UNIVERSIDADE FEDERAL FLUMINENSE

ESCOLA DE ENGENHARIA INDUSTRIAL METALÚRGICA DE VOLTA REDONDA

ENGENHARIA METALÚRGICA

Lúcio Flávio Carvalho de Souza Pires

Matheus Coelho de Almeida

SELEÇÃO DE MATERIAIS PARA APLICAÇÕES EM ALTAS

TEMPERATURAS

Relatório apresentado à disciplina de

Seleção de Materiais do curso de
Engenharia Metalúrgica da
Universidade Federal Fluminense -
EEIMVR.
Professor Jefferson Fabrício Cardoso
Lins.

Volta Redonda
2020
1. INTRODUÇÃO

A maioria das falhas de engenharia é causada por fadiga. A falha por fadiga

é definida como a tendência de um material fraturar por meio de fissura

progressiva frágil sob tensões alternadas ou cíclicas repetidas de uma

intensidade consideravelmente abaixo da resistência normal. Embora a

fratura seja do tipo frágil, pode levar algum tempo para se propagar,

dependendo da intensidade e da frequência dos ciclos de tensão. No

entanto, há muito pouco ou nenhum aviso antes da falha se a rachadura

não for percebida. O número de ciclos necessários para causar a falha por

fadiga em um determinado pico de tensão é geralmente muito grande, mas

diminui à medida que a tensão aumenta. Para alguns aços leves, as

tensões cíclicas podem continuar indefinidamente, desde que a tensão de

pico (às vezes chamada de resistência à fadiga) esteja abaixo do valor do

limite de resistência.
2. PROCESSO DE FALHA

A falha por fadiga acontece sem aviso, mas sob observação cuidadosa,

algumas indicações são evidentes.

a. Formação das microtrincas iniciais

Com a exposição contínua do material ao carregamento cíclico,

minúsculas rachaduras começam a se desenvolver em pontos de alta

tensão. Essas rachaduras podem ser observadas por métodos de teste

não destrutivos.

O teste de líquido penetrante para inspeção das bielas do motor do

gerador a diesel durante revisões de rotina é um exemplo de detecção

de rachaduras. Se forem encontradas rachaduras, a peça é substituída

por uma peça sobressalente nova ou recondicionada. [1]

b. Propagação das trincas

Uma vez ocorrida uma rachadura por fadiga, ela se propaga pela peça

a cada ciclo de carga. Enquanto se espalha pelo material, geralmente

produz estrias na superfície. [2]

Estrias são marcas na superfície que mostram a posição da ponta da

trinca. Essas estrias são um indicador do desenvolvimento de uma

fissura por fadiga. A propagação da trinca é extremamente lenta

quando a trinca é iniciada pela primeira vez e é conhecida como

Estágio I de crescimento da trinca. [2]

c. Fratura

Quando a trinca atinge um tamanho crítico e a intensidade da tensão

no ponto excede a tenacidade à fratura do material, a trinca se espalha

em alta velocidade. [2]

Este tipo de propagação rápida é conhecida como crescimento de

trinca Estágio II e ocorre em uma direção perpendicular à força

aplicada. [2]
3. COMPONENTES PROPENSOS À FALHA POR FADIGA

Algumas partes de uma máquina têm maior probabilidade de sucumbir à falha

devido a tensões flutuantes. Deve-se estar ciente de tais peças para que uma

tal problema possa ser evitado. [2]

a. Eixos

A fadiga está no topo da lista ao examinar as causas de falha do eixo.

Os virabrequins, por exemplo, precisam enfrentar cargas cíclicas

intensas. Eles são parte integrante de muitos motores primários, como

geradores a diesel, motores marítimos, motores de veículos e

compressores alternativos.

O design abaixo do padrão é a principal causa de eixos danificados.

Um processo de laminação de filete de virabrequim pode ser usado

para melhorar sua vida útil à fadiga.

Outros eixos, como os das bombas alternadas e centrífugas, motores,

etc., também estão sujeitos a cargas cíclicas, resultando em perigo de

falha.

O estresse vem de diferentes pontos de carga. Por exemplo, em uma

extremidade do eixo está o motor que repousa parte de seu peso no

eixo. Pode haver 2 rolamentos atuando como pontos de apoio. Ao

mesmo tempo, a velocidade de rotação precisa ser transmitida, talvez

na forma de uma roda dentada e uma corrente, as quais carregam

ainda mais o eixo.

Durante a rotação, a direção da carga muda constantemente,

subjetivamente ao eixo o que pode promover a falha por fadiga.

 b. Parafusos

Os parafusos são conhecidos como uma possível fonte de falha. Eles

têm que resistir às tensões de tração e compressão devido ao

movimento / vibração da máquina.

O aperto insuficiente do parafuso pode dar espaço para mais

movimento. Assim, os parafusos devem ser apertados com uma carga

que exceda a carga máxima de trabalho.

c. Engrenagens

As engrenagens transmitem força por meio dos dentes. Esses dentes

lidam com altas cargas quando estão em contato com o outro dente da

engrenagem correspondente. Quando eles se afastam dessa posição,

as tensões são removidas. O carregamento cíclico ocorre conforme a

magnitude das forças em um dente muda continuamente

Além disso, a carga não é distribuída uniformemente em todo o

comprimento dos dentes. Este gradiente de carga ao longo dos dentes

pode agravar ainda mais os problemas de fadiga.

4. MODELOS DE ESTUDO DE FADIGA

Não há uma resposta direta no que se diz respeito à qual modelo específico

utilizar quando se faz um estudo sobre fadiga dos materiais, já que a fadiga

não se baseia em uma equação diferencial exata, mas em observações de

engenharia que levam a diferentes modelos físicos. A aplicabilidade de cada

modelo pode depender de fatores como material e tipo de carregamento.

Algumas abordagens para a seleção de modelos de fadiga e a aplicabilidade

dos diferentes modelos serão abordadas no presente trabalho. [3]

Um modelo de fadiga pode ser selecionado de diferentes maneiras. O

conhecimento especializado é um bom ponto de partida. Pode ser que, dentro

de sua organização, haja conhecimento prévio sobre o tema, caso um estudo

semelhante já tenha sido realizado. Alternativamente, você também pode

encontrar conhecimento especializado por meio de uma pesquisa

bibliográfica. Como cerca de 90% de todas as falhas estruturais são causadas

por fadiga, há uma grande chance de que outra equipe de engenharia já tenha

realizado análises similares às tuas. Na Figura 1, é apresentado um

fluxograma básico que pode auxiliar na determinação do tipo de análise que

deve ser feita no material. [3]

Figura 1. Fluxograma Esquemático para determinação do tipo de análise a ser feita.[3]

 a. Fadiga de Carga Aleatória

Primeiro, você precisa determinar se a carga externa é aleatória ou se

seu material está sujeito a um ciclo constante. Uma carga que não é

verdadeiramente aleatória, mas tem sequências de ciclos de carga não

constantes, também pode cair nesta categoria. [4]

O histórico de estresse para cargas aleatórias apresenta um cenário de

carga complexo na estrutura que requer uma técnica de avaliação

avançada para quantificar a resposta ao estresse. Se a sua aplicação

está sujeita a carregamento aleatório, você pode avaliar a fadiga

usando o recurso de Dano Cumulativo, onde a carga aleatória é

convertida em uma distribuição de faixa de tensão, em vez do ciclo de

tensão constante único - que é assumido para as outras técnicas de

avaliação. [4]

O cálculo de dano cumulativo, com base nas cargas generalizadas,

pode ser resumido nas seguintes etapas: [4]

 Definir cargas generalizadas;

 Prescrever cargas generalizadas em um estudo estrutural;

 Calcular a resposta estrutural a cargas generalizadas;

 Definir históricos de carga para todas as cargas generalizadas;

 Prescrever históricos de carga para cargas generalizadas

correspondentes;

 Análise do cálculo de fadiga.

Figura 2. A carga externa simulada usando três cargas generalizadas e ciclos de tempo

correspondentes. [4]

b. Carregamento Proporcional

No carregamento proporcional, a direção da maior tensão ou

deformação que controla a fadiga é clara. [5]

No Módulo de Fadiga, os modelos Stress-Life e Strain-Life podem

avaliar a fadiga em carregamento proporcional. Esses modelos são

baseados em uma curva de fadiga-vida, que fornece uma relação

direta entre a vida-fadiga e a tensão aplicada ou amplitude de

deformação. [5]

A curva S-N aproximada, mostrada na Figura São especificados dois

pontos na curva S-N. O primeiro é a transição entre a fadiga de ciclo

 alto e baixo, enquanto o segundo define o limite de resistência. A

vantagem deste modelo é que ele não requer nenhum conhecimento

substancial dos dados do material, uma vez que os dois pontos

necessários podem estar relacionados à resistência à tração final.

Embora seja uma aproximação grosseira, é um bom ponto de partida

quando faltam dados sobre os materiais. [5]

Figura 3. O modelo aproximado da curva S-N. O índice “t” representa o ponto de transição,

enquanto o índice “e” denota limite de resistência.

Os modelos Stress-Life são adequados para simular a fadiga de alto ciclo,

enquanto os modelos Strain-Life são frequentemente usados no regime de

baixa fadiga. A transição entre a fadiga de ciclo baixo e alto varia, mas

geralmente fica entre 1.000 e 10.000 ciclos. [5]

c. Carga Desproporcional

O desafio para o carregamento não proporcional é determinar a faixa

do parâmetro de controle da fadiga. Como a direção das tensões e

deformações principais muda, também muda a direção do parâmetro

que dá o maior impacto na vida em fadiga do material. [5]

A ideia por trás dos modelos de planos críticos é que a falha é

causada por uma rachadura. A trinca se formará e propagará em um

plano, um plano crítico, que possui as condições de tensão /

deformação mais favoráveis para o crescimento e propagação da

trinca. Os planos que sofrem as maiores tensões e deformações

normais são geralmente bons candidatos para um plano crítico. [5]

O estado de tensão em um ponto em uma estrutura pode ser descrito

com um tensor bidimensional com três componentes normais e três

de cisalhamento. A magnitude dessas tensões muda quando o

elemento de volume examinado é orientado em uma direção

diferente. Isso significa que se fizermos um corte através de um

elemento de volume e avaliarmos as tensões no plano recém-criado,

seu estado de tensão mudará dependendo da orientação. No caso

de condições de tensão plana, o estado de tensão se reduz a duas

tensões normais e uma tensão de cisalhamento que também diferem

dependendo da normal da superfície (Figura 4). [5]

 Figura 4. Diferentes condições de tensões em diferentes planos. [5]

Um plano em um elemento de volume tem um componente normal e duas

componentes de tensão / deformação de cisalhamento. Um modelo de

plano crítico utiliza esses componentes de tensão / deformação para definir

o plano crítico em sua própria maneira específica. Por exemplo, o critério de

tensão normal considera um plano com a maior faixa de tensão normal, o

modelo Findley procura um plano onde a combinação entre as faixas de

tensão normal e de cisalhamento é maximizada, enquanto o critério de

Matake, por outro lado, avalia os planos com a maior faixa de tensão. Na

Figura 4, fica claro que todos os planos têm orientações diferentes. [5]

Para condições de tensão plana, o plano crítico pode ser obtido com

expressões analíticas. A situação se torna mais desafiadora quando a carga

é desproporcional e o estado de tensão é multiaxial. Devemos então buscar

o plano crítico numericamente e avaliar o histórico de carga em cada

orientação do plano examinado. Isso é feito no Módulo de fadiga com os

modelos baseado em tensão e deformação. [5]

Nos modelos baseados em tensão, podemos calcular a tensão normal,

através dos critérios de Findley e Matake. Eles são avaliados de acordo

com a filosofia à prova de falhas - calculando o fator de uso de fadiga que

determina se a carga de fadiga aplicada está acima ou abaixo de um limite

de fadiga. Os parâmetros de material para esses modelos podem ser

 facilmente calculados a partir dos resultados dos testes de fadiga padrão.

Modelos baseados em tensão são geralmente usados no domínio da fadiga

de alto ciclo, onde a plasticidade é muito limitada. [5]

Os modelos baseados em deformações avaliam as deformações ou

combinação de deformações e tensões ao definir um plano crítico. Esses

modelos podem ser vistos como uma relação modificada entre os modelos

de Basquin e Coffin-Manson. Eles prevêem o número de ciclos até a falha.

No Módulo de Fadiga, existem três modelos baseados em deformação:

Smith-Watson-Topper (SWT), Wang-Brown e Fatemi-Socie. Esses modelos

são adequados para fadiga de baixo ciclo, onde as deformações geralmente

são grandes. [5]

Figura 5. Fadiga avaliada com critérios de plano crítico: tensão normal, Findley e Matake. [5]
5. CONCLUSÃO

O estudo e análise de falhas de engenharia causadas por fadiga é de extrema

importância na seleção dos materiais que são submetidos à esforços de

natureza cíclica. Portanto, ter conhecimento das diferentes abordagens na

seleção dos modelos de simuação e suas respectivas aplicações, de acordo

com o tipo de material e seu comportamento, do ponto de vista de

propriedades mecânicas, se mostra um fator primordial para um estudo

assertivo com o objetivo de evitar falhas estruturais causadas por fadiga, que

são responsáveis por aproximadamente 90% dos casos práticos.

REFERÊNCIAS

[1] “Fatigue-Life Estimation And Material Selection For Commercialpurity

Aluminum Sheets” – Engineering Structures and Materials – JRESM.org

[2] “Material Fatigue Strenght” – Disponível em:

<https://fractory.com/material-fatigue-

strength/#Understanding_Fatigue_Failure> Acessado em Novembro de

2020.

[3] “What Fatigue Should I Choose?” - Disponível em: <

https://br.comsol.com/blogs/fatigue-model-choose/> Acessado em

Novembro de 2020.

[4] “Fatigue Prediction Using Critical Plane Methods” – Disponível em:

<https://www.comsol.com/blogs/fatigue-prediction-using-critical-plane-

methods/> Acessado em Novembro de 2020.

[5] “Random Load Fatigue” – Disponível em: <

https://www.comsol.com/blogs/random-load-fatigue/ > Acessado em

Novembro de 2020.