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Ensaios de dureza
Podemos definir dureza como a resistência que um material oferece à penetração de outro em sua
superfície. Ao contrário do anterior, o ensaio de dureza pode ser feito em peças acabadas, deixando
apenas uma pequena marca, às vezes quase imperceptível. Essa característica faz dele um importante
meio de controlo da qualidade do produto.
Dureza Brinell:
Seja um material, representado em verde na figura ao lado,
que é submetido à acção de uma esfera de material duro de
diâmetro D, comprimida por uma força F. Isso produz uma
cavidade no material de diâmetro d. A dureza Brinell (HB) do
material é dada pela fórmula:
HB = 2 F / {π D [D - √ (D2 - d2)]}
Dureza Rockwell:
Para materiais duros, o objecto penetrante é
um cone de diamante com ângulo de vértice
de 120º. Esta escala é chamada Rockwell C
ou HRC.
Com materiais semi-duros ou macios é usada
uma esfera de aço temperado de diâmetro
1/16". É a escala Rockwell B ou HRB.
Em ambos os casos, é aplicada uma carga
padrão definida em normas e a dureza é dada
pela profundidade de penetração.
Neste método, a carga do ensaio é aplicada
em etapas, ou seja, primeiro se aplica uma
pré-carga, para garantir um contacto firme
entre o penetrador e o material ensaiado, e
depois aplica-se a carga do ensaio
propriamente dita.
A leitura do grau de dureza é feita
directamente num mostrador acoplado à máquina de ensaio, de acordo com
uma escala predeterminada, adequada à faixa de dureza do material.
Equipamento para ensaio de dureza Rockwell
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Dureza Vickers:
É usada uma pirâmide de diamante com
ângulo de diedro de 136º que é
comprimida, com uma força arbitrária F,
contra a superfície do material. Calcula-se a
área S da superfície impressa pela medição
das suas diagonais. E a dureza Vickers HV
é dada por F/S.
Existe uma proporcionalidade entre a força
aplicada e a área e, portanto, o resultado
não depende da força, o que é muito
conveniente para medições em chapas
finas, camadas finas (cementadas, por
exemplo).
Dureza Janka:
É uma variação do método Brinell, usada em geral para madeiras. É definida pela força necessária para
penetrar, até a metade do diâmetro, uma esfera de aço de diâmetro 11,28 mm (0,444 in).
O resultado é, portanto, uma força e não há um padrão de unidade. Nos Estados Unidos é usada libra-
força, em alguns países europeus, quilograma-força ou newton ou quilonewton.
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Ensaio de fluência
Neste ensaio, dois novos factores entram em jogo: o tempo e a temperatura.
Estudando os assuntos desta aula, você vai ficar sabendo como o tempo e a temperatura afectam a
durabilidade de um produto, quais os tipos de ensaios de fluência e como são feitos. No final, poderá tirar
suas próprias conclusões a respeito da importância deste tipo de ensaio.
O que é a fluência
A fluência é a deformação plástica que ocorre num material, sob tensão constante ou quase constante, em
função do tempo. A temperatura tem um papel importantíssimo nesse fenómeno.
A fluência ocorre devido à movimentação de falhas, que sempre existem na estrutura cristalina dos metais.
Não haveria fluência se estas falhas não existissem.
Existem metais que exibem o fenómeno de fluência mesmo à temperatura ambiente, enquanto outros
resistem a essa deformação mesmo a temperatura elevadas.
As exigências de uso têm levado ao desenvolvimento de novas ligas que resistam melhor a esse tipo de
deformação. A necessidade de testar esses novos materiais, expostos a altas temperaturas ao longo do
tempo, define a importância deste ensaio.
O tempo e a temperatura
Os ensaios que analisamos anteriormente neste livro são feitos num curto espaço de tempo, isto é, os
corpos de prova ou peças são submetidos a um determinado esforço por alguns segundos ou, no máximo,
minutos.
Porém, nas condições reais de uso, os produtos sofrem solicitações diversas por longos períodos de
tempo. O uso mostra que, em algumas situações, os produtos apresentam deformação permanente
mesmo sofrendo solicitações abaixo do seu limite elástico.
Essas deformações ocorrem mais frequentemente em situações de uso do produto que envolvam altas
temperaturas. E quanto maior a temperatura, maior a velocidade da deformação.
Nos ensaios de fluência, o controle da temperatura é muito importante.
Verificou-se que pequenas variações de temperatura podem causar significativas alterações na velocidade
de fluência.
Exemplo disso é o aço carbono submetido ao ensaio de fluência, a uma tensão de 3,5 kgf/mm2, durante
1.000 horas: à temperatura de 500ºC, apresentou uma deformação de 0,04% e à temperatura de 540ºC
apresentou uma deformação de 4%.
Imagine a importância desta característica para os foguetes, aviões a jacto, instalações de refinarias de
petróleo, equipamentos de indústria química, instalações nucleares, cabos de alta tensão etc., nos quais os
esforços são grandes e as temperaturas de trabalho oscilam em
torno de 1.000ºC.
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radiação ou indução. A temperatura deve ser medida em dois ou três
pontos, preferencialmente por meio de pirómetros ligados ao corpo de
prova por termopares aferidos, de pequeno diâmetro.
O resultado do ensaio é dado por uma curva de deformação (fluência) pelo tempo de duração do ensaio.
Temperatura de transição
Ao ensaiar os metais ao impacto, verificou-se que há uma faixa de temperatura relativamente pequena na
qual a energia absorvida pelo corpo de prova cai apreciavelmente. Esta faixa é denominada temperatura
de transição.
A temperatura de transição é aquela em que ocorre uma mudança no carácter da ruptura do material,
passando de dúctil a frágil ou vice-versa.
Por exemplo, um dado aço absorve 17 joules de energia de impacto à temperatura ambiente (± 25ºC).
Quando a temperatura desce a -23ºC, o valor de energia absorvida é pouco alterado, atingindo 16 joules.
Este valor cai para 3 joules à temperatura de -26ºC.
Como esta passagem, na maioria dos casos, não é repentina é usual definir-se uma faixa de temperatura
de transição.
A faixa de temperatura de transição compreende o intervalo de temperatura em que a fractura se apresenta
com 70% de aspecto frágil (cristalina) e 30% de aspecto dúctil (fibrosa) e 70% de aspecto dúctil e 30% de
aspecto frágil.
O tamanho dessa faixa varia conforme o metal. Às vezes, a queda é muito repentina, como no exemplo
anterior.
A definição dessa faixa é importante porque só podemos utilizar um material numa faixa de temperatura em
que não se manifeste a mudança brusca do carácter da ruptura.
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A temperatura T1 corresponde à fractura 70% dúctil e
30% frágil. A temperatura T3 corresponde à fractura
30% dúctil e 70% frágil. E a temperatura T2 é o ponto
no qual a fractura se apresenta 50% dúctil e 50%
frágil. O intervalo de temperatura de transição
corresponde ao intervalo entre T1 e T3.
Os metais que têm estrutura cristalina CFC, como o
cobre, alumínio, níquel, aço inoxidável austenítico etc.,
não apresentam temperatura de transição, ou seja, os
valores de impacto não são influenciados pela
temperatura.
Por isso esses materiais são indicados para trabalhos
em baixíssimas temperaturas, como tanques
criogénicos, por exemplo.
Ensaios visuais
O ensaio visual dos metais foi o primeiro método de ensaio não destrutivo aplicado pelo homem. É, com
certeza, o ensaio mais barato, usado em todos os ramos da indústria.
Assim, a inspecção visual exige definição clara e precisa de critérios de aceitação e rejeição do produto
que está sendo inspeccionado. Requer ainda inspectores treinados e especializados, para cada tipo ou
família de produtos.
Um inspector visual de chapas laminadas não poderá inspeccionar peças fundidas e vice-versa, sem prévio
treino.
Descontinuidades e defeitos
É importante que fiquem claros, no início desse nosso estudo, os conceitos de descontinuidade e defeito
de peças. Esses termos são muito comuns na área de ensaios não destrutivos. Para entendê-los, vejamos
um exemplo simples: um copo de vidro com pequenas bolhas de ar no interior de sua parede, formadas
devido a imperfeições no processo de fabricação, pode ser utilizado sem prejuízo para o usuário. Essas
imperfeições são classificadas como descontinuidades.
Mas, caso essas mesmas bolhas aflorassem à superfície do copo, de modo a permitir a passagem do
líquido do interior para a parte externa, elas seriam classificadas como defeitos, pois impediriam o uso do
copo.
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De modo geral, nos deparamos na indústria com inúmeras variáveis de processo que podem gerar
imperfeições nos produtos.
Essas imperfeições devem ser classificadas como descontinuidades ou defeitos.
Os responsáveis por essa actividade são os projectistas profissionais, que por meio de cálculos de
engenharia seleccionam os componentes de um produto que impliquem segurança e apresentem o
desempenho esperado pelo cliente.
Em certos tipos de inspecções - por exemplo, na parede interna de tubos de pequeno diâmetro e em partes
internas de peças -, é necessário usar instrumentos ópticos auxiliares, que complementam a função do
nosso olho. Os instrumentos ópticos mais utilizados são:
· Lupas e microscópios;
· Espelhos e tuboscópios;
· Câmaras de tv em circuito fechado.
Líquidos penetrantes
Depois do ensaio visual, o ensaio por líquidos penetrantes é o ensaio não destrutivo mais antigo. Ele teve
início nas oficinas de manutenção das estradas de ferro, em várias partes do mundo.
Naquela época, começo da era industrial, não se tinha conhecimento do comportamento das
descontinuidades existentes nas peças. E quando estas eram colocadas em uso, expostas a esforços de
tracção, compressão, flexão e, principalmente, esforços cíclicos, acabavam se rompendo por fadiga.
Era relativamente comum o aparecimento de trincas e até a ruptura de peças de vagões, como eixos,
rodas, partes excêntricas etc., sem que os engenheiros e projectistas da época pudessem determinar a
causa do problema.
Algumas trincas podiam ser percebidas, mas o ensaio visual não era suficiente para detectar todas elas,
pela dificuldade de limpeza das peças.
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Foi desenvolvido então um método especial não destrutivo para detectar rachaduras em peças de vagões
e locomotivas, chamado de método do óleo e giz.
Neste método, as peças, depois de lavadas em água fervendo ou com uma solução de soda cáustica,
eram mergulhadas num tanque de óleo misturado com petróleo, no qual ficavam submersas algumas horas
ou até um dia inteiro, até que essa mistura penetrasse nas fendas porventura existentes nas peças.
Depois desta etapa, as peças eram removidas do tanque, limpas com estopa embebida em querosene e
colocadas para secar. Depois de secas, eram pintadas com uma mistura de giz moído e álcool; dessa
pintura resultava uma camada de pó branco sobre a superfície da peça. Em seguida, martelavam-se as
peças, fazendo com que a mistura de óleo e querosene saísse dos locais em que houvesse trincas,
manchando a pintura de giz e tornando as fendas visíveis.
Este teste era muito passível de erros, pois não havia qualquer controle dos materiais utilizados - o óleo, o
petróleo e o giz. Além disso, o teste não conseguia detectar pequenas fendas e defeitos subsuperficiais.
No caso dos líquidos penetrantes visíveis, a inspecção é feita sob luz branca natural ou artificial. O
revelador, aplicado à superfície de ensaio, proporciona um fundo branco que contrasta com a indicação da
descontinuidade, que geralmente é vermelha e brilhante.
Para os líquidos penetrantes fluorescentes, as indicações se tornam visíveis em ambientes escuros, sob
a presença de luz negra, e se apresentam numa cor amarelo esverdeado, contra um fundo de contraste
entre o violeta e o azul.
A luz negra tem a propriedade de causar o fenómeno da fluorescência em certas substâncias. Sua
radiação não é visível. É produzida por um arco eléctrico que passa pelo vapor de mercúrio.
Vantagens e limitações
Agora que você já sabe onde pode aplicar o método de inspecção por líquidos penetrantes e já conhece as
etapas de execução deste ensaio, vamos estudar suas vantagens e limitações.
Vantagens
· Podemos dizer que a principal vantagem deste método é sua simplicidade, pois é fácil interpretar seus
resultados.
· O treino é simples e requer pouco tempo do operador.
· Não há limitações quanto ao tamanho, forma das peças a serem ensaiadas, nem quanto ao tipo de
material.
· O ensaio pode revelar descontinuidades extremamente finas, da ordem de 0,001 mm de largura,
totalmente imperceptíveis a olho nu.
Limitações
a) O ensaio só detecta descontinuidades abertas e superficiais, já que o líquido tem de penetrar na
descontinuidade. Por esta razão, a descontinuidade não pode estar preenchida com qualquer material
estranho.
b) A superfície do material a ser examinada não pode ser porosa ou absorvente, já que não
conseguiríamos remover totalmente o excesso de penetrante, e isso iria mascarar os resultados.
c) O ensaio pode se tornar inviável em peças de geometria complicada, que necessitam de absoluta
limpeza após o ensaio, como é o caso de peças para a indústria alimentícia, farmacêutica ou hospitalar.
Quais deles devemos escolher?
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Estes métodos são práticos e portáteis, dispensam o uso de luz negra, mas têm menos sensibilidade para
detectar defeitos muito finos; a visualização das indicações é limitada.
As características dos penetrantes sem dúvida nos ajudarão a escolher o método mais adequado para um
determinado ensaio, porém o factor mais importante a ser considerado são os requisitos de qualidade que
devem constar na especificação do produto.
É com base nestes requisitos que devemos escolher o método. Não se pode simplesmente estabelecer
que todas as descontinuidades devem ser detectadas, pois poderíamos escolher um método mais caro que
o necessário. Precisamos estar conscientes de que a peça deve estar livre de defeitos que interfiram na
utilização do produto, ocasionando descontinuidades reprováveis.
Aplicando o ultra-som
O uso do ultra-som como ensaio não destrutivo é largamente difundido nas indústrias para detectar
descontinuidades em todo o volume do material a analisar, tanto em metais (ferrosos ou não ferrosos)
como em não metais.
O ensaio consiste em fazer com que o ultra-som, emitido por um transdutor, percorra o material a ser
ensaiado, efectuando-se a verificação dos ecos recebidos de volta, pelo mesmo ou por outro transdutor.
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Se uma solda não estiver adequada, não suportará a pressão e apresentará vazamentos, podendo
provocar acidentes com consequências terríveis. A explosão de uma caldeira, por exemplo, pode fazer
desaparecer o prédio onde ela está instalada e tudo mais que estiver na vizinhança.
Para evitar acidentes, precisamos ter certeza de que não há defeitos nesses produtos. Por isso, realizamos
os ensaios não destrutivos. Nos casos citados, a radiografia é bastante utilizada - os cordões de solda são
o alvo preferencial das radiografias.
Bibliografia
Planos de aulas do Departamento de Engenharia Mecânica, UNIVERSIDADE FEDERAL DO RIO DE
JANEIRO,
Planos de aulas de Mecânica dos Sólidos, Lúcia M.J.S. Dinis, FEUP
Web
www.mspc.eng.br
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