
concentrações de tensões e, conseqüentemente, devem ser projetadas corretamente, para
atenuar este defeito.
Ainda, o carregamento a que estão sujeitas as árvores nem sempre são perfeitamente
determinados, pois os mecanismos estão sujeitos a choques e vibrações, cujas influências não
podem ser estimadas com precisão. Na maioria dos casos são esforços de torção os
predominantes, mas a flexão, o cisalhamento e as cargas axiais poderão estar presentes e,
muitas vezes, tem influência acentuada no dimensionamento, cabendo ao projetista a análise
do caso concreto.
Sempre que possível, os elementos de transmissão de potência, como engrenagens e
polias, deverão ser localizadas próximos aos mancais, a fim de reduzir os momentos fletores
e, conseqüentemente, as deflexões e tensões.
Para o dimensionamento dos eixos, o material definido foi o aço SAE 1045 laminado
com tensão de ruptura σr = 67 kg/mm2 e com tensão de escoamento σe = 41 kg/mm2
(Apêndice A – Tabela 7).

 adm  0,3   e  0,3  41  12,3 kgf mm 2

 adm  0,18   r  0,3  67  12,06 kgf mm 2

Utiliza-se a menor tensão de cisalhamento admissível para o dimensionamento das

árvores, que é 12,06 kgf/mm2. Mas como o eixo vai possuir uma chaveta utilizaremos a
seguinte relação:
 adm  0,75   admc / rasgo

 admc / rasgo
 0,75  12,06  9,045 kgf mm 2

4.2 Dimensionamento da primeira árvore

Tem-se que τadm= 9,045 kgf/mm2, então calculamos o momento torçor e a força
tangencial:
716,2 xP 716,2 x50,695
Mt    20,86 kgf .m
n1 1740,44
 14

20,86
Ft   372,52 kgf
0,056

A força radial é:
Fr  Ft x tg 20º  372,52 x tg 20º  135,58 kgf

Cálculo dos momentos no plano vertical (X,Z)

 Fx  0
Rax  Rbx  Fr  0
Rax  Fr  Rbx

 Ma  0
 62.Fr1  200.Rbx  0
62.Fr 62  135,58
Rbx    42,03 kgf
200 200
Então,
Rax  135,58  42,03  93,56 kgf

Diagramas de corpo livre, esforço cortante e momento fletor:

 15

Cálculo dos momentos no plano horizontal (Y,Z)

 Fy  0
Ray  Rby  Ft  0
Ray  Ft  Rby

 Ma  0
 62.Ft  200.Rby  0
62.Ft 62  372,52
Rby    115,48 kgf
200 200

Então,
Ray  372,52  115,48  257,04 kgf

Diagramas de corpo livre, esforço cortante e momento fletor:

 16

Calcula-se então o momento fletor combinado:

Mf   Mfxz 2
 Mfyz 2 
Mf   5800,41 2  15936,51
2
 16959,28 kgf.mm

A seguir, pode-se calcular o diâmetro mínimo para a primeira árvore.

16
d3   Kt.Mt  2   Kf .Mf  2
 . adm

Os fatores de correção considerados, Kt=1,5 e Kf=2, foram determinados usando o

critério de carga subitamente aplicada e pequenos choques (Apêndice A – Tabela 8)
16
d3  1,5.20860 2   2.16959,28 2
  9,045
d  29,62mm  30mm

Utilizaremos o diâmetro de 34 mm, em função do assento para os rolamentos.

4.3 Dimensionamento da segunda árvore

Sabendo-se τadm= 9,045 kgf/mm2, calcula-se o momento torçor e a força tangencial:
716,2 xP 716,2  50,695
Mt 2    58,41 kgf .m
n2 621,59

58,41
Ft 2   370,87 kgf
0,1575

A força radial é:
Fr2  Ft x tg 20º  370,87 x tg 20º  134,98 kgf

58,412
Ft 3   1043,06 kgf
0,056

A força radial é:
Fr3  Ft x tg 20º  1043,06 x tg 20º  379,64 kgf

Cálculo dos momentos no plano vertical (X,Z)

 17

 Fx  0
Rax  Fr2  Fr3  Rbx  0
Rax  Fr3  Fr2  Rbx

 Ma  0
Fr2  62  Fr3  127  200  Rbx  0
 134,98  62  379,64  127
Rbx   199,23 kgf
200

Então,
Rax  379,64  134,98  199,23  45,43kgf

Diagrama de corpo livre, esforço cortante e momento fletor.

Cálculo dos momentos no plano horizontal (Y,Z)

 18

 Fy  0
 Ray  Fr2  Fr3  Rby  0
Ray  Fr2  Fr3  Rby

 Ma  0
Fr2  62  Fr3  127  Rby  200  0
370,87  62  1043,06  127
Rby   777,31 kgf
200

Então,
Rax  370,87  1043,06  777,31  363,62kgf

Diagrama de corpo livre, esforço cortante e momento fletor.

Calcula-se então o momento fletor combinado:

Mf   Mfxz 2
 Mfyz 2 
Mf  14543,69 2   56743,88
2
 58578,04 kgf.mm
 19

A seguir, pode-se calcular o diâmetro mínimo para a primeira árvore.

16
d3   Kt.Mt  2   Kf .Mf  2
 . adm

Os fatores de correção considerados, Kt=1,5 e Kf=2, foram determinados usando o

critério de carga subitamente aplicada e pequenos choques (Apêndice A – Tabela 8)
16
d3  1,5.58410 2   2  58578,040  2
  9,045
d  43,51mm  44mm

Utilizaremos o diâmetro de 49 mm, em função do assento para os rolamentos.

4.4 Dimensionamento da terceira árvore

Tem-se que τadm= 9,045 kgf/mm2, então calculamos o momento torçor e a força
tangencial:
716,2 xP 716,2 x50,695
Mt    181,54 kgf .m
n1 199,99

181540
Ft   1037,36 kgf
150
A força radial é:
Fr  Ft x tg 20º  1037,36 x tg 20º  377,57 kgf

Cálculo dos momentos no plano vertical (X,Z)

 Fx  0
 Rax  Rbx  Fr  0
Rax  Fr  Rbx

 Ma  0
127.Fr  200.Rbx  0
127.Fr 127  377,57
Rbx    239,76 kgf
200 200

Então,
Rax  377,57  239,76  137,81 kgf

Diagramas de corpo livre, esforço cortante e momento fletor:

 20

Cálculo dos momentos no plano horizontal (Y,Z)

 Fy  0
Ray  Rby  Ft  0
Ray  Ft  Rby

 Ma  0
 127.Ft  200.Rby  0
1272.Ft 127  1037,36
Rby    658,73 kgf
200 200

Então,
Ray  1037,36  658,73  378,64 kgf

Diagramas de corpo livre, esforço cortante e momento fletor:

 21

Calcula-se então o momento fletor combinado:

Mf   Mfxz 2
 Mfyz 2 
Mf  17502,25 2   48087,03
2
 51173,15 kgf.mm

A seguir, pode-se calcular o diâmetro mínimo para a primeira árvore.

16
d3   Kt.Mt  2   Kf .Mf  2
 . adm

Os fatores de correção considerados, Kt=1,5 e Kf=2, foram determinados usando o

critério de carga subitamente aplicada e pequenos choques (Apêndice A – Tabela 8)
16
d3  1,5.181540 2  51173,15 2
  9,045
d  54,71mm  55mm

Utilizaremos o diâmetro de 59 mm, em função do assento para os rolamentos.

 22

5 DIMENSIONAMENTO DAS CHAVETAS

5.1 Generalidades
Chavetas são elementos de máquina utilizados para evitar o movimento relativo entre
árvores e os elementos a elas conectados, através dos quais se transmite potência. O projeto de
chavetas retangulares baseia-se no cisalhamento e na compressão, induzidos em virtude do
momento de torção a ser transmitido.
Para as chavetas deste projeto, utilizar-se-á aço 1040 recozido, com σe = 42 kgf/mm²,
(Apêndice A – Tabela 7), fator de segurança de 1,5 (Apêndice A – Tabela 9) e dimensões
padronizadas em função do diâmetro do eixo, conforme Associação Brasileira de Normas
Técnicas – ABNT (Apêndice A – Tabela 10).
Para fins de projeto tem-se, então:
 e 42
 adm    28 kgf
FS 1,5 mm 2

0,6. e 0,6.42
 adm    16,8 kgf
2,5 1,5 mm 2

5.2 Dimensionamento da chaveta para a primeira árvore

Tem-se que a primeira árvore tem diâmetro de 30 mm e que a roda dentada nela
montada tem largura de 44 mm
Mt 20860
F   1390,75 kgf .mm
r 15
Dimensionamento pelo critério do esmagamento:
F 1390,75
t   1,13 mm
 adm  L 28  44

Dimensionamento pelo critério do cisalhamento:

F 1390,75
b   1,88 mm
 adm  L 16,8  44

Recorrendo-se a tabela de chavetas padronizadas da ABNT tem-se que, para eixos com
diâmetro de 30 mm, chavetas com largura b = 10 mm, altura h = 8 mm e altura exposta ao
esmagamento t = 3 mm. Sendo assim, atende as solicitações de projeto.
 23

5.3 Dimensionamento das chavetas para a segunda árvore

Verifica-se que nesta árvore serão montadas duas rodas. Verificar-se á as condições
para o caso crítico, ou seja, para a roda dentada de largura L menor.
Tem-se que a primeira árvore tem diâmetro de 44 mm e que a roda dentada com menor
comprimento útil para a chaveta tem largura, também, de 44 mm.
Mt 58410
F   2655,07 kgf .mm
r 22
Dimensionamento pelo critério do esmagamento:
F 2655,07
t   2,16 mm
 adm  L 28  44

Dimensionamento pelo critério do cisalhamento:

F 2655,07
b   3,59 mm
 adm  L 16,8  44

Recorrendo-se a tabela de chavetas padronizadas da ABNT tem-se que, para eixos com
diâmetro de 30 mm, chavetas com largura b = 14 mm, altura h = 9 mm e altura exposta ao
esmagamento t = 3,5 mm. Sendo assim, atende as solicitações de projeto.

5.4 Dimensionamento da chaveta para a terceira árvore

Tem-se que a primeira árvore tem diâmetro de 55 mm e que a roda dentada nela
montada tem largura de 66 mm
Mt 181540
F    6601,41 kgf .mm
r 27,5

Dimensionamento pelo critério do esmagamento:

F 6601,41
t   3,57 mm
 adm  L 28  66

Dimensionamento pelo critério do cisalhamento:

F 6601,41
b   5,95 mm
 adm  L 16,8  66

Recorrendo-se a tabela de chavetas padronizadas da ABNT tem-se que, para eixos com
diâmetro de 55 mm, chavetas com largura b = 16 mm, altura h = 10 mm e altura exposta ao
esmagamento t = 4 mm. Sendo assim, atende as solicitações de projeto.
 24

6 ESPECIFICAÇÃO DOS ROLAMENTOS

6.1 Generalidades
Os rolamentos utilizados neste projeto estarão sujeitos apenas a cargas radiais, assim,
pode-se considerar P = Fr, para todos os eixos. A vida útil estimada para todos os rolamentos
será de 10000 horas, utilizando-se o critério de acionamento de engrenagens, para 8 horas
diárias de uso, conforme recomendações do fabricante, da tabela guia para valores da vida
nominal para vários tipos de máquinas (Apêndice A – Tabela 11). Além disso, a fim de evitar
a possível instalação de 6 rolamentos diferentes no mesmo projeto, optou-se pela
padronização por árvore de transmissão. Ou seja, identificada a situação crítica em cada
árvore, selecionou-se um par de rolamentos idênticos para a mesma.
Os rolamentos especificados serão acrescidos de placas de vedação a fim de evitar a
utilização de vedações posteriores, montadas nas extremidades das árvores.

6.2 Recálculo do diâmetro das árvores

A medida que as árvores estão sujeitos apenas a torção em suas extremidades, pode-se
recalcular os diâmetros nas extremidades a fim de otimizar a seleção do rolamento. Assim,
para as árvores em questão, temos:
Para a primeira árvore:
16
d3   Kt.Mt  2
 . adm

O fator de correção considerado é Kt=1,5.

16
d3  1,5.20860 2
  9,045
d  26,02mm  30mm

Para a segunda árvore:

16
d3   Kt.Mt  2
 . adm

O fator de correção considerado é Kt=1,5.

16
d3  1,5.58410 2
  9,045
d  36,68mm  40mm

Para a terceira árvore:

 25

16
d3   Kt.Mt  2
 . adm

Os fatores de correção considerados, Kt=1,5 e Kf=2, foram determinados usando o

critério de carga subitamente aplicada e pequenos choques (Apêndice A – Tabela 8)
16
d3  1,5.181540 2
  9,045
d  53,52mm  55mm

6.3 Especificação do rolamento para a primeira árvore

Tem-se que o assento para o rolamento tem diâmetro de 30 mm. Então:
3
1  10 6 C 
L10 h   
60  n P
L10 h  60  n
C3 P
1  10 6
10000  60  1740,44
C3  273,54  2775,15 kgf  27,21KN
1  10 6
Segundo catálogo da SKF (Anexo D), o rolamento especificado é o rígido de uma
carreira de esferas 6306-2Z.

6.4 Especificação do rolamento para a segunda árvore

Tem-se que o assento para o rolamento tem diâmetro de 40 mm. Então:
3
1  10 6  C 
L10 h   
60  n  P 
L10 h  60  n
C3 P
1  10 6
10000  60  621,58
C3  802,44  5776,03 kgf  56,63KN
1  10 6
Segundo catálogo da SKF (Anexo D), o rolamento especificado é o rígido de duas
carreiras de esferas 4309 ATN9.

6.5 Especificação do rolamento para a terceira árvore

Tem-se que o assento para o rolamento tem diâmetro de 55 mm. Então:
 26
3
1  10 6  C 
L10 h   
60  n  P 
L10 h  60  n
C3 P
1  10 6
10000  60  200
C3  701,00  3457,64 kgf  33,90 KN
1  10 6
Segundo catálogo da SKF (Anexo D), o rolamento especificado é o rígido de uma
carreira de esferas 6211-2Z.
 27

7 ESPECIFICAÇÃO DO ACOPLAMENTO

7.1 Generalidades
A conexão entre o motor e o redutor precisa ser resistente a ponto de suportar o torque
máximo do acionamento.Ou seja, no instante em que é ligado o motor, o esforço necessário
para se vencer a inércia do sistema é, sem dúvida, o momento crítico de funcionamento. Ao
mesmo tempo em que deve suportar esta sobrecarga, também é importante que o acoplamento
absorva parte dos choques gerados, não só no instante do acionamento como também durante
o funcionamento do sistema, de modo a minimizar os danos gerados por estas cargas,
sobretudo nos rolamentos.

7.2 Seleção do acoplamento

Considerando-se o torque máximo calculado para o acoplamento, 20,86 kgf.m, e
atribuindo um fator de segurança de 2, temos que o torque estimado será de 41,72 kgf.m.
Tomando-se o por base as informações disponibilizadas pela WAD Equipamentos Industriais
LTDA, temos que o Acoplamento de Elastômero Rotex atende as necessidades do projeto
tendo como principais características:
 Isenção de lubrificação;
 Torsionalmente flexível;
 Furações de até 200 mm;
 Capacidade de até 4500,00 kgf.m;
 Elastômero em poliuretano com diferentes durezas facilitando ainda mais a
seleção.
Além disso,apresentam pequenas dimensões, baixo peso e baixo momento de inércia,
porém transmitem altos torques e amortecimento de vibrações ou choques torcionais do
sistema. Ao contrário de outros acoplamentos flexíveis com elementos elásticos retos que
estão sujeitos aos estresses de flexão e pré-dispostos à uma vida útil reduzida, os elastômeros
convexos ROTEX estão normalmente sujeitos à pressão do torque. Isso oferece uma enorme
vantagem que permite uma transmissão mais elevada de torque.
 28

8 SISTEMA DE LUBRIFICAÇÃO

8.1 Generalidades
Uma lubrificação só poder· ser considerada correta quando o ponto de lubrificação
recebe o lubrificante certo, no volume adequado e no momento exato.
A simplicidade da frase acima é apenas aparente. Ela encerra toda a essência da lubrificação.
De fato, o ponto só recebe lubrificante certo quando:
 A especificação de origem (fabricante) estiver correta;
 A qualidade do lubrificante for controlada;
 Não houver erros de aplicação;
 O produto em uso for adequado;
 O sistema de manuseio, armazenagem e estocagem estiverem corretos.
O volume adequado só á· alcançado se:
 O lubrificador (pessoa responsável pela lubrificação) estiver habilitado e
capacitado;
 Os sistemas centralizados estiverem corretamente projetados, mantidos e
regulados;
 Os procedimentos de execução forem elaborados, implantados e obedecidos;
 Houver uma inspeção regular e permanente nos reservatórios.
O momento exato á· atingido quando:
 Houver um programa para execução dos serviços de lubrificação;
 Os períodos previstos estiverem corretos;
 As recomendações do fabricante estiverem corretas;
 A equipe de lubrificação estiver corretamente dimensionada;
 Os sistemas centralizados estiverem corretamente regulados.
Qualquer falha de lubrificação provoca, na maioria das vezes, desgastes com
conseqüências a médio e longo prazo, afetando a vida útil dos elementos lubrificados.
Pouquíssimas vezes em curto prazo.
Estudos efetuados por meio da análise ferrográfica de lubrificantes têm mostrado que as
partículas geradas como efeito da má· lubrificação são partículas do tipo normal, porém em
volumes muito grandes, significando que o desgaste nestas circunstâncias ocorre de forma
acelerada, levando inexoravelmente até a falha catastrófica.
 29

Se projetarmos estes problemas para os milhares de pontos de lubrificação existentes,

teremos uma idéia do volume adicional de paradas que poderão ser provocadas, a quantidade
de sobressalentes consumidos e a mão-de-obra utilizada para reparos.
Somente um monitoramento feito por meio da ferrografia poderá determinar os desgastes
provocados pela má lubrificação.
É muito difícil diagnosticar uma falha catastrófica resultante da má· lubrificação.
Normalmente se imagina que se a peça danificada estiver com lubrificante, o problema não é
da lubrificação. Mas quem poderá· garantir a qualidade da lubrificação ao longo dos últimos
anos? Somente a prática da lubrificação correta, efetuada de forma contínua e permanente,
garante uma vida útil plena para os componentes de máquinas.
Por fim, acrescentamos que, embora não percebida por muitos, a lubrificação correta
concorre, também, para a redução no consumo de energia e na preservação dos recursos
naturais.

8.2 Objetivos da Lubrificação

Caixa de Redução ou Caixa de Engrenagens como o próprio nome já diz é uma caixa
em que dentro dela as engrenagens se acoplam, formando varias relações para transmissão de
potência e ou velocidade.
A necessidade de lubrificar esta caixa leva em consideração o atrito que há entre os
dentes destas engrenagens e as partes móveis da caixa.

Figura 8-3 – Atrito entre os dentes.

Quando se inicia o contato, o deslizamento é máximo e o rolamento é zero.

 30

Figura 8-4 – Inicio do engrenamento.

A medida que o engrenamento continua, o deslizamento diminui e o rolamento aumenta.

Figura 8-5 – Engrenamento.

Com o ponto de contato próximo à linha primitiva, o deslizamento é mínimo e o

rolamento é próximo ao máximo,

Figura 8-6 – Rolamento máximo no engrenamento.

Na linha primitiva o deslizamento cai a zero e o rolamento atinge o máximo.

Continuando o movimento, o deslizamento volta a aumentar e o rolamento volta a cair.
A função do lubrificante seja ele óleo, graxa, glicerina ou qualquer outro lubrificante é
fixar-se nas superfícies em atrito, formando assim uma película protetora o que chamamos de
atrito fluído, que reduz o contato físico entre as partes.

ATRITO
Sempre que houver movimento relativo entre duas superfícies, haverá uma força
contrária a esse movimento. Essa força chama-se atrito ou resistência ao movimento.
 31

O atrito é, em alguns casos, necessário e útil, como nos sistemas de freios. Em outros
casos, porém é indesejável porque dificulta o movimento, gera calor e consome energia
motriz, sem produzir o correspondente trabalho. O atrito classifica-se em dois tipos: sólido e
fluido.
Atrito Sólido
Ocorre quando há o contato de duas superfícies sólidas entre si. O atrito sólido é subdivido
em: atrito de rolamento e atrito de deslizamento.

Figura 8-7 – Atrito sólido.

Atrito de Rolamento
Ocorre quando o deslocamento de uma superfície se efetua através da rotação de corpos
cilindros, cônicos ou esféricos, colocados entre essa superfície e outra. A oposição ao
movimento, neste caso, é menor do que no atrito de deslizamento.
Atrito de Deslizamento:
Ocorre quando uma superfície se desloca diretamente em contato com a outra.
Atrito Fluido
Quando existe uma camada fluida (líquida ou gasosa) separando as superfícies em
movimento, tem-se o atrito fluido.

Figura 8-8 – Atrito fluido.

Com a redução no atrito consegue-se um melhor aproveitamento da força aplicada e um

menor desgaste dos dentes das engrenagens e suas partes moveis, elevando assim o
desempenho e a vida útil do seu sistema.
 32

8.3 Sistema de Lubrificação

O sistema de lubrificação escolhido para o projeto em questão foi o sistema por imersão
(ou banho de óleo). Nesse método, as engrenagens são parcialmente mergulhadas num
recipiente de óleo, que é a própria carcaça do redutor. Recomenda-se que a quantidade de óleo
deve ser suficiente apenas para cobrir os dentes da roda mais baixa do par de engrenagens
mais alto, pois o excesso de óleo pode causar superaquecimento do sistema.
O nível do óleo, na dosagem especificada, deve ser constantemente controlado porque
além de lubrificar tem a função de resfriar as engrenagens.

8.4 Especificação do óleo lubrificante

Para o redutor em questão optou-se pela utilização de óleos minerais, em função de
características quanto a sua a obtenção, utilização e composição química:
Também as características quanto a sua viscosidade nas condições de trabalho (pressão
do local, velocidade, temperatura, etc) foram consideradas, pois, quanto maior for a pressão
entre as superfícies de contato, e quanto menor a velocidade de deslizamento, menor deverá
ser a viscosidade do lubrificante.
Considerando-se as variáveis de projeto e as recomendações sobre lubrificantes, com
base no Manual de Instruções SEW (Anexo E), optou-se pelo lubrificante BR PETROBRÁS
– Lubrax EGF 220 PS.

8.5 Vedações
No que se refere às extremidades dos eixos, como dito anteriormente, os rolamentos
com placas de vedação eliminam a necessidade de vedações posteriores. Por fim, na junção
entre a tampa e a carcaça do redutor, utilizar-se-á uma junta em papelão em função do baixo
custo, bom desempenho e facilidade de obtenção no formato desejado.
 33

9 CONCLUSÕES

Este trabalho demonstrou, de forma didática, as etapas necessárias ao projeto de um

redutor de velocidades, utilizando engrenagens cilíndricas de dentes. A realização dos
cálculos, após a elaboração da planilha eletrônica, mostraram-se bastante interativos a ponto
de permitir, em tempo real, a verificação exata dos fenômenos envolvidos na distribuição das
cargas entre os elementos constituintes do redutor, e as implicações daí decorrentes. Talvez a
maior dificuldade seja, ainda, o acesso à bibliografia sobre o assunto. Basicamente, o material
disponível refere-se apenas a catálogos de fabricantes, sem o embasamento necessário para o
aprofundamento teórico sobre os temas estudados.

Durante a realização das atividades propostas, pode-se perceber nitidamente a inter-

relação e a complexidade do processo de dimensionamento de uma máquina ou dispositivo.As
diversas situações onde, à medida que se avançava nos cálculos, fez-se necessário retornar e
alterar alguma variável a fim de viabilizar o emprego de determinado componente, ou, ainda,
apenas para otimizar espaço ou custo. Por fim, o resultado do trabalho aponta no sentido de
reafirmar a importância de realizarem-se atividades deste gênero durante o processo de
aprendizagem em engenharia, pois, desta forma, promovendo a integração entre a teoria e a
prática, os desafios reais do mundo do trabalho tornar-se-ão menos ameaçadores aos olhos
dos acadêmicos.
 34

REFERÊNCIAS BIBLIOGRÁFICAS

CASSILAS, A. L. Máquinas – Formulário Técnico. 4. ed. São Paulo - SP: Editora Mestre
Jou, 1987.
GIECK, Kurt. Manual de Fórmulas Técnica. 2 ed. São Paulo – SP: Editora Hemus, 1992.
SENAI RS. Mecânicas – Informações Técnicas. 9. ed. Porto Alegre - RS: Serviço Nacional
de Aprendizagem Industrial - SENAI, 1991.
SEW. Manual de Instruções e Manutenção de Acionamentos. Catálogo Técnico.
Guarulhos - SP.
SKF. Catálogo para Seleção de Mancais de Rolamento. Catálogo Técnico.
BORTOLAIA, L. A. Chavetas. Apostila Técnica. Ijuí: Unijuí, 2004.
BORTOLAIA, L. A. Eixos e Árvores. Apostila Técnica. Ijuí: Unijuí, 2004.
IEM – EFEI. Engrenagens. Apostila Técnica. Itajubá – MG: UNIFEI.
 35

APÊNDICE A TABELAS GERAIS

Tabela 1 - Fatores de Forma (y) para equação de Lewis

Normal: 141/2° Normal Rebaixado
Número de dentes
Evolvental ou combinado 20° Evolvental 20° Evolvental
12 0,067 0,078 0,099
13 0,071 0,083 0,103
14 0,075 0,088 0,108
15 0,078 0,092 0,111
16 0,081 0,094 0,115
17 0,084 0,096 0,117
18 0,086 0,098 0,120
19 0,088 0,100 0,123
20 0,090 0,102 0,125
21 0,092 0,104 0,127
23 0,094 0,106 0,130
25 0,097 0,108 0,133
27 0,099 0,111 0,136
30 0,101 0,114 0,139
34 0,104 0,118 0,142
38 0,106 0,122 0,145
43 0,108 0,126 0,147
50 0,110 0,130 0,151
60 0,113 0,134 0,154
75 0,115 0,138 0,158
100 0,117 0,142 0,161
150 0,119 0,146 0,165
300 0,122 0,150 0,170
Cremalheira 0,124 0,154 0,175

Tabela 2 – Fator de largura (k)

Largura Fator (k) Processo de obtenção
b= 6.m = 2.p dentes fundidos
b = de (8 a 10).m = (2 a 3).p dentes cortados
b = de (10 a 11).m = (3 a 3,5).p dentes gerados
b = de (11 a 13).m = (3,5 a 4).p dentes retificados
 36

Tabela 3 – Módulos padronizados – NORMA DIN 780

Módulo m Passo circ. p Alt. Dente h Alt. Cabeça hc Altura do pé
(mm) (mm) (mm) (mm) (mm)
(0,25) 0,785 0,542 0,25 0,292
0,30 0,943 0,650 0,30 0,350
0,40 1,257 0,867 0,40 0,467
0,50 1,571 1,083 0,50 0,583
0,60 1,885 1,300 0,60 0,700
0,70 2,109 1,517 0,70 0,817
(0,75) 2,356 1,625 0,75 0,875
0,80 2,513 1,733 0,80 0,933
0,90 2,827 1,950 0,90 1,050
1,00 3,142 2,167 1,00 1,167
1,25 3,927 2,708 1,25 1,458
1,50 4,712 3,250 1,50 1,750
1,75 5,498 3,250 1,75 2,042
2,00 6,283 3,792 2,00 2,333
2,25 7,069 4,333 2,25 2,625
2,50 7,854 4,875 2,50 2,917
2,75 8,639 5,417 2,75 3,208
3,00 9,425 5,958 3,00 3,500
3,25 10,210 6,500 3,25 3,791
3,50 10,996 7,041 3,50 4,083
3,75 11,781 7,583 3,75 4,375
4,00 12,556 8,125 4,00 4,666
4,50 14,137 8,666 4,50 5,250
5,00 15,708 9,750 5,00 5,833
6,00 18,850 13,000 6,00 7,000
7,00 21,991 15,166 7,00 8,166
8,00 25,131 17,333 8,00 9,333
9,00 28,274 19,499 9,00 10,499
10,00 31,416 21,666 10,00 11,666
12,00 37,699 26,000 12,00 14,000
15,00 47,125 32,500 15,00 17,500

Tabela 4 – Tensão admissível em função da velocidade tangencial

 183 
a  o   Para V < 600 m/min
 183  v 
 366 
a  o   Para 600 < V < 1200 m/min
 366  v 
 43 
 a   o    Para V> 1200 m/min
 43  v 
 37

Tabela 5 – Tensão Valores de σfs e K para o uso na equação de desgaste ao dente

Material e dureza Material e dureza Brinell da coroa σfs K (kgf/cm2)
Brinell do pinhão (kgf/cm2) Φn = 14º30´ Φn = 20º
Aço-150 Aço-150 3500 30 41
Aço-200 Aço-150 4200 43 58
Aço-250 Aço-150 4900 58 79
Aço-200 Aço-200 4900 58 79
Aço-250 Aço-200 5600 76 103
Aço-300 Aço-200 6300 96 131
Aço-250 Aço-250 6300 96 131
Aço-300 Aço-250 7000 119 162
Aço-350 Aço-250 7700 144 196
Aço-300 Aço-300 7700 144 196
Aço-350 Aço-300 8400 171 233
Aço-400 Aço-300 8750 186 254
Aço-350 Aço-350 9100 201 275
Aço-400 Aço-350 9800 233 318
Aço-500 Aço-350 10800 250 342
Aço-400 Aço-400 10500 268 366
Aço-450 Aço-450 11900 344 470
Aço-500 Aço-450 12250 364 497
Aço-600 Aço-450 12600 385 526
Aço-500 Aço-500 13300 430 588
Aço-600 Aço-600 16100 630 861
Aço-150 Ferro fundido qualquer 3500 44 60
Aço-200 e acima Ferro fundido qualquer 4900 87 119
Aço-250 Ferro fundido ao níquel 6300 144 196
Aço-300 e acima Ferro fundido ao níquel 6510 154 210
Aço-150 Bronze fosforoso 3500 46 62
Aço-200 e acima Bronze fosforoso 4550 73 100
Aço-250 e acima Bronze fosforoso endurecido 5810 128 175
Ferro fundido Ferro fundido 5600 152 208
Ferro fundido ao Ferro fundido ao níquel temperado e 6510 206 281
níquel temperado e revenido
revenido
Ferro fundido ao Bronze fosforoso 5810 171 234
níquel temperado e
revenido
Não metálico Metal 2240 189 200

Tabela 6 – Fator de conversão da carga dinâmica c

Materiais Angulo de Erro do dente (cm)
Pinhão Coroa 0,001 0,002 0,003 0,004 0,005
pressão φ
FOFO FOFO 141/2º 315 530 900 1264 1568
AÇO FOFO 141/2º 433 866 1320 1738 2156
AÇO AÇO 141/2º 630 1260 1920 2528 3136
FOFO FOFO 20º normal 327 654 996 1312 1627
AÇO FOFO 20º normal 449 898 1368 1801 2234
AÇO AÇO 20º normal 653 1306 1992 2623 3254
FOFO FOFO 20º rebaix. 338 676 1032 1350 1686
AÇO FOFO 20º rebaix. 464 928 1416 1865 2313
AÇO AÇO 20º rebaix. 677 1354 2064 2718 3371
 38

Tabela 7 – Propriedades de alguns aços

Classificação Tensões de tração Dureza
Máxima Escoamento Brinell Observações
SAE AISI (σr) (σe)
kgf/mm 2
kgf/mm2 H3000
10
1010 C-1010 38 22 110 Laminado a quente
1020 C-1020 54 34 Estirado a frio
1020 C-1020 40 29,5 111 Laminado
1030 C-1030 56 36 180 Laminado
1035 C-1035 59 28 190 Recozido
1040 C-1040 63 42 180 Recozido
1040 C-1040 77 56 241 T. e R. a 430º C
1045 C-1045 67 41 215 Laminado
1050 C-1050 67 36 190 Recozido
1095 C-1095 99 56 285 Normalizado
1095 C-1095 84 42 240 Recozido
2340 C-2340 96 84 285 T. e R. a 540º C
2340 C-2340 66 39 190 Recozido
3150 C-3150 105 90 300 T. e R. a 550º C

Tabela 8 – Fatores de correção devido ao choque e a fadiga

Natureza da carga Kf Kt
Árvores e eixos fixos (tensão de flexão sem reversão)
Gradualmente aplicada 1,0 1,0
Subitamente aplicada 1,5 a 2,0 1,5 a 2,0
Árvores e eixos giratórios (tensão de flexão c/ reversão)
Gradualmente aplicada ou constante 1,5 1,0
Subitamente aplicada 1,5 a 2,0 1,0 a 1,5
Subitamente aplicada (grandes choques) 2,0 a 3,0 1,5 a 3,0

Tabela 9 – Fator de segurança para dimensionamento de chavetas

 39

Natureza da carga FS
Para torque uniforme 1,5
Para torque flutuante 2

Tabela 10 – Chavetas paralelas, retangulares ou quadradas

 40

Tabela 11 – Valores para orientação de vida L10h em diferentes classes de máquinas

 41

Classes de máquina L10h horas de trabalho

Eletrodomésticos, máquinas agrícolas, instrumentos, aparatos
técnicos pára uso médico 300 a 3000

Máquinas utilizadas em curtos períodos ou intermitentes:

Máquinas ferramentas manuais, dispositivos de elevação em
oficinas, máquinas para construções 3000 a 8000

Máquinas para trabalhar com alta confiabilidade durante períodos

curtos ou intermitentes: Elevadores, guindastes para produtos
embalados, amarras de tambores, fardos, etc. 8000 a 12000

Máquinas para 8 horas de trabalho não totalmente utilizadas:

transmissões de engrenagens para uso geral, motores elétricos
para uso industrial, trituradores rotativos, etc. 10000 a 25000

Máquinas para 8 horas de trabalho diário, totalmente utilizadas:

Máquinas ferramentas, máquinas para trabalhar madeira,
máquinas para a indústria mecânica em geral, gruas para matérias
a granel, ventiladores, correias transportadoras, máquinas de
impressão, centrífugas e separadores. 20000 a 30000

Máquinas para trabalho contínuo, 24 horas por dia: Caixas de

pinhões para laminadores, maquinário elétrico de porte médio,
compressores, elevadores de minas, bombas, máquinas têxteis. 40000 a 50000

Equipamentos de abastecimento de água, fornos rotativos,

torcedeiras de cabos, máquinas propulsoras de navios. 60000 a 100000

Máquinas para trabalho contínuo com alta confiabilidade durante

24 horas por dia: Máquinas para fabricação de celulose e papel,
máquinas elétricas de grande porte, centrais de energia, bombas e
ventiladores para minas, mancais de eixos propulsores de navios. ≈ 100000
 42

ANEXO A DESENHO DE MONTAGEM DO REDUTOR DE

VELOCIDADES E LISTA DE COMPONENTES
 43

ANEXO B ESPECIFICAÇÕES TÉCNICAS DO MOTOR

 44

ANEXO C PROPRIEDADES MECÂNICAS DOS AÇOS NAS CONDIÇÕES

DE LAMINADO NORMALIZADO E RECOZIDO
 45

ANEXO D ESPECIFICAÇÕES TÉCNICAS DOS ROLAMENTOS

 46

ANEXO E SELEÇÃO DO LUBRIFICANTE