N-269 REV.

B MAR / 97

MONTAGEM DE VASO
DE PRESSÃO

Procedimento
Esta Norma substitui e cancela a sua revisão anterior.

Toda esta Norma foi alterada em relação à revisão anterior.

Cabe à CONTEC - Subcomissão Autora, a orientação quanto à interpretação do texto

desta Norma. O Órgão da PETROBRAS usuário desta Norma é o responsável pela
adoção e aplicação dos itens da mesma.
Requisito Mandatório: Prescrição estabelecida como a mais adequada e que deve ser
CONTEC utilizada estritamente em conformidade com esta Norma. Uma eventual resolução de
Comissão de Normas não seguí-la ("não-conformidade" com esta Norma) deve ter fundamentos técnico-
Técnicas gerenciais e deve ser aprovada e registrada pelo Órgão da PETROBRAS usuário desta
Norma. É caracterizada pelos verbos: “dever”, “ser”, “exigir”, “determinar” e outros
verbos de caráter impositivo.

Prática Recomendada (não-mandatória): Prescrição que pode ser utilizada nas

condições previstas por esta Norma, mas que admite (e adverte sobre) a possibilidade
de alternativa (não escrita nesta Norma) mais adequada à aplicação específica. A
alternativa adotada deve ser aprovada e registrada pelo Órgão da PETROBRAS usuário
desta Norma. É caracterizada pelos verbos: “recomendar”, “poder”, “sugerir” e
“aconselhar” (verbos de caráter não-impositivo). É indicada pela expressão: [Prática
SC - 02 Recomendada].
Cópias dos registros das "não-conformidades" com esta Norma, que possam contribuir
Caldeiraria
para o aprimoramento da mesma, devem ser enviadas para a CONTEC - Subcomissão
Autora.
As propostas para revisão desta Norma devem ser enviadas à CONTEC - Subcomissão
Autora, indicando a sua identificação alfanumérica e revisão, o item a ser revisado, a
proposta de redação e a justificativa técnico-econômica. As propostas são apreciadas
durante os trabalhos para alteração desta Norma.
“A presente norma é titularidade exclusiva da PETRÓLEO BRASILEIRO
S.A. - PETROBRAS, de uso interno na Companhia, e qualquer reprodução
para utilização ou divulgação externa, sem a prévia e expressa autorização
da titular, importa em ato ilícito nos termos da legislação pertinente,
através da qual serão imputadas as responsabilidades cabíveis. A
circulação externa será regulada mediante cláusula própria de Sigilo e
Confidencialidade, nos termos do direito intelectual e propriedade
industrial.”

Apresentação

As normas técnicas PETROBRAS são elaboradas por Grupos de Trabalho –

GTs (formados por especialistas da Companhia e das suas Subsidiárias), são comentadas pelos
Representantes Locais (representantes das Unidades Industriais, Empreendimentos de Engenharia,
Divisões Técnicas e Subsidiárias), são aprovadas pelas Subcomissões Autoras – SCs (formadas por
técnicos de uma mesma especialidade, representando os Órgãos da Companhia e as Subsidiárias) e
aprovadas pelo Plenário da CONTEC (formado pelos representantes das Superintendências dos
Órgãos da Companhia e das suas Subsidiárias, usuários das normas). Uma norma técnica
PETROBRAS está sujeita a revisão em qualquer tempo pela sua Subcomissão Autora e deve ser
reanalisada a cada 5 (cinco) anos para ser revalidada, revisada ou cancelada. As normas técnicas
PETROBRAS são elaboradas em conformidade com a norma PETROBRAS N -1. Para
informações completas sobre as normas técnicas PETROBRAS, ver Catálogo de Normas Técnicas
PETROBRAS.

PROPRIEDADE DA PETROBRAS 36 páginas

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PÁGINA EM BRANCO

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PREFÁCIO

Esta Norma PETROBRAS N-269 REV. B MAR/97 é a Revalidação da Norma PETROBRAS

N-269 REV. A ABR/82 não tendo sido alterado o seu conteúdo.

1 OBJETIVO

1.1 Esta Norma fixa as condições exigíveis para a montagem de vasos de pressão de qualquer
tipo, utilizados em instalações de indústria de petróleo e petroquímica.

1.2 Considera-se como vaso de pressão o equipamento definido na norma PETROBRAS

N-253, tais como vasos, torres, permutadores de calor e esferas de armazenamento.

1.3 Esta Norma abrange somente os serviços de montagem na Obra, referentes aos
equipamentos citados, que podem ser recebidos prontos (exceto a montagem dos internos), em
seções previamente fabricadas, ou em peças soltas.

1.4 Esta Norma se aplica a montagem de vasos iniciadas a partir da data de sua edição.

1.5 Esta Norma contém somente requisitos mandatórios.

1.6 Outros requisitos técnicos, não citados por esta Norma, devem ser seguidos conforme a
aplicação específica.

2 DOCUMENTOS COMPLEMENTARES

Os documentos relacionados a seguir são citados no texto e contêm prescrições válidas para a
presente Norma.

Ministério do Trabalho/Secretaria de Segurança e Saúde no Trabalho - NR-13 -

Caldeiras e Vasos de Pressão;
PETROBRAS N-133 - Soldagem;
PETROBRAS N-250 - Montagem de Isolamento Térmico Operando a Alta
Temperatura;
PETROBRAS N-253 - Projeto de Vaso de Pressão;
PETROBRAS N-268 - Fabricação de Vaso de Pressão;
PETROBRAS N-1592 - Ensaio Não-Destrutivo - Teste pelo Ímã e por Pontos;
PETROBRAS N-1593 - Ensaio Não-Destrutivo - Estanqueidade;
PETROBRAS N-1594 - Ensaio Não-Destrutivo - Ultra-som;
PETROBRAS N-1595 - Ensaio Não-Destrutivo - Radiografia;
PETROBRAS N-1596 - Ensaio Não-Destrutivo - Líquido Penetrante;

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PETROBRAS N-1597 - Ensaio Não-Destrutivo - Visual;

PETROBRAS N-1598 - Ensaio Não-Destrutivo - Partícula Magnética;
PETROBRAS N-1617 - Aplicação de Concreto Refratário;
PETROBRAS N-1644 - Construção de Fundações e de Estruturas de Concreto
Armado;
PETROBRAS N-1707 - Projeto e Fabricação de Vasos de Pressão com
Revestimentos de Aços Inoxidáveis, Níquel e Ligas de
Níquel;
PETROBRAS N-1738 - Descontinuidades em Juntas Soldadas, Fundidos, Forjados
e Laminados;
ASME Boiler and Pressure Vessel Code - Seção VIII, Divisões 1 e 2;
ASTM E 10-73 - Test for Brinell Hardness of Metallic Materials;
SIS 055900-1967 - Pictorial Surface Preparation Standards for Painting Steel
Surfaces.

3 DEFINIÇÕES

Para os efeitos desta Norma, são adotadas as definições a seguir:

3.1 Mapa dos Defeitos Reparados

Registro onde são assinalados todos os reparos com solda em chapas. Este registro deve
permitir a localização exata dos pontos reparados no equipamento.

3.2 Base de Pré-Moldagem

Base provisória utilizada para permitir a montagem de partes ou seções fora do local
definitivo de montagem.

4 CONDIÇÕES GERAIS

4.1 Conformidade com o Projeto

A montagem do vaso de pressão deve ser executada em conformidade com o projeto de

fabricação aprovado.

4.2 Procedimentos da Executante

A montagem do vaso de pressão deve obedecer a um procedimento escrito, preparado pela

firma executante, contendo no mínimo, o seguinte:

a) Discriminação dos equipamentos a serem utilizados em cada fase de montagem e

soldagem, incluindo o tipo e disposição dos andaimes e o tipo de iluminação,
quando necessária;

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b) seqüência e descrição resumida de cada etapa de montagem, incluindo inspeção

dimensional;
c) descrição das condições para montagem e soldagem de cada etapa;
d) método de ajustagem e acessórios de montagem a serem utilizados em cada etapa
de montagem;
e) tipo e extensão da inspeção das juntas soldadas;
f) cuidados com as soldas provisórias, incluindo o método utilizado para sua
remoção;
g) procedimentos de soldagem da executante e seus registros de qualificação;
h) procedimentos de exames não-destrutivos e seus respectivos registros de
qualificação;
i) métodos de inspeção dimensional e tolerâncias de montagem;
j) ocasião em que são realizados cada exame ou teste previstos;
l) procedimento de execução de cada teste previsto, incluindo os equipamentos
utilizados;
m) plano de registro dos resultados de exames não-destrutivos, das juntas soldadas,
agrupados por soldador;
n) método de grauteamento;
o) planos de elevação de carga;
p) procedimento de tratamento térmico, incluindo posição dos termopares, forma de
aquecimento, detalhes de fixação do isolamento, velocidades de aquecimento e
resfriamento, temperatura e tempo de manutenção;
q) procedimento de montagem dos internos, detalhando a seqüência e forma de
montagem;
r) procedimento de teste hidrostático, incluindo qualidade e temperatura da água,
detalhes das ligações para enchimento e esvaziamento, vazões de enchimento e
esvaziamento e etapas do controle de recalques;
s) procedimento de limpeza e secagem do vaso após o teste hidrostático;
t) procedimento de reparo, incluindo forma de remoção do defeito, reparo
propriamente dito e tipos de exames a serem feitos após o reparo;
u) procedimento de armazenamento de chapas e seções, detalhando as formas de
armazenamento e preservação das peças.

4.3 Ensaios Não-Destrutivos

Os ensaios não-destrutivos, quando forem exigidos, devem ser executados de acordo com as
prescrições de 4.3.1 até 4.3.8.

4.3.1 Ensaio por Meio de Líquido Penetrante

Execução de acordo com a norma PETROBRAS N-1596; avaliação dos resultados de acordo
com o ASME Sec.VIII, Div. 1, Apêndice 8 ou ASME Sec.VIII, Div. 2, Artigo 9-2.

4.3.2 Ensaio por Meio de Partículas Magnéticas

Execução de acordo com a norma PETROBRAS N-1598; avaliação dos resultados de acordo
com o ASME Sec. VIII, Div. 1, Apêndice 6 ou ASME Sec. VIII, Div. 2, Artigo 9-1.

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4.3.3 Ensaio por Ultra-Som

Execução de acordo com a norma PETROBRAS N-1594; avaliação dos resultados de acordo
com o ASME Sec. VIII, Div. 1, Apêndice 12 ou ASME Sec. VIII, Div. 2, Artigo 9-3.

4.3.4 Ensaio Radiográfico

Execução de acordo com a norma PETROBRAS N-1595; avaliação dos resultados de acordo
com o ASME Sec. VIII, Div. 1, UW-51 ou UW-52 (o que for aplicável) ou ASME Sec. VIII,
Div. 2, Artigo 1-5.

4.3.5 Ensaio Visual

Execução de acordo com a norma PETROBRAS N-1597.

4.3.6 Teste por Pontos

Execução de acordo com a norma PETROBRAS N-1592.

4.3.7 Teste de Estanqueidade

Teste de formação de bolhas com pressão positiva executado de acordo com a norma
PETROBRAS N-1593.

4.3.8 Ensaio de Dureza

Quando for exigido ensaio de dureza, a execução deve ser de acordo com a norma
ASTM-E-10, parágrafo 4.1.2, quanto ao preparo de superfície, e empregando aparelho portátil
como o telebrineller ou equivalente.

4.4 Norma Regulamentadora NR-13

Deve ser obrigatoriamente seguida a Norma Regulamentadora NR-13, do Ministério do

Trabalho, na montagem do vaso de pressão.

5 INSPEÇÃO DE RECEBIMENTO

5.1 Para as partes pressurizadas e as partes de sustentação fabricadas de chapas e de tubos

(ex: saia e colunas), deve-se verificar se os certificados de material estão de acordo com as
respectivas especificações.

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5.2 Deve ser verificado se os materiais estão perfeitamente identificados de acordo com o
desenho de fabricação do equipamento e de acordo com os certificados de material, utilizando
os critérios do ASME Sec. VIII, Div. 1, UG-77 e UG-94 e do ASME Sec. VIII, Div. 2, AF-
102.

5.3 Devem ser verificados por ensaio visual todos os materiais, seções e equipamentos
empregados, os quais devem estar isentos de:

a) defeitos que causem uma transição aguda na superfície da peça;

b) defeitos que reduzam a espessura da peça abaixo do valor citado em 5.5;
c) corrosão acima do grau C da norma SIS-055900 para os seguintes materiais:
aço-carbono, aços-liga molibdênio, aços liga cromo-molibdênio e aços-liga
níquel;
d) qualquer grau de corrosão para os aços inoxidáveis e metais e ligas não-ferrosos.

5.4 Deve ser verificado se existe correspondência entre o mapa dos defeitos reparados (ver
3.1) e a posição destes em 10% das chapas reparadas. Se houver qualquer discordância,
verificar em todas as chapas.

5.5 Deve-se verificar a espessura de todas as seções fabricadas, exceto para equipamentos
recebidos prontos. Chama-se a atenção para as regiões de maior grau de deformação, tais
como a região toroidal dos tampos torisféricos. A espessura medida deve obedecer à seguinte
condição: Espessura medida ≥ Espessura de projeto ou Espessura nominal menos a tolerância
de fabricação da chapa.

5.6 Deve ser feito ensaio visual na superfície das chapas cladeadas e dos revestimentos
resistentes à corrosão quanto à existência de pites e outros tipos de corrosão, diminuição de
espessura, trincas, poros e contaminações, devendo as superfícies das chapas cladeadas e dos
revestimentos estar isentas desses defeitos. Para equipamentos recebidos em seções, deve ser
medida a espessura do "clad" na borda da chapa, em quatro pontos, após um ataque com
solução de sulfato de cobre. A espessura do revestimento resistente à corrosão deve ser
medida por amostragem. A espessura medida do "clad" e do revestimento deve obedecer à
prescrição do item 5.5.

5.7 Os chanfros devem ser examinados dimensional e visualmente conforme o item 8.4.1.
Deve ser verificado se as chapas possuem o certificado de liberação de inspeção dos serviços
executados na fábrica.

5.8 Os consumíveis para soldagem devem estar de acordo com a norma PETROBRAS
N-133a, itens 4.5.2, 4.5.3, 4.5.4, 4.5.5 e 4.5.6. Devem ser fornecidos os certificados de
qualidade dos consumíveis, quando requerido pela especificação aplicável.

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5.9 Devem ser examinadas visualmente todas as soldas de fábrica.

5.10 Devem ser verificadas as seções recebidas prontas quanto aos requisitos estipulados no
item 8.7.1 b) até h) e j), e as chapas calandradas quanto às alíneas f) e g).

5.11 Devem ser examinadas visualmente as faces dos flanges, para verificar o estado e tipo
das ranhuras. Não é aceitável corrosão ou amassamento.

5.12 Para equipamentos e seções recebidos prontos e colunas de suporte de esferas deve-se
verificar na saia ou apoios se a disposição e dimensão dos furos e dos chumbadores são
compatíveis. Deve ser verificado se os furos estão de acordo com o projeto, para permitir a
dilatação prevista para o equipamento.

5.13 Os equipamentos e seções recebidos prontos devem ser examinados como estabelecido
nos itens 5.13.1 até 5.13.4.

5.13.1 Verificar o posicionamento das conexões quanto aos requisitos estipulados no item
8.10.1.1.

5.13.2 Examinar visualmente os suportes dos internos, verificando se a posição e se os

detalhes de fixação dos suportes estão de acordo com o especificado no projeto.

5.13.3 Examinar visualmente as chapas defletoras de fluxo, verificando se a posição das

mesmas está de acordo com o especificado em projeto, admitindo-se uma tolerância de
± 10 mm, em qualquer direção.

5.13.4 Examinar os suportes das plataformas, escadas e tubulações, bem como dos anéis de
reforço e de isolamento térmico, verificando os seguintes quesitos desses suportes:

a) a locação não deve interferir com os demais elementos do vaso;

b) devem estar de acordo com o projeto, em especial quanto às dimensões e às
dimensões das soldas em ângulo e à folga especificada no Anexo, Figura A-1,
(17);
c) devem ter furos para drenagem da água, quando necessários;
d) devem possuir os furos oblongos previstos no projeto, para dilatação diferencial
entre as diversas partes;
e) se as chapas soldadas de maneira contínua ao vaso, estão com o furo que tem a
função de respiro. Este furo deve ser deixado aberto.

5.14 Deve ser executado o teste por pontos em 5 % de cada tipo dos internos (ex: bandejas,
anéis, suportes, parafusos e uniões), para verificação da conformidade do material das peças
com o projeto.

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5.15 Deve ser examinado visualmente o estado de todos os internos recebidos quanto a
avarias mecânicas e corrosão, de acordo com o item 5.3.

5.16 Devem ser examinadas dimensionalmente as vigas, para verificar se a contra-flecha

inicial para compensação (quando previsto no projeto) está com o valor especificado.

5.17 Deve-se verificar se as vigas e os seus suportes estão com as dimensões e furação para
fixação, de acodo com o projeto.

5.18 Devem ser examinados visualmente todos os internos, para verificar se apresentam os
furos de drenagem previstos no projeto.

6 ARMAZENAMENTO DE MATERIAIS

Caso as peças não estejam acondicionadas e protegidas, devem ser providenciados

acondicionamento e a proteção para armazená-las, dentro dos requisitos dos itens 6.1 até 6.6.

6.1 Os flanges devem estar com suas faces devidamente protegidas contra danos mecânicos e
corrosão, por meio de revestimento adequado e por meio de uma cobertura de madeira.

6.2 As peças pequenas, tais como parafusos, porcas, grampos, estojos, arruelas e juntas
devem ser acondicionadas em caixas e ficar em lugar abrigado da intempéries. As roscas
devem ser previamente protegidas contra a corrosão.

6.3 As bandejas devem ser protegidas contra danos. Não deve ser permitido o empilhamento
face a face das bandejas com válvulas ou borbulhadores instalados, para evitar que ocorra
entrelaçamento.

6.4 As chapas, as seções e os equipamentos recebidos prontos devem ser armazenados

apoiados em calços adequados, a uma distância mínima de 300 mm do solo, e não devem ser
deixados de maneira a permitir empoçamento. Devem ser também devidamente estaiados.

6.5 As chapas de reforço dos bocais devem ser armazenadas solidárias ao bocal.

6.6 Os consumíveis para soldagem devem ser armazenados de acordo com a norma
PETROBRAS N-133a, item 4.5.9.

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7 FUNDAÇÕES

7.1 Certificado e Relatório

Deve ser verificado o certificado de conformidade da base de concreto com as prescrições da

norma PETROBRAS N-1644, emitido pela executante da base. Deve também ser verificado o
relatório contendo a locação e dimensões reais da base, emitido pela executante da base, para
constatar se os dados do relatório atendem às especificações do projeto, dentro das tolerâncias
da norma PETROBRAS N-1644.

7.2 Referências

Deve ser verificado se as referências nível e de coordenadas da área onde o equipamento será
montado estão corretas, de acordo com a norma PETROBRAS N-1644.

7.3 Chumbadores

7.3.1 Deve ser feita a verificação dos seguintes quesitos:

a) os filetes das roscas dos chumbadores devem estar em boas condições de uso e
protegidos devidamente contra possíveis danos na rosca;
b) comprimento da parte roscada de cada chumbador deve ser sempre igual ou
maior que o comprimento nominal;
c) o diâmetro e o tipo da rosca de cada chumbador devem estar de acordo com o
discriminado no projeto;
d) locação, projeções e perpendicularidade dos chumbadores.

7.3.2 Deve ser feita a limpeza das luvas dos chumbadores, e a proteção dos mesmos contra a
corrosão e danos mecânicos.

7.4 Nivelamento da Superfície da Base de Concreto

7.4.1 O nivelamento da superfície da base deve ser executado através da colocação de calços,
de chapa ou barra de aço, assentados sobre argamassa. Os calços devem ser dimensionados e
espaçados de modo a suportar o equipamento, levando-se em conta os seguintes requisitos:

a) os calços devem ser colocados de ambos os lados dos chumbadores, de modo que
o intervalo entre eles não exceda 800 mm. Caso isto aconteça, devem ser
acrescentados calços nos intervalos entre os anteriores;
b) o centro dos calços deve coincidir com a circunferência média da região de apoio
do equipamento;

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c) após a colocação do equipamento ou da coluna (no caso de esferas), chapa de

deslizamento e cunhas, deve haver espaço suficiente para a execução do
grauteamento;
d) a altura do calço (metal + argamassa) não deve exceder 5 mm acima da altura
prevista no projeto;
e) na elevação, adotar uma tolerância de ± 1 mm em relação à elevação de projeto.

7.4.2 Caso não haja informação do projeto, pode-se dimensionar os calços da seguinte forma:

a) A capacidade de carga dos calços deve ser calculada de acordo com a equação
abaixo. Se a carga suportada exceder 30 kgf/cm2, a largura ou o número de
calços, ou ambos deve ser aumentado.
P
a=
N . L. B

Onde:
a = carga suportada pelo calço (kgf/cm2);
P = carga de içamento do equipamento (kgf);
N = número de calços;
L = largura do anel da saia (cm);
B = largura do calço (cm).

b) A largura dos calços deve ser como mostrado abaixo:

∅ Nominal do Chumbador Largura do Calço (mm)

∅ ≤ 1" 50
1 1/4" ≤ ∅ < 2" 75
∅ ≥ 2" 100

c) O comprimento dos calços deve ser 20 a 30 mm maior do que a largura da base

do equipamento.

7.5 Grauteamento

Deve ser executado conforme a norma PETROBRAS N-1644.

8 MONTAGEM

8.1 Base de Pré-Montagem

O nível da base de pré-montagem, quando necessária, deve ser verificado e corrigido antes da
colocação de cada seção, admitindo-se uma variação de nível entre apoios de ± 1 mm. Essa
base deve ter no mínimo 8 pontos de apoio.

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8.2 Base do Equipamento

8.2.1 Deve ser verificado se a saia ou apoios têm os furos dispostos em conformidade com os
chumbadores e se estão com dimensões compatíveis com os mesmos.

8.2.2 Deve ser verificado, pelo confronto entre as dimensões da base do equipamento e do
espaçamento entre chumbadores, se o equipamento pode se dilatar conforme previsto no
projeto.

8.2.3 As superfícies de contato entre as chapas de deslizamento e as chapas inferiores de

colunas de esferas que sofrerão tratamento térmico devem ser limpas e engraxadas antes de
serem superpostas.

8.2.4 As colunas de suporte de esferas devem ser montadas em condições de poderem se

afastar radialmente durante o tratamento térmico. Para tanto, as chapas inferiores devem ter o
rasgo previsto para dilatação posicionado corretamente em relação ao chumbador, devendo
sua folga para movimentação ser maior que a máxima dilatação prevista em pelo menos
10 mm.

8.3 Dispositivos Auxiliares de Montagem

8.3.1 Os dispositivos devem atender à norma PETROBRAS N-133a, item 4.12.

8.3.2 Não devem ser utilizados dispositivos rígidos com espaçamento inferior a 500 mm.

8.4 Chanfros

8.4.1 Os chanfros devem ser examinados dimensional e visualmente, quando à limpeza e

ausência dos seguintes defeitos, que são inaceitáveis:

a) desfolhamentos;
b) poros;
c) irregularidades de corte;
d) amassamentos;
e) trincas;
f) descontinuidades transversais à superfície;
g) descontinuidades laminares paralelas à superfície, com comprimento superior a
25 mm.

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Nota: As alíneas e), f) e g) devem ser verificadas por ensaios não-destrutivos, quando houver
suspeita da existência desses defeitos.

8.4.2 O ensaio visual deve ser suplementado com o ensaio por meio de líquido penetrante ou
de partículas magnéticas, nos seguintes casos:

a) espessura do chanfro superior a 38 mm;

b) chanfros de aberturas para conexões com diâmetro nominal igual ou superior a
3";
c) chanfros recuperados por solda;
d) chanfros nos seguintes materiais: aço-carbono com exigência de teste de
impacto, aço-liga cromo-molibdênio quando é previsto tratamento térmico após
a soldagem, aços-liga níquel, aços inoxidáveis, metais e ligas não-ferrosos.

Devem ser considerados inadmissíveis os defeitos citados no item 8.4.1.

8.5 Reparo de Defeitos em Materiais

Os reparos por meio de soldagem devem ser executados de acordo com o item 8.8 e
examinados de acordo com o item 9.4.

8.6 Marcação

Devem ser marcados, nas partes já montadas, as linhas de tangência e os indicativos dos eixos
coordenados. A marcação deve ser feita por meio apropriado, tal como punção ou riscador, e
destacada com tinta, tomando-se o cuidado para não produzir entalhes graves.

8.7 Ajustagem

8.7.1 As seções ou chapas do equipamento devem ser ajustadas dentro das seguintes
tolerâncias:

a) abertura das juntas: ± 1,5 mm em relação à dimensão de projeto;

b) desalinhamento: ASME Seção VIII, Divisão 1, UW-33 ou ASME Seção VIII,
Divisão 2, AF-142;
c) ovalização ao longo das seções, nas bordas superior e inferior e na região de
apoio da saia:
- para esferas: ASME SeçãoVIII, Divisão 1, UG-80 ou ASME Seção VIII,
Divisão 2, AF-130.1, porém não superior a 50 mm;
- para outros equipamentos: ver o Anexo, Figura A-1, (19);
d) perímetro nas bordas superior e inferior de cada seção. Ver o Anexo,
Figura A-1, (20);
e) nivelamento das bordas superior e inferior, medido pela diferença entre os pontos
máximo e mínimo de cada borda;
- 3 mm se o arco de círculo entre os pontos máximo e mínimo for menor ou
igual a 3.000 mm;

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- 4 mm se o mesmo arco for maior que 3.000 mm;

f) curvatura: Ver ASME Seção VIII, Divisão 1, UG-80 e UG-81, ou ASME
Seção VIII, Divisão 2, AF-130.
Aplicável somente para:
- equipamento submetido a pressão externa;
- tampos;
g) altura total ou das seções ou chapas: ver o Anexo, Figura A-1, (9);
h) verticalidade (prumo):
- para colunas de esferas: de acordo com as tolerâncias especificadas no projeto;
caso não haja, adotar o seguinte:

comprimento da coluna (m)

3 mm x , e nunca maior do que 10 mm;
3m

- para outros equipamentos: ver o Anexo, Figura A-1, (1);

i) alinhamento de vasos horizontais: alinhar o eixo do casco com tolerância de
± 1 mm por metro e no máximo 12 mm, medidos nas duas extremidades;
j) embicamento (ver a definição na norma PETROBRAS N-1738): ver o Anexo,
Figura A-1, (31);
l) distância entre linhas de tangência e distância entre esta linha e o plano de
referência: ver o Anexo, Figura A-1, (22) e (2);
m) folga máxima entre o casco e a saia: Ver o Anexo, Figura A-1, (21).

8.7.2 O nivelamento das bordas da seção de esferas e de vasos de grande porte pode ser
obtido utilizando-se no máximo três calços superpostos que devem ser de aço inoxidável ou
latão, por ponto de apoio.

8.8 Soldagem

8.8.1 Deve ser executada de acordo com esta Norma e a norma PETROBRAS N-133a.

8.8.2 O pré-aquecimento, temperatura interpasses, e pós-aquecimento devem ser aplicados ao

longo de toda a junta soldada ou ponteamento em execução, e devem compreender a solda e
mais uma faixa de 75 mm de cada lado da mesma, de acordo com a norma PETROBRAS
N-133a. O controle de temperatura de pré-aquecimento e pós-aquecimento deve ser efetuado
através de medidas realizadas na faixa aquecida em ambos os lados da solda, da maneira
descrita na norma PETROBRAS N-133a, item 4.7.2.

8.8.3 Os únicos meios de pré-aquecimento e pós-aquecimento permitidos são queimadores a

gás e resistência elétrica, sendo que queimadores de chama única não são permitidos.

8.8.4 Devem ser preparadas chapas de teste de produção e realizados os testes, de acordo com
o ASME Seção VIII, Divisão 1, UG-84 (i) ou ASME Seção VIII, Divisão 2, AT-203.

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8.8.5 As soldas dos dispositivos auxiliares de montagem e demais soldas provisórias,

inclusive soldas de fixação dos termopares, devem ser removidas após cumprir sua função. A
região dessas soldas deve ser adequadamente esmerilhada para eliminar pontos de
concentração de tensões.

8.8.6 Se algum reparo for necessário, deve ser executado de acordo com a norma
PETROBRAS N-133a.

8.8.7 As juntas soldadas que possuírem qualquer irregularidade que possa prejudicar o ensaio
não-destrutivo devem ser esmerilhadas. Esse requisito é obrigatório para soldas filetadas, a
serem examinadas por meio de radiografia.

8.8.8 Antes do início da soldagem de cada junta circunferencial, as "aranhas" utilizadas para
manter a circularidade do conjunto podem ser mantidas desde que a uma distância de no
mínimo 250 mm da junta.

8.9 Verificações Finais

8.9.1 O reforço das soldas do equipamento deve estar dentro dos limites da Tabela.

TABELA - REFORÇO PERMITIDO EM SOLDAS

Espessura Nominal Reforço Permitido em Relação à

da Chapa Espessura da Chapa em cada Lado da
(mm) Junta Soldada de Topo (mm)
até 12 1,5
13 a 25 2,5
26 a 50 3,0
maior que 50 4,0

8.9.2 Após a soldagem das seções e do equipamento completo devem ser verificadas as
tolerâncias do item 8.7.1, alíneas b) até l), onde aplicáveis.

8.9.3 Para vasos cladeados ou com revestimento de tiras soldadas (strip lining), não são
admitidos empolamentos, que possam ser detectados através de ensaio visual. Deve ser
executado teste de estanqueidade no revestimento de tiras soldadas (strip lining), de acordo
com a norma PETROBRAS N-1707.

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8.10 Bocais e Internos

8.10.1 Os bocais e internos devem ser locados, ajustados e soldados dentro das tolerâncias
apresentadas nos itens 8.10.1.1 e 8.10.1.2.

8.10.1.1 Para bocais, ver no Anexo, Figura A-1, o número correspondente:

a) elevação: (15) ou (16);

b) desvio do eixo do bocal medido no arco: (32);
c) desvio angular do eixo do bocal: (29);
d) projeção: (11) ou (13);
e) perpendicularidade da face do flange em relação ao eixo do bocal ou boca de
visita: (12) e (14);
f) orientação da furação dos flanges de ligações com tubulações: (27) e (28);
g) folga entre diâmetros para flanges sobrepostos: (10);
h) distância da face do flange do bocal à linha de tangência: (23);
i) distância entre centros de bocais para instrumentos de nível: (30);
j) desvio entre centros do bocal e do tampo: (26).

8.10.1.2 Para anéis e outros suportes, ver no Anexo, Figura A-1 o número correspondente.

a) elevação do anel suporte: (8) e (18);

b) distância entre anéis consecutivos de suportes de bandeja: (6);
c) folga entre anel ou suporte e o casco: (17);
d) ver item 5.13.4.

8.10.2 Em bocais que possuam chapa de reforço, antes da instalação desta, deve ser
executado ensaio por meio de líquido penetrante após a conclusão da soldagem do pescoço ao
casco.

8.10.3 Deve ser executado ensaio por ultra-som nas soldas de penetração total entre o
pescoço do bocal e a chapa de reforço-casco, de bocais com diâmetro nominal igual ou
superior a 4", de modo a verificar se a penetração total foi obtida.

8.10.4 Deve ser executado teste de estanqueidade nas chapas de reforço dos bocais antes do
teste hidrostático do equipamento, bem como nos vasos cladeados com bocais que tenham
camisa interna, de modo a garantir que estejam perfeitamente estanques.

8.10.4.1 No caso de equipamento tratado termicamente, o teste de estanqueidade deve ser

executado antes do tratamento térmico.

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8.10.4.2 Os furos utilizados para teste de estanqueidade ou os furos sentinela dos bocais com
camisa interna devem ser deixados abertos.

8.10.5 As faces dos flanges dos bocais e os estojos e porcas devem ser protegidos para evitar
danos mecânicos e corrosão nas ranhuras e roscas.

8.10.6 No caso de equipamento encamisado (jacketed), deve ser observada rigorosamente a

folga prevista no projeto para dilatação diferencial entre as diversas partes.

8.11 Suportes e Dispositivos de Isolamento Térmico e Refratários

Devem ser instalados de acordo com as normas PETROBRAS N-250b e N-1617.

8.12 Equipamento Recebido Pronto

8.12.1 O equipamento deve ser apoiado em todos os calços de assentamento. Caso isso não
ocorra, devem ser acrescentados outros calços (shims), no máximo 3, de aço inoxidável ou
latão.

8.12.2 O desalinhamento máximo permitido no eixo de equipamentos horizontais é de 1 mm

por metro e no máximo 12 mm.

8.12.3 O desvio máximo permitido da perpendicular ao plano de referência é o Anexo,

Figura A-1, (1) (a), na verticalização (prumo) do equipamento.

8.12.4 Deve-se executar o nivelamento de equipamento horizontal de acordo com os

requisitos abaixo:

a) O caso deve estar horizontal com uma tolerância de ± 1/4° e, no máximo, com
uma diferença de 10 mm entre pontos de apoio;
b) Verificar o nivelamento na face de cada flange horizontal ligado a um flange de
outro equipamento, adotando-se como tolerância ± 1/4º.

8.12.5 No caso de equipamento revestido internamente, devem ser tomados os devidos

cuidados para evitar danos ao revestimento, durante a montagem dos andaimes, internos, ou
qualquer outro trabalho interno ao vaso.

8.12.6 Deve ser verificado o nivelamento dos anéis suportes das bandejas, adotando-se como
tolerância máxima a expressa no Anexo, Figura A-1, (5).

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8.12.7 Os furos usados para teste pneumático dos reforços dos bocais ou furos sentinelas das
conexões cladeadas devem permanecer abertos.

8.13 Permutadores de Calor

Para o caso de tubos que necessitam ser remandrilados, deve-se executar os serviços de
acordo com o procedimento de montagem da executante ou fabricante, que deve detalhar:

a) limpeza dos tubos na região de mandrilagem;

b) dimensão do mandril e extensão a ser mandrilada;
c) método e valores para controle de mandrilagem;
d) lubrificação do mandril.

8.14 Internos de Vasos e Torres

8.14.1 Devem ser marcadas com punção ou riscador e destacadas por meio de tinta, na
superfície interna do equipamento, as referências de montagem, tais como as linhas de
tangência e os eixos coordenados (N-S, L-O).

8.14.2 Deve ser feita a pré-montagem de bandejas, por amostragem, em dispositivo especial,
fora do equipamento.

8.14.3 O reparo de materiais defeituosos deve ser conduzido conforme procedimento

previamente aprovado.

8.14.4 O ponteamento e soldagem dos anéis e suportes devem ser conduzidas de acordo com
o procedimento de soldagem da executante.

8.14.5 Por ocasião do ponteamento, o nível e a elevação dos anéis de suporte de bandejas
devem estar de acordo com a tolerância do Anexo, Figura A-1, (5), (6) e (8).

8.14.6 Após a soldagem, o nivelamento dos anéis deve obedecer à tolerância citada em
8.14.5.

8.14.7 Deve ser executado exame por meio de líquido penetrante na solda dos anéis e
suportes às chapas cladeadas, ou quando especificado pelo projeto.

8.14.8 As fitas de amianto devem ser umedecidas antes de serem instaladas e comprimidas.

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8.14.9 Após a montagem, devem ser verificados e registrados as dimensões e o nível para as
bandejas e vertedores. As tolerâncias máximas devem estar de acordo com o Anexo, Figura
A-1, (3), (4) e (7).

8.14.10 O teste de vedação das bandejas deve ser executado conforme as instruções da
projetista.

8.15 Tratamentos Térmicos

Além dos tratamentos térmicos previstos no código de projeto, devem ser executados os
tratamentos citados na norma PETROBRAS N-253d.

8.15.1 A solda de fixação dos termopares deve ser executada de acordo com o item 8.8.

8.15.2 Os controladores e registradores devem ser aferidos antes da execução do tratamento

térmico.

8.15.3 Os bocais do equipamento devem ser fechados provisoriamente com flanges cegos.

8.15.4 Deve ser verificada a verticalidade do equipamento a cada variação de 100ºC e após o
tratamento térmico. Para esferas, essa verificação deve ser feita para todas as colunas. As
correções no prumo das colunas devem ser efetuadas por meio de dispositivo mecânico, a
cada verificação.

8.15.5 O desvio máximo permitido da perpendicular ao plano de referência é de: 1 mm/m da

altura do equipamento.

8.15.6 Após o tratamento térmico, devem ser realizadas medições de dureza na zona fundida
e na zona termicamente afetada de cada solda. Devem ser efetuadas no mínimo duas medições
completas por junta circunferencial e por junta longitudinal, e também duas medições em
soldas provisórias de cada especificação de material empregado, de preferência, para as
maiores espessuras. Para esferas, além das duas medições nas soldas provisórias, executar
duas medidas completas em cada junta horizontal e uma medida completa em duas juntas
verticais de cada seção da esfera. Usar os seguintes valores de dureza máxima:

a) para aço-liga cromo-molibdênio com Cr ≤ 2%: 215 HB;

b) para aço-liga cromo-molibdênio com Cr > 2%: 240 HB;
c) para aço-carbono: 220 HB.

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8.15.7 Devem ser removidas as soldas de fixação dos termopares e dos suportes de
isolamento térmico colocado para tratamento térmico. Deve ser executado ensaio por meio de
líquido penetrante ou partículas magnéticas na região dessas soldas provisórias, após a sua
remoção. As soldas, onde houve remoção, devem estar isentas de mordeduras, redução de
espessura, remoção incompleta e defeitos inaceitáveis para as soldas das partes submetidas a
pressão.

8.15.8 A chapa de teste de produção deve ser tratada conjuntamente com o equipamento.

9 INSPEÇÃO DE MONTAGEM

9.1 O ensaio radiográfico deve acompanhar a progressão da soldagem.

9.2 No caso de ensaio radiográfico por amostragem deve ser inspecionado preferencialmente
o cruzamento de soldas, visando atingir o maior número de soldadores e operadores de
soldagem e posições de acesso difícil.

9.3 Os ensaios não-destrutivos previstos para a junta soldada devem ser refeitos nos casos de
reparo ou alteração das juntas.

9.4 No caso de restabelecimento de espessura do metal-base através de solda, devem ser

executados os ensaios não-destrutivos previstos no ASME Seção VIII, Divisão 1, UW-42 e
ASME Seção VIII, Divisão 2, AF-104 e AF-140.3.

9.5 Deve ser realizado ensaio visual e exames não-destrutivos nas superfícies sob soldas
provisórias, após a remoção das mesmas. Essas superfícies devem ficar isentas de:

a) mordeduras;
b) remoção incompleta da solda;
c) defeitos inaceitáveis para as soldas das partes submetidas a pressão.

Nota: Caso haja redução de espessura, utilizar ultra-som para medir a espessura. O valor
obtido deve obedecer ao estabelecido em 5.5.

9.6 Quando é exigido o pré-aquecimento, devem ser executados ensaios por meio de líquido
penetrante ou partículas magnéticas, nas regiões onde houver remoção de pontos e locais
submetidos a goivagem.

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9.7 Para vasos de aço-carbono com exigência de teste de impacto, aços-ligas carbono-
molibdênio, aços-liga cromo-molibdênio aços-liga níquel, aços inoxidáveis e metais e ligas
não-ferrosos, é exigido que se faça ensaio por meio de partículas magnéticas ou por meio de
líquido penetrante, nas seguintes regiões, antes do teste hidrostático:

a) juntas soldadas, interna e externamente, compreendendo uma faixa de 200 mm

de largura, centrada na junta;
b) soldas de reparos de chapas;
c) regiões de solda removida de dispositivo auxiliar de montagem e de solda
provisória;
d) soldas de fixação de bocais acessórios.

9.8 Além dos requisitos do item 9.7, deve ser executado ensaio por meio de líquido
penetrante ou partículas magnéticas nas regiões citadas na norma PETROBRAS N-133a, itens
5.1.6, 5.2.6, 5.3.6, 5.4.6, 5.5.6, 5.7.6 e 5.8.6.

9.9 Para equipamentos sujeitos a tratamento térmico, executar as prescrições do item 9.7
antes e depois do térmico, para os seguintes materiais:

a) aços-carbono com exigência de teste de impacto;

b) aços-liga carbono-molibdênio e cromo-molibdênio;
c) aços-ligas níquel;
d) aços inoxidáveis martensíticos.

10 TESTE HIDROSTÁTICO

10.1 Teste de Campo

O teste hidrostático deve ser executado em todos os equipamentos fabricados no campo. Para
vasos verticais testados na fábrica em posição horizontal, o teste de campo, quando
necessário, deve ter sua pressão corrigida para a posição vertical, de acordo com a norma
PETROBRAS N-254.

10.2 Ocasião do Teste

O teste só poder ser realizado depois de decorrido um prazo de 48 horas após execução da
última soldagem em partes pressurizadas e partes de sustentação do equipamento.

10.3 Pressão de Teste

Devem ser utilizados os valores de pressão de teste determinados pelo projeto mecânico do
equipamento, de acordo com a norma PETROBRAS N-254.

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10.4 Aplicação de Verniz

Antes do teste hidrostático deve ser aplicado verniz internamente em equipamentos de aço
inoxidável ou com revestimentos internos desses materiais.

10.5 Grauteamento

O grauteamento da base deve ser feito antes do início do enchimento do equipamento para
teste, de acordo com a norma PETROBRAS N-1644.

10.6 Pintura, Isolamento Térmico e Refratário

O equipamento deve ser testado antes de aplicar pintura, isolamento térmico e refratamento na
região das juntas soldadas, e após a instalação de todos os suportes e dispositivos de fixação
de isolamento térmico e refratamento.

10.7 Água

Deve ser verificado com a projetista quais as características de pureza da água adequada e
feito o controle dessas características.

10.7.1 A temperatura da água deve ser maior que 15ºC ou estar compatível com a
temperatura do projeto, para equipamentos que operam a baixa temperatura. Caso a
temperatura da água esteja próxima do limite mínimo, instalar termômetros na região inferior
do equipamento.

10.7.2 O teor máximo de cloretos permitido na água deve ser definido pelo projetista, porém
nunca superior a 50 ppm, para equipamentos de aços inoxidáveis austeníticos ou com
revestimento interno desses materiais.

10.8 Proibição de Soldagem

Não se deve soldar sobre o equipamento e sobre qualquer parte em contato elétrico com o
mesmo, enquanto o equipamento contiver água.

10.9 Manômetros

10.9.1 Devem ser usados no mínimo três manômetros, sendo um deles registrador,
obedecendo às prescrições dos itens 10.9.1.1 até 10.9.1.4.

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10.9.1.1 Pelo menos um dos manômetros deve estar situado em local a uma distância segura
do equipamento e visível ao inspetor durante todo o tempo de pressurização e teste.

10.9.1.2 Os manômetros devem ser calibrados antes do início do teste, admitindo-se uma
validade de três meses para a calibração, a qual deve ser efetuada usando-se calibrador
padronizado de peso-morto, ou manômetro-mestre calibrado, ou coluna de mercúrio.

10.9.1.3 O valor máximo da escala deve estar sempre compreendido entre 1,5 e 4 vezes a
pressão de teste, e, preferencialmente, ser o dobro da pressão de teste.

10.9.1.4 A menor divisão da escala não deve exceder a 5% da indicação máxima da escala.

10.9.2 Devem ser instalados bloqueios entre os manômetros e o equipamento, para permitir
substituição, se necessário.

10.10 Proteção do Equipamento

10.10.1 Deve ser instalada válvula de alívio ou disco de ruptura, calibrados para uma pressão
nunca superior ao valor da pressão de teste alternativo dado pela norma PETROBRAS N-254.

10.10.2 Deve ser instalado dispositivo de proteção contra vácuo.

10.11 Segurança e Acesso

10.11.1 Devem ser previstas condições de segurança antes de iniciar o teste.

10.11.2 Deve ser previsto acesso às partes a serem inspecionadas durante o teste.

10.12 Etapas de Enchimento e Controle de Recalque

Devem ser seguidas as etapas de enchimento e controle de recalque dadas pelo procedimento
de teste hidrostático da executante.

10.13 Juntas de Vedação

Nos bocais que não serão abertos após a conclusão do teste, instalar juntas definitivas. Caso
contrário, instalar juntas de vedação provisórias para o teste.

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10.14 Esquema do Teste Hidrostático

Elevar a pressão até 50% da pressão de teste e proceder à inspeção do equipamento. Aumentar
gradativamente até atingir a pressão de teste hidrostático. Permanecer nessa pressão durante
30 minutos no mínimo. Por motivo de segurança, nenhuma inspeção deve ser executada nessa
pressão. Pessoal e equipamento devem ficar em local seguro. Abaixar a pressão até 65% e
executar nova inspeção. Reduzir gradativamente até a pressão atmosférica e abrir os bocais
superiores para evitar vácuo no esvaziamento.

10.15 Após o Teste

10.15.1 Limpar e secar completamente o equipamento.

10.15.2 Para bocais que ficarem abertos, proteger as faces dos flanges contra a corrosão e
danos mecânicos.

10.15.3 Para equipamentos cladeados ou revestidos com tiras soldadas (strip lining),
verificar, por ensaio visual, se ocorreu algum empolamento do revestimento; caso existente,
deve ser reparado.

10.15.4 Emitir um certificado de execução do teste, com os dados do mesmo.

10.16 Teste de Permutador de Calor

10.16.1 Considerações Iniciais

10.16.1.1 Antes de iniciar o teste, verificar se os espelhos e o tampo flutuante do permutador

são projetados para a pressão diferencial:

a) Se são projetados para a pressão diferencial, deve ser estudado cada caso em
particular, e não devem ser usados os esquemas apresentados nesta Norma;
b) Se não são projetados para a pressão diferencial, seguir o procedimento 1, e, se
necessário, o procedimento 2, do teste de pressão simplificado para
permutadores de calor (ver item 10.16.2).

10.16.1.2 O teste hidrostático deve ser executado em todos os permutadores. No caso de

bateria de permutadores, é preferível que cada equipamento seja testado em separado. Caso
seja necessário remandrilagem de tubos (ver item 8.13), executar o novo teste somente após a
remandrilagem.

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10.16.2 Procedimento de Teste de Pressão Simplificado

Os procedimentos apresentados são uma complementação do teste executado na fábrica, e

servem para verificar, por ensaio visual, possíveis vazamentos na região de mandrilagem e
dispositivos de vedação, provocados por danos de transporte e montagem. Aplica-se o
procedimento 1. Se não ocorrer vazamento, o teste é considerado aceito e terminado. Se
ocorrer vazamento:

a) vazamento somente em junta de vedação externa: pode-se substituir a junta,

desde que só haja desmontagem das partes que a junta está vedando. Em
seguida, repetir o procedimento 1;
b) vazamento em outro ponto diferente de junta de vedação externa: deve-se passar
para o procedimento 2, que permite detectar o ponto em que ocorreu o
vazamento.

10.16.3 Procedimento 1

10.16.3.1 Usar água, de acordo com o item 10.7. Pressurizar o permutador, em abri-lo, pelo
lado de maior pressão de teste hidrostático (lado do casco ou dos tubos), ou pelo lado do
casco, quando as pressões forem iguais.

10.16.3.2 Abrir o(s) dreno(s) do lado não pressurizado para observar eventuais vazamentos.

10.16.3.3 Observar durante uma hora o manômetro de teste e os drenos que foram abertos,
buscando detectar possíveis vazamentos.

10.16.4 Procedimento 2

10.16.4.1 Testar o permutador com água (ver item 10.7) e manter a pressão de teste por
30 minutos , no mínimo. Caso não seja possível executar o teste com água, considerar os itens
10.16.4.4 e 10.16.4.5. A seqüencia de execução do teste deve seguir a seqüencia de montagem
do permutador. Ver o ANEXO, Figuras A-2 até A-8, onde as setas indicam os locais onde a
vedação deve ser verificada.

10.16.4.2 O casco e o feixe tubular devem ser testados separadamente, de maneira que
possíveis vazamentos na mandrilagem dos tubos sejam verificados pelo menos por um lado.

10.16.4.3 Quando a pressão de projeto do lado dos tubos for maior que a pressão do casco e
se a montagem do permutador permitir, o feixe tubular deve ser testado também fora do caso
(ver o ANEXO, Figura A-4), antes de aplicar o item 10.16.4.2.

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10.16.4.4 Quando não for possível o teste com água, realizar o teste pneumático com a
pressão de teste indicada no projeto mecânico.

10.16.4.5 No teste pneumático, a pressão deve ser elevada gradualmente até 100 kPa
(1,02 kgf/cm2) e então realizada uma primeira inspeção nos pontos indicados por setas no
ANEXO, Figuras A-3 até A-8. Após a aprovação dessa primeira etapa, elevar a pressão até a
metade da pressão de teste, e a partir daí, aumentar a pressão em degraus de 10% da pressão
de teste. Atingido o valor máximo, manter a pressão pelo tempo mínimo de 30 minutos. Em
seguida, reduzir para 80% do valor estabelecido e então realizar nova inspeção.

11 INSPEÇÃO DE SEGURANÇA DE VASO DE PRESSÃO

A inspeção de segurança inicial deve ser feita em vasos novos, antes de sua entrada em
funcionamento, no local definitivo de instalação, conforme a Norma Regulamentadora NR-13,
do Ministério do Trabalho.

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/ANEXO

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(1) Verticalidade (prumo):

a) desvio máximo permitido da perpendicular ao plano de referências: 1 mm por metro e
no máximo 20 mm.
b) desvio máximo permitido entre soldas horizontais adjacentes (por anel): ± 3 mm.
(2) Distância entre linhas de tangência: ± 0,5 mm por 300 mm de comprimento e no máximo
12 mm.
(3) Altura do vertedor: ± 3 mm.
(4) Desnivelamento máximo da bandeja e vertedor:

a) ∅ ≤ 1200 mm: 3 mm;

b) 1200 < ∅ ≤ 2800 mm: 5 mm;
c) ∅ < 2800 mm: 7 mm.

Nota: Medir no mínimo 6 pontos por bandeja.

(5) Desnivelamento máximo do topo do anel suporte da bandeja: 1 mm em qualquer 300 mm

medido sobre a corda.
(6) Distância entre anéis consecutivos de suportes de bandeja: ± 3 mm.
(7) Distância do vertedor à bandeja: ± 3 mm.
(8) Elevação do anel suporte da bandeja acima da linha de tangência: ± 6 mm.
(9) Altura total ou das seções ou das chapas: ± 0,5 mm por 300 mm de comprimento e, no
máximo, 20 mm.
(10) Flanges sobrepostos: folgas máximas entre os diâmetros interno do flange e o externo do
pescoço do bocal:

a) diâmetro nominal até 1200 mm: 4 mm;

b) diâmetro nominal de 1201 mm a 1800 mm: 6 mm;
c) diâmetro nominal de 1801 mm em diante: 8 mm.

(11) Projeção dos bocais em relação ao lado externo do casco:± 3 mm.

(12) Perpendicularidade da face dos flanges em relação ao eixo do bocal: ± 1/2º.
(13) Projeção das bocas de visita e acesso manual em relação ao lado externo do casco:
± 6 mm.
(14) Perpendicularidade da face dos flanges das bocas de visita em relação ao eixo da boca:
± 1º.
(15) Locação das linhas de centro de:

a) bocas de visita, bocas de acesso manual e bocais, localizadas próximas a bandejas e

vertedores, em relação aos anéis de suporte: ± 3 mm;
b) bocais não citados em a), em relação à linha de tangência: ± 6mm.

(16) Locação das linhas de centro de bocas de visita e de acesso manual, não citadas em (15)
a), em relação à linha de tangência: ± 12 mm.
(17) Os anéis de reforço do casco e/ou suporte de isolamento não devem ter folga superior a
4 mm, entre a face externa do casco e o diâmetro interno do anel (ou suporte).
(18) Distância da linha da tangência às sapatas:+ 6 mm, - 0.
(19) Ovalização ao longo das seções nos bordos superior e inferior e na região de apoio da
saia: ASME Seção VIII, Divisão 1, UG-80, porém nunca superior a 20 mm.

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(20) Perímetro nos bordos superior e inferior de cada seção:

a) ∅ ≤ 1200 mm: ± 9 mm;

b) 1200 < ∅ ≤ 2100 mm: ± 12 mm;
c) 2100 < ∅ ≤ 5000 mm: ± 18 mm;
d) 5000 < ∅ : ± 24 mm.

(21) Folga máxima entre o casco e a saia, antes da soldagem: 3 mm.

(22) Afastamento entre o anel da saia e a linha de tangência: + 0, - 6 mm.
(23) Distância da face do flange de bocal até a linha de tangência: ± 3 mm.
(24) Altura do anel dos chumbadores: ± 3 mm.
(25) Afastamento dos chumbadores em relação aos eixos coordenados do equipamento:
± 3 mm.
(26) Desvio entre centros do bocal e do tampo: ± 3 mm.
(27) A vertical e os eixos principais devem sempre passar pelo meio do intervalo entre dois
furos adjacentes do flange.
(28) Rotação máxima dos furos do flange em relação à posição indicada no projeto: ± 1,5 mm.
(29) Desvio angular do eixo do bocal, para bocais radiais ou não: ± 1/2º.
(30) Distância entre centros de bocais para instrumentos de nível: ± 2 mm.
(31) Embicamento: em um gabarito de 1000 mm a tolerância màxima para o afastamento é de
5 mm.

Nota: O gabarito deve ser aplicado por dentro e por fora. O afastamento deve ser medido entre
as duas estremidades, apoiadas, do gabarito.

(32) Desvio do eixo do bocal: ± 3 mm.

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