DEPS – DEPARTAMENTO DE ENGENHARIA

DE PRODUÇÃO E SISTEMAS

SISTEMAS PRODUTIVOS I

LAYOUT
Técnicas e Exercícios

Profa Carla R. Pereira

RELAÇÃO PROCESSO E ARRANJOS FÍSICOS
ARRANJO FÍSICO POSICIONAL
Layout Fixo
Project Shop
ARRANJO FÍSICO POR PROCESSO
Layout funcional
Job shop
ARRANJO FÍSICO POR PRODUTO
Layout em linha
Flow shop
 ARRANJO FÍSICO CELULAR

*Volume x Variedade *Sequência processo

ARRANJO FÍSICO MISTO / HÍBRIDOS
 O QUE FAZ UM BOM ARRANJO
FÍSICO?
• Segurança inerente
• Extensão do fluxo
• Clareza do fluxo
• Conforto da mão de obra
• Posicionamento estratégico da coordenação
• Facilidade de limpeza e manutenção
• Uso do espaço
• Flexibilidade a longo prazo
FERRAMENTAS E TÉCNICAS PARA
CONSTRUÇÃO DE LAYOUT

ARRANJO FÍSICO TÉCNICAS

Análise da alocação dos recursos –
POSICIONAL
PERT/CPM
PRODUTO Balanceamento de linha
Fluxogramas, Diagramas de fluxos,
Carta de-para, Carta de
PROCESSOS
Relacionamentos , Planejamento
Sistemático de Layout (SLP)
Balanceamento e Roteiros de
CELULAR
Operação Padrão (ROP)
CARTA OU FLUXOGRAMA DE
PROCESSO

Simbologia adotada pela Norma ANSI Y15.3M-1979

 Itens
fornecidos

Indica tempo,
número de
pessoas e
outras
informações
úteis

Combinação
ou separação
de itens de
processo
 EXEMPLO 1
Montagem de porcas em parafusos

Porcas e parafusos se encontram prontos no

almoxarifado, devendo ser levados ao setor de
montagem, onde é colocada uma porca em cada
parafuso e colocado em caixas. As caixas aguardam
uma empilhadeira para transportá-las até o
almoxarifado.

Como seria o fluxograma de processo para este

exemplo?
• Laugieni pag. 106
 DIAGRAMA DE ESPAGUETI
(Layout por Processo)

Utilizado para análise dos fluxos de materiais e pessoas, seguida de uma

proposta de racionalização dos fluxos.
 MAPOFLUXOGRAMA
(Layout por Processo)

Consiste em desenhar o fluxograma de processo sobre o layout

REGRAS GERAIS DE RACIONALIZAÇÃO
• Sequência lógica e fácil!

• Trazer para perto:

– Produtos de maior demanda (frequência de saída)
– Produtos pesados

• Posicionar:
– Baixo: produtos pesados
– Alto: produtos leves

– *Porta-pallets
Fonte: http://www.longa.com.br/pt/produto/paletizacao/porta-pallet/
 Restaurante Universitário UDESC
Montem o mapofluxograma do bandejão do
restaurante – desde a entrada dos estudantes
até a saída. Observar e analisar:
– Espaço físico
– Posicionamento dos recursos (mesas, buffet,
lixo...)
– Fluxograma do processo

Propor melhorias no fluxo!

DIAGRAMA DE RELACIONAMENTOS

Vermelho
Amarelo
Verde
Azul

Preto

PROPOSTA
DE LAYOUT?
PROPOSTA GENÉRICA DE LAYOUT 1

METROLOGIA

TESTE
ELETRÔNICO

TESTE ULTRA-
ANÁLISE
SÔNICO

TESTE DE TESTE DE
IMPACTO FADIGA

*Sem escala ou dimensões

CARTA DE-PARA

60
PROPOSTA GENÉRICA DE LAYOUT 2

A C

D E

*Sem escala ou dimensões

 SLP (Systematic Layout Planning)
1. Coleta de informações para análise do fluxo = diagrama
de fluxo De-Para, fluxograma do processo...

2. Identificação e inclusão de fatores qualitativos =

diagrama de relacionamento/afinidade;

3. Avaliação dos dados e arranjo de áreas de trabalho =

diagrama de arranjo de departamento de acordo com os
dados anteriores;

4. Determinação de um plano de arranjo dos espaços =

diagrama de relações de espaço;

5. Ajuste do arranjo no espaço disponível = planta do local e

modelos (templates).
 EXEMPLO 2
O Grupo Educacional Rotterdam (GER) é uma empresa
que comissiona, projeta e manufatura material didático
para cursos de educação e treinamento a distância. O
grupo acaba de realizar um leasing de um novo edifício
com uma área de 1800 m2, dentro do qual pretende
introduzir 11 departamentos. Antes de mudar-se, o
grupo realizou um exercício para descobrir o número
médio de viagens feitas por sua equipe entre os 11
departamentos. Embora algumas viagens sejam mais
significativas que outras (devido a carga carregada pela
equipe), foi decidido que todas as viagens seriam
tratadas como tendo igual valor.
EXEMPLO 2
 EXEMPLO 2

Linhas grossas - fluxos de alta intensidade (70 a 120 viagens por dia)
Linhas médias – fluxos de média intensidade (20 a 69 viagens por dia)
Linhas finas – fluxos baixa intensidade (abaixo de 19 viagens por dia)
 EXEMPLO 2

Organização de acordo
com as dimensões do
edifício.
 *Checar possíveis trocas entre

EXEMPLO 2
departamentos de forma a
reduzir o fluxo de movimentação
(materiais ou pessoas)
 LAYOUT EM LINHAS DE MONTAGEM
SERIADA
• Entende-se como linha de montagem uma série
de trabalhos comandados pelo operador que
devem ser executados em sequência e divididos
em postos de trabalho com um ou mais
operadores, com ou sem o auxílio de máquinas.

• Procura-se neste tipo de layout otimizar o tempo

dos operadores e das máquinas realizando o que
se denomina de balanceamento de linha!
• Tempo de Ciclo
– Expressa a frequência com que uma peça deve sair da
linha; ou seja, o intervalo de tempo entre duas peças
consecutivas.

Fonte: http://www.scielo.br/pdf/gp/v8n1/v8n1a01.pdf
• Tempo de Ciclo
– Expressa a frequência com que uma peça deve sair da
linha; ou seja, o intervalo de tempo entre duas peças
consecutivas.

í çã
/
çã ç

ou
TEÓRICO

EMPÍRICO
 EXEMPLO 3
Suponha que uma linha possui capacidade de
produção de 1000 peças em 6,5 horas de
trabalho. O tempo de ciclo é?

í çã
/
çã ç

6,5 ℎ 60 /ℎ
/
1000 ç

/ 0,39 min/peças
• Número Teórico de Operadores (Nt)
– Número teórico de operadores necessários para atingir
uma dada produção

ú ! ℎ ( )

/

• Número Real de Operadores (Nr)

– Número real de operadores necessários para atender
requisições e limites das operações de uma dada produção
 EXEMPLO 4
Considerando o T/C de 0,39min/peças do processo
anterior, quantos operadores são necessários tendo
que a somatória dos tempos para produção de uma
peça completa é de 1,5 min?

ú ! ℎ ( )

/

1,5 ∗ / ç

0,39 / ç

3,8 ~ 4
 EXEMPLO 5
Uma fábrica de brinquedos possui uma linha de
montagem seriada conforme diagrama abaixo.
Sabendo que se um operador trabalha 45 minutos
por hora, ele é capaz de produzir 10 peças por hora.
Determine:

a) O T/C deste processo

b) Número teórico de operadores
c) Balanceamento e número real de operadores
 EXEMPLO

a) O tempo de ciclo deste processo

í çã
/
çã ç

45 /ℎ
/
10 ç /ℎ

/ 4,5 min/peças
 EXEMPLO

b) Número teórico de operadores

ú ! ℎ ( )

/

3,0 + 3,5 + 2,8 + 1,0 + 1,7 + 2,5 + 3,0

4,5

3,8 ~ 4
 EXEMPLO

c) Balanceamento e número real de operadores

 EXEMPLO

c) Balanceamento e número real de operadores

 EXEMPLO
c) Calcular ociosidade e eficiência

17,5
∗ / 5 ∗ 4,5 77,8%
PROCESSO >> CELULAR ou LINHA
 REFERÊNCIAS
• CORRÊA, H.L., CORRÊA, C. A. Administração da
produção e operações: uma abordagem estratégica.
São Paulo: Atlas, 2009.

• CHASE, R.B.; JACOBS, F.R.; e AQUILANO, N.J.

Administração da produção e operações para
vantagens competitivas. 11. ed. São Paulo: McGraw-
Hill, 2010.

• SLACK, N. et al. Administração da Produção. São Paulo,

SP: Ed. Atlas, 2009/2015.

• Slide Prof. M.Sc. Éverton Rafael Breitenbach

Perguntas??