CURSO DE GRADUAÇÃO

ENGENHARIA DE PRODUÇÃO

TURMA 7º A – 2º SEMESTRE

ATIVIDADES PRÁTICAS SUPERVISIONADAS (ATPS)

ENGENHARIA DE QUALIDADE E NORMALIZAÇÃO

IMPLANTAÇÃO DE SISTEMA DE GESTÃO E CONTROLE DE

QUALIDADE NA INDÚSTRIA “PEÇA FORTE”

Ademar Bezerra RA: 76777493-82

Emerson Adriano Borba RA: 56311012-15

Evaldo Santos RA: 3201501326

Evandro Boaventura RA: 1299104985

Fábio Oliveira RA: 8830377280

Geivson Mendes de Souza RA: 56311043-96

Hilvanir Alves Ferreira RA: 92995443-39

PROFª LUCIANA DIAS GOUVEA

-SOROCABA-

NOVEMBRO/2014
 ADEMAR BEZERRA

EMERSON ADRIANO BORBA

EVALDO SANTOS

EVANDRO BOAVENTURA

FÁBIO OLIVEIRA

GEIVSON MENDES DE SOUZA

HILVANIR ALVES FERREIRA

UNIVERSIDADE ANHANGUERA DE SOROCABA

ENGENHARIA DE PRODUÇÃO

Implantação de Sistema de Gestão e Controle de Qualidade na Indústria “Peça

Forte”

Relatório técnico apresentado

como requisito parcial para obtenção
de aprovação na disciplina Engenharia
de Qualidade e Normalização, no
Curso de Engenharia de Produção, na
Universidade Anhanguera de
Sorocaba.

Professora: Luciana Dias Gouvea

-SOROCABA-

NOVEMBRO/2014
 SUMÁRIO

Sumário
1 Objetivo do Desafio ............................................................................................... 4
1.1 Etapa 1 – Ferramentas Básicas da Qualidade .................................................. 4
1.1.1 Passo 1 .............................................................................................................. 4
1.1.2 Passo 2 .............................................................................................................. 4
1.1.3 Passo 3 .............................................................................................................. 5
1.2 Gráfico de Pareto ............................................................................................... 8
1.3 Gráfico de Controle ............................................................................................. 9
1.4 Plano de Ação .................................................................................................... 10
1.5 Passo 4 ............................................................................................................... 11
1.6 Relatório Etapa 1 ............................................................................................... 11
2 Etapa 2 – Ferramentas para o Planejamento da Qualidade .............................. 13
2.1 Passo 1 ............................................................................................................... 13
2.2 Passo 2 ............................................................................................................... 13
2.3 Passo 3 ............................................................................................................... 15
2.3.1 Diagrama de Relações ................................................................................... 16
2.3.2 Diagrama em Árvore ...................................................................................... 16
2.4 Passo 4 ............................................................................................................... 17
2.5 Relatório Etapa 2 ............................................................................................... 17
3 Etapa 3 - Controle Estatístico da Qualidade. ..................................................... 18
3.1 Passo .................................................................................................................. 18
3.2 Passo 2 ............................................................................................................... 18
3.3 Passo 3 ............................................................................................................... 19
3.3.1 Especificações a serem medidas ................................................................. 20
3.4 Passo 4 Relatório da Etapa 3 ........................................................................... 22
3.4.1 Controle Estatístico de Processos ............................................................... 22
3.4.1.1 Ferramentas do CEP ................................................................................... 23
3.4.1.1.1 Gráficos de Controle por Atributo .......................................................... 23
3.4.1.1.2 Gráficos de Controle por Variáveis ......................................................... 24
3.4.2 Capacidade do Processo ............................................................................... 24
3.4.2.1 Cp.................................................................................................................. 24
3.4.2.2 Cpk................................................................................................................ 25
3.4.3 Controle Estatístico de Qualidade ................................................................ 25
3.4.3.1 Gráficos de Controle ................................................................................... 26
3.4.3.1.1 Gráfico de Controle do diâmetro do Pino-guia ................................ 27
3.4.3.1.2 Gráfico de Controle do Comprimento do Pino-guia ........................ 29
3.4.3.1.3 Gráfico de Controle da Dureza do Pino-guia ................................... 31
3.4.3.2 Capabilidade do Processo .......................................................................... 33
3.4.3.2.1 Cp............................................................................................................... 33
4 Etapa 4 - Indicadores de Qualidade .................................................................... 35
4.1 Passo 1 ............................................................................................................... 35
4.2 Passo 2 ............................................................................................................... 35
4.2.1 Tipos de Indicadores...................................................................................... 35
4.2.1.1 Tipos de indicadores existentes para qualidade ...................................... 35
4.2.1.2 Tipos de indicadores existentes para produtividade ............................... 36
4.2.1.3 Tipos de indicadores existentes para manutenção.................................. 37
4.3 Passo 3 ............................................................................................................... 37
4.3.1 Plano para utilização de indicadores na Peça Forte ................................... 37
4.4 Passo 4 ............................................................................................................... 40
Referências Bibliográficas ..................................................................................... 41
 4

1 Objetivo do Desafio
Implantar um Sistema de Gestão e Controle de Qualidade na indústria “Peça
Forte”, contendo no mínimo:

1 Aplicação de estudo de falhas, utilizando as ferramentas básicas da qualidade.

2 Controle dos processos produtivos, utilizando os gráficos de controle de

processos.

3 Utilização das ferramentas de planejamento da qualidade e definição dos

indicadores da qualidade.

1.1 Etapa 1 – Ferramentas Básicas da Qualidade

Esta atividade é importante para que você e sua equipe estudem as diversas
Ferramentas Básicas da Qualidade e aprendam a aplicá-las. As ferramentas básicas
da qualidade, ou velhas ferramentas da qualidade, como são conhecidas, são:
Coleta de Dados, Estratificação, Fluxograma, Diagrama de Pareto, Diagrama de
Causa e Efeito, Histograma, Gráfico de Correlação, Gráficos de Controle (Cartas de
Controle).

1.1.1 Passo 1
Ler os artigos e informações que se encontram disponíveis nos sites
indicados neste passo.

Leitura efetuada nos sites sugeridos conforme pede o passo 1 da etapa 1.

1.1.2 Passo 2
Definir e registrar quais das “Ferramentas Básicas da Qualidade” conhecidas
por meio dos estudos realizados no Passo 1 desta etapa devem ser utilizadas no
“Sistema de Gestão e Controle de Qualidade” na indústria “Peça Forte” e, em
seguida, elaborar uma tabela contendo:

1 As “Ferramentas Básicas da Qualidade” definidas.

2 A justificativa indicando por que foi definida cada ferramenta.

3 Qual o momento em que a aplicação da ferramenta será adequada para o novo

sistema a ser implantado na empresa “Peça Forte”.

Nota

Lembre-se de que estas ferramentas deverão ser utilizadas para análise e

solução de problemas de produtos e processos dentro do sistema implantado.
 5

Ferramentas Justificativa da Ferramenta Momento da Aplicação da

Qualidade Escolhida Ferramenta
Quando queremos apresentar a
Esta ferramenta é de extrema importância relativa dos
importância, pois irá indicar os problemas de forma fácil para
principais problemas e sua interpretação. Logo no início
porcentagem em relação ao utilizaremos a ferramenta para
todo, sobretudo após a coleta identificar os principais problemas
Gráfico de dos dados é possível atacar e tomar como base para atacar os
Pareto como ação aqueles problemas maiores problemas no processo
que apresentam ser maior e que ocasionam maiores perdas e
afeta mais o Sistema de danos ao Sistema de Qualidade.
Qualidade do produto ou Podemos utilizar várias vezes
serviço prestado, chamado para verificar a evolução dos
80/20. processos e ganhos após sua
implementação.
Também será utilizado no início
do Sistema de Qualidade, pois
Esta ferramenta nos
nos possibilitará comparar os
possibilitará analisar a
resultados antes e depois de
tendência e o desempenho do
implementações de melhorias.
processo durante um período.
É preciso definir o que queremos
Gráfico de Exemplo: Comparativo Mês a
avaliar, qual o processo.
Controle Mês, Trimestre, Semestre,
Utilizaremos folha de verificação
Anual, etc... São referencias
para coletar os dados, para
que nos indicará as decisões
através desses dados gerar
que serão tomadas em relação
gráfico contendo média ou
aos dados extraídos.
mediana, representada por uma
linha.

1.1.3 Passo 3
Escolher, dentre as ferramentas básicas da qualidade, as mais adequadas
para definir a causa raiz do estudo de caso apresentado neste passo, e resolver a
 6

situação, chegando a um Plano de Ação bem estruturado e suficiente para reduzir

no mínimo em 70% a maior causa de falha detectada.

Estudo de Caso – Indústria Peça Forte

Três tipos principais de problemas foram identificados como geradores de

refugos na indústria “Peça Forte”:

1 Nível de dureza menor do que o limite inferior de especificação (refugo do tipo 1).

2 Dimensões fora dos limites de especificação (refugo do tipo 2).

3 Trincas (Refugo do tipo 3).

As Tabelas 1, 2 e 3 a seguir apresentam as principais causas para cada Tipo

de Falha. A Tabela 4 a seguir mostra a distribuição do número de refugos para cada
1.000 pinos produzidos por mês e por tipo de refugo nos últimos três anos.

Tabela 1: Principais Causas Falhas

Fonte: Pedro Donizete Bolanho

 7

Tabela 2: Distribuição do número de refugos para cada 1.000 pinos produzidos por mês e por tipo de
refugo

Fonte: Pedro Donizeti Bolanho

 8

1.2 Gráfico de Pareto

Gráfico 1: Tipos de Falhas e Quantidade gerada em cada uma delas

Fonte: Grupo de Engenharia de Qualidade e Normalização

Gráfico 2: Pareto Falhas “Peça Forte”

Análise de Pareto Logotipo

Cliente
Part Number
Código Interno

GRÁFICO DE PARETO
1000 120,00%
933
900 100%
100,00%
800 87%
700
80,00%
600 569

500 54% 60,00%

400
40,00%
300
218
200
20,00%
100
0% 0% 0% 0% 0%
0 0,00%
Dimensões fora Trincas Nível de Dureza <
dos limites limite

CALCULAR L Preencher os dados abaixo,Mclik e em calcular

Após O para que o
Pgráfico se reajuste em curva ABC
1 Item Quantidade % Acumulado
Dimensões fora dos limites 933 54% 54% 54% Estatistica Descritiva

Trincas 569 33% 87% 87% Contagem 3

Nível de Dureza < limite 218 13% 100% 100% Soma 1720
0% 100% Média 573,33
0% 100% Mediana 569
0% 100% Moda #N/D
0% 100% Maior valor 933
0% 100% Menor valor 218
0% 100% Amplitude 715
0% 100% Variancia 85214
0% 100% Desvio Padrão 291,91
0% 100% Som a dos valores sem
im portância estatística
0
0% 100%

0% 100%

0% 100%

0% 100%

0% 100% Elaborado por 933 46,65

0% 100% 0
0% 100% 0
0% 100% 0
0% 100% Aprovado por 0
0% 100% 0
0% 100% 0
0% 100% 0
0% 100% Data 0
0% 100% 0
0% 100% 0
100% Curtose
Fonte: Emerson Adriano Borba
0%
0% 100%
#DIV/0! 0
0
1720 0
0
0
0
0
0
0
0
 9

De acordo com as informações extraídas da tabela 4, podemos identificar

como sendo o principal problema a ser atacado as falhas geradas do tipo 2
(Dimensões fora dos limites de especificação).

Tabela 3: Dados gerados do Gráfico 1

Falhas Quantidade % Total % Acumulado

Nível de dureza menor do que o
218 12,67% 12,67%
limite inferior de especificação
Dimensões fora dos limites de
933 54,24% 66,91%
especificação
Trincas 569 33,08% 100%
TOTAL 1.720
Fonte: Grupo de Engenharia de Qualidade e Normalização

As falhas geradas do tipo 2, representam mais da metade dos problemas

indicados da tabela, por tanto será o principal problema no qual teremos que atuar
levando em consideração a porcentagem em que o desafio desse estudo de caso
nos propõe, em diminuir 70% a maior causa de falha detectada. Vamos utilizar a 2ª
ferramenta escolhida por nossa equipe para nos ajudar a visualizar as tendências
que se aplicam a este processo de falhas.

1.3 Gráfico de Controle

Gráfico 3: Análise dados Tabela 2 nos últimos 3 anos

Fonte: Grupo de Engenharia de Qualidade e Normalização

 10

Este gráfico já nos possibilita a interpretar o que vem ocorrendo nos tipos de
falhas nos últimos 3 anos.

Na falha Tipo 1 (Nível de dureza menor do que o limite inferior de

especificação), podemos notar que praticamente o número de vezes se repete nos 3
anos, sendo o menos preocupante no contexto geral de falhas geradas pela “Peça
Forte”.

Na 2ª Falha (Dimensões fora dos limites de especificação), nos últimos 2 anos

foi a maior falha dentre as destacadas, mas no último ano analisado ficou abaixo da
3ª Falha (Trincas).

Já na 3ª Falha (Trincas), no 1º ano foi a menor falha dentre as 3, no segundo

ano foi a 2ª falha e no 3º ano subiu para a 1ª falha.

Após o levantamento destes dados podemos concluir que a falha 2 no total

dos 3 anos é a maior falha na qual precisa de uma ação imediata, mas não deixando
de lado a falha de número 3 no qual cresceu muito desde o primeiro ano dentre os 3
analisados, é uma tendência que ela possa ultrapassar a falha 2 nos anos
subsequentes.

1.4 Plano de Ação

Temos a falha de 2 como sendo a falha principal da empresa “Peça Forte”,
para minimizar este tipo de falha, vamos traçar alguns pontos a serem trabalhados,
desta forma poderemos obter excelentes resultados nos próximos levantamentos de
dados por falhas geradas.

A equipe que trabalha na operação de produção dos pinos receberam

treinamentos adequados? Sabem dos limites e tolerância de especificações dos
clientes? Para que não haja dúvida, decidimos expor o problema encontrado aos
operadores deste processo e treiná-los devidamente com os procedimentos corretos
que levaram a uma melhor definição de padronização dos pinos, deste modo
poderemos reduzir em boa parte o número de peças que saíram com problemas de
dimensões fora do limite de especificação.

As máquinas estão com a manutenção preventiva e corretiva em dia? Isso

pode ser uma outra ocorrência que pode estar ocasionando a soma do número de
falhas de tipo 2 ser a maior atualmente, faremos o levantamento dos dados de cada
máquina e após este levantamento atuaremos nos reparos necessários caso os
tenham, como por exemplo: substituição de alguma peça gasta, calibração,
lubrificação dentre outros.

Os métodos de trabalho estão corretos a este tipo de operação? Vamos

avaliar o processo de produção para analisar o que podemos melhorar ganhando
 11

em qualidade nos pinos produzidos e uma padronização dos mesmos. Para estes
estudos avaliaremos o layout da área em que estão dispostos as máquinas,
disposição da matéria prima, movimentos utilizados no processo de produção e a
utilização das ferramentas. Não podemos esquecer como já citado é o aumento da
3ª falha (Trinca), examinando todos estes pontos aqui descritos já estamos
trabalhando no sentido de fazer com que este problema seja diminuído com as
ações até aqui tomadas.

Matéria Prima utilizada no processo é de boa qualidade? Qual a diferença

entre a matéria prima utilizada atualmente com outra fornecida por outro fornecedor?
Já houve este questionamento quanto à matéria prima? Foram efetuados testes com
materiais de outros fornecedores? Estaremos introduzindo estes testes novamente
caso já tenham ou não realizado, pois pode ser um fator preponderante para o
número elevado de falha 2 registrado.

Faremos acompanhamento diário para que as ações tomadas surtam efeito já

nos primeiros meses de implementação, nosso objetivo é não só chegar aos 70% de
diminuição destas perdas como ultrapassar esta meta, conscientizando todos os
stakeholders envolvidos no processo, para que a empresa “Peça Forte”, ganhe a
credibilidade e confiabilidade nos produtos entregues e se solidifique como sendo
uma empresa que gera produtos com qualidade e satisfação a seus clientes.

1.5 Passo 4
Elaborar um relatório parcial que contenha as informações solicitadas nos
Passos 1 a 3 da Etapa 1, seguindo a padronização indicada nesta ATPS, para
entregar ao professor da disciplina, em data e local a serem definidos, contendo:

1 Um resumo com as informações sobre “Ferramentas Básicas da Qualidade”

estudadas e coletadas no Passo 1 desta etapa.

2 Uma lista das “Ferramentas Básicas da Qualidade” definidas para utilização na

indústria “Peça Forte”.

3 Todas as análises realizadas e os resultados obtidos na resolução do Estudo de

Caso referente à indústria “Peça Forte” apresentado no Passo 3 desta etapa.

1.6 Relatório Etapa 1

Hoje para assegurar a qualidade dos produtos e serviços oferecidos é
imprescindível à utilização das ferramentas da qualidade, assunto este que estamos
estudando e aplicando na disciplina de Engenharia de Qualidade e Normalização.

A melhoria contínua deve fazer parte da cultura de qualquer organização,

bem como projetos para solução de problemas.
 12

Analisar os fatores de um processo, envolvem, dados, informações e ideias,

as quais precisam estar estruturadas de forma que permita uma fácil interpretação.

Muitas vezes, o que determinamos como causa de um problema ou defeito

(por exemplo, uma máquina, um setor, uma pessoa) no futuro conclui-se que é
apenas um problema. A identificação das causas raízes dos problemas exigem uma
investigação profunda de fatores envolvidos, o que parece ser um problema, pode
ser um resultado decorrente de variações dos fatores do processo.

Alguns fatores que prejudicam a realização de melhorias e solução de

problemas:

 Não realizar a etapa de análise, ir direto para a fase da ação;

 Não utilizar dados/informações corretos;
 Não identificar a causa raiz – determinar como causa raiz o que na
verdade é um sintoma do problema;
 Não envolver as pessoas necessárias;
 Não analisar os custos e benefícios potenciais da solução escolhida.

Na empresa “Peça Forte” escolhemos duas ferramentas para aplicar os dados e

analisar as informações geradas, são elas o gráfico de Pareto e o gráfico de
controle.

Gráfico de Pareto nos auxilia a priorizar suas ações nas causas com maior influência
sobre os resultados, apresenta a importância relativa dos problemas de forma fácil
para interpretação e demonstra a evolução dos processos e estimula para
melhorias.

Gráfico de controle acompanha e detectam tendências, mudanças nos processos.

Compara os resultados antes e depois de implementações de melhorias, foca
questões críticas nos processos.

Concluímos que sem a utilização destas ferramentas os dados levantados não

passariam de dados, para aprofundamento das questões levantadas as ferramentas
escolhidas nos possibilitou atacar as causas raízes que estavam levando ao elevado
números de falhas e identificar as tendências futuras que poderiam aumentar ainda
mais os problemas que hoje vem afetando a qualidade nos produtos fornecidos pela
empresa.
 13

2 Etapa 2 – Ferramentas para o Planejamento da Qualidade

Esta atividade é importante para que você e sua equipe estudem as diversas
“Ferramentas para o Planejamento da Qualidade” e aprendam a aplica-las. Algumas
destas ferramentas mais conhecidas e utilizadas pelas indústrias são: Diagrama de
Árvore, Diagrama de Relações, Diagrama de Afinidade, Diagrama de Matriz,
Diagrama de Rede de Atividades, Diagrama de Flechas e Diagrama de Process
Decision Program Chart – PDPC.

Para realizá-las, devem ser seguidos os passos descritos.

2.1 Passo 1
Estudar sobre as “Ferramentas para o Planejamento da Qualidade” por meio
da bibliografia complementar indicada

Estudo efetuado por meio da bibliografia indicada conforme pede o passo 1

da etapa 2.

2.2 Passo 2
Pesquisar, em empresas na região, sobre quais e como são utilizadas as
“Ferramentas para o Planejamento da Qualidade”, assim como os objetivos de sua
utilização para gestão da qualidade e produtividade.

Sugestão

Utilizar a empresa em que algum integrante do grupo tenha vínculo, desde

que seja possível e que adote essas ferramentas.

Conforme sugestão indicada no passo 2, escolhemos pesquisar uma empresa

no qual um dos nossos integrantes do grupo trabalha.

Empresa, Realdesc Indústria e Comércio Descartáveis Ltda, como e quais

ferramentas é utilizada para o planejamento da qualidade?

A Realdesc é uma empresa que está no mercado há 12 anos no ramo de

fabricação de produtos hospitalares e prestação de serviços, para assegurar a
qualidade de seus produtos e serviços, aplica diversos controles nos quais estão
envolvidos com o planejamento definido pela empresa.

De acordo com as informações que obtivemos desta empresa, ela utiliza as

ferramentas a seguir em seus processos de fabricação e prestação de serviços:

 CEP (Controle Estatístico de Processo);

 Gráfico de Pareto;
 Gráfico de Controle;
 14

 Diagrama de Causa e Efeito;

 Folha de Verificação;
Estas ferramentas são importantes, pois geram informações para os gestores,
facilitando o entendimento dos problemas relatados e ações a serem aplicadas. O
objetivo destas ferramentas é apontar não só os problemas, mas a evolução das
melhorias implantadas, também permite atuar de forma eficiente e eficaz utilizando
os dados e fatos possibilitando uma visão geral do sistema, o que permite que
outras áreas da organização contribuam com o processo.
Quadro 1: Fluxograma Recebimento Matéria Prima

FT - TER - 002

FLUXOGRAMA DO PROCESSO Data: 10/01/2011

Rev.: 01
RECEBIMENTO DE MATÉRIA-PRIMA Página 01 de 01

Matéira Prima Enviar e-mail para a 3M

comunicando sobre o erro
para acerto contábil ou físico
da diferença encontrada.

Confere material de acordo

com Nota Fiscal Não

Tudo Não Tudo

Comunicar Gerência
OK? O.K?

Sim Controle de Responsáveis:

recebimento Sim
Comunicar gerência para Haruan/Juliane
registrar a aprovação no
controle de recebimento.
Emerson

Etiquetar devidamente com o 3M do Brasil

número da Nota Fiscal da 3M
e liberar para produção

OBS: A Inspeção e liberação de Recebimento da 3M será

Final do Processo realizada mediante a conferência da NF x Físico; pois a
responsabilidade de verificação de qualidade em produtos
consignados é do cliente.

Elaborado por: Emerson Borba Aprovado por: Rafaela Gonçalves Controle:

Data: 10/01/2011 Data: 10/01/2011
Visto: Visto:

Fonte: Emerson Adriano Borba

 15

2.3 Passo 3
Definir, para a indústria “Peça Forte”, quais “Ferramentas para o
Planejamento da Qualidade” poderão ser utilizadas, qual a importância e objetivos
de sua utilização nesta empresa.

A aplicação das Ferramentas Gerenciais da Qualidade apresenta as

seguintes características que devem ser ressaltadas:

São ferramentas, algumas simples, outras mais complexas, que permitem

trabalhar e analisar não apenas informações numéricas (dados quantitativos), mas
também informações verbais (dados qualitativos).

De uma maneira geral, a aplicação em larga escala dessas ferramentas ocorre nos
níveis de supervisão e gerência para o tratamento de problemas mais complexos,
mais vagos e difíceis.

Tabela 4: Ferramentas Planejamento da Qualidade

Ferramentas Finalidades
Sintetizar, classificar, estruturar ideias
Diagrama de Afinidade ( Método – KJ)
pouco definidas
Descobrir e analisar inter-relações de
Diagrama de Relações
causa e efeito
Detalhar, desdobrar situações e ações
Diagrama em Árvore
desde o geral até o particular
Correlacionar de forma lógica para
Diagrama em Matriz
estudar, avaliar e decidir
Direcionar, estreitar e focalizar análises
Técnicas de Priorização / Redução
e tomada de decisões
PDPC – Process Decision Program Identificar, estreitar e focalizar
Chart – Árvore de Decisão alternativas de atuação
Diagrama de Rede de Atividades / Gerenciar prazos, prioridades e
Diagrama de Flechas administrar recursos
Fonte: Gregório Bouer

Para os problemas que a empresa “Peça Forte” apresenta no momento atual,

estaremos utilizando o Diagrama de Relações e Diagrama em Árvore.
 16

2.3.1 Diagrama de Relações

O Diagrama de Relações toma uma ideia, um problema ou um ponto
considerado central e, a partir dele, constrói um mapa de relações lógicas de causa
e efeito entre as várias variáveis / vozes descritas pelo mapa. É uma ferramenta que
exige criatividade e capacidade de análise e reflexão para a definição das conexões
lógicas que estão apenas implícitas no processo de aplicação do Diagrama de
Afinidade.

Finalidade

Permite o entendimento dos problemas que apresentam relações complexas

de causa e efeito e/ou relações complexas de meios para objetivos;

Rompe com o “pensamento linear” U no qual se busca um fluxo linear de

causa e efeito que (uma causa um efeito, e pronto!) pareça ordenado. Viabiliza a
adoção do “pensamento multidirecional” permitindo que se explorem possíveis
“círculos de causalidade” entre as ideias geradas por um conjunto de pessoas;

Permite isolar os poucos elementos vitais para a situação em análise,

identificar as distintas relações e fazer com que todo o pessoal envolvido entenda
rapidamente o que precisa ser feito.

2.3.2 Diagrama em Árvore

O Diagrama em Árvore exibe em detalhes a ampla gama de caminhos e
tarefas que precisam ser percorridos a fim de realizar o objetivo principal e cada sub-
objetivo relacionado. Pode ser usado para determinar a(s) causa(s) primária(s) de
um problema ou criar um plano para resolver um problema. Graficamente,
assemelha-se a um organograma organizacional ou uma árvore genealógica.

Finalidade

Desdobrar, deduzir, particularizar com o intuito de determinar o meio mais

eficaz de atingir um objetivo;

Estruturar de maneira lógica e ordenada o detalhamento/desdobramento dos

assuntos-chave;

Estabelecer a sequência de atividades que garantam o alcance dos

objetivos e resultados desejados. Para garantir o encadeamento lógico das
atividades, a construção do diagrama exige que se pergunte, sequencialmente,
quais os modos e recursos necessários para perseguir um objetivo;

Criar um foco de atenção / concentração para qualquer equipe que deseja ter
certeza de que todas as etapas estão contempladas e que as conexões entre modos
e recursos são lógicas e harmônicas.
 17

Aplicação

Quando se deseja determinar uma sequência lógica de ideias relacionadas

com o problema, de forma que este possa ser dividido em níveis crescentes de
detalhes que representem itens que podem ser transformados em ação;

Quando se deseja “radiografar” a forma de solucionar um determinado

problema, exibindo a contribuição que se espera de cada um e os meios e recursos
necessários para a concretização dos objetivos para os diferentes níveis do
diagrama.

2.4 Passo 4
Preparar um relatório parcial contendo informações dos estudos realizados
sobre as “Ferramentas para o Planejamento da Qualidade” conforme os passos
anteriores, seguindo a padronização indicada nesta ATPS, para entregar ao
professor da disciplina, em data e local a serem definidos, contendo:

1 Um resumo com as informações sobre as “Ferramentas para o Planejamento da

Qualidade” estudadas no Passo 1 desta etapa.

2 Uma lista contendo as informações colhidas numa empresa definida pela equipe
sobre “Ferramentas para o Planejamento da Qualidade”.

3 As “Ferramentas para o Planejamento da Qualidade” escolhidas para serem

utilizadas na indústria “Peça Forte”, conforme Passo 3 desta etapa.

2.5 Relatório Etapa 2

A conclusão desta etapa está no entendimento da qualidade como uma
importante estratégia para gestão de qualquer negócio. A qualidade não está
associada somente à oferta de produtos, ou serviços, com desempenho técnico
superior ou com alta durabilidade.

As ferramentas e métodos aplicados à gestão da qualidade levam algumas

organizações a aprimorar tais estratégias, formatando o objetivo destes como o de
atender aos anseios do mercado consumidor e estendendo estes do processo
produtivo para todo o ambiente da empresa. Assim, fica evidenciado que quanto
maior o nível de qualidade associado ao ambiente estratégico do negócio, maior é a
competitividade da organização. Restringir estas oportunidades de melhorias e
soluções de problemas corresponde a aceitar a perda de oportunidades capazes de
resultados extraordinários para toda organização.

Para organizações que zelam pelo atual espaço do seu negócio no mercado e
pela expansão deste, a satisfação dos clientes se torna um sinônimo de qualidade, e
gerenciar de forma estratégica a organização para o foco na satisfação destas
 18

necessidades através de melhorias continuas é a principal forma de se obter

sucesso nos negócios. Vale apena ressaltar inúmeros outros benefícios
provenientes de uma estratégia de gestão para a qualidade, como redução de
custos, despesas e desperdícios, ampliação da eficiência de equipamentos,
processos e pessoas.

Para empresa “Peça Forte” estava faltando gerenciar as informações e

estuda-las a fim de poder solucionar os problemas apresentados, e isso só foi
possível após a implementação de ferramentas da qualidade, pois quem não mede
não gerencia.

3 Etapa 3 - Controle Estatístico da Qualidade.

Esta atividade é importante para estudar os “Fundamentos do Controle
Estatístico de Processos” e aprender a aplicá-los. Os processos são influenciados
pela “variabilidade dos processos”. Esta expressão variabilidade do processo tem a
ver com as diferenças existentes entre as unidades produzidas. A variabilidade pode
ser gerada por causas aleatórias ou por causas especiais. Esta última, se estiver
presente, gera um processo fora de controle. Desta forma, os processos devem ser
permanentemente monitorados, para se detectar a presença de causas especiais.

3.1 Passo
Ler e estudar sobre os assuntos: “Controle Estatístico de Processos”,
“Gráficos de Controle por Variáveis” e “Capacidade do Processo”, por meio da
bibliografia básica e complementar indicada.

3.2 Passo 2
Definir e registrar quais os “Controles Estatísticos de Qualidade” são mais
adequados para aplicação no sistema a ser implantado na indústria “Peça Forte”, e
elaborar uma tabela contendo:

1 Uma lista composta pelos tipos de “Controles Estatísticos de Qualidade” definidos.

2 O roteiro de como utilizar os tipos de “Controles Estatísticos de Qualidade”.

Nota

Lembrando que a ”Peça Forte” é uma empresa do ramo de usinagem e

tratamento térmico.
 19

Ferramentas de Como Utilizar

Controle Estatístico de
Qualidade
Uma das principais ferramentas da qualidade, por sua análise estatística,
estamos o abordando novamente.
Roteiro para utilização:
- Determinar a característica a ser avaliada;
- Coletar os dados referentes a característica definida;
- Estabelecer uma frequência para a coleta contínua;
- Calcular as médias, desvio padrão e limites de controle;
Gráfico de Controle - Continuar com a coleta de dados no decorrer da frequência
estabelecida;
- Plotar os dados recolhidos na frequência estabelecida;
- Observar a evolução da linha plotada no decorrer do tempo, em caso de
causas especiais aparecerão pontos fora dos limites de controle, e
observar o comportamento dos pontos que estão dentro dos limites de
controle, pois mesmo dentro dos limites as causas comuns se
apresentam de forma não aleatória.
Para se ter controle da qualidade baseado nas análises estatísticas, é
necessário um estudo de capabilidade do processo, que mostrará se o
processo é ou não capaz de atingir e manter as especificações.
Roteiro para utilização:
- Determinar a característica a ser avaliada;
Estudo de Capabilidade - Coletar os dados referentes a característica definida;
do Processo - Calcular o desvio padrão σ;
- Calcular Cp;
- Calcular as a média das médias da característica definida;
- Calcular o Cpk máximo e o Cpk mínimo, o menor resultado será o
índice de capabilidade do processo (veremos como fazer o cálculo em
3.4.2.2).
Juntamente com as outras ferramentas a inspeção por amostragem é
uma ferramenta importantíssima para o Controle Estatístico da
Qualidade, pois, é na inspeção que se fazem boa parte das coletas de
dados a que nos referimos em nossas citações.
Roteiro para utilização:
- Definir o nível de inspeção a ser utilizado;
Inspeção por - Definir o tamanho dos lotes a serem inspecionados;
Amostragem - Determinar o tamanho das amostras;
- Determinar o Nível de Qualidade Aceitável (NQA);
- Realizar a coleta das amostras conforme o que foi definido;
- Realizar as devidas medições e análises;
- Aprovar as amostras que estiverem dentro do especificado e rejeitar
aquelas que não cumprem com as especificações.

3.3 Passo 3
Estabelecer no mínimo três especificações para a peça Pino produzida pela
empresa “Peça Forte”, e simular a utilização dos Controles Estatísticos de Processo,
desenhando todos os gráficos e controles, conforme os Controles Estatísticos de
Qualidade definidos no Passo 2 desta etapa.
 20

3.3.1 Especificações a serem medidas

A Peça Forte tem em sua gama de produtos o Pino-guia mostrado no
desenho técnico abaixo, conforme as informações mostradas a tolerância geral da
peça é de 0,10 mm em todas as dimensões.

Para a formação de um gráfico de controle é necessário um levantamento dos

dados do processo ou produto. Sejam informações de valores individuais, médias,
atributos, amplitude etc.

Após o levantamento desses dados de forma contínua, eles são

plotados para facilitar a visualização do andamento do processo.

Como mostra o desenho técnico mecânico adiante, seguem as especificações

do Pino-guia:

Material: Aço SAE 1020

Comprimento (mm):

Diâmetro (mm):

Rasgo (mm):

Chanfros: 1 x 45º

Temperatura para têmpera: 805º

Tempo de têmpera: 10 min (Resfriamento em água)

Temperatura para revenimento: 205º

Tempo de revenimento: 30 min

Dureza pós revenimento: HRC

Com base nessas especificações iremos ver mais adiante (em 3.4.1 até
3.4.3.2) o uso do Gráfico de Controle por Variáveis de três características da
peça Pino-guia, as características observadas serão comprimento (mm), diâmetro
(mm) e dureza (HRC1).

1
Escala de Dureza Rockwell C
 21

Figura 1: Desenho Técnico Mecânico do Pino-guia

Fonte: Hilvanir Alves Ferreira

 22

3.4 Passo 4 Relatório da Etapa 3

Preparar um relatório parcial justificando todos os “Controles Estatísticos de
Processos”, “Gráficos de Controle por Variáveis” e “Capacidade do Processo”
adotados a partir das informações solicitadas nesta etapa, seguindo a padronização
indicada nesta ATPS, para entregar ao professor da disciplina, em data e local a
serem definidos, contendo:

1 Um resumo com as informações sobre os “Controles Estatísticos de Processos”,

“Gráficos de Controle por Variáveis” e “Capacidade do Processo” estudados no
Passo 1 desta etapa.

2 Uma lista com os “Controles Estatísticos de Qualidade” definidos no Passo 2 desta

etapa e o roteiro de como utilizá-los.

3 A simulação da utilização dos “Controles Estatísticos de Processo”, realizada no

Passo 3 desta etapa.

3.4.1 Controle Estatístico de Processos

O Controle Estatístico de Processos (CEP) é um conceito fundamentado para
dar mais acuracidade aos processos do que somente os padrões simples de
controle de qualidade que são aplicados amplamente nas indústrias em geral, pois,
devido o uso do CEP é possível, pelas variações estatísticas que ocorrem já durante
o processo, entender as tendências e estabelecer as tratativas específicas para
cada variação.

A variação em um processo é aceitável e até mesmo considerada saudável,

porém, é essencial a observação do comportamento das variações em relação aos
limites de controle, pois elas podem, por origens especiais, apresentar tendências
causadas por alguma anomalia.

A partir do momento que o CEP é adotado, entendido, implementado e, por

fim, dominado, os resultados proporcionam um processo robusto e um produto de
altíssima qualidade e confiabilidade nos melhores padrões possíveis.

O CEP é uma das ferramentas cruciais para atingir maestria no TQM

(Gerenciamento Total da Qualidade).

Para uma compreensão mais clara do CEP e sua importância veremos a

seguir a definição de alguns conceitos básicos relacionados ao seu uso.

Processo – Transformação de entradas em saídas, sejam elas produtos,

atividades ou serviços;

Confiabilidade – Capacidade de não falhar no decorrer do tempo;

Variabilidade – Possibilidade de variações ou mudanças;

 23

Controle – Administração, domínio, direção;

Estabilidade – Ausência de variabilidade ou oscilação;

Capabilidade – Capacidade de atender especificações definidas;

Exatidão - Concordância entre o resultado de uma medição e seu valor

verdadeiro;

Erro – Incerteza associada a uma medição;

Precisão – Grau de concordância entre diversas medidas realizadas.

Associada a repetibilidade;

Incerteza – Falta de definição de uma situação ou resultado;

3.4.1.1 Ferramentas do CEP

As mais importantes ferramentas do CEP são as cartas de controle ou
gráficos de controle, como também são conhecidos. Vejamos os tipos de gráficos de
controle existentes:

3.4.1.1.1 Gráficos de Controle por Atributo

Atributos são os traços característicos e peculiaridades não mensuráveis de
um produto.

O controle por atributos consiste em avaliar a presença ou ausência dos

atributos em inspeções do tipo “passa ou não passa”, “acende ou apaga”.

Os Gráficos de Controle por Atributos são usados para medir e visualizar a

situação do processo através dos produtos defeituosos e dos defeitos.

Gráfico de Controle por Atributos por Produtos defeituosos:

 p – Fração de produtos defeituosos;

 np ou pn – Quantidade de produtos defeituosos.

Gráfico de Controle por Atributos por defeitos nos produtos:

 c – Total de defeitos na amostra;

 u – Média de defeitos por unidade na amostra.

Apenas estamos abordando o tema de Gráficos de Controle por Atributos

para oferecer um melhor entendimento sobre o assunto, porém, a nossa prioridade é
demonstrar o uso dos Gráficos de Controle por Variáveis, que é o nosso próximo
tópico.
 24

3.4.1.1.2 Gráficos de Controle por Variáveis

Variáveis são fatores inconstantes, que estão sujeitos a variações e
instabilidades, e que só podem se percebidos através de medições com os
instrumentos pertinentes características que necessitam serem medidas.

O controle por variáveis consiste em avaliar a grandeza das medições obtidas

e compará-las a valores mensuráveis nominais, determinando, baseado nas
análises dos resultados, o nível de qualidade do processo ou produto analisado.

Os Gráficos de Controle por Variáveis nos mostram o comportamento do

processo pela da análise de características mensuráveis através da observação das
médias, medianas, desvio padrão, amplitude, valores individuais e amplitudes
móveis.

Abaixo, estão os tipos de Gráfico de Controle por Variáveis mais utilizados:

Gráfico de Controle por Variáveis (Média e Amplitude);

Gráfico de Controle por Variáveis (Mediana e Amplitude);

Gráfico de Controle por Variáveis (Valores individuais e Amplitudes

Móveis);

Gráfico de Controle por Variáveis (Média e Desvio Padrão).

3.4.2 Capacidade do Processo

Após a estabilização do processo em relação a causas especiais das
anomalias, é possível avaliar as causas comuns de variabilidade e para isso
devemos ter noção das capacidades do processo. Os mais índices de capacidade
mais usuais são o Cp e o Cpk. O termo normalmente utilizado para simbolizar o nível
de capacidade de um processo atender as especificações é capabilidade.

3.4.2.1 Cp
Índice que mede a capacidade potencial do processo, considerando a
amplitude da tolerância do produto ou peça e o desvio padrão adotado ou calculado
para o mesmo.

ou

Onde:

Cp – Índice que mede a capacidade potencial do processo

LSE – Limite Superior de Especificação

 25

LIE – Limite Inferior de Especificação

σ – Desvio Padrão

Tol – Tolerância (LSE - LIE)

Para que um processo seja considerado potencialmente capaz o resultado

deve ser .

Iremos mostrar os cálculos de Cp mais adiante para a peça Pino-guia.

3.4.2.2 Cpk
Índice que mede a capacidade real do processo,ou capabilidade do processo,
considerando a distância entre média do processo e os limites especificados,
comparando a média teórica com a prática, quanto mais próxima da média teórica a
média real, melhor será a situação real do processo .

Para sabermos o Cpk de um processo utilizamos as seguintes fórmulas,

sendo que o resultado real é o menor valor entre os dois cálculos.

Onde:

Cpkmax – Índice máximo que mede a capacidade real do processo

Cpkmin – Índice mínimo que mede a capabilidade do processo

LSE – Limite Superior de Especificação

LIE – Limite Inferior de Especificação

σ – Desvio Padrão

– Média do processo

Para que um processo seja considerado realmente capaz o resultado deve

ser .

Iremos mostrar os cálculos de Cpk mais adiante para a peça Pino-guia.

3.4.3 Controle Estatístico de Qualidade

O Controle Estatístico de Qualidade (CEQ) é um conceito mais abrangente
que o CEP, pois, faz uso dos benefícios do CEP e adiciona os Estudos de
Capabilidade do Processo, Inspeção por Amostragem e Planejamento por
Experimentos ao gerenciamento do nível de qualidade de um produto ou processo,
 26

para garantir que as anomalias encontradas sejam eliminadas pelas ações

pertinentes as devidas causas raízes.

No nosso estudo para a empresa Peça Forte as ferramentas utilizadas serão:

- Gráficos de Controle;

- Capabilidade do Processo;

- Inspeção por Amostragem (Aceitação por amostragem).

3.4.3.1 Gráficos de Controle

Conforme comentado anteriormente, iremos utilizar o Gráfico de Controle por
Variáveis para três características da peça Pino-guia, as características
observadas serão comprimento (mm), diâmetro (mm) e dureza (HRC).

A tabela abaixo nos auxiliará nos cálculos necessários para plotar o gráfico.

Tabela 5: Valores para Cálculo dos Limites de Controle do Gráfico

Fonte: Apostila de Gestão da Qualidade – Fatec Sorocaba – Arthur Mandl

 27

3.4.3.1.1 Gráfico de Controle do diâmetro do Pino-guia

Coletamos amostras por 1 mês, onde n equivale a 10 vezes ao dia, como
mostra a tabela abaixo:
Tabela 5: Coleta de dados dos diâmetros dos Pinos-Guia em mm

Fonte: Hilvanir Alves Ferreira

 28

Gráfico 4: Gráfico de Controle de Médias do Diâmetro do Pino-guia

Fonte: Hilvanir Alves Ferreira

Gráfico 5: Gráfico de Controle de Amplitude R do Diâmetro do Pino-guia

Concluímos que o diâmetro do Pino-guia está dentro de controle, pois os

valores estão dentro do especificado e também dentro dos limites de controle.
 29

3.4.3.1.2 Gráfico de Controle do Comprimento do Pino-guia

Tabela 6: Coleta de dados dos comprimentos dos Pinos-Guia em mm

Fonte: Hilvanir Alves Ferreira

 30

Gráfico 6: Gráfico de Controle de Médias do Comprimento do Pino-guia

Fonte: Hilvanir Alves Ferreira

Gráfico 7: Gráfico de Controle de Amplitude R do Comprimento do Pino-guia

Fonte: Hilvanir Alves Ferreira

Concluímos que o comprimento do Pino-guia está dentro de controle, pois os

valores estão dentro do especificado e também dentro dos limites de controle.
 31

3.4.3.1.3 Gráfico de Controle da Dureza do Pino-guia

Tabela 6: Coleta de dados dos comprimentos dos Pinos-Guia em mm

Fonte: Hilvanir Alves Ferreira

 32

Gráfico 8: Gráfico de Controle de Médias da Dureza do Pino-guia

Fonte: Hilvanir Alves Ferreira

Gráfico 9: Gráfico de Controle de Amplitude R da Dureza do Pino-guia

Fonte: Hilvanir Alves Ferreira

Concluímos que a dureza do Pino-guia está dentro de controle, pois os

valores estão dentro do especificado e também dentro dos limites de controle.
 33

3.4.3.2 Capabilidade do Processo

3.4.3.2.1 Cp
Para os cálculos de capacidade do processo também utilizaremos a tabela 5.

E também as seguintes fórmulas:

ou

Para o cálculo do Cp, é necessário antes, efetuar o cálculo do Desvio Padrão

σ, após o cálculo em Excel, vimos que os valores de σ para as três características
que estamos analisando são:

σΦ = 0,014127336

σcomprimento = 0,014540036

σHRC = 1,017079434

Então teremos os Cp de cada característica:

Diâmetro

Como Cp > 1, então o processo é considerado potencialmente capaz de

atender as especificações;

 Comprimento

Como Cp > 1, então o processo é considerado potencialmente capaz de

atender as especificações;

 Dureza

Como Cp > 1, então o processo é considerado potencialmente capaz de

atender as especificações;
 34

3.4.3.2.2 Cpk

Para calcular a capabilidade do processo precisamos da média da médias ,

que vimos nas respectivas tabelas de cada característica, seguem abaixo as médias
calculadas:

10,03 mm

118,01mm

53HRC

 Diâmetro

Como o menor valor entre os dois resultados é

então concluímos que o processo é realmente capaz de atender as especificações.

 Comprimento

Como o menor valor entre os dois resultados é

então concluímos que o processo é

realmente capaz de atender as especificações.

 DUREZA

–
 35

Como os valores são iguais o resultado é

então concluímos que o processo é realmente capaz de atender as especificações.

4 Etapa 4 - Indicadores de Qualidade

Esta atividade é importante para que você e sua equipe estudem sobre os
Indicadores de Qualidade e os Indicadores de Produtividade, entendam a forma de
utilizá-los corretamente, assim como a necessidade de definição de metas e seu
acompanhamento para garantir o sucesso da companhia. Para realizá-la, devem ser
seguidos os passos descritos.

4.1 Passo 1
Assistir vídeos e acessar as informações indicados nos sites a seguir,
referentes a “Indicadores da Qualidade”.

4.2 Passo 2
Fazer um resumo dos principais pontos do passo anterior desta etapa,
procurando definir as seguintes questões:

1 Tipos de indicadores existentes para qualidade.

2 Tipos de indicadores existentes para produtividade.

3 Tipos de indicadores existentes para manutenção/produtividade.

4 Aplicação dos indicadores descritos nos itens 1, 2 e 3 deste passo.

5 Definição de metas para acompanhamento.

4.2.1 Tipos de Indicadores

Indicadores são ferramentas poderosas para a gestão da qualidade de um
produto ou processo e de uma empresa como um todo, pois, se propõe as expor a
situação real em que se encontram as características carentes de atenção,
demonstrando, quais os problemas que podem existir no processo em questão, ou
levam a concluir que há algum problema.

Existem alguns tipos de indicadores mais utilizados dentro, sendo que iremos
estudar os indicadores relacionados a Qualidade, Produtividade e Manutenção.

4.2.1.1 Tipos de indicadores existentes para qualidade

- Índice de refugos:
 36

Pode ser apresentado como total de refugos por um período, ou em

comparação com um limite aceitável, ou, no melhor dos casos, em
comparação com o volume produzido num período.

- Índice de retrabalho:

Quando nos referimos a retrabalho é importante dimensionar o tamanho do

impacto que os retrabalhos causam, por exemplo, quantidade de horas de
produção parada por execução de retrabalhos, e ao se medir o tempo de
paradas, relacionar diretamente a mão de obra envolvida, bem como as
máquinas e ferramentas utilizadas, tudo isso para apresentar em forma de
valor financeiro os prejuízos que os retrabalhos trazem, principalmente,
porque às vezes, passam despercebidos pelos gestores quando a situação já
se encontra problemática.

- Percentual de rejeitos em geral em relação ao total produzido:

Esse é um método que indica o estado geral o processo em relação as falhas

do processo, sendo elas, refugos, rejeitos que originam retrabalho ou que
geram reinspeção, falhas por erros de medição... A idéia desse tipo de
indicador é associar o resultado ao que o processo seria capaz de oferecer
caso não tivesse nenhum problema, comparando-se ao que se perde de
produção por causa dessas diversas origens da não-qualidade.

- Índice de satisfação do cliente:

Desde que bem aplicado, os Índices de Satisfação do Cliente são os

melhores indicadores para que a empresa adote e use como referência
principal para a tomada de ação de soluções, pois a satisfação garante a
permanência da empresa no mercado e oferece um clima organizacional de
ótimo nível para os colaboradores.

4.2.1.2 Tipos de indicadores existentes para produtividade

- Medição de volume de produção horária:

Esse é um indicador que precisa estar sendo acompanhado de

maneira intensa e contínua no decorrer do dia por todas as pessoas
envolvidas num determinado processo, principalmente pelos times de
produção, por estarem em contato direto com a realização do produto.

- Unidades produzidas por hora por pessoa por processo:

Devemos determinar um processo para ser analisado, ou todos os processos,

um por vez, e baseados no processo definir a necessidade e o uso de mão de
obra associada a execução do processo, dessa maneira, é possível comparar
 37

diferentes setores da produção e enxergar quais são os mais produtivos,

quando se trata de aproveitamento de mão de obra.

- Entregas no prazo:

Esse indicador está diretamente relacionado a satisfação do cliente e deve-se

pesar os resultados desse indicador juntamente com os resultados da
satisfação do cliente, pois os atrasos nas entregas estão entre os principais
fatores que diminuem as notas de satisfação.

4.2.1.3 Tipos de indicadores existentes para manutenção

- Quantidade de horas paradas por quebras de máquina:

Esse é o principal indicador para manutenção por que reflete todo o trabalho
que deixou de ser feito em uma manutenção preventiva, preditiva e detectiva,
e, além dessas, é possível ver o nível de preparação e conhecimento da
administração de manutenção corretiva, pois, sabemos que podem acontecer
alguns imprevistos ou falhas no controle que podem trazer paradas de linha,
que devem ser atendidas e resolvidas com agilidade e eficiência. Com esse
indicador podemos saber a eficiência do processo e da manutenção.

- Defeitos por máquina:

Indicador que nos ajuda a identificar quais as máquinas requerem maior

atenção e necessitam de um plano de ação ou uma melhoria no planejamento
de manutenção.

- Eficiência das máquinas:

Esse indicador é uma consequência dos outros dois indicadores que

acabamos de conferir, e nos ajuda a visualizar a real eficiência das máquinas,
levando-nos a tirar conclusões sobre a situação das máquinas em relação as
necessidades da produção.

4.3 Passo 3
Elaborar um planejamento contendo informações de quais os indicadores que
serão implantados na indústria “Peça Forte”, para que todos os processos sejam
monitorados adequadamente, garantindo que os gestores tenham material suficiente
para qualquer tomada de decisão necessária nesta companhia.

4.3.1 Plano para utilização de indicadores na Peça Forte

Com base nos problemas que acompanhamos na Peça Forte definimos um
plano para utilização de indicadores que ajudarão a ilustrar e gerar dados para
 38

futuras ações de melhoria que elevarão o nível de controle da empresa,

proporcionando inúmeras possibilidades eliminação de desperdícios.

Os indicadores que mais se encaixam no cenário atual da peça forte são:

- Índice de refugo

Uma situação que gerou sério questionamento na peça forte foi a questão dos
refugos que estão num nível elevado, porém não são possíveis de serem
enxergados nos gráficos de controle apresentados na Etapa 3, pois todo os
controles nos mostraram que as característica analisadas estão sob controle.
Isso nos levou a concluir que o a Falha 3 que foi a maior detratora nos últimos
meses tem sido causada por falta de revenimento, ou seja, por uma falta de
padronização e controle nos processos, os operadores por muitas vezes
acabam não direcionando as peças do processo de têmpera para o
revenimento, entregando diretamente ao processo posterior, causando uma
série de problemas, tanto refugos como retrabalhos.

Como plano de ação, serão implementados padrões no procedimentos que

envolverão treinamentos e avaliação dos operadores. Como controle, os
índices de refugo ajudarão a expor se as ações implementadas surtirão efeito.
Juntamente com o indicador de horas de treinamento que veremos a seguir.

Segue gráfico de refugos mensais durante os últimos 36 meses:

Gráfico 10: Número de refugos mensais

Fonte: Hilvanir Alves Ferreira

 39

- Índice de retrabalho:

Gráfico 11: Total de horas de retrabalho no Tratamento Térmico

Fonte: Hilvanir Alves Ferreira

Este indicador nos mostrará a evolução da diminuição das horas paras para
efetuar qualquer retrabalho na área de tratamento térmico.

- Horas de treinamento / mês

Gráfico 12: Total de horas de retrabalho no Tratamento Térmico

Fonte: Hilvanir Alves Ferreira

 40

Para os problemas em geral que encontramos, percebemos que havia uma

defasagem no que as operações necessitam e no que os operadores estavam
oferecendo, tudo isso por falta de um bom plano de treinamentos na Peça
Forte. Por isso, iremos fazer um acompanhamento dos treinamentos
ministrados internamente para saber a evolução do nível de conhecimento
dos colaboradores da empresa.

4.4 Passo 4
Desenvolver um relatório final denominado “Engenharia de Qualidade e
Normalização“, com as informações solicitadas em todas as etapas, seguindo a
padronização indicada nesta ATPS, para entregar ao professor da disciplina, em
data e local a serem definidos, contendo:

1 Um resumo com as informações sobre “Ferramentas Básicas da

Qualidade”, “Ferramentas para o Planejamento da Qualidade”, “Controles
Estatísticos de Processos”, “Gráficos de Controle por Variáveis”, “Capacidade do
Processo” e “Indicadores da Qualidade”.

2 Uma lista das “Ferramentas Básicas da Qualidade”, “Ferramentas para o

Planejamento da Qualidade”, “Controles Estatísticos de Qualidade” e “Indicadores
da Qualidade” definidos para utilização na indústria “Peça Forte”, conforme Etapas
1, 2, 3 e 4 desta ATPS.

3 Todas as análises realizadas e os resultados obtidos na resolução do

Estudo de Caso referente à indústria “Peça Forte” apresentado na Etapa 1 desta
ATPS.

4 A simulação da utilização dos “Controles Estatísticos de Processos”

realizada na Etapa 3 desta ATPS.
 41

Referências Bibliográficas
Site: http://ww2.senacead.com.br/conteudos/gqt/imprime_bloco.php?mod=8 Acesso:
05/09/2014

MARSHALL JUNIOR, Isnard et al. Gestão da Qualidade. 8. ed. São Paulo: FGV,
2006.

MANDL, ARTUR, Apostila de Gestão da Qualidade – Parte 1. Ver 01, Fatec

Sorocaba, Janeiro de 2013.

RIBEIRO, JOSÉ LUIS DUARTE / CATEN, CARLA SCHWENGBER TEM. Controle

Estatístico do Processo - Cartas de Controle para Variáveis, Cartas de Controle
para Atributos, Função de Perda Quadrática, Análise de Sistemas de Medição.
Universidade Federal do Rio Grande do Sul, 2012.

GOMES, FABRÍCIO MACIEL. CEP. Colégio Patrocínio de São José, Lorena 2010.

REIS, MARCELO MENEZES. Um Modelo para o Ensino do Controle Estatístico

da Qualidade. Tese de Doutorado, Universidade Federal de Santa Catarina
Programa de Pós-Graduação em Engenharia de Produção. Florianópolis, Julho de
2001.

JURA, JOSEPH M. / GODFREY, A. BLANTON. Juran’s Handbook. Fifth Edition,

1998.