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UFBa - Universidade Federal da Bahia

Escola Politécnica

Mestrado em Engenharia Química

DISSERTAÇÃO DE MESTRADO

MODELAGEM MATEMÁTICA E SIMULAÇÃO


DINÂMICA DE COLUNAS DE FRACIONAMENTO
DE AROMÁTICOS COM INTEGRAÇÃO
ENERGÉTICA

POR

MARK LANGERHORST

OREINTADOR: Professor Dr. RICARDO KALID

DATA : 13 de MARÇO de 2000


INDICE GERAL

NOMENCLATURA..................................................................................................................................................2
1.0 INTRODUÇÃO.................................................................................................................................................4
2.0 OBJETIVO.........................................................................................................................................................5
3.0 PESQUISA BIBLIOGRÁFICA .......................................................................................................................6
3.1 INTRODUÇÃO .............................................................................................................................................6
3.2 MÉTODOS CLÁSSICOS PARA A MODELAGEM DE COLUNAS DE DESTILAÇÃO EM
REGIME TRANSIENTE......................................................................................................................................7
3.3 MODELOS E PROGRAMAS UTLIZADOS NOS SIMULADORES DINÂMICOS................................11
3.4 COLUNAS DE DESTILAÇÃO COM INTEGRAÇÃO ENERGÉTICA ...................................................14
4.0 CARACTERIZAÇÃO INICIAL DO PROBLEMA .....................................................................................17
5.0 MODELAGEM MATEMÁTICA DE UMA COLUNA DE DESTILAÇÃO MULTICOMPONENTE
EM REGIME TRANSIENTE...............................................................................................................................47
5.1 BALANÇO DE MASSA...............................................................................................................................49
5.2 BALANÇO DE ENERGIA ..........................................................................................................................50
6.0 EQUILÍBRIO LÍQUIDO-VAPOR (TERMODINÂMICA).........................................................................51
7.0 PROPRIEDADES FÍSICAS E GRANDEZAS TERMODINÂMICAS .....................................................52
8.0 EQUAÇÕES COMPLEMENTARES ...........................................................................................................54
9.0 REFERÊNCIAS BIBLIOGRÁFICAS...........................................................................................................58

1
NOMENCLATURA

A constante da equação de Antoine - equação (5.20)

AP área do prato

B constante da equação de Antoine - equação (5.20)

C constante da equação de Antoine - equação (5.20)

CP capacidade calorífica a pressão constante

CV capacidade calorífica a volume constante

L
Cp capacidade calorífica do componente no líquido

C Vp capacidade calorífica do componente no vapor

D vazão molar do destilado

DL vazão molar do destilado líquido

DV vazão molar do destilado vapor

E eficiência de Murphree

E constante da equação de Francis - equação (5.38)

F vazão molar da alimentação

F vazão molar da alimentação por componente

H entalpia molar do vapor


~
H entalpia parcial molar do vapor

h passo de integração

h entalpia molar do líquido


~
h entalpia parcial molar do líquido

K constante de equilíbrio líquido-vapor

L vazão molar de líquido

L vazão molar de líquido por componente para a vazão total L

2
~
l vazão molar de líquido por componente para a vazão total L+WL

Lw comprimento do vertedor

Mtroc acúmulo molar de líquido do trocador

NL peso molecular

N número de estágios

NC número de componentes

P pressão total

P sat pressão de saturação do componente

Pc pressão crítica do componente

Q carga térmica

QC carga térmica do condensador

QR carga térmica do refervedor

R vazão molar de produto de fundo

R constante universal dos gases - equação (5.25)

RR razão de refluxo

T temperatura no prato

Tc temperatura crítica do componente

Tref temperatura de referência

T tempo

V vazão molar de vapor

VL vazão molar de líquido

Vc volume do condensador

VR volume do refervedor

Vtroc volume de trocador

vc volume crítico do componente

v vazão molar de vapor por componente para a vazão total V


~
v vazão molar de vapor por componente para a vazão total V+Wv

W vazão molar total que sai da coluna


3
W vazão molar por componente que sai da coluna

X fração molar do componente líquido

Y fração molar do componente vapor

Z fator de compressibilidade

z fração molar do componente na alimentação

Letras gregas

α parâmetro definido na equação (5.49)

ΔΗ ref
vap entalpia de vaporização do componente a temperatura de referência

Δp diferença de pressão

ρ massa específica molar

1.0 INTRODUÇÃO

4
O estado estacionário de uma coluna de destilação representa o processo em um
determinado instante, não fornecendo informações que permitam fazer um
acompanhamento e prever as mudanças ocorridas nas variáveis de estado do
sistema, quando este é perturbado de alguma forma. Para que se possa
compreender o comportamento temporal destas variáveis no chamado regime
transiente é necessário realizarmos um estudo da dinâmica do sistema.

No estudo da modelagem dinâmica de um fracionamento de Aromáticos (corrente


composta de benzeno, tolueno e xilenos), o sistema foi dividido em pequenos
módulos ou subsistemas que são representados por equações matemáticas que
se aproximam da situação física real. Desta forma, um sistema de destilação pode
ser representado como uma combinação de diversos subsistemas básicos. O mais
importante destes subsistemas é um estágio básico de destilação, equivalente a
um prato de uma coluna de destilação. Este módulo determina as propriedades de
saída e entrada de líquido e vapor e certas informações sobre as características
dos pratos.

Considerando um estágio teórico de equilíbrio (oportunamente será feita


referência à eficiência do prato), chega-se aos balanços material e energético que
em última instância proverão o suporte para a modelagem.

Lj-1 ; xi,j-1 Vj ; yi j

Prato j
Fj ; zi,j Wj ; xi,j

Lj ; xi,j Vj ; yi,j +1

Figura 1- 1 : ESTÁGIO DE EQUILÍBRIO

2.0 OBJETIVO

Esta tese tem como objetivo realizar a simulação dinâmica de colunas com
5
integração energética para fracionamento de uma corrente composta de benzeno,

tolueno e xilenos utilizando a modelagem matemática proposta no item 5.

3.0 PESQUISA BIBLIOGRÁFICA

3.1 INTRODUÇÃO

Neste capítulo será apresentada uma revisão bibliográfica com o objetivo de


fazer uma análise da modelagem e simulação dinâmica de colunas de destilação
multicomponentes e do estado da arte da tecnologia de colunas com integração
energética.
A pesquisa bibliográfica foi realizada tomando como base os últimos 30 anos.
Utilizou-se como fonte as publicações na área de engenharia química, como por
exemplo: periódicos, livros, revistas, patentes, etc. Apesar da extensa pesquisa
utilizando o banco de dados Dialog, poucas publicações utilizando a modelagem
dinâmica para estudo de sistemas com integração energética foram encontradas.
As fontes consultadas tratam o assunto de forma simplificada, com maior ênfase
na análise de sistemas ideais ou visando a síntese do processo com o menor
consumo energético. Em virtude do exposto, a análise que será feita a seguir
tratará os temas de forma sequêncial com uma visão abrangente.
A primeira parte da revisão abordará os principais métodos de modelagem de
coluna de destilação em regime transiente, não só para misturas binárias, mas
sobretudo, para misturas multícomponentes. Também será feito um levantamento
do estado da arte da simulação dinâmica, identificando os principais simuladores
dinâmicos utilizados nas indústrias e os benefícios proporcionados pelo uso
destes, tanto no desenvolvimento de novos processos, como na análise dos
processos em operação, principalmente no que se refere a filosofia de controle.
A segunda parte da revisão tratará das principais técnicas de
reaproveitamento energético em colunas de destilação utilizadas nas indústrias.
A análise energética será estudada não só sob os aspectos de processo, como
principalmente no que se refere às modificações físicas na planta. Serão
mostradas algumas das diversas formas de integração energética.
6
3.2 MÉTODOS CLÁSSICOS PARA A MODELAGEM DE COLUNAS DE
DESTILAÇÃO EM REGIME TRANSIENTE

A literatura apresenta uma longa relação de trabalhos publicados referente a


modelagem dinâmica de colunas de destilação de multicomponentes. Os
primeiros modelos apresentavam fortes hipótese restritivas. Por exemplo, as
vazões ao longo da coluna permanecerem constantes, isto é, não era realizado o
cálculo de balanço de energia em cada prato. Este fato impedia que os modelos
fossem utilizados para a análise do problema de controle da operação da coluna,
visto que isto é feito através da manipulação de vazões internas de líquido e
vapor. Com o desenvolvimento dos recursos computacionais e dos métodos
numéricos para a solução de equações diferenciais, estas restrições foram sendo
minimizadas.

Marshal e Pigford (1947) apresentaram um trabalho pioneiro de modelagem


dinâmica de uma coluna de destilação. Através do uso de transformadas de
Laplace, eles obtiveram uma solução analítica para o sistema de equações que
descrevem o comportamento dinâmico de um prato da coluna. Para que o
sistema de equações apresentasse uma solução analítica foram feitas diversas
hipótese restritivas tais como a coluna com refervedor de volume infinito, misturas
binárias, volatilidade e vazões constantes.
Rosenbrock (1957) analisou cinco métodos de solução das equações para o
estudo do regime transiente em colunas de destilação. Ele chegou às seguintes
conclusões:
a) Transformada de Laplace: Demanda da utilização de relações de
equilíbrio do tipo, y = ax + b, o que torna o sistema bastante restritivo.
b) Método das Perturbações: Aplicado apenas em condições próximas do
equilíbrio, o que o torna também bastante restritivo.
c) Método Gráfico: Exige trabalho excessivo e é impreciso.
d) Computadores Analógicos: Pode ser usado para pequeno número de
pratos, porém apresenta precisão muito limitada.

7
e) Computadores digitais: Método mais promissor, porém exige a
preparação dos programas.
Rose e Williams (1955) estudando mecanismos de controle mais eficientes e
menos empíricos, desenvolveram modelos dinâmicos e resolveram as equações
utilizando-se das transformadas de Laplace em computadores analógicos.
Rosenbrock (1958) em estudo comparativo sobre o uso de computadores
digitais e analógicos, para diferentes casos, conclui por uma maior utilização dos
digitais, devido principalmente à perda de generalidade apresentada pelo
analógico, que para cada situação torna-se necessário construir um circuito
específico.
Rosenbrock (1962) desenvolveu um novo método combinando os métodos
de Euler de 1a e 2a ordem. O autor assumiu constantes as vazões molares de
líquido e vapor nos pratos. O método embora eficiente, é de reduzida aplicação
prática.
Howard (1970) apresenta uma revisão da literatura até então publicada. A
grande maioria dos trabalhos refere-se a misturas binárias, os sistemas
multicomponentes são pouco citados, devido em parte à deficiência dos recursos
computacionais disponíveis e raramente acompanhados de dados experimentais.
Tyreus et al. (1975) analisaram as dificuldades encontradas na integração das
equações diferenciais oriundas de modelos matemáticos para uma coluna de
multicomponentes. Constatou que as equações de hidrodinâmica do prato não
são necessariamente as causadoras de instabilidade, e que as dificuldades
encontradas na integração do modelo provém da forte interação entre as
equações diferenciais, principalmente, nas colunas com baixa volatilidade relativa
e alta pureza.
Doukas e Luyben (1978) alertam que a simplificação das equações
diferenciais do balanço de energia para simples relações algébricas conduz a um
sistema não realista e, por conseqüência, a respostas incorretas.
Fuentes e Luyben (1982) mostram três formas diferenciadas de resolver a
equação de energia para um prato de uma coluna de destilação. Os autores
alertam para os erros cometidos nos modelos simplificados, e a diferença de
resultados fica patente quando se compara ao modelo rigoroso.

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Gallun e Holland (1982) aplicam o método de integração multi-passo de Gear
para solução simultânea de equações diferenciais e algébricas na simulação
dinâmica de colunas. O estudo foi desenvolvido com o objetivo de minimizar os
erros oriundos da aproximação da equação diferencial, que geralmente é feita na
modelagem convencional. Utilizando-se de técnicas alternativas de solução da
matriz Jacobiana (fatoração), eles conseguiram ajustar um modelo matemático
que forneceu ótimos resultados para a separação de uma mistura de metanol,
acetona, etanol e água.
Holland e Liapis (1983) apresentam uma revisão das principais técnicas de
integração das equações diferenciais da modelagem dinâmica para processos de
separação, destacando principalmente o método Runge-Kutta semi-implícito e o
método multi-passo de Gear. Os autores concluiram que a escolha do método a
ser aplicado depende do sistema a ser estudado, porém apresentam o resultado
de um teste entre os dois métodos citados para uma coluna absorvedora. Os
resultados mostraram que o método de Gear foi aproximadamente 3 vezes mais
rápido que o método de Runge-Kutta, porém eles alertam que este resultado não
é exato, pois os critérios usados no tempo dos passos de integração foram
diferentes.
Prokopakis e Seider (1983) utilizam o método de Runge-Kutta semi-implícito
na integração de equações diferenciais. O modelo inova ao simplificar a forma do
cálculo dos autovalores da matriz Jacobiana, permitindo desta forma estimar os
autovalores locais a cada passo de integração. O modelo apresentou bons
resultados quando utilizado em colunas de destilação azeotrópica.
Cho e Joseph (1983 a,b e 1984) realizaram diversos estudos no intuito de
reduzir a ordem das equações diferenciais da modelagem dinâmica das colunas
de destilação, absorção e extração. Eles obtiveram ótimos resultados utilizando o
método da aproximação polinomial, ou seja, o método da colocação ortogonal. As
variáveis de fluxos de líquido e vapor eram redefinidas de tal modo que a equação
resultante absorvesse as descontinuidades oriundas das alimentações e das
saída laterais.
Stanley e McAvoy (1985) modelaram uma coluna de destilação em regime
transiente para estudar as discrepâncias existentes entre os resultados de
recuperação de energia obtidos via modelo estático e os obtidos através do
modelo dinâmico. Os sistemas estudados foram: benzeno/tolueno;
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metanol/etanol; isobutano/n-butano e metanol/água. Os resultados mostraram que
o caminho percorrido entre dois estados estacionários é fundamental para se
definir a filosofia de controle a ser adotada. Segundo os autores, através da
simulação dinâmica foi possível conhecer o comportamento das variáveis
manipuladas e das variáveis controladas. Este conhecimento foi necessário para
definir o tipo de controle a ser utilizado no topo e no fundo das colunas, o que
possibilitou um ganho de energia de até 17,5%, para o sistema isobutano/n-
butano.
Lagar (1987) mostra que é possível, a partir dos autovalores da matriz
Jacobiana, identificar no modelo dinâmico de coluna de destilação, as regiões de
maior ou menor instabilidade numérica. A partir deste mapeamento, é possível
estabelecer um chaveamento permitindo a mudança do método de integração de
acordo com o seu comportamento numérico.
Eckert e Kubicek (1994 e 1995) desenvolveram um modelo dinâmico rigoroso
que tanto pode ser utilizado na separação de sistemas bifásicos, líquido-vapor,
como também para sistemas com mais de uma fase líquida. Além de permitir
identificar dinamicamente a presença de várias fases líquidas, o metodo também
pode ser aplicado para sistemas não adiabáticos. O método de integração
utilizado foi o método de Euler e os processos estudados foram a separação de n-
butanol, água e n-propanol e a separação de nitrometano, dodecanol e eteno.
Wozny e Jeromin (1994) fizeram um levantamento minucioso do uso da
simulação dinâmica no meio industrial. Neste artigo os autores fazem uma
abordagem resgatando a origem da análise transiente, dos principais problemas
que existiram na fase inicial, do desenvolvimento observado ao longo dos últimos
15 anos, e finalmente mostram os benefícios alcançados pela engenharia após o
uso da simulação dinâmica.
As condições operacionais são freqüentemente alteradas em função de
mudanças nas condições de carga, alterações de especificação devido à
exigências do mercado ou as novas legislações ambientais, exigindo do
engenheiro químico o uso de ferramentas de maior conteúdo tecnológico. Dentro
deste contexto, Wozny e Jeromin mostram uma série de objetivos que devem ser
alcançados no desenvolvimento de um projeto:
1. Operação otimizada do processo, para garantir a competitividade;
2. Reprodutibilidade da produção;
10
3. Garantia da qualidade;
4. Economia da utilização da energia e das matérias primas;
5. Operação segura e estável;
6. Flexibilidade operacional;
7. Partidas rápidas e paradas planejadas.
Esta lista indica o especial significado dos aspectos dinâmicos e da automação
de processo. Estes critérios devem ser considerados tanto no planejamento,
como no desenvolvimento do projeto e as ações devem ser tomadas na fase
conceitual e básica do projeto.

3.3 MODELOS E PROGRAMAS UTLIZADOS NOS SIMULADORES


DINÂMICOS

Segundo Wozny e Jeromin (1994), a simulação dinâmica tem dada uma


larga contribuição no entendimento dos processos químicos. Destacam os
aspectos que podem ser facilmente identificados a partir do uso da simulação
dinâmica, tais como:
• Seleção de sensores e atuadores.
• Interfaceamento com a estrutura de controle.
• Otimização do controle.
• Investigação da robustez do controle.
• Segurança operacional.
• Instalação de algoritmos de controle avançado.
• Otimização de paradas e partidas.
• Treinamento de operadores.
• Otimização “on-line”.
Na Tabela 3.1 é apresentada uma visão geral das fases cronológicas de
desenvolvimento da simulação dinâmica para coluna de destilação.

Tabela 3.1 - Modelos dinâmicos para destilação

Descrição Restrição
Modelos lineares Transformada de Laplace
11
Balanço material Vaporização equimolar e
condensação
Balanço de massa e de energia “Holdup” constante no prato
Balanço de massa e de energia “Holdup” variável no prato
Balanço de massa, energia e Pressão variável
perda de pressão
Balanço de massa, energia, Modelos em não-equilíbrio
perda de pressão e
transferência de massa

Na Tabela 3.2 são definidos alguns modelos para simulação dinâmica com a suas
respectivas premissas e hipóteses como proposto por Luyben, W. L. no livro
“Practical Distillation Control”.
De acordo com o autor, a utilização do modelo mais simples (1) é apropriado
quando os componentes do sistema possuem calor latente molar muito próximos,
produzindo um “overflow” equímolar. A vazão de vapor através de cada seção da
coluna sendo constante, elimina-se a necessidade do balanço de energia. Dessa
forma integra-se as equações diferenciais da continuidade de massa e através da
formula do vertedouro de Francis por exemplo, obtém-se as vazões de liquido.
Os modelos 2a, 2b e 3 são os mais aplicados e abrangentes modelos para
simulação dinâmica de colunas de destilação e os mais utilizados pela industria
petroquímica. O modelo 2b é recomendado para sistemas com pressões
superiores a 150 psia. O modelo 3 deve ser adotado quando existe variação
significativa no ΔP do prato ou caso a dinâmica de pressão seja importante, como
em colunas que operam à vácuo. O modelo 4 é raramente aplicável em colunas
industriais . Este modelo é usado quando o “hold-up” de vapor é significativo, ou
seja, para sistemas com pressão acima de 150 psia e o ΔP variável por prato é
importante.
Tabela 3.2 - Modelos em estágios para destilação( Luyben)

Modelo Premissas
1 • “Overflow” equimolar
• “Holdup” de vapor desprezivel
• Pressão constante
• Fase liquida única
2a • “Holdup” de vapor desprezivel
• Variação de entalpia específica
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desprezivel
• Pressão ou ΔP por prato constante
2b • “Holdup” no prato significativo porém
constante
• Variação de entalpia específica
desprezivel
• Pressão ou ΔP por prato constante
3 • “Holdup” de vapor desprezivel
• Variação de entalpia específica
significativa
• ΔP por prato variável
4 • “Holdup” de vapor significativo
• ΔP por prato variável

As décadas de 70 e de 80 foram os anos onde se concretizou a utilização da


simulação estática nos meios fabris; no Brasil, esta aplicação foi maior a partir de
1985. Passada a fase da consolidação da simulação estática, o desafio atual é
treinar e capacitar os quadros técnicos das empresas para o uso dos modelos
dinâmicos. Atualmente já existe vários programas dinâmicos sendo utilizados em
processos específicos, equipamentos individualizados e mais recentemente
programas comerciais para uso geral. Na Tabela 3.3 são mostrados os principais
simuladores dinâmicos existentes segundo Wozny e Jeromin (1994).
Apesar da existência de diversos programas de simulação dinâmica, existem
particularidades inerentes a determinados processos que não são contempladas
nas versões comerciais. Para estes casos, a alternativa recomendada é o
desenvolvimento de programas específicos e orientados para a simulação
exclusiva de determinado processo.

Tabela 3.3 - Principais programas de simulação dinâmica

Programa Instituições
13
Identificação de KEDDC Uni Bochum
processo PILAR Uni Karlsuhe
Simuladores SIMUSOLV Dow Chem.
específicos SATU Hoechst
Simuladores BATCHFRAC Aspen
dinâmicos DISBATHC Calsep
(Operações BARESI Henkel
unitárias) ELCOPOLY Henkel
KOSI Henkel
Simuladores DIVA Uni Stuttugart
dinâmicos de SPEEDUP Prosys
processo OPTISIM Linde
HYSYS Hyprotech
Sistemas de DIVA Uni Stuttugart
treinamento HEPROSS Henkel
GIDS DSM/Stamicarbon
PROGRES Lummus
SPEEDUP Imperial College
GEPURS Combustion
Engineering

3.4 COLUNAS DE DESTILAÇÃO COM INTEGRAÇÃO ENERGÉTICA

Em virtude da simplicidade, a destilação constitui-se no processo de maior


utilização entre as técnicas de separação. Os processos de destilação são os
maiores consumidores de energia na indústria de refino do petróleo e nos
processos petroquímicos. O sistema de destilação clássica utiliza fontes de calor
independentes; vapor d’água ou óleo quente no refervedor e água fria ou fluido
refrigerante para condensar os vapores do topo.
Nos últimos 20 anos, com o aumento significativo dos custos da energia,
adotou-se uma nova orientação no projeto conceitual das novas plantas bem
como alterações nas existentes. Tornou-se necessário uma análise econômica
mais detalhada entre o capital investido e custos com energia, visando a obtenção
de sistemas mais eficientes energeticamente. Apesar do aumento de
14
complexibilidade operacional, a nova ordem é minimizar a necessidade de se
importar calor de fontes externas ao sistema em projeto. Na destilação com
integração energética, o consumo de energia e de utilidades são reduzidas
significativamente quando comparadas com a destilação convencional, que
tradicionalmente consome uma grande quantidade de vapor e de água de
refrigeração.
Um dos melhores exemplos de eficiência energética em processos de
destilação é o sistema de integração energética.
Huang et al. (1996), observa que uma coluna de destilação ideal com
integração energética (HIDiC), por não possuir refervedor ou condensador possui
um enorme potencial para redução de energia. Constata, no entanto, que este alto
grau de integração energética entre as seções de retificação e esgotamento,
intensifica substancialmente as interações podendo inviabilizar uma operação
estável.
Tyreus e Luyben (1976) estão entre os pioneiros no estudo dos problemas de
controle nestes sistemas de destilação, quando realizaram simulações dinâmicas
para a separação de propano-propileno. Os autores concluem pela instalação de
condensador e refervedor auxiliares visando melhorar a controlabilidade do
sistema.
Diversos estudos posteriores desenvolvidos por Perkins e Wong(1985), Al-Elg e
Palazoglu(1989), Chiang e Luyben(1988), Luyben e Floudas(1994) e
Pohlmeier e Rix(1994) demonstram a dificuldade de controle em função da forte
interação do sistema e a necessidade de equipamentos auxiliares.
Ding e Luyben (1990) projetaram diferentes esquemas de controle SISO para
processos de separação de misturas benzeno-tolueno-xilenos utilizando
destilação com integração energética para alta e baixa pureza, usando refervedor
e condensador auxiliares. Nos casos de alta pureza o sistema só era capaz de
lidar com variações relativamente pequenas de composição.
Gross et al. (1998), efetuou uma extensa revisão da literatura relativa a
modelagem de processos industriais. Nesta revisão constata que importantes
fatores e variáveis de processo como pressão, vazões internas de liquido
definidas pela hidráulica, massa/volume de liquido acumulada nos pratos e perfis
de temperatura não foram considerados na maioria dos modelos dinâmicos

15
desenvolvidos. A experiência industrial no entanto, indica que estes efeitos
exercem uma importante influência no comportamento da planta. Estas hipóteses
e premissas de modelagem foram efetuadas visando simplificar o modelo sem
verificação da validade do mesmo. Desta forma é fundamental a validação dos
resultados da simulação com os dados da planta. Alerta que a análise de
controlabilidade baseada em modelos simplificados pode conduzir a resultados
incorretos.
Koggersbol e Jorgensen(1994) demonstram que negligenciar o efeito dinâmica
da pressão na separação, consideração feita por diversos estudos de simulação,
pode resultar em resultados errôneos. A verificação das hipóteses e do próprio
modelo são questões importantes.
Recentes publicações, Mandler et al.(1989), Vester et al.(1992), Van Dijk et
al.(1994), Brüll et al.(1994) e Gross et al.(1994), que utilizaram processos
industriais como caso de estudo, concluem pela necessidade de se utilizar
modelos complexos e fidedignos para a obtenção de resultados úteis e
consistentes com a planta industrial. Observam também que, em alguns casos, os
detalhes construtivos de um equipamento em particular podem ter uma profunda
influência sobre a dinâmica do processo. A questão que se coloca para o modelo
dinâmico é: nem tão simples que uma análise de controlabilidade não seja válida
para uma planta real, nem tão complexo que exija um enorme esforço de
implementação superior as informações obtidas.
Cameron, Gani e Ruiz (1986) analisa os aspectos dos métodos numéricos e
computacionais para modelos dinâmicos para destilação. Os algoritmos
analisados foram o método semi-implícito Runge-Kutta e o método de Gear. Para
tolerância de erro da ordem de 10-3-10-4 , o método de Runge-Kutta se mostrou
eficiente, adequado e extremamente robusto.

16
4.0 CARACTERIZAÇÃO INICIAL DO PROBLEMA

A continua elevação dos custos de energia no mundo nas ultimas décadas tem
desencadeado uma intensa atividade de revisão do projeto de sistemas de
destilação mais eficientes sob o ponto de vista energético. Destilação é o principal
consumidor de energia na maioria das plantas químicas e petroquímicas, e o custo
energético normalmente representa uma fração significativa (60-75%) dos custos
operacionais totais.
Praticamente todas as técnicas atualmente sendo analisadas por
pesquisadores e projetistas são conhecidas a muitos anos. Integração energética,
recompressão de vapor, e complexas configurações de fracionamento como
prefracionadoras, colunas com retirada lateral, strippers com retirada lateral, etc.
são conhecidas mas pouco utilizadas nos processos químicos tradicionais. Estas
configurações usualmente requerem um maior investimento de capital e raramente
eram justificadas economicamente com custo de energia muito baixo (no nível de
cerca de U$0,50 / 106 Btu).
A destilação criogênica para produção de oxigênio/nitrogênio ou separação de
etileno/etano, são as principais exceções onde técnicas para redução do custo
energético vem sendo utilizadas há muitos anos. A aplicação, no entanto, de
técnicas de conservação de energia em plantas químicas representa um maior
desafio. Os elevados custos de energia na ultimas décadas fizeram com que os
métodos de conservação de energia sejam atraentes em um espectro de
processos mais largo.
O projeto em estado estacionário de configurações complexas e com
integração energética têm sido bastante estudadas. Cada aplicação especifica
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apresenta a sua composição de carga, condição térmica da carga, pureza dos
produtos finais, facilidade de separação, restrições de processo (máximas e
mínimas pressões e temperaturas) e custos de energia. Este ultimo item varia em
função da localização especifica da planta e da disponibilidade e demanda por
energia em vários níveis.
A separação química especifica considerada envolve um sistema benzeno /
tolueno / xilenos. A configuração do sistema de fracionamento com integração
energética a ser estudado é a separação da corrente de Aromáticos (benzeno,
tolueno e xilenos) sendo separada em duas colunas em serie.
A primeira coluna opera à pressão atmosférica e recebe a corrente de
Aromáticos composta de Benzeno, Tolueno e Xilenos ( definida doravante como
BTX) como carga, produzindo o benzeno produto de alta pureza (99,95% em
massa mínimo) na retirada lateral instalada no prato 5, conforme a figura 2. A
coluna foi projetada para 40 estágios teóricos, sendo considerado na prática 56
estágios (54 pratos, condensador e refervedor). A segunda coluna opera à
pressão de 4,3 Kg/cm2 e foi projetada com 130 pratos além de um condensador
auxiliar e um forno para aquecimento do fundo da coluna, conforme a figura 3. Esta
segunda coluna recebe a corrente de fundo da primeira composta de tolueno e
xilenos, produzindo tolueno produto de alta pureza (99,7% em massa mínimo) na
corrente de topo e xilenos no fundo.
A integração energética ocorre entre a corrente de topo da segunda coluna
que opera a alta pressão sendo condensada no refervedor da coluna de baixa
pressão e retornando ao vaso de topo da segunda coluna, onde é retirado o
destilado e o refluxo. Esta integração possibilitou uma expressiva redução do
custo energético para operação do fracionamento conduzindo, no entanto, a uma
maior dificuldade de operação e controle das colunas em função do acoplamento
do sistema. Cheng e Luyben (1985) apresentam resultados demonstrando que o
consumo energético pode ser reduzido em 50% para a separação de BTX
utilizando uma configuração com prefracionadora e integração energética reversa
quando comparado com a configuração LOF convencional. Consequentemente a
simulação numérica deste sistema possui um alto grau de dificuldade, visto ser
necessária a resolução simultânea das equações para as duas colunas. O estudo
é complexo, pois sistemas de separação de alta pureza como este apresentam um
comportamento altamente não linear. Ding e Luyben (1990) pesquisaram a
dinâmica e aspectos de controle destes sistemas altamente interativos e
multivariáveis. Concluíram que os sistemas com integração energética complexa
para separação de benzeno / tolueno / m-xileno à baixa pureza (99,5%) são
controláveis com controladores convencionais SISO. A alta pureza (99,9%), no
entanto, o sistema foi controlável com SISO, porém capaz de absorver pequenos
distúrbios na composição de carga ( < 10%) e dinamicamente se comporta pior
que a configuração convencional.
Como fonte de dados das variáveis no estado estacionário será utilizada a
simulação em estado estacionário obtido no simulador Aspen Plus e a simulação
dinâmica será do simulador Aspen Dynamics.

4.1. ANÁLISE E SÍNTESE QUALITATIVA

4.1.1 Introdução
18
Definir a estrutura de controle é uma tarefa complexa, que necessita de um
profundo conhecimento de processo e da teoria de controle. A seleção da estrutura
do sistema de controle é a principal decisão no projeto do sistema de controle.
Devem ser consideradas duas questões chave:

(1) Seleção das variáveis controladas, medidas e manipuladas;


(2) A escolha da estratégia de controle (multivariável vs. multi-loop, linear vs.
não linear).

Por estrutura do sistema de controle entendemos a escolha das MV’s e PV’s,


definição dos pares MV-PV e sintonia dos controladores. Note que, num sistema
de controle multivariável não existe o casamento MV-PV, mas continua sendo
necessária a escolha das mesmas e a sintonia do controlador. Os projetos
modernos estão evoluindo para que a participação e o envolvimento do engenheiro
de controle ocorra em todas as fases do projeto de uma nova planta, pois certas
configurações estáticas ótimas podem geram processos de difícil ou, no limite,
até de impossível controle.

A relação entre o projeto do processo e de controle pode ser resumida de


forma sucinta pela citação abaixo:
“Na aplicação de controladores automáticos, é importante entender que o
controlador e o processo formam uma unidade; o credito ou a falta de credito pelos
resultados alcançados são atribuídos tanto a um como ao outro. Um controlador
pobre pode frequentemente apresentar um desempenho aceitável em um
processo facilmente controlado. O melhor controlador projetado, quando utilizado
em um processo mal projetado, poderá não apresentar a performance esperada.
Logicamente em projetos de processo deficientes, controladores avançados são
capazes de apresentar um desempenho superior ao dos modelos antigos, porém
nestes processos existe um limite definido que pode ser atingido pela
instrumentação que está longe do ponto ideal.”
Enquanto a citação continue valida e relevante nos dias atuais, esta foi retirada
de um artigo de 1943 escrito por Ziegler e Nichols.

Para definir qual a melhor estrutura do sistema de controle para uma nova
unidade, devemos efetuar uma análise dos argumentos quantitativos e qualitativos.
No presente capitulo faremos uma análise e síntese qualitativa e no próximo
faremos uma abordagem quantitativa. Detalhamos a seguir, uma breve introdução
sobre como utilizar informações qualitativas nos aspectos conceituais, gerais, e
algumas recomendações e regras que foram seguidas na análise realizada.

Importante ter sempre claro que o processo esta submetido a restrições e


essas tem que ser necessariamente obedecidas. Freqüentemente o custo
operacional de uma estrutura de controle e de sua sintonia é indevidamente
negligenciado. Como um dos objetivos de um empreendimento industrial é gerar
lucros, o sistema de controle deve também ser avaliado nos seus aspectos
econômicos.
O engenheiro de controle deve sempre lembrar-se que o sistema de controle
projetado tem que atender às seguintes exigências:

19
a) Alcançar as especificações locais (relativas ao equipamento) em estado
estacionário;
b) alcançar as especificações locais (relativas ao equipamento) em estado
transiente
c) interagir positivamente com as outras partes do processo.

Como só podemos controlar um sistema que se conhece em profundidade, temos


que a primeira etapa de um projeto de um sistema de controle é coletar o máximo
de informações possíveis:

a) Experiência do operador.
b) Dados históricos das plantas.
c) Realizar teste experimentais preliminares na planta.
d) Realizar modelagem e simulações em regime estacionário.
e) Realizar modelagem e simulações em regime transiente.
f) Realizar estudo de sensibilidade na planta.
g) Estudar os PFD’s, P&I’s e projetos mecânicos dos equipamentos.
h) Checar os objetivos e restrições operacionais.

4.1.2 Definição da Estratégia de Controle

De maneira geral, podemos aplicar observando simultaneamente os aspectos


técnicos e econômicos, a seguinte metodologia na elaboração de sistemas de
controle:
1. manter sob controle o inventário da massa do processo;
2. manter sob controle o inventário da energia do processo;
3. manter sob controle a qualidade do processo;

Deverá ser seguida essa ordem, ou seja, atender a etapa 1, para em seguida
satisfazer a 2 e por ultimo a 3.

Para cada etapa deverá ser definida as:

a) Variáveis Controladas (PV – Process Variable),


b) Variáveis Manipuladas (MV – Manipulated Variable),
c) os pares MV-PV,
d) o modo dos controladores (P, PI ou PID),
e) se as MV’s são submetidas a perturbações medidas e alheias aos sinais
enviados pelos controladores é possível implementar controladores em
cascata,
f) se o processo estiver submetido a perturbações e essas forem medidas, é
possível estabelecer controladores em feedforward,
g) verifique se outras estratégias de controle são aplicáveis/desejáveis: split-
range, seletivo, ganho não linear, compensação de tempo morto,
desacoplamento, controle inferencial, etc.
O custo de implementação de sistema de controle (hardware, software, e pessoal)
aumenta a medida que o mesmo se torna mais sofisticado, contudo o custo
operacional da unidade decresce, assim é necessário avaliar a relação
custo/benefício para cada caso.
A seguir discutiremos qualitativamente como estabelecer as MV’s e PV’s.
20
4.1.3 Definição das Variáveis Controladas

A escolha da variável controlada depende de características especificas de cada


processo e de disponibilidade da instrumentação adequada para efetuar a sua
medição. Porem existem algumas regras gerais:
a) Sempre escolha as variáveis do processo que não são auto-reguladas, como
nível em tanques com vazão de descarga controlada por uma bomba e/ou
válvula de controle.
b) Escolha as variáveis de processo que, embora sejam auto-reguladas, possam
exceder um limite operacional do equipamento ou do processo.
c) Selecione as variáveis que, embora auto-reguladas, interagem fortemente com
outros inventários do processo.

d) Se o número de variáveis controladas for maior que o número de variáveis


manipuladas, apenas as regras b e c devem ser reconsideradas.

Como toda regra, essas recomendações são gerais e o engenheiro deve adaptá-
las conforme o necessário.

4.1.4 Definição das Variáveis Manipuladas

Após definir as variáveis controladas devemos estabelecer as variáveis


manipuladas. Esta seleção não é uma tarefa simples e para sua definição é
necessário, assim como na escolha das variáveis controladas, fazer uma análise
quantitativa e qualitativa. A seguir, como guia geral, apresentamos a algumas
regras qualitativas:

a) A variável manipulada deve ser a que tem a maior influência sobre a variável
controlada.
b) Se duas correntes têm a mesma influência sobre a variável controlada, deve
ser escolhida a corrente com menor vazão.
c) É desejável que a MV tenha uma relação linear com a PV.
d) É interessante que a MV seja pouco sensível as condições ambientais.
e) Às vezes é necessário que a MV escolhida cause pouca interação com as
malhas de controle.
f) Qualquer atraso ( constante tempo e tempo morto) associado à MV deve ser
pequeno comparado com a constante de tempo do processo.
g) Escolha, sempre que possível, uma corrente de utilidades para ser a variável
manipulada.
h) Se a sugestão anterior (g) não for viável selecione uma corrente de descarga
do processo, e somente em ultimo caso opte por uma corrente de alimentação
(”passe seus distúrbios para frente”).

É praticamente impossível encontrar uma variável manipulada que satisfaça


todas essas observações, portanto a importância relativa de cada uma delas deve
ser considerada para cada processo.
A definição da MV depende da escolha da PV e vice-versa.

21
4.1.5. Considerações para Planta Inteira

Devemos sempre lembrar que o equipamento ou a unidade é somente uma


peça da engrenagem denominada planta industrial, assim ela deve interagir
positivamente com as demais partes do processo.
Dentro desse complexo algumas perguntas são pertinentes:
a) Quais os distúrbios a que o equipamento/unidade esta submetido?
b) Qual a tipo, magnitude, frequência e duração dos distúrbios?
c) Como os distúrbios serão propagados através do equipamento/unidade?
d) Qual a influência do sistema de controle nessa propagação?
e) Quais os objetivos técnicos/econômicos da planta e como o sistema de
controle de um equipamento/unidade afeta tais objetivos?

4.1.6. Estruturas Típicas de Controle de Coluna de Destilação


Na figura 4.1.6. vemos uma coluna para fracionamento de nafta.
Na tabela 4.1.6 observamos possíveis estruturas de controle para essa coluna.

A escolha de qual estrutura mais adequada passa necessariamente pela análise


qualitativa e quantitativa do sistema.

L D

Figura 4.1.6.: Coluna Fracionadora de Nafta

Função da Válvula Variáveis Manipuladas


Estrutura
Controle do Controle da
Item de D L Q B
Inventário separação
Controle
C CI CS CI L, B D, Q
1 D-Q
S
2 L-Q CI CS CS CI D, B L, Q
3 L-B CI CS CI CS D, Q L, B
22
4 L/D-Q CI CS CS CI D, B L/D, Q
5 L/D-B CI CS CI CS D, Q L/D, B
6 D-Q/B C CI CS CI L, B D, Q/B
S
7 L-Q/B CI CS CS CI D, B L, Q/B
8 L/D-Q/B CI CS CS CI D, B L/D, Q/B

Tabela 4.1.6 : Estruturas Típicas de Controle de Colunas de Destilação

Legenda:

D = Vazão do destilado
L = Vazão de refluxo
B = Vazão de fundo
Q = Vazão de vapor para refervedor
CI = Controle do Inventário
CS = Controle da Separação

4.1.7. Análise Quantitativa: Graus de Liberdade


A análise dos graus de liberdade de um processo indica o número máximo de
variáveis controladas que este processo pode ter. Pode ser obtido através da
análise quantitativa do sistema e pela análise qualitativa.
A definição do grau de liberdade F de um determinado sistema com a finalidade
de controle de processos é:

F = V – (E + P + D + C),

Onde V = número de Variáveis;


E = número de Equações;
P = número de Parâmetros conhecidos;
D = número de Distúrbios externos;
C = número de Controladores.

Caso F seja maior que 0 (zero) então o processo ou alguma variável de processo
não estará sob controle.
Sendo F menor que 0 (zero) então existem controladores em excesso.
Logo para termos um processo sob controle devemos ter o número de
controladores igual a:

C = V – (E + P + D)

4.1.7.1 Análise Quantitativa: Graus de Liberdade em uma coluna binária ideal

Para uma coluna binária ideal como a da figura 4.1.6, temos a seguinte análise
quantitativa dos graus de liberdade do sistema:

Variáveis (V)
23
Vazão e Composição da alimentação =2
Composição nos pratos = 2 . NT
Escoamento líquido dos pratos = NT
Hold up de líquido nos pratos = NT
Composição do refluxo =1
Vazão de refluxo =1
Vazão de destilado =1
Hold up no vaso de refluxo =1
Vazões de fundo =2
Composições de fundo =2
Hold up do fundo =1
___________

4 . NT + 11

Número de Equações (E)

Balanço molar nos pratos = NT


Balanço de massa total = NT
Equilíbrio nos pratos = NT
Equilíbrio no fundo =1
Hidráulica = NT
Balanço molar no vaso de refluxo =1
Balanço global no vaso de refluxo =1
Balanço molar no fundo =1
Balanço global no fundo =1

___________

4 . NT + 5

Distúrbios Externos (D)

Vazão e composição da carga =2

Logo, o Grau de Liberdade em termos de número de controladores (C) é:

C = V – (E + P + D) = 4. NT + 11 – ( 4. NT + 5 + 2) = 4

Poderemos desta forma instalar 4 controladores sendo usualmente :

1 controlador do nível do vaso de refluxo


24
1 controlador do nível de fundo da coluna
1 controlador de composição do destilado
e 1 controlador de composição do fundo.

Temos mais um controlador da pressão da coluna ( não apareceu no modelo por


considerarmos a pressão constante ao longo da coluna)>

Para uma coluna multicomponente, após relacionar todas as variáveis e subtrair o


número de equações e de distúrbios externos verifica-se que o número de graus
de liberdade é o mesmo encontrado para uma coluna binária ideal, acrescida do
número de retiradas laterais.

4.1.8. Análise Qualitativa: Alternativa a Análise Quantitativa dos Graus de


Liberdade
A vantagem desta ultima reside no fato de que esta exige a compreensão
minuciosa dos fenômenos físicos presentes e não somente uma análise “fria “ do
número de equações e de incógnitas.
A análise qualitativa nos conduz paulatinamente ao projeto do sistema de
controle, quais as possíveis variáveis medidas, manipuladas e controladas.

4.1.8.1 Controle de Composição ou de Temperatura

A finalidade de uma unidade de destilação é a separação de uma mistura


em duas ou mais correntes com composições especificadas, logo é essencial que
seja feito o controle de qualidade do destilado ou do produto de fundo.
Para controlar a qualidade do destilado podemos manipular a vazão de
refluxo R, pois com o aumento do refluxo o destilado tende a ficar mais rico nos
produtos mais leves. Analogamente a composição do produto de fundo pode ficar
mais rica em substâncias mais pesadas se for aumentada a vazão do fluido de
aquecimento do refervedor.
Portanto o Líquido que entra na coluna ( Refluxo ) é uma variável
manipulada que controla, por exemplo, a quantidade de destilado ( variável
controlada ). Já o Vapor que entra (vapor para o refervedor) é outra variável
controlada associado a qualidade do produto de fundo (variável controlada).
Porém a medição em linha da composição é uma tarefa difícil e cara. Como
solução alternativa utiliza-se a temperatura para inferir a composição, sendo que,
nestes casos, a variável controlada é a temperatura ou a diferença de temperatura
entre dois pratos da coluna.

4.1.8.2 Coluna de Destilação

Uma coluna de destilação é composta por:


(1) Seção de esgotamento;
(2) Seção de retificação;
(3) Refervedor;
(4) Condensador;
(5) Vaso de refluxo;
(6) Acumulo ou nível de produto de fundo (base da coluna).

25
O vaso de refluxo e o acúmulo ou nível de produto no fundo da coluna são
necessários pois, normalmente, a retirada de produtos é promovido por bombas,
portanto faz-se necessário a existência de um acumulador de líquido na sucção
dessas bombas para evitar cavitação ou que as mesmas funcionem sem líquido
para bombear. Além disso esses acumuladores atenuam possíveis variações na
qualidade dos produtos, pois funcionam como tanques-pulmão. Logo, na presença
do tambor de refluxo e do acúmulo de líquido no fundo da coluna, é necessário
acrescentar duas válvulas de controle, cada uma controlando um nível. Por
exemplo, para controlar o nível do tambor de refluxo poderíamos manipular a
vazão do destilado (D), enquanto que para controlar o nível de fundo da coluna
poderíamos manipular a vazão do produto de fundo (B).
Concluindo, para que uma torre de destilação, com destilado e resíduo
apenas na fase líquida, esteja sob controle é necessário instalar 5 válvulas de
controle (6 se for necessário controlar a vazão da alimentação e 7 se for
necessário controlar a temperatura da alimentação), mais uma quantidade de
válvulas igual ao número de retirada de produtos nos pratos intermediários, mais o
número de intercambiadores de calor instalados ao longo da coluna.

Podemos adotar para o controle da coluna as seguintes variáveis manipuladas e


controladas:

Variáveis Manipuladas:

1. F – Vazão de carga ou alimentação;


2. HF – Vazão de fluido de aquecimento da carga *;
3. R – Vazão de Refluxo;
4. C – Vazão de fluido refrigerante ou de resfriamento para o condensador;
5. H – Vazão de fluido de aquecimento para refervedor;
6. DL – Vazão de produto de topo na fase líquida;
7. BL - Vazão de produto de fundo na fase líquida;
8. LF - Vazão de produto em prato intermediário;
9. HF - Vazão de fluido de aquecimento para o intercambiador intermediário *;
10. DV – Vazão de produto de topo na fase vapor *;
11. BV – Vazão de produto de fundo na fase vapor *;

* - Quando for o caso.

Variáveis Controladas:

1. Vazão de carga ou alimentação;


2. Entalpia da carga *;
3. Composição do Destilado (produto de topo);
4. Pressão da coluna;
5. Composição do produto de fundo;
6. Nível do vaso de refluxo;
7. Nível de fundo da coluna;
8. Vazão de produto em prato intermediário *;
9. Vaporização nos aquecedores intermediários *;

26
* - Quando for o caso.

4.1.9. Análise Qualitativa das Estruturas de Controle da 1a Coluna de


Destilação (Benzeno)

A primeira coluna de destilação do sistema em estudo (Benzeno) possui como


objetivos operacionais de processo os seguintes:

• Especificação da corrente de Benzeno produto final retirado no prato 5 da


coluna;
• Operação estável visando fornecer uma carga para a segunda coluna do
sistema (Tolueno) isenta de Benzeno;

O controle tradicionalmente adotado em colunas de Benzeno é o controle


singular de composição, visto que o objetivo operacional de processo principal é
especificar somente uma corrente de saída de processo, no caso a corrente de
Benzeno produto. A especificação da corrente de fundo é uma consequência
imediata de um funcionamento adequado e robusto do sistema de controle
projetado para a finalidade principal.

Como esta coluna possui uma retirada lateral, sem intercambiadores de calor e
produtos todos na fase líquida, existem 6 variáveis manipuladas e 6 variáveis
controladas como pode ser observado na Tabela 4.1.9.1 – Coluna de Benzeno -
Emparelhamento PV – MV.

Tabela 4.1.9.1 – Coluna de Benzeno - Emparelhamento PV – MV.

Número Variável Controlada (PV) Variável Manipulada (MV)


01 Pressão de Topo da Coluna Vazão da Retirada de
Incondensáveis / Admissão N2
02 Qualidade da Retirada Lateral Vazão da Retirada Lateral
03 Nível do Vaso de Refluxo Vazão de Refluxo
04 Nível da Base da Coluna Vazão da Retirada de Fundo
05 Qualidade da Retirada de Fundo Carga Térmica para Refervedor
06 Qualidade do Destilado Vazão de Destilado

Esta configuração de controle singular de composição, onde o diferencial de


temperatura entre os pratos 5 e 17 controla a qualidade da corrente de Benzeno
produto manipulando a vazão da retirada lateral (no caso o Benzeno Produto), foi
mantida, a principio, como a principal opção de controle resultante da análise
qualitativa das estruturas de controle a ser avaliada para o sistema de
fracionamento operando com integração energética.

4.1.10. Análise Qualitativa das Estruturas de Controle da 2a Coluna de


Destilação (Tolueno)

27
A segunda coluna de destilação do sistema em estudo (Tolueno) possui como
objetivos operacionais de processo os seguintes:

• Especificação da corrente de Tolueno produto final retirado como destilado na


corrente de topo da coluna;
• Operação estável visando fornecer uma carga para a unidade que processa a
corrente de fundo desta coluna (Xilenos) isenta de Tolueno;

Analogamente à coluna de Benzeno, o controle tradicionalmente adotado em


colunas de Tolueno é o controle singular de composição, visto que o objetivo
operacional de processo principal desta coluna é especificar somente uma corrente
de saída de processo, no caso a corrente de Tolueno produto. A especificação da
corrente de fundo é uma consequência imediata de um funcionamento adequado e
robusto do sistema de controle projetado para a finalidade principal.

Esta coluna não possui retirada lateral, logo sem intercambiadores de calor e
os produtos todos na fase líquida, existem 5 variáveis manipuladas e 5 variáveis
controladas como pode ser observado na Tabela 4.1.9.2 – Coluna de Tolueno -
Emparelhamento PV – MV.

Tabela 4.1.9.2 – Coluna de Tolueno - Emparelhamento PV – MV.

Número Variável Controlada (PV) Variável Manipulada (MV)


01 Pressão de Topo da Coluna Vazão da Retirada de
Incondensáveis / Admissão N2
02 Qualidade do Destilado Vazão de Refluxo
03 Nível do Vaso de Refluxo Vazão de Destilado
04 Nível da Base da Coluna Vazão da Retirada de Fundo
05 Qualidade da Retirada de Fundo Carga Térmica para Refervedor

Esta configuração de controle singular de composição, onde o diferencial de


temperatura entre os pratos 5 e 15 controla a qualidade do destilado ( no caso a
corrente de Tolueno produto) manipulando a vazão de refluxo se revelou ineficaz
na prática para o objetivo proposto. Embora o controle diferencial de temperatura
se apresente como uma possível opção de controle em estágios diferenciados a
ser verificado com rigor, devemos avaliar outras estratégias de controle como o
controle preditivo multivariavel (CPM) em função da forte não linearidade e
integração resultante do sistema de fracionamento operando com integração
energética.

4.1.11. Considerações Finais referente a Análise Qualitativa

28
A análise qualitativa ao definir de forma clara e objetiva o objetivo de controle
do sistema e a forma de controle (se singular ou dual), permite uma visão do
caminho a ser trilhado para alcançar o objetivo proposto.
O emparelhamento de MV’s e PV’s ao avaliar as combinações possíveis (para
6 variáveis são 720 combinações possíveis) permite eliminar os pares inviáveis,
como controlar pressão da coluna manipulando a vazão de fundo possibilitando
avaliar também outras variáveis como razão de refluxo e vapor/carga por exemplo.

4.2. ANÁLISE E SÍNTESE QUANTITATIVA

4.2.1 Introdução

Para a definição da estrutura de controle a ser adotado em colunas de


destilação é essencial realizar a análise quantitativa do sistema de controle. Nesta,
a partir do conhecimento dos ganhos em estado estacionário, constante de tempo,
fator de amortecimento e período natural de oscilação do processo adotamos
ferramentas como o RGA (Matriz de Ganho Relativo), MRI (Índice de Resiliência
de Morari), SVD (Decomposição por Valor Singular), CN (Número Condicional) e
NI (Índice Niederlinski) para selecionarmos as estruturas de controle mais
adequadas. Buscamos nesta etapa conhecer essencialmente um modelo
matemático linear que caracterize o processo em estudo.

4.2.2 Localização dos Sensores de Temperatura

Para o controle da coluna de destilação uma questão fundamental é a definição


da localização apropriada dos sensores usados para o controle da separação na
coluna. Obviamente a questão da localização do sensor não pode ser
completamente separada da questão de qual o tipo de sensor a ser utilizado. Para
esta análise estamos considerando somente sensores de temperatura; por serem
sensores rápidos e de baixo custo. Fornecem, com variados graus de precisão
uma medida indireta da composição. A natureza distribuída da destilação permite
uma grande possibilidade de pontos para localização dos sensores de
temperatura. Na primeira coluna que possui 54 estágios, temos que cada estágio
poderá conter uma medição única a ser efetuada na coluna. O objetivo no projeto
de sistemas de controle é efetuar a escolha que redunde numa coluna bem
comportada; a idéia fundamental é controlar uma ou mais temperaturas bem
selecionadas e reduzir o efeito que as perturbações tem na pureza das varias
correntes de produtos finais.
A aplicação direta do uso de matrizes (e das propriedades e funções
associadas a estas) em problemas reais do cotidiano, encontra muitas dificuldades
porque na maioria dos casos a manipulação matemática não se traduz em
aspectos de fácil visualização. Apesar de ser de bastante utilizado nos problemas
em engenharia (por se tratar de uma ferramenta poderosa), nem sempre fica claro
para quem está lendo que trata-se de uma aplicação prática da teoria de matrizes.
Buscamos neste estudo uma aplicação do uso de matrizes com dois focos
diferentes:

29
1. Na localização de pontos ótimos para medição de temperatura, utilizando a
decomposição em valores singulares da matriz de sensibilidade para ambas as
colunas de destilação (Benzeno e Tolueno) existentes no fracionamento do
BTX.
2. Na avaliação das estruturas de controle existentes nestas colunas combinando
simulação estática e análise da matriz de sensibilidade do sistema propondo-se
estruturas mais adequada.

4.2.3 Localização Ótima dos Sensores de Temperatura


Nos processos multivariáveis, nem sempre é simples escolher qual variável
medir e onde fazê-lo, afim de que esta medição seja efetiva aos nossos propósitos.
Por exemplo:
Em colunas de destilação multicomponente qual a composição a ser medida?
Em colunas de destilação qual o prato ótimo para medição da temperatura e/ou
composição?
Para auxiliar na resposta das perguntas acima, podemos utilizar decomposição
por valores singulares (SVD) da matriz sensibilidade do sistema, que fornecerá as
variáveis com maior sensibilidade a uma determinada perturbação feita no
processo. Para utilizar uma abordagem quantitativa em sistema multivariáveis, é
necessário definir algumas malhas de controle básicas (reduzindo os graus de
liberdade do sistema) para que a análise seja efetuada com as variáveis de
interesse direto.
4.2.4 Matriz de Sensibilidade

Para um estudo quantitativo da localização ótima do elemento primário de


medição em um sistema distribuído (as propriedades do mesmo são função da
posição espacial) é necessário conhecer a matriz sensibilidade em estado
estacionário do sistema, que por definição, é a matriz Knxm dada por:
⎡ ⎤
⎢ ∂PV 1 ∂PV 1 ∂PV 1 ⎥
⎢ ⎥
⎢ ∂MV 1 M . j ≠1 ∂MVj M. j≠ j ∂MVm M . j ≠ m⎥
⎢ ⎥
⎢ ∂PVi ∂PVi ∂PVi ⎥
K nxm =⎢ ⎥
⎢ ∂MV 1 M . j ≠1 ∂MVj M. j≠ j ∂MVm M . j ≠ m⎥
⎢ ⎥
⎢ ∂PVn ∂PVn ∂PVn ⎥
⎢ ⎥
⎢ ∂MVj ⎥
⎢⎣ ∂MV 1 M . j ≠1 M. j≠ j ∂MVm M . j ≠ m ⎥⎦

Em que:
PVi = Variável de processo medida e/ou controlada i
MVj = Variável manipulada j
Knxm = Matriz sensibilidade em estado estacionário para as n variáveis medidas
e m variáveis manipuladas, sendo portanto a matriz dos ganhos estacionários do
sistema.
As colunas da matriz definida acima, estabelecem como cada variável
controlada e/ou medida sofre a influência de cada variável manipulada.
A iteração entre as variáveis medidas e/ou controladas pode ser avaliada a
partir dos valores singulares da matriz sensibilidade, fornecendo o grau de
acoplamento entre as variáveis do processo.
30
4.2.4 Decomposição por Valores Singulares (SVD)

A decomposição por valores singulares é um algoritmo numérico com várias


aplicações, sendo uma delas na análise de sistemas multivariáveis pois fornece
informações sobre o grau de acoplamento entre as variáveis auxiliando também,
na escolha do ponto ótimo de medição em sistemas distribuídos.
Uma matriz qualquer Knxm pode ser decomposta em três matrizes únicas da
seguinte maneira:

T
K nxm = U nxn Σ nxm V mxm

Em que:
K = matriz de sensibilidade das n variáveis medidas/controladas pelas m
variáveis manipuladas.
U = matriz ortogonal n x n, em que cada coluna desta matriz é denominada de
vetores singulares à esquerda.
V = matriz ortonormal m x m, em que cada coluna dessa matriz é denominada
de vetores singulares à direita.
∑ = matriz diagonal n x m, em que cada elemento da diagonal principal é
denominado de valor singular da matriz K, estando organizados de forma des-
cendente, isto é, σ1 ≥ σ2 ≥...σm ≥ 0

Por definição, o valor singular de uma matriz é:

σ i[ K ] = λ i[ K T K ] com i = 1,2,...,n

em que, λi[KTK] são os autovalores (valores característicos) da matriz KTK.


Os autovalores são, por definição, calculados da seguinte maneira:
Det[λI – K] = 0 que define n autovalores, então podemos definir o vetor dos
autovalores como:
λ = [λ1 λ2 ..... λn ]T
É comum calcular apenas os m primeiros vetores singulares à esquerda, neste
caso a dimensão da matriz U fica reduzida a n x m e a matriz dos valores
singulares Σ terá dimensão m x m.
II.3 – Interpretação física da SVD
Na aplicação em estudo uma interpretação física dada pela SVD é que as
matrizes K e U estão relacionadas com a sensibilidade da medição. Porém a
matriz U também fornece informações sobre a interação entre as medições pois o
componente principal (maior valor em módulo) da primeira coluna de U fornece a
variável medida mais sensível a determinada variável manipulada. O componente
principal da Segunda coluna de U fornece a Segunda variável mais sensível
porém, com menor possibilidade de interação com o primeiro.
31
Os vetores singulares à direita (Vi’s formados pelas colunas da matriz V)
indicam quais variáveis manipuladas são mais influentes
Os valores singulares indicam os ganhos de um sistema multivariável
desacoplado, sendo útil para avaliar as dificuldades que existem em sintonizar
várias malhas diferentes neste sistema.

4.2.5 Estudo por Decomposição por Valores Singulares (SVD) das colunas de
Fracionamento:

Com base no exposto nas seções anteriores, a metodologia do SVD será


aplicada a duas colunas de destilação utilizadas no fracionamento de Aromáticos
BTX. Será feita uma avaliação da localização ótima para medição de temperatura
visando controlar a composição das correntes de interesse e por fim uma avaliação
da estrutura de controle em funcionamento.

4.2.6 Determinação dos pontos ótimos para medição de Temperatura

De acordo com Boyd [1975], Buckley e Luyben [1985] e Shunta e Luyben


[1971] é possível, em alguns casos, inferir a composição de determinadas
correntes numa coluna de destilação apenas medindo a temperatura em alguns
pratos. Devemos, neste caso, encontrar quais os pratos adequados, sabendo-se
que é possível manipular o calor fornecido ao sistema (carga térmica para o
refervedor) e a vazão de refluxo externo em ambas as colunas.
Numa coluna real não é possível se fazer alterações sem perturbar os
processos aos quais a mesma está ligada, portanto o primeiro passo foi
desenvolver um modelo de bancada para as mesmas. Com auxílio de simuladores
comerciais e dados da planta, foi possível obter um modelo (arquivo de simulação)
que representasse de forma fiel o comportamento das colunas, sendo as análise
efetuadas em cima do modelo.
Seguindo-se Fruehauf e Mahoney [1994] deve-se estabelecer um caso base
para servir de referência para as avaliações posteriores. Nesta análise, o caso
base determina as especificações de projeto descritas no capítulo 4.0
Caracterização Inicial do Problema.

4.2.7 Resultados da avaliação dos pontos ótimos para medição de


Temperatura na Coluna de Benzeno

Para avaliar a sensibilidade da coluna de Benzeno com relação às


perturbações no sistema de fracionamento, foi proposto com base na análise
qualitativa duas variações a serem verificadas. A partir desta escolha, podemos
avançar na definição das variáveis manipuladas e controladas/medidas visando
estabelecer a matriz sensibilidade do sistema.
Caso 1: Verificar o comportamento das composições de benzeno e tolueno e
da temperatura em cada estágio mantendo inicialmente constante a retirada lateral
de Benzeno e variando a carga térmica para a coluna e em seguida fixar a carga
32
térmica e provocar variações na vazão de Benzeno. Em seguida comparando ao
caso base verificado com a planta calculamos as seguintes derivadas:

⎛ ∂x ⎞ ⎛ ∂x ⎞
⎜ ⎟ e ⎜⎜ ⎟⎟
⎝ ∂ Bz ⎠ Q ⎝ ∂ Q ⎠ Bz

Caso 2: Verificar o comportamento das composições de benzeno e tolueno e


da temperatura em cada estágio mantendo inicialmente constante a retirada lateral
de Benzeno e variando a vazão de fundo da coluna e em seguida fixar a vazão de
fundo e provocar variações na vazão de Benzeno. Em seguida comparando ao
caso base verificado com a planta calculamos as seguintes derivadas:

⎛ ∂x ⎞ ⎛ ∂x ⎞
⎜ ⎟ e ⎜ ⎟
⎝ ∂ Bz ⎠ B ⎝ ∂ B ⎠ Bz

O caso 2 se mostrou inviável durante as simulações pois:


• Como a carga e a vazão de destilado no topo são constantes nesta coluna,
temos que para variações na retirada lateral de benzeno por balanço
material a vazão de retirada de fundo irá variar sendo inviável o cálculo da
derivada.
• A vazão de refluxo por ser muito superior à vazão de destilado deverá ser
manipulada para o controle do inventário do vaso de topo. Verifica-se que a
qualidade da retirada lateral de benzeno produto é bastante sensível à
carga térmica, o que está coerente com a operação prática desta coluna.
Aprofundamos a análise do caso 1 e geramos os gráficos apresentados a
seguir

33
-3
x 10 Gráfico da Coluna de Benzeno: dTemp./dBenz. a Q constante
5

3
dTemp./dBenzeno

CasoB1-CasoBase
1

-1 Gráfico da Coluna de Benzeno: dTemp./dQ a Benz. constante


0.1 0 10 20 30 40 50 60
Numero de estágios da Coluna Benzeno

-0.1
dTemp./dQ

-0.2

-0.3

-0.4

CasoBase-CasoB2
-0.5

-0.6
0 10 20 30 40 50 60
Numero de estágios da Coluna Benzeno

34
-4 Gráfico Col. Benzeno:dBenz.e dTol. Vapor/dBenz. a Q const.
x 10
1.5

Tolueno Vapor
dComposição Benz. e Tol. Fase Vapor/dBenz
1

0.5

-0.5

-1
Benzeno Vapor CasoB1-CasoBase

-1.5
0 10 20 30 40 50 60
Numero de Estágios da Coluna de Benzeno
-4
x 10 Gráfico Col. Benzeno:dBenz.e dTol. Fase Líq/dBenz. a Q const.
2
dComposição Benz. e Tol. Fase Líquida/dBenz

1.5
Tolueno Líquido CasoB1-CasoBase
1

0.5

-0.5

-1
Benzeno Líquido
-1.5

-2
0 10 20 30 40 50 60
Numero de Estágios da Coluna de Benzeno

35
Coluna Benzeno: Gráfico do ddeltaTemp/dBz. a Q constante
2.5

2 Delta 5/54
Delta 5/17
1.5
ddeltaTemp/dBenzeno

0.5
Delta 17/54
Delta 1/54
0
Delta 1/17
-0.5

-1

-1.5
Delta 1/5
-2
1 1.5 2 2.5 3 3.5 4 4.5 5 5.5 6
Estágios com Medição de Temp. na Coluna: 1,5,17 e 54

Coluna Benzeno: Gráfico do ddeltaTemp/dQ a Benzeno constante


0.25
Delta 1/5 Carga Térmica = 13,25 x 106 Kcal/h
0.2
dQ = 787,2 Kcal/h
0.15

0.1
ddeltaTemp/dQ

0.05
Delta 1/17
0
Delta 1/54
Delta 17/54
-0.05

-0.1

-0.15
Caso Base - Caso B2 Delta 5/17 Delta 5/54
-0.2

-0.25
0 1 2 3 4 5 6 7
Estágios com Medição de Temp. na Coluna: 1,5,17 e 54

36
Coluna Benzeno: Gráfico do d Deltas Temp/dBz. a Q constante
-1

d Deltas Temp./dBenzeno -1.5

-2
Delta 1/17 e 5/54
Delta 1/5 e 17/54

-2.5

-3

CasoB1-CasoBase

-3.5
0 0.5 1 1.5 2 2.5 3
Estagios com Medição de Temp. na coluna: 1,5,17 e 54

Coluna Benzeno: Gráfico do d Deltas Temp/dQ a Benzeno constante


1

0.5
d Deltas Temp./dQ

Delta 1/5 e 17/54 Delta 1/17 e 5/54


-0.5

Caso Base - CasoB2


-1

-1.5
0 0.5 1 1.5 2 2.5 3
Estagios com Medição de Temp. na coluna: 1,5,17 e 54

37
Coluna de Benzeno: Gráfico dos vetores U da Decomposição por Valor Singular
0.5

U1
0.4

0.3
U2
Vetores Singulares

0.2

0.1

-0.1

-0.2
0 10 20 30 40 50 60
Estágios da Coluna Benzeno

As simulações realizadas para a 1a coluna (benzeno) permitem concluir:

1. O estágio mais sensível para o controle de temperatura em um único


estágio é o 9;
2. Como o objetivo principal é o controle da qualidade da retirada lateral de
benzeno produto, recomenda-se o controle através de um diferencial de
temperatura entre dois estágios visando além de garantir a especificação,
também evitar a perda do produto para a corrente de fundo, especificando
desta forma esta corrente também;
3. Analisando os gráficos de diferencial de temperatura o mais sensível é o Δ
5/54; no entanto optamos pelo Δ 5/17 que tem praticamente a mesma
sensibilidade e evita o controle via temperatura de fundo da coluna (estágio
54). O controle via temperatura de fundo levaria a uma correção muito lenta
do ponto de vista de um processo de alta pureza, pois o perfil de
temperatura de toda a coluna teria que estar todo alterado para atuação do
controle e sem estágios remanescentes para absorver esta variação;
4. No último gráfico observamos os vetores U1 e U2 da matriz de
decomposição por valor singular com base na simulação em estado
estacionário. O vetor U1 indica o vetor direcional que possui a maior
sensibilidade na resposta a mudanças nas variáveis manipuladas; U2 indica
o segundo vetor direcional mais sensível. Observa-se no gráfico que o vetor
U1 tem a sua região de maior sensibilidade entre os estágios 5 e 17.

38
4.2.8 Resultados da avaliação dos pontos ótimos para medição de
Temperatura na Coluna de Tolueno

Para avaliar a sensibilidade da coluna de Tolueno com relação às


perturbações no sistema de fracionamento, foi proposto com base na análise
qualitativa duas variações a serem verificadas. A partir desta escolha, podemos
avançar na definição das variáveis manipuladas e controladas/medidas visando
estabelecer a matriz sensibilidade do sistema.
Caso 1: Verificar o comportamento das composições de tolueno e xilenos além
da temperatura em cada estágio mantendo inicialmente constante a retirada de
Destilado (Tolueno) e variando a carga térmica para a coluna e em seguida fixar a
carga térmica e provocar variações na vazão de Destilado. Em seguida
comparando ao caso base verificado com a planta, calculamos as seguintes
derivadas:

⎛ ∂x ⎞ ⎛ ∂x ⎞
⎜⎜ ⎟⎟ e ⎜ ⎟
⎝ ∂Q ⎠ D ⎝ ∂D ⎠ Q

Caso 2: Verificar o comportamento das composições de tolueno e xilenos além


da temperatura em cada estágio mantendo inicialmente constante a retirada de
Destilado e variando a vazão de fundo da coluna e em seguida fixar a vazão de
fundo e provocar variações na vazão de Destilado. Em seguida comparando ao
caso base verificado com a planta calculamos as seguintes derivadas:

⎛ ∂x ⎞ ⎛ ∂x ⎞
⎜ ⎟ e ⎜ ⎟
⎝ ∂B ⎠ D ⎝ ∂D ⎠ B

Novamente optamos pela avaliação do caso 1 pois:


• Como a carga é constante nesta coluna (considerando que a primeira
coluna está operando estável), temos que para variações na retirada de
destilado no topo por balanço material a vazão de retirada de fundo irá
variar sendo inviável o cálculo da derivada.
• A vazão de refluxo por ser o dobro da vazão de destilado deverá ser
manipulada para o controle do inventário do vaso de topo. Verifica-se que a
qualidade da retirada de destilado no entanto é bastante sensível à carga
térmica, o que está coerente com a operação prática desta coluna.
Aprofundamos a análise do caso 1 e geramos os gráficos apresentados a
seguir

Variáveis manipuladas (MV’s)


MV1 = Vazão de Refluxo da coluna
MV2 = Vazão de Destilado

39
Variáveis controladas (PV’s)
Temperaturas dos pratos das colunas (refletindo as composições de tolueno e
xilenos em cada estágio):
No arquivo de simulação obteve-se o perfil de temperaturas decorrente das
perturbações nas variáveis manipuladas conforme figuras abaixo:

Figuras na Arquivo Figsimtol.doc


Conclusão no arquivo Figsimtol2.doc
OBS: As figuras estavam esgotando a memória, corrompendo arquivos e
gerando erros por isto optei por deixar nos arquivos originais e ajustar na
impressão final do documento da tese.
As simulações realizadas para a Segunda Coluna (Tolueno) permitem concluir:

1. O estágio mais sensível para o controle de temperatura em um único estágio é


o 119; em algumas perturbações o estágio 58 apresenta alguma sensibilidade
porém bastante inferior à do estágio 119;
2. Nesta segunda coluna o objetivo principal é o controle da qualidade da retirada
de topo (destilado) que é o tolueno produto; recomenda-se o controle através
de um diferencial de temperatura entre dois estágios visando além de garantir a
especificação, também evitar a perda deste para a corrente de fundo,
especificando desta forma também esta corrente;
3. Analisando os gráficos de diferencial de temperatura o mais sensível é o Δ
64/120 para variações no destilado com a carga térmica constante; já para
variações no refluxo com destilado constante o mais sensível é o Δ 120/130.
Optamos, no entanto, para avaliar na planilha dos ganhos do processo em
estado estacionário para a coluna de tolueno, os deltas de temperatura entre os
estágios 64/84, 64/100, 40/84 e 40/120. A motivação foi avaliar deltas com
sensibilidade próximas e evitar o controle via temperatura de fundo da coluna
(estágio 130) ou excessivamente perto do topo (estágio 1 e 20). O controle via
temperatura próximas ao topo ou ao fundo levaria a uma correção muito lenta
do ponto de vista de um processo de alta pureza. Seria necessário que o perfil
de temperatura de toda a coluna estivesse alterado para atuação do controle e
sem estágios remanescentes para absorver esta variação;
4. No último gráfico observamos os vetores U1 e U2 da matriz de decomposição
por valor singular com base na simulação em estado estacionário. O vetor U1
indica o vetor direcional que possui a maior sensibilidade na resposta a
mudanças nas variáveis manipuladas; U2 indica o segundo vetor direcional
mais sensível. Observa-se no gráfico que o vetor U1 tem a sua região de maior
sensibilidade entre os estágios 110 e 130 e que há uma segunda região de
sensibilidade entre os estágios 54 e 65.

40
5.0 Matriz dos Ganhos de Processo em Estado Estacionário

A planilha com a matriz dos ganhos de processo em estado estacionário


permite verificar de forma mais abrangente o comportamento das variáveis
controladas de cada coluna quando submetidas à perturbações ou mudanças nas
variáveis manipuladas.
Como variáveis controladas foram definidas basicamente as concentrações de
topo e fundo dos componentes chaves em cada coluna e a temperatura ou deltas
de temperatura nos estágios que a matriz de decomposição por valores singulares
revelou serem as mais sensíveis com vista ao controle da composição final dos
produtos da coluna.
Para a primeira coluna (benzeno) foram definidas como variáveis controladas:
• Temperatura do estágio 9;
• Temperatura do estágio 54;
• Delta de Temperatura entre os estágios 5 e 17;
• Delta dos deltas de Temperatura entre os estágios 1 / 5 e 17 / 54;
• Composição de Benzeno, Tolueno e Não Aromáticos no topo;
• Composição de Benzeno, Tolueno e Não Aromáticos no fundo;

Foram feitas as seguintes perturbações nas variáveis manipulados:


• Vazão de carga (desvio positivo e negativo de 2%);
• Temperatura da carga (desvio positivo e negativo de 2,22%);
• Composição de Benzeno na carga (desvio positivo e negativo de 2%);
• Composição de Tolueno na carga (desvio positivo e negativo de 2%);
• Composição de P-Xileno na carga (desvio positivo e negativo de 2%);
• Vazão de Refluxo (desvio positivo e negativo de 1%);
• Vazão de Destilado (desvio positivo e negativo de 1,5%);
• Carga Térmica (desvio positivo e negativo de 1%);

Os resultados das 16 simulações realizadas em estado estacionário e o cálculo


da derivada dos resultados comparados ao caso base estão relacionados na
planilha abaixo para a primeira coluna:
Planilha no arquivo GanProcrevfinal1503.xls

Para a segunda coluna (tolueno) foram definidas como variáveis controladas:


• Temperatura do estágio 40;

41
• Temperatura do estágio 58;
• Temperatura do estágio 64;
• Temperatura do estágio 120;
• Delta de Temperatura entre os estágios 64 / 84;
• Delta de Temperatura entre os estágios 64 / 100;
• Delta de Temperatura entre os estágios 40 / 84;
• Delta de Temperatura entre os estágios 40 / 120;
• Delta dos deltas de Temperatura entre os estágios 20 / 40 e 110 / 120;
• Composição de Tolueno, Xilenos + Etil benzeno e Não Aromáticos no topo;
• Composição de Tolueno, Xilenos + Etil benzeno e Não Aromáticos no fundo;

Foram feitas as seguintes perturbações nas variáveis manipulados:


• Vazão de carga (desvio positivo e negativo de 2%);
• Temperatura da carga (desvio positivo e negativo de 3%);
• Composição de Tolueno na carga (desvio positivo e negativo de 2%);
• Composição de P-Xileno na carga (desvio positivo e negativo de 2%);
• Vazão de Refluxo (desvio positivo e negativo de 1%);
• Vazão de Destilado (desvio positivo e negativo de 2%);
• Carga Térmica (desvio positivo e negativo de 1%);

Os resultados das 14 simulações realizadas em estado estacionário e o cálculo


da derivada dos resultados comparados ao caso base estão relacionados na
planilha abaixo para a segunda coluna:
Planilha no arquivo GanProcrevfinal1503.xls

As principais conclusões resultantes das avaliações e simulações realizadas


visando a obtenção da planilha com os ganhos do processo em estado
estacionário foram:

1. Para a primeira coluna ( benzeno ) podemos constatar um comportamento


próximo ao linear, com um ganho constante indicando uma relação
relativamente constante entre a variável manipulada e a controlada.
2. Mantivemos para esta coluna o controle do diferencial entre as temperaturas
dos estágios 5 e 17 manipulando a vazão da retirada lateral de benzeno
produto visando controlar a qualidade desta corrente. O refluxo será
manipulado visando controlar o inventário do vaso de topo.
3. Com relação a segunda coluna ( tolueno ) observa-se na planilha um
comportamento não linearizado para diversas variáveis controladas.

42
4. Iremos prosseguir na análise qualitativa avaliando as estratégias de controle da
qualidade do destilado na coluna de tolueno, através da manipulação do
destilado por meio das variáveis controladas de diferencial de temperatura dos
estágios 64 / 84, 64 / 100 e 40 / 84. Buscar também avaliar o diferencial dos
estágios 40 / 100, como alternativa dos citados anteriormente, mantendo a
manipulação da vazão de refluxo visando controlar o inventário do vaso de topo
desta coluna.

43
Figura 4- 1: COLUNA FRACIONADORA DE BENZENO

FC

CONDENSADOR

PC
Flare
PC

FC
N2
CARGA
FC

FC

DRAG-STREAM

FC CORRENTE
VAPOR TOPO
COLUNA
TOLUENO
CARGA FC
REFERVEDOR
COLUNA
TOLUENO FC

VASO DE TOPO DA
COLUNA DE TOLUENO

OBS :
1. A CORRENTE DE TOPO DA COLUNA DE ALTA PRESSÃO(TOLUENO)
É CONDENSADA NO REBOILER DA DE BAIXA PRESSÃO(BENZENO).
2. A COLUNA DE TOLUENO POSSUI UM CONDENSADOR AUXILIAR (AIR-
COOLER) UTILIZADO EM PARTIDA DA PLANTA, BEM COMO UM BY-PASS 44
DIRETO PARA O VASO DE TOPO (CONTROLE DE PRESSÃO).
Figura 4- 2 : COLUNA FRACIONADORA DE TOLUENO

PARA REFERVEDOR
CONDENSADOR COLUNA BENZENO
TC Flare
PC
RETORNO DO
FC REFERVEDOR
CARGA DA COLUNA DE
FUNDO DA BENZENO
N2
COLUNA
BENZENO FC

FC
TOLUENO
PRODUTO

LC

FC FC FORNO
XILENOS
PRODUTO

OBS :
3. A CORRENTE DE TOPO DA COLUNA DE ALTA PRESSÃO(TOLUENO)
É CONDENSADA NO REBOILER DA DE BAIXA PRESSÃO(BENZENO).
4. A COLUNA DE TOLUENO POSSUI UM CONDENSADOR AUXILIAR (AIR-
COOLER) UTILIZADO EM PARTIDA DA PLANTA, BEM COMO UM BY-PASS
DIRETO PARA O VASO DE TOPO (CONTROLE DE PRESSÃO). 45
Figura 4- 3 : FRACIONAMENTO COM INTEGRAÇÃO ENERGÉTICA

CARGA TOLUENO
PRODUTO
BENZENO
PRODUTO

REBOILER COM FORNO


INTEGRAÇÃO
ENERGÉTICA

XILENOS
PRODUTO
COLUNA DE BENZENO
COLUNA DE TOLUENO

46
5.0 MODELAGEM MATEMÁTICA DE UMA COLUNA DE DESTILAÇÃO
MULTICOMPONENTE EM REGIME TRANSIENTE

Toda a modelagem será feita tomando como base uma destilação multicomponen-

te. A variação deste será dada pelo subscrito “i”, enquanto que a dos estágios de

equilíbrio pelo subscrito “j”. Para a segunda coluna de fracionamento será feita a

caracterização como sistema binário (após consistência de propriedades da

corrente de alimentação utilizando como chave-leve LK (tolueno) e como chave

pesado HK (m-xileno).

A formulação das equações do balanço de massa e energia será constituída a

partir do modelo clássico de destilação apresentado nas Figuras 1 e 2.

A dedução a seguir é baseada nos modelos descritos por: Prokopakis e Seider

(1983), Ravagnani (1988), Poiani (1993) e Pereira (1994), amplamente citados

na referência.

Além da nomenclatura usualmente utilizada, foi definido que:

1. WiV e WiL são, respectivamente as frações de vapor e de líquido do


componente i, que deixam um determinado prato j;
2. N é o número de pratos existentes na coluna;
3. NC o número de componentes existentes na carga;
4. Na modelagem, o condensador é considerado como o primeiro estágio e o
refervedor como o último estágio. Logo, o número total de estágios é igual
ao número de pratos mais dois (NT=N+2).
A figura com exemplificação da coluna pode ser visualizada a seguir :

Condensador

47
V1

1
Yi,1

L1 D

xi,1 xi,1
Destilado
Fi,j
Carga
Wj
zi,j Retirada lateral
xi,j
VN+1 ; yi,N+1

LN+1 xi,N+1
N+2 Refervedor

Retirada de Fundo
Figura 2 - Coluna de Destilação

Com o objetivo de simplificar a modelagem matemática, mas sem perder a


generalidade, algumas hipóteses restritivas foram consideradas a seguir:

♠ A coluna opera adiabáticamente;


♠ A pressão varia linearmente ao longo da primeira coluna(Benzeno);
♠ Na segunda coluna (Tolueno) foi utilizado um modelo aproximado de pressão
variável conforme recomendado no Luyben, W.L. “Process Modeling”
♠ São desprezados os efeitos térmicos de mistura;
♠A transferência de calor será modelada como um sistema de 1a ordem;
♠ O condensador bem como o refervedor contém um volume de líquido
constante sendo considerados como um estágio de equilíbrio;
♠O vaso de refluxo e o fundo da coluna contém um volume de liquido variável;
♠ Há uma relação definida entre as composições de líquido e vapor que
deixam o prato;
♠ O líquido e o vapor deixam o estágio em equilíbrio térmico;
♠ É desprezado o acúmulo molar de vapor;
♠ Alimentações e retiradas laterais são feitas sob a forma de líquido;
♠ A composição na fase liquida é homogênea e uniforme ao longo do prato e
de valor igual ao líquido que o deixa;
♠ Atraso de transporte entre o líquido e o vapor nos pratos desprezível.

48
5.1 BALANÇO DE MASSA

POR PRATO J, COM J=2, ... ,N+1 :

Por componente i:

d ( Mx
j i , j)
= Lj − 1 xi , j − 1 + Vy
j i , j + Fz
i i , j − Lx
j i , j − Vj − 1 yi , j − 1 − Wx
j i, j (1)
dt

Global:

dMj
= Lj − 1 + Vj + Fj − Lj − Vj − 1 − Wj (2)
dt

NO REFERVEDOR E FUNDO DA COLUNA:

Por componente i:

d ( MN + 2 xi , N + 2 )
= LN + 1 xi , N + 1 − Vn + 1 yi , N + 1 − Rxi , N + 2 (3)
dt

Global:

dMN + 2
= LN + 1 − VN + 1 − R (4)
dt

NO CONDENSADOR E VASO DE REFLUXO :

Por componente i:

d ( M 1 xi ,1)
= V 1 yi ,1 − L1 xi ,1 − Dxi ,1 (5)
dt

Global:

dM1
= V 1 − L1 − D (6)
dt

Aplicando a propriedade da derivada parcial:

d( Mjxi, j) ∂Mj ∂xi , j


= xi , j + Mj (7)
dt ∂t ∂t

49
Combinando as equações do balanço de massa global e por componente:

POR PRATO J, COM J=2, ... ,N+1:

j i , j − [ xi , j( Lj − 1 + Vj + Fj − Lj − Vj − 1 − Wj )]
dxi , j
Mj = Lj − 1xi , j − 1 +Vy
j i , j + Fz
i i , j − Lx
j i , j − Vj − 1 yi , j − 1 − Wx (8)
dt

NO REFERVEDOR E FUNDO DA COLUNA:

dxi , N + 2
MN + 2 = LN + 1( xi , N + 1 − xi , N + 2 ) + VN + 1( xi , N + 2 − yi , N + 1) (9)
dt

NO CONDENSADOR E VASO DE REFLUXO:

dxi , 2
M2 = V 1⎜⎛⎝ yi , 2 − xi ,1⎟⎞⎠ (10)
dt

5.2 BALANÇO DE ENERGIA

POR PRATO J, COM J=2, ... ,N+1 :

d ( Mh j j)
= Lj − 1hj − 1 + VH
j j + Fhf
j j − Lh
j j − Vj − 1 Hj − 1 − Wh
j j (11)
dt

NO REFERVEDOR E FUNDO DA COLUNA:

d ( MN + 2 hN + 2 )
= LN + 1hN + 1 − VN + 1 HN + 1 − RhN + 2 + Q (12)
dt

NO CONDENSADOR E VASO DE REFLUXO:

d ( M 1h1)
= V 2 h 2 − L1h1 − Dh1 − Qc (12.2)
dt

50
Combinando as equações do balanço de energia e de massa global:

POR PRATO J, COM J=2, ... ,N+1:

j j − [ hj ( Lj − 1 + Vj + Fj − Lj − Vj − 1 − Wj )] (13)
dhj
Mj = Lj − 1hi , j − 1 + VH
j j + Fhf
j j − Lh
j j − Vj − 1 Hj − 1 − Wh
dt

NO REFERVEDOR E FUNDO DA COLUNA:

dhN + 2
MN + 2 = LN + 1(hN + 1 − hN + 2 ) + VN + 1( hN + 2 − HN + 1) + QR (14)
dt

6.0 EQUILÍBRIO LÍQUIDO-VAPOR (TERMODINÂMICA)

Da condição termodinâmica de igualdade de fugacidade em cada estágio de


equilíbrio (premissa), teremos que :

fi = fi
v l

O que por substituição nos leva a, por exemplo:

φ i v . yi . P = γ i . xi . f i l

Em função da operação à pressões baixas e moderadas e aos componentes

benzeno-tolueno e xilenos, considerou-se que tanto a fase vapor como a fase

líquida estão nas condições ideais. Desta forma os coeficientes de fugacidade e

atividade serão iguais à unidade e portanto, a relação de equilíbrio termodinâmico

utilizada será a dada pela lei de Raoult e a lei de Dalton. Esta simplificação foi feita

por tratarmos de uma corrente de hidrocarbonetos na faixa C6 a C8 à pressões

baixas e moderadas o que implicará na não-utilização de coeficientes que são

função das composições, temperatura e pressão (no caso os de atividade e

fugacidade).
nc

51
Lei de Raoult : P = Σ xi Pi sat e Lei de Dalton : Pi = yi P
i=1

Para cada estágio j, com j = 1, ... , N+2

Py *i , j − 1 = xi , jP sat i , j (15)

y *i , j − 1 = Ki , jxi , j (16)

nota : da definição o vapor que entra no estágio “j-1” está em equilíbrio com o
líquido do estágio “j”.

Usando a definição da eficiência de Murphree:

yi , j − 1 − yi , j
E= (17)
y *i , j − 1 − yi , j

Logo, das equações acima e j = 2, ... , N+1:

yi , j − 1 = E ( y * i , j − 1 − y i , j ) + y i , j (18)

7.0 PROPRIEDADES FÍSICAS E GRANDEZAS TERMODINÂMICAS

PRESSÃO DE VAPOR (PSAT):

A pressão de vapor na temperatura de saturação será calculada através da


equação de Antoine:

B
log P SAT = A − (20)
T −C

com os coeficientes A, B e C dados pelo Aspen ou pela literatura (Dechema)

ENTALPIA DA FASE LÍQUIDA (h):

Componente i puro:

hi = CpiL ( T − Tref ) (21)

Mistura:
NC
h = ∑ xihi (22)
i =1

52
ENTALPIA DA FASE VAPOR (H):

Componente i puro:

Hi = CpiV ( T − Tref ) + ΔHivap


ref
(23)

Mistura:
NC
H = ∑ yiHi (24)
i =1

DENSIDADE (ρ):

A densidade será calculada através do método de Rackte (Aspen Plus Manual,


1994):
⎡ 1+ 1− T
⎣⎢
( rm )2 / 7 ⎤⎦⎥
RT ⎜⎛⎝ ZRAm ⎟⎞⎠
1
V L = = cm (25)
ρ Pcm

onde:
NC NC

∑ ∑ x x v v (T T )
i l ci cl ci cl
1/ 2 ⎛

⎝ 1−kil ⎟⎞⎠
Tcm = i =1 i =1
(26)
V 2 cm

Tcm NC Tci
= ∑ xi (27)
Pcm i =1 Pci

NC
ZRAm = ∑ xiZRAi (28)
i =1

NC
Vcm = ∑ xiVci (29)
i =1

T
Trm = (30)
Tcm

Para o cálculo da variação da densidade com o tempo (dρ/dt), foi utilizado uma
equação simplificada da densidade:

53
NC
1 xi
=∑ (25a)
ρ i =1 ρ i

Derivando ambos os termos:


⎛ ⎞
dρ ⎜ NC dxi NC 1 dxi ⎟⎟
= ρ 2 ⎜⎜⎜ 1 ∑ −∑


⎟ (31)
dt ⎜ ρNC
⎝ i =1
dt i =1
ρi dt ⎟

Da equação (21) e (22), tem-se:

∂h
= ∑ x C , com Cpi constantes.
L
(32)
∂T
i
pi

A partir da equação (21) e (22):

∂h
∂x
= (T − T ) C − C
i
ref ( L
pi
L
pNC ) (33)

De acordo com Cho e Joseph (1983b):

NC
dxi
∂h ∑
K
∂h dxi
NC i
dh

i =1 dt
=− + (34)
∂t NC
dKi i = 1 ∂xi dt

dt
xi
i =1 dt

onde dKi/dt será calculado numericamente.

8.0 EQUAÇÕES COMPLEMENTARES

RAZÃO DE REFLUXO:

RR = L1 / D (35)

ACÚMULO MOLAR DE LÍQUIDO NO CONDENSADOR E VASO DE REFLUXO:

M1 = Vc ρ1 (36)

ACÚMULO MOLAR DE LÍQUIDO NO REFERVEDOR E FUNDO DA COLUNA:

54
MN+2 = VR ρN+2
(37)

VAZÃO DE LÍQUIDO NOS PRATOS:

Para relacionar o acúmulo de líquido nos pratos com a vazão de líquido, será
utilizada a equação de Francis, válida para pratos com borbulhador, conforme
Smith(1963). A correlação é válida para j=2, ..., N+1:
2/3
⎡⎛ Mj ⎞ 1⎤
Lj = ⎢⎜ − hV ⎟ ⎥ ρL (38)
⎣⎝ APρj ⎠ e⎦
j W

COMPOSIÇÃO:

NC NC

∑x =1
i =1
i e ∑y =1
i =1
i (39)

CÁLCULO DE L1:

Das equações (6) e (35), tem-se:

dM 1 L1
= V 1 − L1 − ou
dt RR
(40) e (41)
⎛ ⎞
dM 1 ⎜
1 ⎟

= V 1 − L 1+
⎜ ⎟
1⎜ ⎟
⎜ ⎟
dt ⎜
RR


Derivando a equação (36):

dM 1 dρ 1
= Vc e (42)
dt dt

dρ 1 NC dxi ,1 1
= ρ12 ∑ (43)
dt i = 1 dt ρi ,1

Substituindo-se a equação (43) em (42) e depois em (41), tem-se:

⎛ 1 ⎞ NC
dxi ,1 1
L1⎜ 1 − ⎟ = V 1 − Vcρ12 ∑ (44)
⎝ RR ⎠ i = 1 dt ρi ,1

55
Substituindo-se a equação (10) em (44), tem-se:

⎛ 1 ⎞ NC

L1 1 −


RR ⎠
= V 1 − Vcρ1 ∑
2
1 V1
( yi ,1 − xi ,1) (45)
i = 1 ρi , 1 M 1

Finalmente, substituindo-se a equação (36) em (45), tem-se:

⎡ NC

( yi ,1 − xi ,1)⎥
1
+ ρ 1∑
⎢1
i = 1 ρi , 1
L1 = ⎣ ⎦V 1 (46)
1
1−
RR

PRODUTO DE FUNDO:

Das equações (4) e (37), tem-se:

dρN + 2
R = LN + 1 − VN + 1 − VR (47)
dt

VAZÃO DE VAPOR QUE DEIXA O REFERVEDOR:

Das equações (14) e (34), tem-se:

LN + 1( hN + 1 − hN + 2 ) + VN + 1( hN + 2 − HN + 1) + Q
=
MN + 2
(48)
NC
dxi , N + 2
∂h ∑K i, N + 2 NC
∂hN + 2 dxi , N + 2
+∑
N + 2
i =1 dt
=−
∂T NC
dKi , N + 2 i =1 ∂xi , N + 2 dt
∑x
i =1
i, N +
dT

Substituindo (9) em (48) e rearrumando, tem-se:

⎡ NC ⎤

+ ∑α
⎢ ⎥

L ⎢⎛
N + 1 ⎢ ⎝⎜

hN + 2 − h ⎞
N + 1⎠⎟

i , N + 2 ⎝⎜ xi , N + 1 − x ⎞⎥
i , N + 2 ⎠⎟ ⎥

−Q
⎢ ⎥
i =1
VN + 1 = ⎣
NC

(49)
hN + 2 − H + ∑α yi , N + 1 − x
⎛ ⎞ ⎛ ⎞

⎝ N + 1⎟⎠ i , N + 2 ⎜⎝ i , N + 2 ⎟⎠

i =1

56
onde:

∂hj
− K ∂h
∂T
i, j

α = +
j
(50)
∂x
i, j
NC
dKi , j

i, j
xi , j
i =1 dT

VAZÃO DE VAPOR QUE DEIXA CADA PRATO J=2, ... ,N+1:

Das equações (8), (13), (34) e (50), tem-se:

NC

∑α ( L
i =1
i, j x
j − 1 i, j − 1 +Vy j i , j − xi , j( Lj − 1 +Vj + Fj )) − Lj − 1hj − 1 −VH
j i , j + Fz j j − Fhf
j j + hj( Lj − 1 + Vj + Fj )

Vj − 1 = NC (51)
hj − H − ∑α xi , j − y
⎛ ⎞ ⎛ ⎞
⎜ ⎜ ⎟
⎝ j − 1⎠⎟ i , j ⎜⎝ i , j − 1⎟⎠

i =1

VAZÃO DE VAPOR V1:

Substituindo-se (46) em (51):

NC

∑ α (V
i =1
i ,2 2 yi , 2 + F 2 jzi , 2 − xi , 2(V 2 + F 2 )) − V 2 H 2 − Fh
j f 2 + h 2 (V 2 + F 2 )

V1 = (52)
1
(y )
NC

1 + ρ 1∑ i ,1 − xi , 1
NC i =1
ρ NC
h 2 − H − ∑ α xi , 2 − y − ∑α xi ,1 − xi , 2 ⎞⎟⎠ ⎟⎟⎠ − h1 + h 2
⎛ ⎞ ⎛ ⎞ 1 ⎛⎛ ⎞
⎜ ⎟

⎝ 1⎟⎠ i , 2 ⎜⎝ i , j − 1⎟⎠ i , 2 ⎜⎜⎝ ⎜⎝

i =1 1 + RR I =1

57
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