Manual Haccp

INSTITIITO POLITÉCNICO DE BEJA
ESCOLA SUPERIOR AGRÁRIA DE BEJA
ESTUDO E IMPLEMENTAÇÃO DE UM PLANO

HACCP NUMA SALSICHARIA TRADICIONAL NA
LINHA DE FABRICO DE FARINHEIRA
RELATÓRIO DE PROJECTO
FLÁVIO MIGUEL LÚ CIO DA SILVA
ORIENTADOR:
Dra. Silvina Ferro Palma
CURSO DE ENGENHARIA ALIMENTAR
BEJA
2006
Agradecimentos
Gostaria de agradecer a todas as pessoas envolvidas na elaboração deste trabalho, sem as quais
não seria possível a sua realização, nomeadamente:
- Aos meus Pais, por todo o apoio, dedicação e coragem que me deram ao longo destes cinco anos
de estudante universitário.
- Ao meu irmão, por todo o seu apoio, coragem e dedicação que sempre me deu.
-À Inês, pelo apoio, disponibilização, amizade, coragem e a muita compreensão que me ofertou ao
longo destes anos;
-À Olga, à Ana Vieira, à Rita, ao Humberto e ao Gilmar pelo verdadeiro sentimento de amizade
que partilharam comigo durante estes cinco anos acompanhados de peripécias;
- À Dra. Silvina Ferro Palma, minha orientadora interna, por todo o apoio, coragem e orientação
prestados;
- Ao Sr. Graciano Henriques e ao Sr. João Paulo Henriques, pela oportunidade de estágio e
disponibilização na empresa;
- Ao Eng. Luís Henriques, meu orientador externo, por todo o apoio, orientação, compreensão e
disponibilização prestados ao longo do estágio e na elaboração do relatório;
- A todos os colaboradores da empresa, pela ajuda que me deram em conhecer o funcionamento
desta e pela facilidade com que me fizeram sentir integrado.
1
Objectivo
A realização deste trabalho tem como objectivo a aprovação na disciplina de Projecto para a
obtenção do grau de Licenciatura no curso de Engenharia Alimentar da Escola Superior Agrária de

Beja, regulamentado pelo Diário da República I Série- B, n.0 121 de 25 de Maio de 2001, Portaria
n.0 531/01
Este trabalho consiste no estudo e implementação de um plano HACCP numa salsicharia
tradicional na linha de fabrico de farinheira.
A implementação do Sistema HACCP foi de acordo com a metodologia presente no Codex
Alimentarius e na ISO 9001:2000, de forma a garantir a segurança do produto e do consumidor.
II
Resumo
A salsicharia engloba genericamente produtos de transformação cárnea, cuja predominância
em Portugal é quase exclusivamente de porco, onde os enchidos são produtos feitos à base de
carnes e miudezas de porco (por vezes de outros animais) em tripa natural ou artificial, conservadas
pelas técnicas de salga e/ou fumagem.
A produção de farinheira está dispersa por inúmeros produtores, caseiros e salsicharias, sendo
um produto sem expressão económica no mercado que aproveita as carnes menos valiosas do porco.
Os consumidores actuais são cada vez mais esclarecidos e exigentes, competindo às empresas
que intervêm em toda a cadeia alimentar colocar à disposição do consumidor alimentos cujas
condições de higiene e segurança sejam devidamente garantidas.
O HACCP é uma ferramenta que, de uma forma objectiva e sistemática, visa identificar e
analisar os perigos associados com a produção de alimentos e defmir procedimentos para controlá
los.
Neste relatório foi realizado o estudo de implementação de um plano HACCP numa
Salsicharia Tradicional na Linha de Fabrico de Farinheira, usando como referência o Codex

Alimentarius e a ISO 9001:2000.
III
Vocabulário e Significado de Siglas
Os termos que abaixo se apresentam constituem terminologia específica do sector de
actividade ou da própria organização.
Acção Correctiva - Acção para eliminar a causa de uma não-conformidade detectada ou outra
situação indesejãvel.
Actualização - Actividade imediata e/ou planeada para assegurar a aplicação da informação mais
recente.
Análise de Perigos - Processo de reunir e avaliar a informação sobre os perigos associados aos
alimentos, tendo em consideração a decisão de estes serem relevantes e devem ser contemplados no
plano HACCP.
Aptidão Alimentar- Garantia que o alimento é próprio para o consumo humano, de acordo com o
uso a que se destina.
Arvore de Decisão- Sequência de questões para ajudar a determinar se um ponto de controlo é ou
não PCC.
Auditoria HACCP - Exame sistemãtico para determinar se as actividades do sistema HACCP e os

seus resultados estão de acordo com os requisitos planeados e se estes requisitos estão devidamente
implementados e se são apropriados para alcançar os devidos objectivos.
aw -Actividade da água.
Cadeia Alimentar - Sequência de etapas e operações envolvidas na produção, processamento,

distribuição, armazenagem e manuseamento de um género alimentício e seus ingredientes, desde a
produção primária até ao consumo.
Contaminação- Introdução ou presença de um contaminante nos alimentos ou no meio alimentar.

Contaminante- Qualquer agente biológico ou químico, matéria estranha ou outras substâncias não
adicionadas intencionalmente ao alimento e que possam comprometer a segurança ou aptidão dos
alimentos.
Controlo - Medidas necessárias para assegurar e manter a conformidade de acordo com os critérios
estabelecidos no plano HACCP.
Correcção- Acção para eliminar uma não-conformidade detectada.

Critério -Um requisito no qual pode ser baseado um juízo ou uma decisão.
Desinfêcção - Redução do número de microrganismos através de meios físicos e/ou agentes
químicos a um nível que não comprometa a segurança ou aptidão do alimento.
Desvio -Falha em cumprir um limite critico.
IV
Equipa HACCP - Grupo de pessoas responsáveis por desenvolver, implementar e manter o sistema
HACCP.
Especificação - Documento que estabelece os pré-requisitos.
F.l.F.O. - First ln First Out (Primeiro a entrar primeiro a sair). As primeiras matérias-primas a
entrarem na fábrica e os primeiros produtos a serem acabados de produzir devem ser os primeiros a
serem usados e expedidos.
Fluxograma - Representação sistemática da sequência de fases ou operações realizadas na
produção ou elaboração de um determinado produto alimentar.
HACCP - Hazard Analysis and Criticai Control Points (Sistema de Análise de Perigos e Pontos
Críticos de Controlo).
Hi�ene dos Alimentos - Todas as condições e medidas necessárias para garantir a segurança e a
aptidão dos alimentos em todas as fases da cadeia alimentar.
Instalação - Qualquer edificio ou zona em que se manipulam alimentos e suas redondezas sob
controlo da mesma direcção.
Limite Crítico - Critério que diferencia a aceitabilidade ou inaceitabilidade do processo numa

determinada fase.
Limpeza - Remoção de solo, resíduos de alimentos, sujidade, gordura ou outras matérias.

Manipulador de Alimentos - Toda a pessoa que manipule directamente alimentos, embalados ou
não embalados, equipamentos ou utensílios utilizados para os alimentos, superficies que entrem em
contacto com os alimentos e por conseguinte, se espera que se cumpra com os requisitos de higiene
alimentar.
Medida de Controlo - Actividades requeridas para prevenir, eliminar um perigo de segurança

alimentar ou reduzir a sua ocorrência para um nível aceitável.
Monitorização - Levar a cabo uma sequência planeada de observações ou medições dos parâmetros
de controlo, para verificar se um PCC está sob controlo.
Perigo para a Segurança Alimentar - Agente biológico, químico ou fisico presente no alimento ou
situação por ele causada que tenha um efeito adverso na saúde.
Plano HACCP - Documento preparado em confonnidade com os princípios do Sistema HACCP,

para assegurar o controlo dos perigos significativos dentro do campo de aplicação do sistema
HACCP.
Política para a Segurança Alimentar - Conjunto de intenções e de orientações de uma organização,

relacionadas com a segurança alimentar, como formalmente expressas pela gestão de topo.
Ponto Crítico (PC) - Qualquer ponto, etapa ou procedimento no qual se podem controlar factores
biológicos, qufmicos ou fisicos.
v
Ponto Crítico de Controlo (PCC) - Etapa ao qual pode ser aplicado um controlo e no qual um
perigo para a segurança do produto pode ser prevenido, eliminado ou reduzido para níveis
aceitáveis.
Produto Acabado- Produto que não será sujeito a processamento ou transformação posterior por
parte da organização.
Risco - Probabilidade de ocorrer um perigo.

Segurança Alimentar - Garantia de que o alimento não causará danos no consumidor quando
preparado e/ou consumido de acordo com o uso a que se destina.
Severidade - Defme a gravidade do efeito de um perigo.
Sistema HACCP - Sistema que permite identificar, avaliar e controlar os perigos significativos para
a segurança dos alimentos.
Validação - Obtenção de evidência de que as medidas de controlo geridas pelo plano HACCP são
eficazes.
Verificação - Confirmação, através de evidência objectiva, de que os requisitos especificados foram
satisfeitos.
VI
Índice
1. Introdução 1
2.AEmpresa 4
3. A Farinheiro 6
3.1. História 6
3.1.1. O Porco 6
3.1.2. A Farinheira 7
3.2. Deftnição e Características Gerais 7
3.3. Processo de Fabrico da Farinheira 8
3.3.1. Recepção das Matérias-Primas 8
3.3.2. Preparação e Desmancha da Matéria-Prima 9
3.3.3. Pesagem das Carnes 9
3.3.4. Picagem 9
3.3.5. Primeira Mistura 10
3.3.6. Maturação 11
3.3.7. Segunda Mistura 11
3.3.8. Encher, Atar, Torcer e Clipsar 12
3.3.9. Fumagem 12
3.3.1O. Climatização 13
3.3.11. Embalamento 14
3.3.12. Armazenagem 15
3.3.13. Pesagem, Etiquetagem e Rotulagem 15
3.3.14. Expedição e Distribuição 15
3.4. Posição no Mercado 15
4. HACCP 16
4.1. Definição 16
4.2. Origem do HACCP 16
4.3. Beneficios do HACCP 16
4.4. Princípios do HACCP 17
4.5. Etapas do HACCP 19
5. Plano HACCP I Resultados 26
6. Discussão dos Resultados 52
7. Conclusão 57
8. Bibliografia 58
9. Anexos 60
Escola Superior Agrária de Beja
1. Introdução
A ingestão de carne pelo Homem, no período que precedeu a domesticação de animais

selvagens era irregular e dependia do sucesso das caçadas. A domesticação de alguns animais
selvagens aconteceu de uma forma gradual, durante um período longo que abrangeu milhares de
anos. Pensa-se que se tenha iniciado no Paleolítico Superior por volta de 12000 a.C., na Ásia
Menor, como consequência da seca pós-glaciárica, em que os animais selvagens teriam confluído
para zonas mais abundantes em água, tomando-se progressivamente mais susceptíveis de controlo
pelo homem. Com efeito, nas regiões da Ásia, viviam no estado selvagem várias espécies animais
pouco agressivas como o carneiro, cabra e bovinos de pequeno porte. Os povos do Neolítico
iniciaram a criação de gado estabelecendo-se em comunidades pré-agrícolas, com rebanhos de
cabras e carneiros (Almeida & Afonso, 2001).
Com o evoluir da alimentação humana o Homem começou a cozinhar e a conservar os seus

próprios alimentos, através de métodos como a salga, o uso de :frio e a fumagem, consoante as suas
necessidades. Como a carne de porco está presente na alimentação humana há já muitos séculos, o
Homem aproveita quase a totalidade desta carne para a sua alimentação. Foram criadas muitas
refeições e alimentos onde se utilizam as partes do porco, entre eles, os produtos de salsicharia
(Almeida & Afonso, 2001).
O termo salsicharia engloba genericamente produtos de transformação cárnea, cuJa
predominância em Portugal é quase exclusivamente de porco, compreendendo não só os enchidos,
mas também todas as carnes curadas - presuntos, pás e outros (Patarata, Saraiva & Martins, 1998).
Os enchidos são produtos feitos à base de carnes e miudezas de porco (por vezes de outros
animais) em tripa natural ou artificial, especialidades regionais e/ou tradicionais conservadas pelas
técnicas de salga e/ou fumagem. A produção de enchidos faz-se normalmente nos meses de Inverno
no interior do País ou na Montanha, aproveitando as temperaturas reduzidas e as condições
precárias dos meios onde são, ainda realizados os fumeiros ditos tradicionais (www.estv.ipv.pt).
Com a era industrial dos séculos XVIII e XIX e os progressos daí decorrentes, surgiram
novos produtos alimentares, e a formação dos primeiros grandes aglomerados urbanos levou
progressivamente a diferentes modos de vida. Os novos hábitos alimentares das populações,
principalmente das urbanas, traduz-se pela introdução crescente de produtos processados
industrialmente, como as massas e outros derivados dos cereais, a margarina, as conservas, os
produtos açucarados, os derivados do leite, etc. Este fenómeno designa-se por evolução moderna
Estudo e hnplementação de um Plano HACCP numa Salsicharia Tradicional na Linha de Fabrico de Farinheira l
dos costumes alimentares e é caracterizado pelo facto de grande parte dos alimentos actualmente
consumidos provirem da transformação industrial das matérias-primas naturais {Almeida & Afonso,
2001).
Com o aumento das populações e da produção de alimentos, foi-se tomando muito importante
a Higiene e Segurança Alimentar e a qualidade dos produtos que os consumidores iam adquirindo
nas lojas. Para tal foi sendo criada e actualizada legislação a nivel da Indústria Alimentar de forma a
garantir a segurança da saúde dos consumidores. A Higiene e Segurança Alimentar deve ser
entendida como um compromisso e um objectivo vitais por todas as empresas do sector alimentar
do qual resultam inúmeros beneflcios, salientando-se a melhoria da qualidade higiénica dos
produtos e consequente diminuição da ocorrência de falhas relacionadas com a saúde e segurança
do consumidor, o cumprimento da legislação em vigor, a racionalização e optimização dos recursos
técnicos e humanos, o aumento da confiança por parte dos consumidores, reforçando obviamente a
sua posição no mercado (www.esac.pt).
Para acompanhar esta necessidade de garantir a higiene e segurança dos géneros
alimentícios, foi criado e adaptado o sistema HACCP nas Indústrias transformadoras de alimentos.
O sistema HACCP é uma importante ferramenta ao nível da gestão da segurança alimentar,
caracterizando-se pela prevenção dos perigos no decorrer do processamento dos alimentos e não
pelo controlo do produto final. O HACCP é compatível com outros sistemas de controlo de
qualidade. Isto significa que inocuidade, qualidade e produtividade podem ser abordadas em
conjunto, resultando em beneficios para os consumidores, o que se expressa no crescente beneficio
para a saúde dos consumidores e o desenvolvimento das organizações e da economia em geral
(Baptista, 2003). Por outro lado, a produção de alimentos seguros necessita que o sistema HACCP
seja construído sobre um rigoroso número de pré-requisitos. De facto, pré-requisitos tais como os
códigos de boas práticas de higiene e fabrico são essenciais para o desenvolvimento e
implementação de planos de HACCP (www.segurancalimentar.com).
De acordo com o Codex Alimentarius da FAO, o sistema Análise de Perigos e Pontos Críticos
de Controlo (HACCP) é uma abordagem preventiva e sistemática direccionada a perigos biológicos,
químicos e fisicos, através de antecipação e prevenção, em vez de inspecção e testes em produtos
fmais.
Foi publicado o Regulamento (CE) N.0 852/2004 do Parlamento Europeu e do Conselho, de

29 de Abril de 2004, que vem estabelecer as regras gerais destinadas aos operadores das empresas
Estudo e Implementação de um Plano HACCP numa Salsicharia Tradicional na Linha de Fabrico de Farinheira 2
do sector alimentar no que refere à higiene dos géneros alimentícios. Este novo diploma defme que,
a partir de 1 de Janeiro de 2006, os operadores das empresas do sector alimentar, que efectuam
qualquer fase de produção, transformação e distribuição a seguir à produção primária, devem criar,
aplicar e manter um processo ou processos permanentes baseados nos sete princípios HACCP
estabelecido no Codex Alimentarius (Amaral, 2005).

Este diploma consagra os Códigos de Boas Práticas como um instrumento valioso para
auxiliar os operadores das empresas do sector alimentar, a todos os níveis da cadeia alimentar, na
observância das regras de higiene e dos princípios HACCP (Queiroz, 2005).
Estudo e Implementação de um Plano HACCP muna Salsicharia Tradicional na Linha de Fabrico de Farinheira 3
2. A Empresa
''Henricarnes -Salsicharia Tradicional Portuguesa, Comércio e Indústria, Lda."
A empresa Henricarnes situa-se na Zona Industrial de Rio Maior, concelho de Rio Maior e
distrito de Santarém, localizado no "Vale do Tejo", sendo os seus principais pontos naturais de
referência o Parque Natural da Serra d' Aire e Candeeiros, as Salinas de Rio Maior e o rio Maior,
afluente do rio Tejo.
A Henricarnes iniciou a sua actividade em Março de 1997, sendo uma pequena empresa
familiar que se dedica à produção de Salsicharia Tradicional Portuguesa. Possui duas marcas de
produtos registadas sendo elas a marca "Mestre Henriques" e a marca "Casa do Conde", e um vasto
leque de produtos como a Farinheira, o Chouriço Tradicional, Paio do Lombo, Chouriço Extra
Picante, Morcela de Arroz, Painho Ribatejano e Toucinho Fumado, entre outros. A Henricarnes
possui todas as condições exigidas pela Comunidade, estando homologada com a licença n.0
Portugal-RTR-67-CE.
A sua experiência no sector remonta aos últimos 35 anos, altura em que um dos sócios
gerentes trabalhava na Indústria de Carnes Nobre quando esta ainda era um Talho. Em 1974
colaboraram com a empresa CONSAL - Alcains, estabelecendo-se por conta própria em 1979 na
cidade de Rio Maior, com um pequeno Talho e Salsicharia. Posteriormente em 1989, numa boa
localização no centro da cidade, surgiu o Talho G. Henriques, de maior capacidade e dimensão.
Atendendo ao aumento global das vendas, no que concerne à satisfação das necessidades dos
clientes, o Talho deixou de ter capacidade de resposta. Assim, houve a necessidade de construir a
Henricarnes, uma verdadeira salsicharia, com todos os equipamentos adequados e pessoas com
formação profissional, para fabricar produtos de boa qualidade.
Uma das apostas desta empresa é na tradicionalidade dos produtos e dos métodos de fabrico.
Conjugando toda a sabedoria e experiência dos mestres artesãos, dá-nos enchidos autênticos,
curados segundo uma técnica puramente artesanal, através da lenha de Azinho, para conservar as
nobres qualidades de aroma e de sabor destes produtos tão tradicionais.
Outra aposta desta empresa é na qualidade dos seus produtos. É uma exigência do início ao
fun, e o compromisso da empresa com os consumidores. Não esquecendo dos fornecedores, dos
quais exige que seja rigorosa a verificação da matéria-prima, por isso, controla integralmente a
Estudo e hnplem.entação de um Plano HACCP numa Salsicharia Tradicional na Linha de Fabrico de Farinheira 4
selecção, a criação, a alimentação e o abate dos porcos, com que criam os produtos que os tornam
conhecidos e diferentes.
Actualmente a Henricarnes aposta também na sua internacionalização, exportando grande
parte da sua produção para vários países como a Alemanha, a França, a Bélgica, a Holanda, a
Inglaterra, o Luxemburgo e a Irlanda.
A Henricarnes presta atenção aos seus clientes, aprecia os seus gostos e tendências, para
poderem satisfazer as suas necessidades com elevado rigor e com a melhor brevidade possível,
fornecendo-lhes um produto "à sua altura". Esta medida faz parte do quadro de análises da empresa,
no qual regularmente se efectuam análises ao consumo e ao mercado, de forma a detectar as
preferências dos consumidores.
Todos os produtos são confeccionados a partir de uma receita tradicional, na sua totalidade
com derivados de carne de porco (carne e gordura}, condimentados com as mais variadas e ricas
especiarias, conhecidas por qualquer cozinha tradicional, embutidas em tripa natural. Através da
técnica de fumagem, os produtos adquirem um sabor e um perfume autêntico, transmitido pela
lenha de Azinho.
3. A Farinheira
3.1. História
3.1.1. O Porco
As e spécies actuais de porcos domésticos são descendentes de um grupo de espécies de

porcos selvagens (Lawrie, 1998). O Porco (Sus domesticus) é um mamífero bunodonte não
ruminante, da família dos suidae. A espécie evoluiu a partir do javali selvagem, embora haja
controvérsia quanto à e spécie exacta: há quem acredite que descendem dos Sus scrofa, javali que
habitava grandes regiões da Europa, e também quem acredite que sua origem é o Sus vitatus, que
vivia em grandes quantidades na Ásia e na bacia do Mar Mediterrâneo (www.pt.wikipedia.org).
É um animal maciço, de patas curtas terminadas por quatro dedos completos munidos de
cascos. Sua cabeça tem perfil triangular e tem um focinho cartilaginoso. A dentadura, de tipo
primitivo (44 dentes molares) apresenta caninos fossadores revirados e incisivos inferiores
alongados (em forma de pá). Sua pele, de pelagem espaçada (e cor geralmente rosada) recobre uma
espessa camada de toucinho (www.pt.wikipedia.org).
Os porcos (ver Figura I) são animais omnívoros. Digerem bem todos os alimentos, excepto
os celulósicos. Embora o consumo de sua carne seja proibido por algumas das principais religiões
(como o Islamismo e o Judaísmo), a carne suína é a mais consumida no mundo (responde por 44%
do mercado de carnes), sendo considerada saborosa por gastrónomos (www.pt.wikipedia.org).
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Figura 1 Poreo.
(Fonte: www.pt.wikipedia.org. 2006)
-
3.1.2. A Farinheira
As perseguições religiosas determinaram a invenção e aparecimento de vários alimentos. Tal

como a alheira, a farinheira foi criada pelos judeus convertidos, na altura da inquisição, que
vigiavam os seus hábitos alimentares para os reconhecerem, de que comiam carne de porco
(Anónimo, 2006).
Em lugar do pão usado nas alheiras, neste caso, e como o nome indica, o elemento de ligação
utilizado é a farinha. Hoje, as farinheiras já são elaboradas com a carne entremeada do porco e
temperadas, consoante a região, com colorau, massa de pimentão, vinho e, em certas zonas, até com
sumo de lararüa (www.gastronomias.com).
As carnes de melhor qualidade são reservadas para os enchidos mais categorizados. Para
aproveitamento das carnes gordas da barriga do porco e para aumentar a produção de enchidos para
reserva apareceram, julga-se as farinheiras (Soeiro & et al., 2001).
3.2. Definição e Características Gerais
_Segundo a NP-597/1983, podemos definir farinheira como o enchido curado pelo fumo, de
massa grumosa, em forma de ferradura ou direita, constituído por gorduras de porco, frescas ou
tratadas pelo frio, farinha de trigo, adicionadas dos condimentos tradicionais e aditivos.
Enchido curado pelo fumo, constituído por gorduras frescas de porco, em quantidade não
inferior a 45% de massa total dos ingredientes utilizados e farinha de trigo, adicionadas de sal, alhos
secos pisados, pimenta, e pimentão da horta em massa (www.idrha.min-agricultura.pt).
O invólucro é tripa natural de vaca ou de porco, ou tripa artificial proveniente de fibras
animais reconstituídas sem manchas nem defeitos (NP-597/1983).
É um enchido em forma de ferradura em forma de ferradura ou direita, apertado nas duas
extremidades por atadura, com comprimento máximo de 35 cm (ver Figura 2) (www.idrha.min
agricultura.pt). Segundo Soeiro & et al. (2001), deve ter 3 a 4 cm de diâmetro.
Aspecto amarelo-acastanhado, brilhante, consistência pastosa, invólucro sem roturas e não
inteiramente preenchido pela mass a grumosa. Ao corte oblíquo apresenta massa perfeitamente
ligada, brilhante, cor amarelo-alaranjado ou amarelo-acastanhado. Sabor agradável, suave ou
delicado, pouco salgado e por vezes de travo ligeiramente picante. Aroma agradável e sui generis
(www. idrha.min-agricultura.pt).
As farinheiras podem ser consumidas fritas, assadas no forno ou incluídas no cozido à
português a complementar os restantes enchidos geralmente utilizados na confecção deste prato

tipicamente português (www.oficina.cienciaviva.pt).
Figura 2 - Farinheira.
(Fonte: Henricames, Lda., 2005)
3.3. Processo de Fabrico da Farinheira
3.3.1. Recepção das Matérias-Primas
> No Cais de Recepção de Carnes, a uma temperatura máxima de 5°C, são recepcionadas as peças
de carne, neste caso, o toucinho e a entremeada de porco. Aqui efectua-se um primeiro controlo
às peças de carne de acordo com uma ficha de controlo (ver Anexo I). Este controlo consiste em
fazer-se uma inspecção visual ao aspecto e cheiro da carne, se as peças têm marcas veterinárias,
regista-se os valores de temperatura e pH das várias peças de carne. Também se realiza nesta fase
um controlo, se as portas da câmara do carro vêm seladas, se tem gráfico de temperatura, e qual a
temperatura do carro, por forma a avaliar o fornecedor e controlar o transporte das carnes. Após
efectuada a descarga, avaliação e pesagem das peças de carne, estas são armazenadas numa
câmara de refrigeração, própria para as carnes e sangue, a uma temperatura entre os ooc e os S°C.
Enquanto se procede ao armazenamento na câmara é dado um número de lote interno à carne de
forma a garantir o sistema de rastreabilidade na empresa.
> No Cais de Recepção de Matérias-Primas Subsidiárias, recepciona-se os condimentos e

especiarias, tais como, o sal, a farinha, o vinho, a pimenta, o piripíri, entre outros, e os aditivos.
Aqui efectua-se também um controlo de acordo com uma ficha de controlo (ver Anexo II),
verificando-se se a rotulagem está. boa, a validade, se a embalagem está boa ou danificada.
Durante a armazenagem é dado um número de lote interno aos condimentos e aos aditivos para
haver um controlo do produto e garantir a rastreabilidade.
> As tripas são recepcionadas e armazenadas numa câmara de refrigeração própria, entre os 0°C e
os soe e de acordo com uma ficha de controlo (ver Anexo II). Quando é feita a armazenagem das
Estudo e Implementação de um Plano HACCP nwna Salsicharia Tradicional na Linha de Fabrico de Farinheira 8
embalagens das tripas na câmara de refrigeração, é dado um número de lote interno para garantir
o controlo do produto e o sistema de rastreabilidade.
O método mais amplamente difundido para a preservação da carne é a refrigeração. As baixas
temperaturas retardam o crescimento microbiano e as reacções químicas e enzimáticas que causam
a sua alteração. A velocidade de tais trocas é mais ou menos proporcional à temperatura da carne
(não se trata de uma reacção linear, e não é a mesma para todas as reacções). Se a temperatura da
carne é reduzida abaixo de -2°C, congelar-se-á, modificando o estado tisico do tecido assim como a
velocidade das trocas químicas e enzimáticas. O termo refrigeração fica restringido a temperaturas
acima do ponto de congelação da água da carne (Price & Schweigert, 1994). Nesta etapa as carnes
devem ser armazenadas a uma temperatura máxima de l2°C e serem utilizadas o mais rapidamente
possível.
3.3.2. Preparação e Desmancha da Matéria-Prima
As peças de carne, neste caso, os toucinhos e as entremeadas, são retiradas da câmara de

refrigeração de carnes, e são colocadas na mesa de desmancha que deve estar limpa, e está
localizada na Sala de Fabrico. Aqui os toucinhos e as entremeadas são limpos e aparados retirando
se os coágulos de sangue e restos de courato. Os toucinhos e as entremeadas limpas e aparadas são
colocados dentro de um carro de inox limpo, enquanto os couratos e coágulos de sangue vão para o
lixo. A temperatura da Sala de Fabrico deve encontrar-se no máximo a l2°C.
3.3.3. Pesagem das Carnes
A pesagem dos toucinhos e das entremeadas faz-se dentro do carro de inox numa balança de
chão que está localizada na Sala de Fabrico. Após se realizar a pesagem da carne, efectua-se a
pesagem dos condimentos e aditivos numa sala própria para tal, a Sala de Pesagem de
Condimentos.
3.3.4. Picagem
Após efectuada a pesagem da carne, coloca-se esta na picadora com sistema de esvaziamento
dos carros tipo standard, situada na Sala de Fabrico, onde os toucinhos e as entremeadas são sujeitos
a uma acção mecânica que provoca o seu corte em pedaços mais pequenos.
Actualmente existem equipamentos que realizam esta operação, que desde que sejam
adequados ao tipo de corte que se pretende e não esmagando as carnes, proporcionam uma massa de
corte grosseiro, como a necessária para o fabrico de chouriço, linguiça, farinheira e alguns tipos de
salpicão, tendo a vantagem adicional de reduzir a manipulação do produto, com consequências
positivas ao nível da contaminação microbiológica (Patarata, Saraiva & Martins, 1998).
3.3.5. Primeira Mistura
A carne picada é colocada num novo carro de inox limpo, e transportada até à misturadora
com sistema de esvaziamento dos carros standard, de pás em forma de âncora, onde vai ocorrer a
primeira mistura da carne com os condimentos e aditivos pesados anteriormente e resultando numa
massa homogénea.
A mistura das matérias-primas com os condimentos era realizada manualmente. Hoje,
existem recursos mecânicos para o efeito, permitindo obter homogeneizações eventualmente
melhores, e, mais uma vez, reduzir os riscos de contaminação (Patarata, Saraiva &Martins, 1998).
Nesta etapa os condimentos, as especiarias e os aditivos vão ter vários papéis importantes
para além de transmitir características organolépticas ao produto final.

Na operação de mistura dos ingredientes ocorrem uma série de fenómenos de grande
importância como distribuição uniforme dos ingredientes não solúveis, solubilização de
polifosfatos, sal, açúcares e aditivos e sua difusão, e extracção das proteínas musculares para fora
do sarcolema (por acção do sal e das pás de amassar) (Palma, 2005).
O sal é o ingrediente, a seguir à carne, mais comum nos enchidos. O produto fmal contém
entre 1 a 5% de sal, que desempenha as seguintes funções: de sabor, funciona como conservante e
solubiliza proteínas. O sal serve como conservante retardando o crescimento microbiano,
comportando-se melhor como bacteriostático do que como agente bactericida. A sua actividade
depende da concentração da salmoura no enchido não sendo só função do conteúdo de sal total
presente. Uma salmoura de 4,5% é geralmente suficiente para preservar o produto se as condições
de fabrico e manipulação foram boas. A capacidade do sal para solubilizar as proteínas
miofibrilares é de importância capital se se deseja elaborar um enchido com êxito (Price &
Schweigert, 1994).
As quantidades utilizadas (não mais de uns poucos por cento) de açúcar empregues no
enchido de carne para melhorar o flavour são demasiado baixas para contribuir na acção
conservadora (Price & Schweigert, 1994).
O nitrito e nitrato sempre estiveram presentes nos produtos, pois são veiculados
indirectamente através do sal, alho, pimentão, entre outros. O se emprego está limitado por lei
devido à sua potencial nocividade para a saúde do consumidor (Patarata, Saraiva & Martins, 1998).
Estudo e Implementação de um Plano HACCP numa Salsicharia Tradicional na Linha de Fabrico de Farinheira 1O
Os nitratos e os nitritos vão ter um papel muito importante como fixar a cor na carne
"çurada", poder bacteriostático a pH ácido, aumentar o potencial redox, favorecendo os
microrganismos aeróbios e inibindo os anaeróbios, diminuir as temperaturas de tratamento das
carnes pelo calor e os tempos de destruição do Clostridium botulinum e proporcionar um bouquet
ou sabor especial às carnes "curadas" (Palma, 2005).
3.3.6. Maturação
Quando se termina a primeira mistura, coloca-se a massa obtida, num novo carro de inox
limpo, identifica-se esta massa com um número de lote interno, e transporta-se para a câmara de
refrigeração destinada à maturação das massas. Aqui segue-se um período de repouso das massas,
entre 24 a 48 horas, a uma temperatura de 0°C a 5°C.
Segundo Patarata, Saraiva & Martins (1998), para produzir este tipo de produtos com garantia
de qualidade, nomeadamente sanitária, e para poder ultrapassar a sazonalidade da produção,
incomportável pelo sector empresarial, é absolutamente necessário recorrer à refrigeração. Estando
as matérias-primas naturalmente contaminadas com microrganismos potencialmente perigosos para
o consumidor, só com este procedimento se consegue deter o desenvolvimento microbiano nas
massas em têmpero, que apresentam condições muito favoráveis para o efeito (actividade da água
elevada, valores de pH próximos do óptimo de desenvolvimento microbiano, elevada
disponibilidade de factores nutritivos).
Este repouso da massa na câmara de refrigeração é necessário para que os pedaços de carne
grandes e picados absorvam os sais nitrificantes e não apareçam alterações posteriores (Torre &
Garcia, 1991 ).
3.3.7. Segunda Mistura
Passadas as 24 ou 48 horas da maturação, segue-se a segunda e última mistura. Aqui vai-se

realizar uma nova pesagem dos condimentos e aditivos, na sala de pesagens, a adicionar à massa
maturada. Retira-se o carro de inox com a massa e coloca-se esta na misturadora. Os condimentos e
aditivos pesados são também colocados na misturadora, e faz-se nova homogeneização da massa
com os ingredientes.
Estudo e Implementação de um Plano HACCP numa Salsicharia Tradicional na Linha de Fabrico de Farinheira II
3.3.8. Encher, Atar, Torcer e Clipsar
Quando esta homogeneização termina, a massa obtida é colocada num novo carro de inox
limpo e leva-se para a enchedora onde este é despejado no depósito da enchedora em inox através
de um sistema de esvaziamento dos carros tipo standard. A funcionária que vai realizar o
enchimento vai buscar as tripas do tipo e calibre usado para a farinheira à câmara de refrigeração
das tripas e coloca-as num balde com água quente. A enchedora é programada relativamente ao
calibre da tripa e à quantidade de massa a dosear para a tripa. A tripa vai ser colocada no tubo de
enchimento, os clipes na clipsadora que está incorporada na enchedora, e o cordão à medida que se
vai enchendo a tripa e pondo os clipes para fechar a farinheira e prender os cordões. O enchimento é
accionado pelo joelho da funcionária e a clipsadora pela mão da mesma. A atadura, torção da tripa e
clipsagem são efectuadas pela clipsadora associada à enchedora. À medida que a farinheira sai da
enchedora, vai para uma mesa em inox junto à enchedora, onde outras funcionárias vão picar as
farinheiras e colocá-las nas varas dos carros do fumeiro. Quando o carro se encontra completo,
leva-se este para um dos fumeiros existentes.
Segundo Patarata, Saraiva & Martins (1998), o enchimento deve ser efectuado sempre em
tripas naturais para garantir a tradição e genuinidade do produto. A operação de enchimento

mecânico, para além de mais rápida e menos penosa para os operários, promove uma redução da
manipulação, reduz a probabilidade de ocorrência de bolsas de ar, responsáveis por defeitos de

fabrico (desenvolvimento microbiano, fenómenos de oxidação lipfdica e dos pigmentos, com
ocorrência de colorações e aromas desagradáveis).
3.3.9. Fumagem
Na fase da fumagem, a farinheira vai estar por volta de 30 horas e a uma temperatura de cerca
de 45°C num Fumeiro tradicional, fumada com lenha de azinho. Aqui procede-se a um controlo
regular de 2 em 2 horas à temperatura do Fumeiro até se completarem as 30 horas (ver Anexo III).
O Fumeiro utilizado é um Fumeiro constituído por um sistema de construção em dois andares (piso
inferior de fogueiras, piso superior de colocação de produtos, separados por urna grelha).
É importante respeitar os tipos de madeira empregues na combustão, os tempos e as
temperaturas. Uma boa escolha do fumeiro pode ser um dos factores mais importantes para o
fabrico de produtos tradicionais de qualidade, nomeadamente porque podem permitir um controlo
muito rigoroso da temperatura e humidade relativa, parâmetros de controlo fundamentais nesta fase
do processamento (Patarata, Saraiva & Martins, 1998).
Estudo e Implementação de um Plano HACCP muna Salsicharia Tradicional na Linha de Fabrico de Farinheira 12
O fumo geralmente produzido pela combustão lenta de madeiras duras inibe o crescimento
microbiano, retarda a oxidação das gorduras e influencia no aroma da carne curada (Lawrie, 1998).
Segundo Palma (2006) citando Cava & Andrés (2001), a fumagem produz sobre os alimentos
modificações nas características sensoriais desejáveis e aumenta o tempo da sua conservação devido
à acção limitante do crescimento microbiano. O fumo apresenta componentes capazes de actuar
como antioxidantes das gorduras, reduzindo a oxidação das mesmas.
O fumo pode ter efeitos prejudiciais por diminuir o valor alimentar dos produtos devido à
degradação de aminoácidos, de vitaminas e por veicular produtos tóxicos segundo Martins (1989)
citado por Palma (2006). Os produtos que merecem maior preocupação são os hidrocarbonetos
policíclicos aromáticos (HPA) destacando o 3,4-benzopireno pela sua possível acção cancerígena
(Palma, 2006).
O fumeiro utilizado é um fumeiro de dois pisos onde se vai separar a câmara de produção de
fumo e a câmara de fumagem. Segundo Palma (2006) citando Cava & Andrés (2001) é vantajoso a
separação de ambas fases (produção de fumo e fumagem do produto), pois na câmara de fumagem
produz-se um arrefecimento do fumo, o que favorece que grande parte dos HPA se depositem nas
paredes de condução, alcançando o menos possível os produtos cárneos. Ao mesmo tempo evita·se
a queda de gordura sobre as madeiras em combustão, reduzindo a produção de HPA.
3.3.10. Climatização
Passadas as 30 horas os carros com a farinheira são retirados do Fumeiro e vão para uma sala,
a Sala de Climatização, para arrefecer e estabilizar, antes de embalar a farinheira. Esta sala deve
estar a uma temperatura máxima de l2°C, e o produto deve estar nesta sala cerca de 24 horas. Esta
fase também se pode chamar de Secagem ou Cura.
A secagem/cura que pode ocorrer a seguir à fumagem, deve obedecer a um rigoroso controlo
das condições ambientais (temperatura e humidade relativa) e a um cumprimento dos períodos de

tempo estabelecidos, à semelhança do que tem sido implementado no sector noutros países
comunitários cuja salsicharia tem um perfil semelhante à portuguesa (Espanha, Itália, França)
(Patarata, Saraiva & Martins, 1998).
É nesta fase que se dá a redução da actividade da água para valores que asseguram a
conservação e segurança sanitária dos produtos, e que ocorre um conjunto de fenómenos
bioquímicos que determinam as superiores características organolépticas, nomeadamente sápidas e
aromáticas, que reconhecemos à salsicharia tradicional (Patarata, Saraiva & Martins, 1998).
É muito importante que a perda de humidade seja gradual e uniforme. Senão pode ocorrer a
formação de locais ocos e gretas no produto, crosta seca e pode ocorrer um desprendimento da tripa.
A crosta seca pode impedir a sida de mais água do interior do enchido, provocando um
abrandamento excessivo da massa em produtos de maior calibre (Price & Schweigert, 1 994).
Durante a secagem, os fungos colonizam frequentemente a superfície do enchido acentando-se
na tripa. Consideram-se meramente uma incomodidade que afecta só o aspecto externo do enchido
e se eliminam escovando-o antes da sua venda (Price & Schweigert, 1994).
3.3.11. Embalamento
A farinheira segue depois para a Sala de Embalamento que deve encontrar-se a uma
temperatura máxima de l2°C. Nesta sala, o produto é limpo e colocado numa mesa de inox, onde
uma funcionária coloca etiquetas, com a identificação do lote do produto, ingredientes e marca, no
cordão da farinheira. Esta é colocada de seguida em sacos de 2 kg ou sacos unitários próprios para
embalamento de produtos alimentares, e colocados imediatamente na embaladora. O embalamento
do produto pode ser em atmosfera modificada, que é o mais frequente, ou a vácuo, consoante o
pedido dos compradores. Enquanto se procede ao embalamento, efectua-se um controlo dos gases
injectados na embalagem ou ao vácuo, a embalagens retiradas ao acaso, de acordo com uma ficha
de controlo (ver Anexo IV).
A embalagem desempenha um papel primordial, obedecendo a regras de higiene na protecção
e preservação do produto, contribuindo para que o seu valor alimentar não se altere (Ferreira, 2002).
As embalagens usadas nos produtos cámeos são os sacos e saquetas fabricadas a partir de
películas plásticas que permitem não só manter o alimento ao abrigo do oxigénio e do ar, mas ainda,
e em certos casos, acondicioná-lo sob vácuo ou gás inerte (Castro & Pouzada, 1991).
Neste caso, a farinheira vai ser embalada em atmosfera modificada, com retirada do oxigénio
de dentro da embalagem (0% 02) e é injectado dióxido de carbono (30% C02) e azoto (70% N2).
Este tipo de embalamento, em atmosfera modificada, consiste em acondicionar os produtos
numa atmosfera gasosa com composição diferente da do ar, combinando este efeito com
armazenagem refrigerada para a maioria dos produtos. Este processo serve para prolongar a vida
útil de alimentos frescos através da alteração do meio gasoso em redor do produto, retardando assim
os processos de degradação e beneficiando ao mesmo tempo, as características organolépticas
desejáveis (Canada, 2004).
O Oxigénio possui propriedades que vão sustentar o metabolismo e prevenir a degradação
anaeróbia. O Dióxido de Carbono tem propriedades que vão inibir a actividade microbiana de
bactérias e fungos (a concentração >20% de co2 e com baixas temperaturas), é solúvel na fase
aquosa e em gordura, e em elevadas concentrações provocam degradação de sabor. O Azoto é
quimicamente inerte e previne a oxidação e crescimento de microrganismos aeróbios (Canada,
Estudo e hnplementação de um Plano HACCP nwna Salsicharia Tradicional na Linha de Fabrico de Farinheira 14
2004). O Azoto usado só não tem efeito inibitório algum sobre as bactérias alterantes. Usa�se sim
como acompanhante de outros gases ou em embalamento a vácuo para assegurar mecanicamente a
redução de exsudados de líquidos, ou para impedir a modificação da forma ou evitar que as
unidades de um produto fateado se peguem entre si (Price & Schweigert, 1994).
3.3.12. Armazenagem
Concluído o embalamento das farinheiras nas suas embalagens, estas vão ser acondicionadas
em caixas de plástico, que vão ser identificadas com o lote do produto que contêm no seu interior.
Estas caixas de plástico vão ser armazenadas na sala de embalamento a uma temperatura máxima de
l2°C.
3.3.13. Pesagem, Etiquetagem e Rotulagem
Conforme os pedidos, o produto é retirado das caixas onde foi armaz enado pelo sistema
F.I.F.O. (frrst in, frrst out), retirando�se sempre o produto mais velho para existir rotatividade de
stocks, e levado para a Sala de Pesagem, Rotulagem e Encartonamento. Nesta sala, a farinheira vai
ser pesada, rotulada e colocada dentro de caixas de cartão.
3.3.14. Expedição e Distribuição
Daqui o produto segue para o armazém de expedição, onde as caixas de cartão são colocadas
em paletes, enquanto aguardam a sua expedição. Este armazém deve estar a uma temperatura
máxima de l2°C. As paletes com o produto vão depois para o Cais de Expedição, onde se vai
proceder à carga dos veículos. Para a sua distribuição, as caixas são colocadas em veículos com
caixa isotérmica, de fonna a garantir um transporte adequado do produto.
3.4. Posição no Mercado
A farinheira é um produto sem expressão económica no mercado, pois é um produto que vai
aproveitar as carnes menos valiosas do porco. Por isso, não existem estatísticas disponíveis sobre a
sua produção ou sobre o seu consumo a nível nacional.
Segundo Soeiro & et al., a produção encontra�se dispersa por inúmeros produtores, caseiros e
salsicharias pelo país, razão que toma impossível a sua quantificação.
4. HACCP
4.1. Definição
O sistema de Análise de Perigos e Pontos Críticos de Controlo (HACCP - Hazard Analysis

Criticai Control Points) é uma metodologia reconhecida internacionalmente e utilizada pelas
entidades do sector alimentar, baseado na aplicação de princípios técnicos e científicos de
prevenção, que tem por finalidade garantir a inocuidade dos processos de produção, manipulação,
transporte, distribuição e consumo dos alimentos, através da análise de potenciais perigos para a
saúde dos consumidores nas actividades do sector alimentar, identificando onde esses mesmos
perigos podem ocorrer e decidindo quais são críticos para a saúde do consumidor (Palma, 2005).
A análise destes perigos tem como fmalidade o estabelecimento de Pontos Críticos de

Controlo (PCC). A identificação dos PCC's do processo diz-nos quais são os pontos que devem ser
controlados de modo a assegurar a segurança dos produtos alimentares. De seguida devem ser
definidos quais os parâmetros e limites críticos para cada um dos PCC's identificados (Inácio,
2003).
4.2. Origem do HACCP
Segundo Mortimore & Wallace (1 994), o HACCP foi originalmente desenvolvido como um
sistema de segurança microbiológica no início do programa espacial dos EUA, de maneira a
assegurar a segurança alimentar dos astronautas. Até aquele momento a maioria dos sistemas de
qualidade e segurança alimentar eram baseados no controlo do produto acabado mas, compreendeu
se que só se poderia assegurar a segurança dos produtos se fossem testados 1 00% dos produtos
elaborados (um método que, obviamente, não era rentável já que todos os produtos elaborados
tinham sido usados para analises) (ver Anexo VI).
4.3. Beneficios do HACCP
O HACCP é um sistema de prevenção que oferece a confiança de que a segurança alimentar

está a ser gerida eficientemente. O sistema mantém em foco, como prioridade total, a segurança dos
produtos alimentares, e permite prevenir qualquer problemas em vez de esperar que eles aconteçam
para os controlar (Mortimore & Wallace, 1994).
Segundo Hogg, Moreira & Vaz (2000) o sistema HACCP oferece diversos benefícios tais
como:
• O sistema HACCP é uma abordagem sistemática que cobre todos os aspectos da segurança do
alimento desde as matérias-primas, crescimento, colheita e compra até à utilização do produto;
• O uso de um sistema de HACCP permite à companhia mudar de uma filosofia de controlo
baseada primariamente no controlo do produto final para uma atitude de prevenção;
• O HACCP permite o controlo de problemas no produto final a um custo razoável;
• Um sistema de HACCP correctamente posto em prática deve ser capaz de identificar todos os
riscos concebíveis incluindo aqueles que realisticamente podem ser previstos;
• Direcciona recursos humanos e materiais para os pontos chave do processo;
• O uso de uma metodologia preventiva leva à redução de desperdícios;
• Complemento lógico aos sistemas de garantia de qualidade reconhecidos;
• Aprovado por organizações internacionais como o comité conjunto FAO/OMS e Comissão do
Codex Alimentarius que o considera um dos meios mais efectivos de controlar problemas na
produção de alimentos;
• Pode ser usado como prova de defesa contra acções legais.
4.4. Princípios do HACCP
Para se implementar o Sistema HACCP numa determinada empresa é necessário que, à priori,
o manual de higienização exista e esteja a funcionar correctamente, pois de outro modo não seria
possível implementar este sistema. Para este ser devidamente aplicado há que ter em atenção a
legislação correspondente face à inocuidade dos alimentos e também, este deve funcionar de acordo
com os princípios gerais de higiene dos alimentos presentes no Codex Alimentarius.
Antes do início do estudo devemos assegurar que:
./ A administração da empresa tem um empenho total;
./ A formação de uma equipa multidisciplinar devidamente formada e empenhada;
./ Os princípios gerais de higiene e código de boas práticas estão devidamente implementados
e são cumpridos.
Os princípios gerais do sistema HACCP são os seguintes:
zo Principio - Elaboração do fluxograma do processo: identificação. avaliação e listagem dos

perigos; especificações das medidas de controlo
O princípio 1 descreve onde a equipa do HACCP deve começar. É elaborado um Fluxograma
do Processo detalhando todas as etapas existentes no processo, desde a matéria-prima até ao
produto acabado. Quando completo, a equipa HACCP deve identificar todos os perigos que podem
ocorrer em cada etapa e descrever as medidas preventivas para o seu controlo (Mortimore &
Wallace, 1994).
2° Princípio - Determinação dos Pontos Críticos de Controlo (PCC's)

Quando todos os perigos e medidas preventivas estiverem descritos, a equipa HACCP
estabelece os pontos onde o controlo é crítico para gerir a segurança do produto. Estes são os Pontos
Críticos de Controlo (Mortimore & Wallace, 1994).
3° Principio - Especificação de critérios - limites e tolerância gue indicam se uma operação está
sob controlo num dado PCC
Os limites críticos descrevem a diferença entre produto seguro e produto inseguro. Estes
limites críticos devem envolver um parâmetro de medida e devem dar conhecimento acerca da
tolerância absoluta dos valores para cada PCC (Mortimore & Wallace, 1994).
4° Principio - Estabelecimento e implementação de procedimentos de monitorização para controlo

de PCC's
A equipa HACCP deve especificar os requisitos de controlo para gerir os PCC's dentro dos
seus valores críticos. Este princípio envolve acções específicas de monitorização juntamente com a
frequência de monitorização e a responsabilidade de quem executa (Mortimore & Wallace, 1 994).
so Principio - Estabelecimento de acções correctivas a tomar quando num dado PCC se identifica
um desvio revelado pela monitorização
É necessário especificar os procedimentos de acções correctivas assim como as
responsabilidades da sua implementação. Este principio inclui acções para manter o processo sob
controlo e acções para lidar com o produto fabricado enquanto o processo esta fora do controlo
(Mortimore & Wallace, 1994).
6° Princípio - Estabelecimento de sistemas de registo e arquivo de dados gue documentam o plano
HACCP
Os registos devem ser mantidos para demonstrar que o sistema HACCP está a operar sob
controlo e que foram tomadas as medidas preventivas necessárias para qualquer desvio que possa
haver nos limites críticos (Mortimore & Wallace, 1 994).
7" Princípio - Estabelecimento de procedimentos para a verificação do sistema HACCP. incluindo

testes complementares e revisão do sistema que mostrem que ele funciona efectivamente
Os procedimentos de verificação devem ser desenvolvidos de maneira a manter o sistema
HACCP e assegurar que este continue a funcionar eficientemente (Mortimore & Wallace, 1994).
4.5. Etapas do HACCP
Os princípios do Sistema HACCP podem ser implementados em 14 passos, considerados

como pré-requisitos essenciais ao bom funcionamento do sistema:
1. Definir os termos de referência - imbito do plano de HACCP

À partida, devem definir-se claramente os pontos de referência - decidir qual a linha do
processo, qual o produto, que tipo de perigos se vão considerar (flsicos, químicos ou
microbiológicos).
O limite do plano também deve ser defmido - do produto à saída da fábrica, no ponto de
venda ou no momento de consumo. É preferível completar um plano de HACCP simples e que pode
ser expandido mais tarde do que começar um plano complexo que nunca é implementado ou
acabado.
Ao desenvolver um plano de HACCP pela primeira vez é aconselhável considerar apenas um
tipo de perigo (Hogg, Moreira & Vaz, 2000).
2. Formaçio da equipa de HACCP

A empresa deverá assegurar que dispõe os conhecimentos e competências específicas que
permitam formular um plano de HACCP eficaz. A selecção da equipa de HACCP deve ser feita
pelo representante da administração ou pelo especialista externo, caso exista.
As pessoas normalmente envolvidas na equipa são:
- Responsável (uma pessoa com treino global e boa visão de conjunto),
- Os especialistas (conhecimentos técnicos: microbiólogo, engenheiro alimentar, técnico alimentar,

de embalagem, HACCP, Químico; e com conhecimentos práticos: Produção, Controlo da
Qualidade),
- Um administrativo/secretária (para tomar nota das conclusões/decisões tomadas pelo grupo).
Não é aconselhável que a equipa tenha mais que 6 elementos, podem, em determinadas fases
do processo, ter membros adicionais. A equipa deve ter uma formação inicial em HACCP (Hogg,
Moreira & Vaz, 2000).
3. Descrição do produto
Deverá ser elaborada uma descrição completa do produto que inclua informação como, da sua
composição (matérias-primas, ingredientes, etc.), estrutura e características tisico/químicas
(incluindo aw, pH, etc.), tratamentos (cozedura, pasteurização, congelação, etc.), embalagem
(vácuo, atmosfera modificada, etc.) durabilidade (validade), condições de armazenamento e
distribuição, e instruções de utilização do produto (Hogg, Moreira & Vaz, 2000).
4. Identificação do uso pretendido do produto

A identificação dos potenciais compradores e/ou consumidores do produto, bem como a
utilização prevista que os consumidores farão do produto, é um dado fundamental para uma
avaliação rigorosa dos riscos associados a produtos. Esta indicação pode tornar necessária a
utilização de um rótulo específico - por exemplo, no caso de existir um risco considerável de
produto conter Listeria monocytogenes, deve inscrever-se no rótulo "Não Recomendado a
Grávidas". É ainda importante que o consumidor seja identificado por idades e actividades, uma vez
que os níveis de segurança do produto vão ser variáveis. No que diz respeito ao uso pretendido do
produto, devem ser recolhidas as informações como (Hogg, Moreira & Vaz, 2000):
- Espera-se que o produto seja guardado a altas temperaturas/baixas temperaturas depois de sair da
fábrica?
- O tempo/temperatura de reaquecimento inactiva microrganismos ou toxinas preocupantes?
- Será o produto manuseado ou exposto a potenciais contaminações?
S. Elaboração do diagrama de fluxo e esquema da área de fabrico

A elaboração do diagrama de fluxo (fluxograma) é de formato livre, podem ter mais ou
menos informação dependendo da utilização. Deve ser bem legível e de fácil compreensão. O
fluxograma deve incluir todos os passos do processo em sequência (recepção de matérias primas,
preparação, processamento, distribuição, retalho, consumidor). As informações que podem estar
contidas num fluxograma são (Hogg, Moreira & Vaz, 2000):
- Matérias-primas/ingredientes, embalagem (aspectos físico-químicos e microbiológicos);

- Planta da área de fabrico com disposição do equipamento;
- Sequência de passos do processo;
- História de tempo/temperatura e matérias-primas, produtos intermédios e finais;
- Potenciais atrasos no processo;
- Condições e transporte (fluxo) de sólidos e líquidos;
- Ciclos de reciclagem/reutilização;
- Desenho do equipamento;
- Eficácia da higienização;
� "Fluxo" de pessoal;
- Normas de higiene pessoal;
- Potenciais contaminações cruzadas;
- Condições de armazenamento e distribuição.
6. Verificação Cin loco) do diagrama de Buxo e esguema da fábrica

Uma vez elaborado o fluxograma deve ser confmnado no local. Existem sempre pequenas
alterações que devem ser verificadas com frequência - por exemplo, o diagrama original pode ter
sido produzido através de documentação fora de uso e não incluir novos equipamentos instalados.
Esta verificação deve ser feita durante todos os turnos (nocturno/diurno) e aos fins-de-semana e
envolver todos os membros da equipa de HACCP em diferentes tempos. É aconselhável a
manutenção e registos das alterações (Hogg, Moreira & Vaz, 2000).
7. Identificacão de perigos associados a cada passo (Princípio 1)

Este passo é frequentemente o primeiro problema para as pessoas que estão a elaborar um
Plano de HACCP pela primeira vez, particularmente se não tiverem acesso a informações correntes
de microbiologia e outros dados relevantes. É muito importante assegurar que a equipa restringe o
estudo aos termos de referência definidos ou corre o risco de se dispersar e tornar demasiado
complexa a análise dos perigos. A equipa de HACCP deverá enumerar todos os perigos que são
possíveis razoavelmente prever que ocorram em cada fase, desde as matérias-primas até ao ponto de
consumo. Esta identificação deve ter em conta (Hogg, Moreira & Vaz, 2000):
- A introdução de novos perigos;
- O destino dos perigos preexistentes (sobrevivência, crescimento, produção de toxinas),
- A possibilidade de contaminação (pessoas, equipamento, ambiente).
Uma parte importante da análise dos perigos consiste em perceber como estes podem entrar
para produto, isto é, na identificação das práticas operacionais ou acontecimentos que podem levar à
contaminação. Para este efeito, existem duas técnicas importantes, cujo objectivo é gerar ideias:
- " Brainstorming";
- 11
Análise causa-efeito".
8. Aplicação da árvore de decisão HACCP para a determinacão dos PCC's (Princípio 2)

Ao atingir esta etapa a equipa de HACCP deverá ter uma lista completa dos perigos, das suas
causas e acções preventivas. De acordo com as Boas Práticas de Fabrico, é necessário, antes de
tudo, aplicar todas as medidas preventivas. Em seguida é importante identificar os pontos do
processo nos quais o controlo é crítico (PCC's). A ferramenta usada nesta identificação é a Árvore
de Decisão recomendada pelo Codex Alimentarius. Não existe um limite para o número de PCCs,
dependendo do processo e do tipo de produto (Hogg, Moreira & Vaz, 2000).
9. Estabelecimento dos valores alvo e dos limites críticos para os PCC's (Princípio 3)
O limite crítico é um critério que separa a aceitabilidade da inaceitabilidade em termos de
segurança do produto. Devem ser estabelecidos e validados, se possível, para cada PCC dos limites
críticos. Em alguns casos podem ser determinados mais que um limite critico para um passo
particular. Os critérios normalmente utilizados, incluem medições de temperatura, tempo,
humidade, aw, cloro livre e parâmetros sensoriais como a aparência e textura.
No caso de dados subjectivos, com a inspecção visual, os limites críticos devem conter
especificações bem claras dos alvos, bem como exemplos do que é considerado inaceitável
(fotografias, frases descritivas, etc.). Noutros casos, como no processamento térmico, o
estabelecimento de valores alvo e de limites críticos é mais objectivo. Quando se trata de valores
alvo de parâmetros microbiológicos, é aconselhável usar o laboratório e ter em atenção que os
elevados riscos alimentares podem requerer um gráfico de controlo. Neste caso, devem ser
estabelecidos os níveis alvo e as tolerâncias para áreas críticas (Hogg, Moreira & Vaz, 2000).
10. Estabelecimento dos procedimentos de monitorização (Princípio 4)

A monitorização é a medida ou observação programadas de um PCC em relação aos seus
limites críticos. Mediante os procedimentos de monitorização deverá ser possível detectar a perda
de controlo de um PCC. O ideal é que a monitorização proporcione esta informação a tempo de
fazer as correcções que permitam assegurar o controlo do processo e impedir que se infrinjam os
limites críticos. As técnicas de medição podem envolver medições tisicas, químicas e/ou
microbiológicas (tempo, temperatura, pH, contaminantes, etc.). Este sistema deve ser capaz de
detectar situações fora de controlo nos PCC's.
A obtenção da informação a tempo é importante para permitir restabelecer o controlo antes de
ser necessário segregar ou destruir o produto; nem sempre isto é possível. Os registos devem ser
revistos periodicamente por uma pessoa com treino adequado e com conhecimentos e poder para
decidir eventuais acções correctivas. No caso em que a monitorização não seja contínua, a sua
frequência deve ser definida no plano de HACCP. Todos os registos e documentos relacionados
com a vigilância dos PCC's deverão ser assinados pela pessoa que realiza a monitorização e pela
pessoa responsável pela sua revisão (Hogg, Moreira & Vaz, 2000).
11. Estabelecimento das accões correctiva (Princípio 5)

Um plano de acções correctivas descreve o que deve ser feito caso ocorra algum desvio, isto
é, se o valor a medir está fora dos limites críticos. O plano de acção deve conter os seguintes
pontos:
� Acção a tomar de imediato;
- Quem deve ser informado e o tipo de relatório a fazer,
- O que fazer com o produto que foi produzido e não está conforme,
- Investigar sobre a possível causa do problema e como pode ser evitado;
- Quem assume a responsabilidade da decisão tomada.
Após a acção correctiva pode ser necessário efectuar uma revisão do sistema de modo a evitar
a repetição do problema. Os procedimentos relativos aos desvios e à eliminação dos produtos
deverão ser documentados em registos de HACCP (Hogg, Moreira & Vaz, 2000).
12. Estabelecimento de procedimentos de verificação (Princípio 7)

Os procedimentos de verificação do Plano de HACCP permitem determinar:
- Se o sistema está de acordo com o plano HACCP definido;
- Se o plano originalmente desenvolvido é apropriado para o presente produto/processo e se é
efectivo no controlo dos perigos. Devem assegurar que os PCC's, procedimentos de monitorização
e limites críticos são apropriados e que as acções correctivas foram executadas correctamente. A
frequência dos procedimentos de verificação deverá ser suficiente para confirmar que o sistema de
HACCP está a funcionar eficazmente. Entre os procedimentos de verificação incluem-se:
- Auditorias ao Plano de HACCP;
- Auditorias ao Sistema de HACCP e seus registos;
- Revisão de desvios e acções correctivas;
- Confmnação que os PCC's estão sob controlo;
Estudo e hnplementação de um Plano HACCP numa Salsicharia Tradicional na Linha de Fabrico de Farinheira 23
- Quando seja possível, as actividades de validação deverão incluir medidas que confirmem a
eficácia de todos os elementos do Plano de HACCP,
- Testes microbiológicos a produtos intermédios e produto fmal;
- Pesquisa de problemas aos produtos na cadeia de distribuição/postos de venda;
- Análise do uso do produto por parte do consumidor.
Os procedimentos de verificação devem ser efectuados no fmal do estudo de HACCP e
depois em intervalos regulares predeterminados (Hogg, Moreira & Vaz, 2000).
13. Estabelecimento de sistemas de registo e arquivo de dados que documentam o plano

HACCP (Princípio 6)
Um bom sistema de registo e arquivo é fundamental para o funcionamento eficiente e
efectivo do sistema de HACCP. Documentos do sistema de HACCP incluem (Hogg, Moreira &
Vaz, 2000):
- A descrição do sistema de HACCP;

- Os dados utilizados na análise dos perigos;
- As actas/conclusões das reuniões da equipa de HACCP,
- Os registos de identificação dos CCP's;
- A determinação dos limites críticos;
- Os procedimentos de monitorização de registos;
- Os registos de monitorização dos PCC's assinados e datados;
- Os registos de desvios e acções de correcção efectuadas;
- Os relatórios de auditorias ao sistema;
- As modificações introduzidas no sistema de HACCP.
Os registos devem ter as seguintes características:
- Forma indexada;
- Permanentes,
- Permitir modificações;
- Permitir a fácil inspecção;
- Arquivados por período dependente do tempo de prateleira do produto,
- Assinados e datados.
14. Revisão do plano HACCP

A revisão do Plano de HACCP é usada para ver se ainda se mantém apropriado ou se é
necessário adicionar um novo processo de verificação. O processo de revisão do Plano de HACCP
deve incluir as seguintes áreas (Hogg, Moreira & Vaz, 2000):
- Layout da fábrica ou ambiente;

- Programa de limpeza e desinfecção,
- Sistema de processamento;
- Riscos de envenenamento associado com o produto,
- Alterações de equipamento processual;
- Nova informação de perigos e riscos.
S. Plano HACCP I Resultados
Para que se pudesse efectuar a implementação do plano HACCP na linha de fabrico da

Farinheira houve pré-requisitos que tiveram que ser cumpridos para que o plano funcionasse e
pudesse ser implementado.
Para tal a Direcção teve que ter um comprometimento total com a equipa HACCP e o plano
HACCP, houve formação do pessoal em Boas Práticas de Higiene e Fabrico, e as Boas Práticas de
Higiene e Fabrico tiveram que ser actualizadas e cumpridas com todo o rigor.
- . Farinheira
Plano HACCP- Defmição do âmbito do plano HACCP

Revisão: 1
Página 1
-
1 Definição do âmbito do plano HACCP
O objectivo deste plano HACCP é avaliar os perigos que podem ocorrer no produto fmal
tomando-o capaz de afectar a saúde do consumidor, seguindo a metodologia de HACCP
Este plano de HACCP considera os perigos biológicos, químicos e fisicos ao longo de todo o
processo.
Perigos Biológicos:
• Os Perigos Biológicos têm a sua origem associada ao não cumprimento das Boas Práticas de
Fabrico ao longo de todo o processo de fabrico da Farinheira, ao desrespeito das Boas Práticas de
Higiene por parte de todos os funcionários, contaminações cruzadas que poderão ocorrer durante o
processo de fabrico, e à falta de requisitos higieno-sanitários das matérias-primas e ingredientes que

vão entrar no processo de fabrico e fazer parte do produto fmal. Estes incluem patogénicos como a
Listeria monocytogenes, o Clostridium botulinum, e os patogénicos com desenvolvimento menos

favorecido como Escherichia coli, Salmonella spp., e Staphylococcus.
Perigos químicos:
• Estes perigos podem estar associados com resíduos de detergentes e desinfectantes utilizados para
a higienização do material e equipamentos. Podem ainda surgir resíduos de óleos que são utilizados
para a manutenção das máquinas.
Perigos físicos:
• Os Perigos Físicos estão associados à presença de corpos estranhos na Farinheira que podem
afectar a saúde do consumidor (ex. ossos, cartilagens) ou metais incorporados (clipes), que podem
ser provenientes dos ingredientes adicionados, provenientes dos manipuladores (objectos de uso
pessoal), ou do próprio equipamento.
O plano HACCP abrange as etapas da produção de Farinheira desde a chegada das carnes e
gorduras de porco, e restantes ingredientes à empresa até à expedição do produto final.
I I
Verificação:
I
Elaboração: Aprovação;
Data: Data: Data:
.
-
Farinheira Revisão: 1
Página 1
Plano HACCP - Equipa HACCP
2 - Equipa HACCP
A equipa que desenvolve o plano HACCP é constituída por:
Função: Proprietário da Indústria Nome:

Função: Encarregado de produção Nome:
Função: Encarregado de expedição Nome:
Função: Responsável pelo Controlo de Qualidade Nome:
Função: Administrativo Nome:
Formada em: Aprovada em:
I I I
Elaboração: Verificação: Aprovação:
Data: Data: Data:
.
-
Página 1
Plano HACCP - Descrição do Produto
-
3 Descrição do Produto
(ver Anexo VII)
� Denominação do produto: Farinheira.
� Ingredientes: Entremeada de porco, toucinho de porco, farinha de trigo, farinha de
milho, massa de pimentão, água, sal, alho, especiarias, óleo-resina de pimentão.
� Características do produto: Apresenta-se com forma tradicional de argola preso nas
pontas, individualizando cada unidade, com o diâmetro compreendido entre 0,25 mm a
0,40 mm, e com um peso de cerca de 200 g cada unidade. O exterior apresenta um
aspecto amarelado/acastanhado, brilhante, consistência pastosa, invólucro sem ruptura e
não inteiramente preenchido pela massa. O seu interior ao corte obliquo, deve apresentar
massa perfeitamente ligada de aspecto grumoso brilhante, cor amarela/acastanhada com
cheiro e sabor caracteristico. Fumado a lenha de azinho.
� Embalagem: Acondicionado em atmosfera modificada.
� Condições de armazenagem: Conservar em ambiente fresco e seco.
� Condições de transporte: Veículos com caixa isotérmica
� Prazo de validade: 5 meses na embalagem original.
� Local de venda: Lojas de comércio especializado (supermercado e hipermercado), lojas
de conveniência, restaurantes, talhos, comércio tradicional.
� Condições de utilização: Consumo diário, assar, grelhar, cozer.
� Rotulagem: Marca, identificação do produto, lista de ingredientes, condições de
armaz enagem, data de embalamento, prazo de validade, lote, peso líquido.
� Consumidores: Crianças, jovens, adultos e idosos.
I I I
Elaboraçao: Verificação: Aprovação:
Data: Data: Data:
- . ' Farinheira
Plano HACCP - Identificação do uso pretendido do produto

Revisão: 1
Página 1
-
4 Identificação do uso pretendido do produto
A Farinheira vai ter como grupo de consumidores as crianças, os jovens, os adultos e os

idosos. O uso que esta vai ter vai ser para uso culinário, como entrada ou prato principal (Cozido à
Portuguesa, por exemplo).
Esta deve ser consumida assada ou grelhada, cozida e frita.
Elaboração:
I I
Verificação: Aprovação:
Data: Data:
I Data:
� --
r- -- --
--
--
-- --
-- _
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F_n· n h_
__
e__
ir ______ ______ __,
a__
__ __ Revisão: 1
Página 1
� Plano HACCP - Fluxograma de Fabrico
5 - Fluxograma de Fabrico
�ondimentos Tripas Carnes (Toucinho e Cordel e Material de

e Aditivos Entremeada) Clipes Embalagem
Preparação e
Desmancha da
Matéria-Prima
Encher, Atar, Torcer

'----- �
e Clipsar
Rotulagem e �-----�
a...--- L
....
__ Ex�-�o e
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ni!'ltrihnir.iln
]
Encartonamento _ -- --�.
I
Elaboração:
I I
Data: Data: Data:
.JB'arinllneira
Revisão: 1
Plano HACCP - Identificação dos Perigos e Medidas Preventivas Associados a Cada Etapa Página 1
6 - Identificação dos Perigos e Medidas Preventivas Associadas a Cada Etapa
Etapa do Processo I Tipo de Perigos Perigos Causas Medidas Preventivas
- Deficientes condições de higiene no Cais - Registo da temperatura da carne na recepção;

de Recepção; - Controlo das temperaturas da câmara do veículo
- Contaminações ocorridas na desmancha durante o transporte;
da carne; - Registo continuo da temperatura no Cais de
Contaminação e
- Manipulação inadequada. Recepção;
Biológicos Desenvolvimento
- Tempo de permanência excessivo no Cais - Inspecção visual na recepção;
microbiano
de Recepção; - Controlo da temperatura do Cais de Recepção;
- Temperatura inadequada do Cais de - Marca de Salubridade nas peças de carne;
Recepção da Carne
Recepção; - Controlo do tempo de permanência da carne no
(Toucinho e Entremeada)
-Temperaturas de transporte inadequadas. Cais de Recepção.
Químicos
Resíduos de
desinfectantes e
Recepção.
�-
- Deficiente higienização do Cais de Enchaguamento no final das operações de limpeza;
- Manutenção da cadeia aérea de transporte das
detergentes
carnes.
I Resíduos de lubrificantesI Manutenção da cadeia.
-
I
Presença de corpos
- Deficiente controlo por parte dos · Inspecção
Físicos estranhos (plásticos, visual na recepção.
_
funcionários.
metais, etc.)
- Condições de transporte inadequadas;
Recepção de: Condimentos
e Aditivos
Biológicos
Contaminação
microbiana
1
- Deficientes condições de higiene no Cais - Observar a integridade das embalagens.
de Recepção.
aboração
El
I I I
VerificaÇão: Aprovação:
Data: Data: Data:
I
·.-
III •. · ·- Farinheira Revisão: 1
' �
. �- Plano HACCP - Identificação dos Perigos e Medidas Preventivas Associados a Cada Etapa Página 2
- Higiene da Câmara de Refrigeração

- Registo contínuo da temperatura da Câmara de
inadequada;
Refrigeração;
Contaminação e - Manipulação inadequada;
- Controlo da rotação do stock através do FIFO (first
Biológicos Desenvolvimento - Avaria da Câmara de Refrigeração que
Armazenagem da Carne in, :first out);
núcrobiano resulta num aumento de temperatum acima
(Câmara de - Controlo da temperatura da Câmara de
dos 5°C;
refrigeração) Refrigeração.
- Tempo de armazenagem excessivo.
Resíduos de
Qufmicos desinfectantes e - Deficiente bigienização. - Enchaguamento no final das operações de limpeza.
detergentes
- Roedores;
- Cumprimento do plano de Controlo de Pragas;
Contaminação - Higiene inadequada da sala de
Biológicos - Verificar o estado de conservação e a validade dos
Armazenagem de microbiana armazenagem e/ou dos funcionários;
produtos.
Condimentos e - Produtos fora de validade.
Aditivos Presença de corpos
- Deficiente controlo por parte dos
Físicos estranhos (plásticos, - Verificação dos produtos antes de usar.
funcionários.
metais, etc.)
- Certificado de conformidade das tripas pelo

- Manipulação inadequada durante a
Armazenagem das fornecedor;
Contaminação armazenagem;
Tripas (Câm.arade Biológicos - Controlo da temperatura da Câmara de Refrigeração;
microbiana - Temperatura inadequada da Câmara de
Refrigeração) - Registo contínuo da temperatura da Câmara de
Refrigeração.
Refrigeração.
Químicos Resíduos de - Deficiente bigienização. - Enchaguamento no final das operações de limpeza.

desinfectantes e
:
I I I I
Elaboração: Verificação:
Data:
Aprovação
Data: Data:
ll'arinllneira Revisão: 1
Página 3
Plano HACCP - Identificação dos Perigos e Medidas Preventivas Associados a Cada Etapa
detergentes
Presença de corpos
- Deficiente controlo por parte dos
Físicos estranhos (plásticos, - Verificação dos produtos antes de usar.
funcionários.
metais, etc.)
- Não cumprimento das Boas Práticas de

Fabrico e Higiene das instalações,
equipamentos e dos funcionários.
- Controlo da temperatura da Sala de Fabrico;
Contaminação e - Temperatura elevada da Sala de Fabrico;
- Registo contínuo da temperatura da Sala de Fabrico;
Biológicos Desenvolvimento - Aumento da temperatura da matéria-
- Curto tempo de permanência da matéria-prima na
microbiano prima por permanência prolongada na Sala
Sala de Fabrico.
de Fabrico e/ou por aumento da
Preparação e Desmancha temperatura da Sala de Fabrico;
da Matéria-Prima - Manipulação inadequada.
�
(Toucinho e Entremeada) - Produto em contacto com o material
Resíduo de detergentes
contaminado por deficiente higienização;
Químicos ou desinfectantes de I _ Deficiente higienização da mesa de
- Enchaguamento no final das operações de limpeza.
lavagem
desmancha e utensflios da desmancha.
Presença de corpos
Físicos
estranhos (plásticos, I - Deficiente controlo por parte dos I - Retirar durante preparação da matéria-prima todos os
metais, pedaços de luvas, I funcionários. corpos estranhos e indesejados.
ossos, etc.)
Elaboração: :
I I I I
Verificação:
Aprovação
Data: Data: Data:
.lFariollneira
Revisão: 1
Página 4
- Deficiente higienização da Sala de
Fabrico e dos carros de inox;

- Controlo do tempo de permanência da matéria
Contaminação e - Manipulação inadequada;
prima na Sala de Fabrico;
Biológicos Desenvolvimento - Aumento da temperatura da matéria-
- Controlo da temperatura da Sala de Fabrico;
microbiano prima por permanência prolongada na Sala
- Registo continuo da temperatura da Sala de Fabrico.
de Fabrico e/ou por aumento da
temperatura da Sala de Fabrico.

Pesagem das Carnes
Resíduos de detergentes
. Produto em contacto com o material
_
Químicos ou desinfectantes de
contaminado por deficiente higienização.
lavagem
Presença de corpos
estranhos (plásticos, Deficiente controlo por parte dos

·
_
Físicos _
Inspecção e controlo visual durante a pesagem.
I
metais, pedaços de luvas, funcionários.
ossos, etc.)
- Deficiente bigienização;

- Controlo do tempo de permanência da matéria
Contaminação e equipamentos e funcionários;
prima na Sala de Fabrico e na picadora;
Picagem Biológicos Desenvolvimento -Manipulação inadequada;
Controlo da temperatura da Sala de Fabrico;
- Aumento da temperatura da matéria-prima
I
·
microbiano
- Registo contínuo da temperatura da Sala de Fabrico.
por permanência prolongada na Sala de
Fabrico e por aumento da temperatura da
Sala de Fabrico.
"D�nl...ln�QtiP ·�-tttiP.1·•
- ms:�t.-ris:�l I •nnfins:�Itis:�q
"'· n--.l. Pm r.nm n • n.
-
Elaboração:
I I !Apro I
Verificação: vação:
Data: Data: Data:
JFarinfineira Revisão: 1
Página S
ou desinfectantes de contaminado por deficiente higienização.

lavagem
Presença de corpos
estranhos (plásticos, - Deficientes práticas de fabrico e controlo
Físicos - Inspecção e controlo visual durante a picagem.
metais, pedaços de luvas, por parte dos funcionários.
ossos, etc.)
-
Deficiente higienização da Sala de
- Boa higienização da Sala de Pesagem e dos
Biológicos Contaminação microbiarn Pesagem de Condimentos e Aditivos, e dos
utensílios.
utensllios usados na pesagem.
Resíduos de detergentes - Deficiente higi.enização;
ou desinfectantes de - Lavagem e desinfecção mal efectuada - Enchaguamento no final das operações de limpeza.
lavagem dos recipientes de pesagem.
Pesagem dos Químicos
Excesso de substâncias - Efectuar as pesagens com o máximo de rigor
Condimentos e Aditivos - Pesagens mal efectuadas;
químicas (nitratos, possível;
- Balança mal calibrada.
nitritos, etc.) - Calibração periódica da balança.
Presença de corpos
estranhos (plásticos, - Deficientes práticas de fabrico e controlo
Físicos - Inspecção e controlo visual durante a pesagem.
metais, pedaços de luvas, por parte dos funcionários.
etc.)
�ficação: l
I ·-,
n
Elaboração: Aprovação:
Data: Data: Data:
JB'arinllneira
Revisão: 1

Fabrico e Higiene das instalações.
- Controlo do tempo de pennanência da massa na
Contaminação e equipamentos e dos funcionários;
- Aumento misturadora e na Sala de Fabrico;
Biológicos Desenvolvimento da temperatura da Sala de
I _
Controlo da temperatura da Sala de Fabrico;
microbiano Fabrico;
Primeira Mistura · Registo continuo da temperatura da Sala de Fabrico.
na
-
- Permanência prolongada da massa

misturadora e na Sala de Fabrico.
. Produto em contacto com o material
_
Químicos ou desinfectantes de
lavagem
- Aumento da temperatura da Câmara de Controlo da temperatura da Câmara de
Contaminação e Refrigeração; Refrigeração;
Biológicos Desenvolvimento - Deficiente higienização da Câmara de - Registo contínuo da temperatura da Câmara de
Maturação
microbiano Refrigeração; refrigeração;
(Câmara de
- Avaria da câmara de refrigeração. - Manutenção da Câmara de Refrigeração.
Refrigeração)
I - Produto em contacto com o material
Quimicos ou desinfectantes de - Enchaguamento no final das operações de limpeza.
lavagem
Segunda Mistura
Biológicos Contaminação e - Não cumprimento das Boas Práticas de - Controlo do tempo de permanência da massa na
Desenvolvimento Fabrico e Higiene das instalações. misturadora e na Sala de Fabrico;

microbiano equipamentos e dos funcionários; - Controlo da temperatura da Sala de Fabrico;
] - Aumento da temperatura da Sala de - Registo contínuo da temperatura da Sala de Fabnco.
I I I
-
Fabrico;
Data: Data: Data:
- rc
u na
n e
m .
;na prurungaua
-.1:
- t
ua wassa na
-
- . "' •
misturadora e na Sala de Fabrico.
- Produto em contacto com o material
Químicos ou desinfectantes de - Enchaguamento no final das operações de limpeza.
lavagem

equipamentos e dos :ftmcionários; - Lavar as tripas em água quente antes de as usar;
Contaminação e - Contaminação microbiana pelas tripas; - Controlo do tempo de pennanência da massa na
Biológicos Desenvolvimento - Manipulação inadequada; enchedora e na Sala de Fabrico;

microbiano - Aumento da temperatura da massa por - Controlo da temperatura da Sala de Fabrico;
permanência prolongada na enchedora, e - Registo contínuo da temperatura da Sala de Fabrico.
Encher, Atar, Torcer e por aumento da temperatura da Sala de
Clipsar Fabrico.
- Produto em contacto com o material
Químicos ou desinfectantes de - Enchaguamento no final das operações de limpeza.
contaminado por deficiente hlgienização.
lavagem
Presença de corpos
- Inclusão de cordel, clipes ou outro corpo - Inspecção e controlo visual durante a separação das
estranhos na massa
Físicos estranho na massa aquando do seu retomo à tripas com ruptura e colocação da massa destas de
(clipes da atadura, cordel,
enchedora, após rotura da tripa. novo na enchedora.
pedaços de luva, etc.)
- Temperatura inadequada; - Controlo e registo da temperatura dos fumeiros;

Desenvolvimento
Biológicos - Tempo de permanência no fumeiro - Controlo do tempo de permanência da farinheira nos •
Fumagem microbiano
insuficiente. fumeiros.
Químicos Aparecimento de - Tempo de pennanência excessivo no - Controlo do tempo de permanência da farinheira nos
fEiibolação: --- -- -, - ---- - -�

I
1 Data: Data: Data:
1
Página S
substâncias cancerígenas l Fumeiro;

�-
Fumeiros;
libertadas durante a Temperaturas excessivas no Fumeiro; - Controlo e registo da temperatura dos Fumeiros;
combustão - Utilização de madeiras resinosas (pinho, - Utilização de madeira adequada (azinho).
eucalipto, etc.).
- Temperatura da sala elevada (> l4°C);

- Tempo de permanência excessivo na Sala - Controlo e registo contínuo da temperatura da Sala
Contaminação e
de Climatização; de Climatização;
Climatização Biológicos Desenvolvimento
- Deficiente bigienização da Sala de - Controlo do tempo de permanência da farinheira na
microbiano
Climatização; Sala de Climatização.
- Manipulação inadequada.

Fabrico e Higiene por parte dos
funcionários, equipamentos e instalações;
- Controlo e registo continuo da temperatura da Sala
1-
- Manipulação inadequada;
de Embalamento;
Aumento da temperatura da farinheira por
�-
Controlo do tempo de permanência da farinheira na
_
Contaminação e
Embalamento permanência prolongada na Sala de
Biológicos Desenvolvimento Sala de Embalamento;
(Atmosfera Modificada)
microbiano
Embalamento e por awnento da tempera
da Sala de Embalamento;
tura
Controlo � registo das % de gases introduzidos nas
embalagens,
- % de gases utilizado em atmosf
e
- Inspecção e controlo contínuo das embalagens..
modificada inadequada;
- Termossoldagem das embalagens mal
efectuadas.
I I I I
Data: Data: Data:
.fr4'arinheira Revisão: 1
I
-Acondicionamento adequado das embalagens;
fabrico e Higtene
· por parte dos
_ Plano de controlo de pragas;
funcionários, equipamentos e instalações;
- Utilização de embalagens próprias para enchidos;
Contaminação e - Rotura das embalagens;
- Controlo e registo contínuo da temperatura da Sala
Armazenagem Biológicos Desenvolvimento - Presença de roedores.
de Armazenamento;
microbiano - Temperatura elevada da Sala de
- Rotatividade do stock através do FIFO (first in, first
Armazenamento;
out);
_ Deficiente higienização da Sala de
· _ Inspecção e controlo contínuo das embalagens.
Armazenagem.
Lote, ingredientes e
Pesagem, Etiquetagem, - Problemas no equipamento de marcação; - Manutenção do equipamento de pesagem e de
validade inexistente,
Rotulagem e Físicos - Etiqueta não legível; etiquetagem;
inelegíveis ou mal
Encartonamento - Falha do funcionário. - Actualização permanente dos dados dos rótulos.
colocados
Inspecção e controlo das embalagens;

Rotura das embalagens e permanência
I
_
Utilização de embalagens resistentes;

_
Contaminação e
prolongada fora da zona de armazenamento;
_
Biológicos Desenvolvimento - Controlo dos stocks;

- Temperatura elevada no Cais de
Expedição e Distribuição microbiano - Controlo e registo continuo da temperatura do Cais de
Expedição.
Expedição.
Presença de corpos - Rotura das embalagens; - Utilização de embalagens resistentes;
Físicos
estranhos - Deficiente higienização. - Cuidados nas condições de expedição e de transporte.
Aprovação:
I I I I
Data: Data: Data:
1Farinl1ieira
Revisão: 1
Página 1
Plano HACCP - Aplicação da Árvore de Decisão HACCP para a Determinação dos PCC's
Á
7 - Aplicação da rvore de Decisão para a Determinação dos PCC's
Para a determinação dos Pontos Críticos de Controlo (PCC) recorreu-se ao uso da Árvore de Decisão HACCP (ver Anexo V).
Etapa do Processo Tipo de Perigos Perigos P.l P.2 P.3 P.4 PCC
Biológicos Contaminação e Desenvolvimento microbiano s s -

s Não
Resíduos de desinfectantes e detergentes s N N -
Não
Recepção da Carne Químicos
Resíduos de lubrificantes s N N -
Não
Físicos Presença de corpos estranhos (plásticos, metais, etc.) s s s - Não
Recepção de Condimentos e
Biológicos Contaminação microbiana s s -
s Não
Aditivos
Biológicos Contaminação e Desenvolvimento microbiano s s N Sim

Armazenagem da Carne
-
Químicos Resíduos de desinfectantes e detergentes s N N -

Não
Armazenagem de Biológicos Contaminação microbiana s N N -

Não
I
Condimentos e Aditivos Físicos Presença de corpos estranhos (plásticos, metais, etc.) s N N -
Não
Biológicos Contaminação microbiana s s -

s Não
Armazenagem das Tripas Químicos Resíduos de desinfectantes e detergentes s N N -
Não
Físicos Presença de corpos estranhos (plásticos, metais, etc.) s N N -
Não
Preparação e Desmancha da Biológicos Contaminação e Desenvolvimento microbiano s N s s Não
:
Matéria-Prima
Químicos Resíduos de detergentes ou desinfectantes de lavagem s N N - Não
ração
-�
-------
abo : AprovaçãO:-
I El
Data:
IVetificação
Data: Data:
-]
Farinbeira Revisão: 1
Plano HACCP - Aplicação da Árvore de Decisão HACCP para a Determinação dos PCC's Página 2
Presença de corpos estranhos (plásticos, metais,

Ffsicos s N N -
Não
pedaços de luvas, ossos, etc.)
Biológicos Contaminação e Desenvolvimento microbiano s N N -
Não
Químicos Resíduos de detergentes ou desinfectantes de lavagem s N N Não
Pesagem das Carnes
-
Presença de corpos estranhos (plásticos, metais, N N Não

Físicos
- -

Não
Químicos Resíduos de detergentes ou desinfectantes de lavagem s N N Não
Picagem
-

Físicos s N N -
Não
Biológicos Contaminação microbiana s N N -
Não
Resíduos de detergentes ou desinfectantes de lavagem s N N -
Não
Pesagem dos Condimentos e Químicos Excesso de substâncias químicas (nitratos, nitritos,
Aditivos s s -
s Não
etc.)
Físicos s N N -
Não
pedaços de luvas, etc.)
Não
Primeira Mistura
Químicos Resíduos de detergentes ou desinfectantes de lavagem s N N -
Não
s Não
Maturação
Não
Segunda Mistura Biológicos Contaminação e Desenvolvimento microbiano s N N -
Não
- --·--- � --
- ---- --·
-
cação:
I ��o: I = I= I
vação:
=
Página 3
Plano HACCP - Aplicação da Árvore de Decisão HACCP para a Determinação dos PCC's

Não

s Não
Encher, Atar, Torcer e Quimicos Resíduos de detergentes ou desinfectantes de lavagem s N N -
Não
Clipsar
Presença de corpos estranhos na massa (clipes da
Físicos s s N Sim
atadura, cordel, pedaços de luva, etc.)
-
Biológicos Desenvolvimento microbiano s s -

s Não
Fumagem Aparecimento de substâncias cancerígenas libertadas
Químicos s s -
N Sim
durante a combustão
Climatização Biológicos Contaminação e Desenvolvimento microbiano s s -

s Não
Embalamento (Atmosfera
N Sim
Modificada)
Annazenagem Biológicos Contaminação e Desenvolvimento microbiano s s -

N Sim
Pesagem, Etiquetagem, Lote, ingredientes e validade inexistente, inelegiveis
Físicos s N N -
Não
Rotulagem e Encartonamento ou mal colocados
Biológicos Contaminação e Desenvolvimento microbiano N N - -

Não
Expedição e Distribuição
Físicos Presença de corpos estranhos N N - -
Não
J
l }Ds
I -- - --]
Verificação: rovaÇão:
--- ----
Elaboração:
-
Data: Data: Data:

Farinheira
Revisão: 1
Plano HACCP - Aplicação da Arvore de Decisão HACCP Página 4
para Determinação dos PCC's
7.1 - Identificação dos PCC's no Fluxograma de Fabrico
Condimentos Tripas Carnes (Toucinho e Cordel e Material de

e Aditivos Entremeada) Clipes Embalagem
Preparação e
Desmancha da
Matéria-Prima
-.J
I
Expedição e
Rotulagem e
Distribuição
Encartonamento
I I I
Data: Data: Data:
Aprovação:
--
Farinbelra Revisão: 1
�
. � Plano HACCP - Estabelecimento dos Limites Críticos, Sistemas de Monitorização e Acções Correctivas Página 1
,
8 - Estabelecimento dos Limites Críticos, Sistemas de Monitorização e Acções Correctivas
Medidas Limites Monitorização

PC Acções Verificaçã
- -
Etapa Perigo Preventivas Críticos Método Frequênci Responsáve Registos
c Correctivas o
a 1
Registo - Temperatura Medida e - Contínua. - - Regular a - Revisão - Registos

contínuo da da Câmara de registo das Departamento temperatura diária do computorizado
temperatura da Refrigeração temperaturas da Qualidade. da Câmara de registo do s e impressos
-
Câmara de entre 0°C e da Câmara de Refrigeração processo. semanalmente.
Refrigeração; soe. Refrigeração quando a
Controlo da por sistema temperatura
Contaminação e
Annazenage rotação do stock informático. desta
1 Desenvolviment
m da Came através do FIFO ultrapassa os
o microbiano
(first in, frrst limites.
out);
- Controlo da
temperatura da
Câmara de
Refrigeração.
Presença de - Inspecção e - Presença de - Análise - Contínua. - Funcionário - Retirar - Auditorias - Registo das
Encher. Atar,
corpos estranhos controlo visual qualquer Visual. que efectua o todos os internas. auditorias
2
- -- I
Torcer e
na massa (clipes durante a corpo enchimento corpos internas.
Clipsar
da atadura, separação das estranho na das tripas. estranhos
�ração:
Data:
j
Verificação:
Data:
I
A
Data:
provaçãO: -- - - I
-i\
Revisão: 1
Farinheira
��
+-
\ .
Página 2
Plano HACCP - Estabelecimento dos Limites Críticos, Sistemas de Monitorização e Acções Correctivas
cordel, pedaços tripas com massa. identificados.
de luva, etc.) ruptura e
colocação da
massa destas de
novo na
enchedora.
- Controlo do - Tempo de - Medida e - De 2 em 2 - - Aumentar - Revisão - Ficha de
tempo de permanência registo das horas. Departamento ou diminuir a diária do Controlo da
permanência da nos Fumeiros temperaturas da Qualidade. temperatura registo do temperatura
Aparecimento de farinheira nos até 30 horas; dos Fumeiros. do fumeiro. processo. dos Fumeiros
substâncias Fumeiros; - Temperatura (ver Anexo
cancerígenas - Controlo e dos Fumeiros III).

Fumagem 3
libertadas registo da entre 30°C e
durante a temperatura dos 600C.
combustão Fumeiros;
- Utilização de
madeira adequada
(azinho).
- Controlo e - Temperatura - Medida e - Contínua; - - Regular a - Revisão - Registos
registo continuo da Sala de registo das -5 Departamento temperatura diária do computorizado

Contaminação e
da temperatura Embalamento temperaturas embalagens da Qualidade. da Sala de processo. s e impressos
4 Desenvolviment
entre soe e
Embalamento
da Sala de da Sala de por lote. Embalamento semanalmente;
o microbiano
I
Embalamento; l5°C; Embalamento; quando a - Ficha de
- Controlo do - Composição - Medida e temperatura Controlo dos
I
Elaboração:
Data:
I
Verificação :
Data: I Aprovação:
Data:
I
Página 3
tempo de de gases da registo da desta gases na
permanência da atmosfera concentração ultrapassa os embalagem
farinheira na Sala modificada da de gases no limites; (ver Anexo
de Embalamento; embalagem interior da - Regular o IV).

- Controlo e deve ser O% embalagem. equipamento
registo das % de 02, JO% C02 de
gases introduzidos e ?O% N2. embalamento
nas embalagens; e injecção de
- Inspecção e gases no
controlo contínuo interior da
das embalagens. embalagem.
- - Temperatura - Medida e - Contínua. -

- Regular a - Revisão - Registos
Acondicionament da Sala de registo das Departamento temperatura diária do computorizado
o adequado das Armazenage temperaturas da Qualidade. da Sala de processo. s e impressos
embalagens; m entre 5°C e da Sala de Armazenage semanalmente.
- Plano de 15°C. Armazenagem m quando a
Contaminação e controlo de temperatura

Annazenage
5 Desenvolviment pragas; desta
m
o microbiano - Controlo e ultrapassa os
registo contínuo limites.
da temperatura
da Sala de
Armazenamento
;
erificação: 1
I I
··-- --
Elaboração: ·-]}V Aprovação:

Data: Da
ta: Data:
·-- --- ·--·
Farinheira Revisão: l
Página 4
- Rotatividade do
stock através do
FIFO (first in,
first out);
- Inspecção e
controlo contínuo
das embalagens;
I �:_�ração:
·--�=caçãO-:-· ·-��ação-:- --· -- ·-- --]
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Plano HACCP
_
__
F
_
y
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·-----_____
o do Plano HACCP
____--- -1
Revisão: 1
Página 1
9 - Verificação do Plano HACCP
Os procedimentos de verificação do Plano HACCP são efectuados pela equipa HACCP e
incluem auditorias internas. Também se realizam análises Microbiológicas e Físico-químicas, e aos
caracteres organolépticos e fisicos do produto. Outro tipo de verificação é as análises efectuadas ao
controlo da higiene das superficies.
Auditorias internas - São realizadas para comparar as práticas reais e os procedimentos do
Sistema HACCP com os que estão descritos no Plano HACCP. As auditorias devem ser planeadas e
realizadas com uma frequência adequada para garantir a manutenção da eficácia do Sistema
HACCP. As auditorias devem ser realizadas duas vezes por ano, e incluem a verificação do sistema
de monitorização e as acções correctivas, análise dos PCC's, processo de fabrico, cumprimento das
Boas Práticas e tudo o resto que tem ligação directa ou indirecta com o plano HACCP. São
igualmente realizados relatórios das auditorias, que são devidamente arquivados fazendo assim
parte do sistema de registo e documentação do plano HACCP.
Análises
externo à
- As análises realizadas aos produtos e à empresa são efectuadas por um laboratório
empresa. As análises aos produtos efectuam-se de dois produtos por mês enquanto que a
efectuada ao controlo da higiene efectua-se 5 recolhas de amostras por mês. As análises abrangem:
./ Caracteres organolépticos e fisicos - Estas análises incluem a cor, o cheiro, a consistência, a
ligação, a temperatura e o pH.
./ Microbiológicas - Estas análises incluem contagens a Psicrófilos, Germes totais aeróbios,
Coliformes Totais, Coliformes Fecais, Escherichia coli, Staphylococos aureus,

Estreptococos Fecais, Enterococos, Clostrídios Sulfito Redutores e Clostridium perfringens.
Incluem também a pesquisa a Coliformes Totais, Coliformes Fecais, Escherichia coli,
Estreptococos Fecais, Enterococos, Staphylococos aureus, Clostrídios Sulfito Redutores,
Clostridium perfringens, Salmonella sp., e Listeria monocytogenes .
./ Físico-químicas - Os parâmetros analisados neste tipo de análises são a Humidade, a
Gordura, a Proteína, as Cinzas, a Fibra, os Açúcares Totais, os Fosfatos Totais (P205), os
Nitritos, os Nitratos, os Cloretos, o Ácido Ascórbico, a Actividade da Água (aw), o pH, a

:
relação Humidade e Proteína (H/P), a concentração salina na fase aquosa, a gordura no
E aboração
extracto seco, e a Humidade no produto desengordurado.
:
vação
l ro
I I I p
Verificação:
Data: Data: A
Data:
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Revisão: 1
�
________
____
______
Página 2
Plano HACCP - Verificação do Plano HACCP
./ Controlo da Higiene e das Superflcies - Aqui efectua-se 5 recolhas por mês através do uso
de zaragatoas a várias superficies (paredes, equipamentos, operadores).
l Elaboração:
Data:
l Verificação:
Data:
l Aprovação:
Data:
- . Farinheira
Plano HACCP - Verificação do Plano HACCP

Revisão: 1
Página 1
-
10 Revisão do Plano HACCP
A responsabilidade da revisão do plano de HACCP é da equipa de HACCP. A Equipa deverá

reunir-se anualmente para a realização da revisão do plano de HACCP baseado nos relatórios das
auditorias internas, nos registos de acções correctivas, nos resultados das análises efectuadas pelo
laboratório externo, e em possíveis reclamações de clientes. Nessa mesma reunião deverão também
ser estabelecidos objectivos e os seus indicadores, para o ano seguinte.
A revisão do plano de HACCP ocorre extraordinariamente sempre que ocorram quaisquer
alterações do plano ou do equipamento.
Todos os registos e relatórios das reuniões são devidamente arquivados fazendo assim parte
do sistema de registo e documentação.
I I I
Data: Data: Data:
6. Discussão dos Resultados
Os resultados obtidos tiveram como base de partida o material disponibilizado pela

empresa, o fluxograma da linha de fabrico da Farinheira e a árvore de decisão HACCP, os quais
foram revistos ao longo deste trabalho. Após algum tempo de contacto directo com a linha e a
empresa, decidimos aperfeiçoar os Códigos de Boas Práticas e o comprometimento da direcção
para a implementação deste sistema HACCP.
Os perigos identificados nas diversas etapas do processo foram definidos no âmbito do
plano e identificadas as causas de ocorrência no terreno como potenciais perigos para a qualidade
do produto e segurança do consumidor. Os principais perigos encontrados são as contaminações e
desenvolvimento microbiano que têm como maior causa, contaminações cruzadas, devido ao facto
de existir o risco de ocorrer por circulação anómala dos produtos na sala de fabrico, num fluxo não
linear, contrariamente ao que deveria ser.
O layout do edificio deve ser considerado cuidadosamente para minimizar o risco de
contaminações cruzadas. Isto inclui uma adequada separação das matérias-primas e produto fmal.
Dependendo do tipo de operações toda as separações entre as matérias-primas e os produtos
transformados, na maioria dos edificios, outras etapas entre as matérias-primas e produto fmal,
devem estar separadas da área de processamento principal (Mortimore & Wallace, 1994).
Outro factor que tem crucial importância na prevenção das contaminações e
desenvolvimento microbiano é a cadeia de frio. Esta é fundamental para preservar as
características organolépticas da carne e evitar o desenvolvimento microbiano.
A conservação pelo frio envolve a utilização de baixas temperaturas como meio de inibir ou
retardar a actividade de agentes deteriorantes. Embora as baixas temperaturas não sejam tão
efectivas na inibição destes agentes como as elevadas temperaturas, o armazenamento a baixas
temperaturas reduz grandemente a actividade de enzimas e de microrganismos, enquanto preserva
os produtos perecíveis no seu estado original por períodos mais ou menos longos (Canada, 2004).
Segundo Canada (2004), a refrigeração é utilizada para reduzir a velocidade das
transformações microbianas e bioquímicas que têm lugar no alimento, prolongando assim a vida
útil quer dos alimentos frescos, quer dos alimentos elaborados.
Os produtos animais também são afectados pela actividade natural de enzimas próprias,
principalmente aquelas que catalizam a hidrólise e oxidação das gorduras. A hidrólise e oxidação
podem ser controlados colocando o produto conservado no frio de tal forma que a actividade das
enzimas naturais seja reduzida (Canada, 2004).
Uma outra categoria de perigos encontrada é a dos perigos de origem química. Aqui o
perigo com maior probabilidade de ocorrer é a contaminação do produto com restos de detergente
ou desinfectantes. Estes podem ficar na forma de resíduos nos equipamentos, pois a lavagem dos
equipamentos neste tipo de indústria é muito importante, e tem uma frequência diária ou na
mudança de produtos.
Em qualquer preparação de géneros alimentares ou operação de produção, os químicos de
limpeza são um dos mais significantes perigos. Os resíduos de limpeza podem ficar nos utensílios
ou dentro de tubagens e equipamentos, e serem transferidos directamente na comida. É de
importância vital que os membros da equipa HACCP considerem as implicações dos métodos de
limpeza na sua operação (Mortimore & Wallace, 1 994).
Na adição de condimentos, especiarias e aditivos acaba por também existir o perigo da
dosagem exagerada de nitritos e nitratos que podem ter um efeito tóxico na saúde do consumidor
quando ingerido em grandes quantidades.
Nitritos e nitratos, têm sido adicionados a um número de produtos alimentares como
constituintes dos seus sistemas de preservação. Esta adição deliberada de nitritos e nitratos aos
alimentos é regulamentada de perto pela legislação dos elevados níveis de nitritos, nitratos e
compostos azotados que nos alimentos pode produzir uma variedade de efeitos tóxicos, como por
exemplo, efeitos cancerígenos (Mortimore & Wallace, 1994).
A equipa HACCP deve assegurar que o nitrito e nitrato que vai ser adicionado aos produtos
não exceda o valor legal, valores de segurança e devem dar consideração apropriada ao risco de
contaminação por outros recursos e outros ingredientes, dando um nível total acrescido
(Mortimore & Wallace, 1 994).
Um perigo químico muito importante, detectado, é a formação de substâncias cancerígenas
durante a combustão da madeira que ocorre na etapa de fumagem. Os fumeiros existentes na
Henricames, Lda. são fumeiros que se consideram bons para a prevenção da formação e deposição
destas substâncias cancerígenas (HPA) nos produtos. É um fumeiro de dois pisos, como foi
referido anteriormente no ponto 3 .3 .9, o que leva a que os HPA se depositem nas paredes de
condução alcançando o menos possível os produtos cámeos, e se evite a queda de gordura sobre a
madeira em combustão reduzindo a formação de HPA's.

i
Relativamente aos perigos de origem fsica detectados, o que oferecia maior perigo para a
saúde do consumidor é a presença de metais que possam ir dentro do produto final. Este perigo
está presente, principalmente, na etapa de enchimento da tripa, onde estas são também clipsadas as
tripas. É de referir que não existe um detector de metais incluído na boca de enchimento da
enchedora o que tomava este perigo ainda mais preocupante e crítico.
Todos os produtos devem passar no detector de metais pelo menos uma vez, e deve ser no
ou perto do fim da produção e enchimento, assim que possível. Quando o produto fmal está seguro
em conteúdos de metal, estes devem ser adequadamente manipulados e a detecção de metais no
produto deve tomar lugar imediatamente antes do enchimento do produto. Os detectores de metais
devem ser cuidadosamente escolhidos e calibrados para distinguir as mais pequenas peças de cada
potencial tipo de metal (Mortimore & Wallace, 1994).
Relativamente à escolha dos Pontos Críticos de Controlo (PCC's), as etapas de

Armazenagem das matérias-primas do tipo carne, do Enchimento das tripas, da Fumagem, do
Embalamento em atmosfera modificada e da Armazenagem do produto final são, as etapas que de
acordo com a árvore de decisão HACCP (ver Anexo V), críticas pelos perigos que apresentam e
que já foram referidos anteriormente.
Na etapa de Armazenagem das matérias-primas do tipo carne, deve-se ter em especial

atenção o controlo das temperaturas de armazenagem para prevenir o desenvolvimento de
potenciais microrganismos que possam pôr em causa a saúde do consumidor, como foi citado
anteriormente no ponto 3.3 . 1 . Nesta etapa de armazenagem, estipulou-se como limites dos perigos
identificados uma temperatura mínima de 0°C e máxima de 5°C, para uma boa conservação da
carne, antes de ser utilizada. O controlo destes limites faz-se através do uso de um sistema
informático de controlo contínuo das temperaturas da câmara de refrigeração, que tem os limites
incorporados. Quando por acaso a temperatura ultrapassa os limites do intervalo estipulado, o
programa, automaticamente, vai regular a temperatura de forma a que esta entre novamente dentro
do intervalo de valores aceitáveis.
Relativamente à etapa de Enchimento da tripa o principal perigo é o da presença de metais

no interior do produto, principalmente os clipes usados na clipsagem. Para tal, o limite estipulado
é zero presenças destes objectos indesejáveis que põem em causa a saúde e a integridade física do
consumidor. O método de monitorização incluído no plano é a inspecção visual do produto,
quando a tripa rebenta e pretende-se reaproveitar a massa usada nessa tripa, recoloca-se a massa
de novo na enchedora. Este método não é seguro mas, como a empresa não dispõem de nenhum
detector de metais incorporado na enchedora e actualmente não possui capacidade fmanceira para
investir num, foi o método mais adequado de monitorização que se encontrou para contornar as
adversidades por inexistência do detector de metais. Assim, no caso da ocorrência de
inconformidades, deve-se retirar os objectos da massa e preencher o registo das não
conformidade.
Relativamente à fumagem, como já foi referido anteriormente, o principal perigo é o de
aparecimento de substâncias cancerígenas (HPA's). Os limites estipulados nesta etapa foram de
um intervalo de temperaturas de :fumagem entre os 30°C e os 60°C. O meio de monitorização
usado é através da medição das temperaturas dos fumeiros com um termómetro portátil de
infravermelhos, com uma frequência de duas em duas horas. A acção correctiva a ser utilizada no
caso dos valores ultrapassarem os limites é regular as temperaturas dos fumeiros para os valores
aceitáveis estipulados.
O Embalamento em atmosfera modificada também pelo que já foi citado no ponto 3.3.1 1,
vai ter um papel muito importante, sendo uma etapa crítica do processo. As proporções dos gases
utilizados nesta atmosfera vão ser de 0% de 02, 30% de C02 e 70% de N2. Canada (2004) diz que
o C02 vai desempenhar um função de inibição de bactérias e fungos enquanto o que o N2 como é
um gás quimicamente inerte vai prevenir a oxidação e crescimento de microrganismos aeróbios
que também por falta de Ü2 no interior da embalagem não vão ter condições ideais para se
desenvolverem. Nesta etapa, os limites estipulados foram de uma temperatura na sala de
embalamento entre os 5°C e l5°C, e uma concentração dos gases no interior da embalagem de 0%
para o 02, de 30% para o C02 e de 70% para o N2. Para monitorizar o controlo da temperatura da
sala de embalamento é utilizado um programa informático que regista em continuo as
temperaturas da sala. A acção correctiva a tomar, no caso de a temperatura sair do intervalo de
valores limite, é efectuar uma regulação no aparelho de produção de frio para voltar a
proporcionar u'ma temperatura que esteja de acordo com os valores desejados. No caso do controlo
dos gases, o meio de monitorização utilizado faz-se através de uma análise a cinco embalagens
aleatoriamente escolhidas do lote que se está a embalar, colocando-as num aparelho de medição de
gases, que neste caso é o 02 e o C02. No caso de ser necessário tomar acções correctivas por
concentrações indesejadas dos gases na embalagem, deve-se recalibrar o aparelho de embalamento
e embalar o lote novamente.
Por fim, a etapa de Armazenagem do produto final, vai ser o último PCC identificado. Nesta
etapa deve-se ter especial atenção ao controlo das temperaturas da sala de armazenagem. Quanto
aos limites para esta etapa, estipulou-se o intervalo de temperaturas de 5°C a l5°C. Para a sua
monitorização é utilizado um sistema informático que controla continuamente e automaticamente
as temperaturas da sala de armazenagem. No caso de o valor de temperatura ultrapassar os limites
estipulados o programa, automaticamente, vai regular as temperaturas até que esta volte a
encontrar-se dentro do intervalo de valores estipulado.
É importante referir que na etapa de Climatização não se teve em grande conta um factor
muito importante que é o controlo da humidade relativa da sala de climatização. Isto deve-se ao
facto da empresa não possuir um aparelho próprio com que se pudessem efectuar as leituras e o
seu controlo regular. Segundo Torre & Garcia (1991), durante a cura o produto perde humidade e
provoca um aumento percentual dos outros componentes do enchido.
É de referir que estes sistemas de controlo de temperaturas e da cadeia de frio estão todos
ligados a um computador central que controla todas as salas e câmaras, onde existe um sistema de
produção de frio.
Um factor muito importante no estágio, foi o facto de não estar só a lidar com a
implementação do plano HACCP mas também a desenvolver outras actividades paralelas. Um dos
vários aspectos positivos que pude retirar do estágio foi o facto de ser confrontado com os
problemas de rotulagem que podem ocorrer, e ter de organizar diferentes tipos de rotulagem, devido
à empresa exportar para diversos países. Outro aspecto positivo, e ao mesmo tempo uma
contrariedade, foi o facto de ser defrontado com um sistema de rastreabilidade um pouco
desorganizado e pouco eficaz, o que me possibilitou também com a ajuda do Engenheiro Luís
Henriques alterar e aperfeiçoar o sistema de modo que fosse eficaz e exacto, e que foi também
conseguido, apesar de termos de estar a inserir novas práticas e uma nova rotina aos trabalhadores.
Ao início foi algo complicado, sendo necessário estar a ajudá-los com o novo sistema
implementado mas, com a prática, rotina e ajuda da minha parte e do Eng.a Luís Henriques foi uma
aposta bem sucedida. Outra actividade que pude ajudar a desenvolver no estágio foi o
desenvolvimento de um novo produto para a empresa, sendo uma experiência bastante interessante
e enriquecedora do ponto de vista profissional e pessoal.
É importante também referir que aquando da realização do estágio a empresa encontrava-se e

encontra-se em expansão, aumentando as suas instalações, o que levou também a mais um
imprevisto e mais uma dificuldade para a implementação do plano HACCP.
Por último, é de referir que o estágio contribuiu de uma forma claramente positiva, tanto a
nível pessoal como profissional, uma vez que me colocou em contacto com uma realidade bastante
diferente do que se fala na teoria relativamente à implementação de sistemas HACCP.
7. Conclusão
Terminado este período em que desenvolvi o projecto na Salsicharia Tradicional Portuguesa

Henricames, Lda., sinto que cumpri os objectivos inicialmente propostos.
A implementação do Sistema HACCP foi bem sucedida, apesar das várias contrariedades e
limitações com que me fui deparando.
Um factor muito importante foi a boa relação criada com o Departamento da Qualidade e os
funcionários da empresa que ajudou a contribuir para que estes respeitassem, quase sempre, as
minhas indicações procurando alterar, sempre que possível, e com a maior seriedade as falhas que
iam sendo detectadas, e por se mostrarem sempre disponíveis no esclarecimento de dúvidas.
Contudo, existiram alguns momentos em que senti algumas dificuldades, nomeadamente, o

facto de me ter deparado com pessoas com que tive que quebrar algumas das suas rotinas do dia-a
dia de trabalho introduzindo novas práticas e cuidados com a higiene, fabrico e segurança. Isto
também levou a que tentasse fazer uma mudança das mentalidades através de novos conceitos
relacionados coma segurança e higiene alimentar e com a importância do sistema HACCP e do
sistema de rastreabilidade.
Este sistema precisa de ganhar mais maturidade e de mais uns investimentos por parte da
direcção da empresa para que se possa melhorar os seus pontos fracos de forma a ser mais eficaz,
nomeadamente na futura aquisição de um detector de metais e de um aparelho de controlo da
humidade relativa para o fumeiro e sala de climatização. É também importante referir que a
duração do estágio não foi suficiente para acompanhar o sistema HACCP na sua funcionalidade
plena.
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"ô www .codexalimentarius.net, acedido a 1 8 de Julho.
"e! www . dqa.pt, acedido a 23 Agosto.
"ô www .esac.pt acedido a 5 de Setembro.
"ô www .estv.ipv.pt, acedido a 12 de Agosto.
"ô www .gastronomias.com, acedido a 16 de Junho.
'1l www.idrha.min-agricultura.pt, acedido a 22 de Setembro.
"ô www .panalimentos.org, acedido a 1 8 de Outubro.
"e! www .pt.wikipedia.org. acedido a 10 de Outubro.
"ô www .segurancalimentar.com, acedido a 14 de Abril.
9. Anexos
Anexo I
.. v70üêt1
l' v \;1
Revisll.o 2
umrz.ra Recepção de Carnes Refrigeradas e Sangue
Página 1 de 1
Fornecedor
I�!:: I I
Exterior do Veículo Limpo Sujo
Portas Com Selo Sem Selo
Gráfico de Temperatura OK Não Existe
Cheiro Interior Limpo Outro:
Temperatura do Carro oc
Guia de Remessa No:
Produto
kgReais kg kg kg kg kg kg
T (OC) o
c o
c o
c o
c o
c o
c
o
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c o
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c o
c o
c o
c o
c
o
c o
c o
c o
c o
c o
c
pH
Marcas Não Não Não Não Não Não

Veterinárias OK Existe OK Existe OK Existe OK Existe OK Existe OK Existe
Aspecto I OK Anormal OK Anormal OK Anormal OK Anormal OK Anormal OK Anormal
Cheiro Morrinha O Morrinha O MorrinhaO Morrinha O Morrinha O Morrinha O
Pêlos D Pêlos D Pêlos o Pêlos D Pêlos D Pêlos D
Manchas O Manchas O Manchas O Manchas O Manchas O Manchas O
Sangue O Sangue O Sangue O Sangue O Sangue O Sangue D
P.S.E. 0 D.F.D. c P.S.E. Fl D.F.D. C P.S.E. rl D.F.D. C P.S.E. rl D.F.D. C P.S.E. [] D.F.D. C P.S.E. D D.F.D. c
Aceite O ReieitadaC: Aceite O RejeitadaC Aceite O Rejeitada[" Aceite O Rejeitada[" Aceite O RejeitadaC: Aceite O Rejeitada[
I
Material Não Alimentar
Interior da Câmara I
Não
Limpo
I
I Sujo:
Sim :
I
Observações,_
·-------------------
Controlador:
---
por:
erifi
cado!x>r: -, Aprovado por:
I
Elaborado
I Data: V
Data: Data:
-]
Anexo II
1\.1Ww1C U�
RevisAo 2
Página 1 de 1
Recepção de Matérias-Primas Subsidiárias
Fornecedor
1�:� I I
Exterior do Veículo Limpo I I Sujo I
Interior do Veículo Lim: po I I Sujo I
Guia de Remessa No
Produto
kg Reais kg kg kg kg kg kg kg kg kg kg
Estiva
Rotulagem OK I Anormal I OK I Anormal I OK I Anormal I OK I Anormal I OK I Anormal I OK I Anormal I OK I Anormal I OK-1 Anormal r OKrAnormal I OK 1 Anormal
Lote do
Produto L: I L: I L: ·
I L: I L: I L: I L: I L: I L: I L:
Validade
Aceite
I �
NOO AlimonW I I I
NOO
Sh
n :
I
por:
Observações._
· -------------------
Controlador:
provado
��labÕI-ado -��fiCadopOr.-- -- A
por:
I
I
:
--- --
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ata Data Data:
I D
I I
Anexo III
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Ficha de Controlo
M del 03.2
t�l .....�-- :·o;; ..... _ o o

__, Revisão: o
Página 1 de 1
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� Controlo das Temperaturas do Fumeiro
L--L-'-
Produto�
· ------------------------------------
• ------
Lote._ ---
Horas no Fumeiro Temperaturas

O horas oc
2 horas oc
4 horas oc
6 horas oc
8 horas oc
10 horas oc
12 horas oc
14 horas oc
1 6 horas oc
1 8 horas oc
20 horas oc
22 horas oc
24 horas oc
26 horas oc
28 horas oc
30 horas oc
Observações:
------
Controlador:
I I
Elab rad p r: Vcrificad p r: Apr vad p r:
I
o o o o o o o o
Data: Data: Data:
Anexo IV
Ficha de Análise
Modelo 03.4
Revisão: o
Controlo do Gás no Interior das Página 1 de 1
Embalagens
Data: ------
Cliente: ------
Produto: Lote: % C02 Vácuo
ObseNações: ------
Controlador:
I I I
Elaborado por: Verificado por: Aprovado por:
Data: Data: Data:
Anexo V
� ar e i
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� :-
� ------------ _-----__---_--- _____--------�
Plano HAC p
__
re de Decisão
__
Revisão: 1
Página 1
Determinação dos Pontos Críticos de Controlo (PCC's) - Árvore de Decisão
I P.l : As medidas de controlo existem? I

� r Modificar o passo, o
processo ou o produto
Não
jil'
Sim
Neste passo o controlo é 1------�
necessário para a segurança? Sim
Não
P .2: O passo é especificamente dimensionado para

--•� Sim
eliminar ou para reduzir a probabilidade da
ocorrência de um perigo para um nível aceitável?
Não P.4: Será que um passo

posterior vai eliminar ou
reduzir a probabilidade de
ocorrência de um perigo para
um nível aceitável?
! Não
Sim
Não
P .4: Será que um passo posterior vai eliminar ou

reduzir a probabilidade de ocorrência de um perigo
para um nível aceitável?
! �
_,..,.-- ---...
( Não é
� PCC
Sim -----
_/
I I I
Data: Data: Data:
QUESTÕES E EXPLICAÇÃO DO MODO DE RESPOSTA Á ÁRVORE DE DECISÃO HACCP
Ql: As MEDIDAS DE CONTROLO EXISTEM?

Se SIM, prossegue-se para a pergunta 2.
Se NÃO, a equipa deve determinar se o controlo é realmente necessário para a
segurança do produto. Se o controlo não é necessário, então não é PCC. Se o controlo
for mesmo necessário, terá que se modificar o passo, o processo ou o produto, de forma
a obter o controlo para esse perigo.
Durante a análise a equipa pode sugerir que sejam necessárias que permitam o
controlo e prosseguir o estudo. Deve-se posteriormente comunicar à Direcção a
sugestão da alteração, no caso desta ser aceite, implementá-la {Mortimore & Wallace,
1 994).
Q2: 0 PASSO É ESPECIFICAMENTE DIMENSIONADO PARA ELIMINAR OU REDUZIR A

PROBABILIDADE DA OCORRi.NCIA DE UM PERIGO PARA UM NÍVEL ACEITÁVEL?
Esta pergunta identifica os passos do processo que se destinam a eliminar ou a
reduzir os perigos para um nível aceitável. Se a equipa considerar a resposta SIM,

prossegue-se para a pergunta 4.
Se a resposta for NÁO, prossegue-se para a pergunta 3 {Mortimore & Wallace,

1 994).
Q3: A CONTAMINAÇÃO COM OS PERIGOS IDENTIFICADOS PODE OCORRER NUM NÍVEL

NÃO ACEITÁVEL, OU PODE AUMENTAR PARA UM NÍVEL NÃO ACEITÁVEL?
Considerando a possibilidade de um aumento do perigo, a equipa deve estar
consciente de que existe um conjunto de factores que podem potenciar essa situação.
Deste modo, deve-se ter em con� não só a etapa em questão, como também o efeito
acumulado das etapas anteriores. Por exemplo, devem-se considerar as seguintes
questões:
- As matérias-primas são normalmente a fonte do perigo em causa?
- O processo é efectuado num ambiente em que é provável a existência do perigo?

- Pode existir uma contaminação cruzada {pessoal, outro produto, etc.)?
- Existem espaços no equipamento que permitam a estagnação do produto e com
isso o aumento de um perigo?
- As condições tempo/temperatura potenciam o aumento de um perigo?

Se após a consideração destes e outros factores a resposta for NÃO, o passo não é
um PCC.
Se a resposta for SIM, prossegue-se para a pergunta 4. Mais uma vez, a equipa
deve responder SIM, a menos que tenha a certeza que a resposta é NÃO (Mortimore &
Wallace, 1994).
Q4: SERÁ QUE UM PASSO POSTERIOR VAI ELIMINAR OU REDUZIRA PROBABILIDADE DA

OCORRÊNCIA DE UM PERIGO PARA UM NÍVEL ACEITÁVEL?
Esta pergunta é de extrema importância na selecção dos PCC. Se esta pergunta
não fosse respondida, muitos riscos poderiam ser vistos como críticos, provocando uma
listagem de PCC muito grande, conduzindo a um sistema pouco prático e eficiente.
Se a resposta for SIM, então passa-se a analisar outro perigo.
Se for NÃO, estamos na presença de um ponto crítico. Neste caso deve-se
identificar exactamente o que é crítico (procedimento, a etapa, etc.) (Mortimore &
Wallace, 1 994).
Anexo VI
Ficha técnica
Revisão: 1
Página 1
Farinheira
DESCRIÇÃO
·SD
Apresenta a forma tradicional de argola preso nas pontas,
individualizando cada unidade, com o diâmetro compreendido
APRESENTAÇÃO
entre 0.25 a 0.40 mm. Cada farinheira pesa cerca de 200g.
�-� ':
Produto à base de gordura de porco, farinha de trigo e milho, massa de pimentão,
INGREDIENTES
sal, especiarias e óleo resina.
PROCESSO
As gorduras são preparadas para serem picadas e misturadas com os restantes ingredientes,
seguindo-se o processo de maturação e enchimento que é feito em tripa natural. De seguida, o
produto vai para o fumeiro, onde é curado por acção da temperatura e por deposição do fumo.
CARACTERÍSTICAS DO PRODUTO
CARACTERÍSTICAS ORGANOLÉPTICAS
Exteriores: Interiores:
Aspecto amarelado/acastanhado, brilhante, Ao corte oblíquo, deve apresentar massa
consistência pastosa, invólucro sem rotura e não perfeitamente ligada de aspecto grumoso
inteiramente preenchido pela massa. brilhante, cor amarela/acastanhada com cheiro e
sabor característico.
CARACTERiSTICAS FiSICo-QuiMICAS
VRef. / VMA
Parâmetro Técnica Unidades
Referência Máximo
Humidade NP 1614 gr/100gr 29,3 --.-------
Gordura NP 1613 grllOOgr 39,8 ---------
Proteína NP 1612 gr/100gr 8,8 -------- -

Fosfatos NP 1842 mgr/kg 1812 5000ad
Nitritos NP 1 846 mgr/kg 6 100
Nitratos NP 1847 mgr/kg 52 250
CARACTERÍSTICAS MICROBIOLÓGICAS
Resultado VRef.
Parâmetro Técnica
Presente em Ausente em Ausente em
Coliformes Totais FDAIBAM --------- l,Ogr 0,001gr
Coliformes Fecais FDAIBAM _____....__
1,0gr O,Olgr
Escherichia Coli FDAIBAM - ----- --- l,Ogr 0,1gr
StaphylococosAureus FDAIBAM - - ----- -- l,Ogr O,lgr
Clostridios Sulf. Red. NP EN 26461 -------- l,Ogr O,l gr
Salmonela EN 12824 -------- 25� 25gr
ACONDICIONAMENTO
O produto é acondicionado à unidade ou em sacos de plástico de 2Kg próprios para produtos

alimentares, transparentes, a vácuo ou a atmosfera modificada.
EMBALAGEM
40 unidades I 4 sacos de 2K.g em cada caixa de cartão 30 unidades/ 3 sacos de 2Kg em cada caixa de cartão
Dimensões: 380x300x200 Dimensões: 380x300x150
CONSERVAÇÃO/DURABILIDADE/TRANSPORTE
O produto é conservado em local seco e fresco e tem wna validade de cinco meses na embalagem original.
É transportado e distribuído em viaturas com caixa isotérmica.
Elaboração: Luís Henriques VerificaçAo: Aprovaçlo:

Data: l.Fevereiro.2006 Data: Data:
Anexo VII
História do sistema HACCP
Segundo Mortimore & Wallace (1994), o HACCP foi originalmente desenvolvido como um
sistema de segurança microbiológica no início do programa espacial dos EUA, de maneira a
assegurar a segurança alimentar dos astronautas. Até aquele momento a maioria dos sistemas de
qualidade e segurança alimentar eram baseados no controlo do produto acabado mas, compreendeu
se que só se poderia assegurar a segurança dos produtos se fossem testados I 00% dos produtos
elaborados (um método que, obviamente, não era rentável já que todos os produtos elaborados
tinham sido usados para analises).
O sistema original do HACCP foi, assim, desenvolvido pela Pillsbury Company em resposta
aos pedidos de inocuidade impostos pela NASA em 1959 para os "alimentos espaciais" produzidos
para os seus primeiros voos tripulados. A NASA tinha, então, duas preocupações principais.
A primeira relacionava-se com os problemas que podiam ocorrer com partículas de
alimentos - migalhas a flutuar na cápsula espacial em condições de gravidade zero.
A segunda preocupação dizia respeito à inocuidade dos alimentos que seriam consumidos
pelos astronautas: em hipótese alguma os alimentos poderiam conter microrganismos patogénicos
ou suas toxinas.
A primeira preocupação foi superada com o desenvolvimento de alimentos que poderiam ser
consumidos de uma só vez e com o uso de invólucros comestíveis especialmente formulados para
manter o alimento unido.
A amostragem do produto final, para se poder estabelecer com segurança a qualidade
microbiológica de cada lote de alimento espacial, provou não ser prática, senão impossível. Tal
comprovação foi verificada pelo Dr. Howard Bauman, que coordenou a equipa de desenvolvimento
do HACCP na Pillsbury.
A princípio, o grupo do Dr. Howard Bauman pensou utilizar o "Programa Zero Defeitos"
que fora desenvolvido para testar o equipamento utilizado no programa espacial. Este programa
utilizava uma série de provas não destrutivas para garantir que o mesmo funcionaria
adequadamente. Entretanto, chegou-se à conclusão que o mesmo não era apropriado para ser
adaptado aos alimentos, se bem que as provas poderiam ser aplicadas repetidamente em cada
unidade do equipamento.
Após vãrios ensaios, o grupo adaptou o conceito "Modos de Falha" que fora desenvolvido
pelos Laboratórios Nacionais do Exército dos EUA. Este conceito baseia-se na obtenção de
conhecimento e experiência relativos à produção e/ou processamento do alimento, para predizer o

que poderia falhar, ou seja, quais seriam os "perigos potenciais", onde e em que parte do processo
essa falha poderia ocorrer.

Assim, com base neste tipo de análise de perigos, associada aos factores de risco específicos
dum processo ou produto, passou a ser possível seleccionar os pontos onde as medidas pudessem
ser tomadas, ou observações pudessem ser realizadas, para verificar se o processo havia ou não sido
controlado.
Se ficasse demonstrado que o processo estava fora de controlo, haveria uma grande
possibilidade de ocorrer algum problema com a inocuidade do alimento que se estava a produzir.
Esses pontos, identificados ao longo do processo de produção, tornaram-se conhecidos como Pontos
Críticos de Controlo (www.segurancalimentar.com).
Em 1971, foi apresentada oficialmente a deliberação durante a 1 a Conferência Nacional de
Protecção dos Alimentos nos Estados Unidos. Depois dessa estreia, o HACCP viu incrementar a
sua aceitação nesse país em 1 973 e 1974 (www.panalimentos.org).
Mais tarde, como foi anteriormente dito, com a publicação, em 1991, de "orientações"
sobre a aplicação do HACCP como uma forma de redução da contaminação microbiológica, pela
Comissão do Codex Alimentarius, criada pela Organização Mundial de Saúde e pelo Fundo da
ONU para a Alimentação, de maneira a desenvolver padrões de segurança alimentar e directivas, o
HACCP tomou-se aceite internacionalmente (www. dqa.pt).
Desta forma, o HACCP foi desenvolvido para ser aplicado aos factores associados à
matéria prima, ingredientes, processo de produção, processamento e outros, por forma a prevenir-se
a ocorrência de contaminações e, assim, poder-se garantir a inocuidade fmal dos alimentos
(www.segurancalimentar.com).

Manual Haccp

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INSTITIITO POLITÉCNICO DE BEJA

ESCOLA SUPERIOR AGRÁRIA DE BEJA

ESTUDO E IMPLEMENTAÇÃO DE UM PLANO

FLÁVIO MIGUEL LÚ CIO DA SILVA

CURSO DE ENGENHARIA ALIMENTAR

não seria possível a sua realização, nomeadamente:

disponibilização prestados ao longo do estágio e na elaboração do relatório;

- A todos os colaboradores da empresa, pela ajuda que me deram em conhecer o funcionamento

desta e pela facilidade com que me fizeram sentir integrado.

obtenção do grau de Licenciatura no curso de Engenharia Alimentar da Escola Superior Agrária de

Este trabalho consiste no estudo e implementação de um plano HACCP numa salsicharia

tradicional na linha de fabrico de farinheira.

A implementação do Sistema HACCP foi de acordo com a metodologia presente no Codex

Alimentarius e na ISO 9001:2000, de forma a garantir a segurança do produto e do consumidor.

A salsicharia engloba genericamente produtos de transformação cárnea, cuja predominância

pelas técnicas de salga e/ou fumagem.

condições de higiene e segurança sejam devidamente garantidas.

Neste relatório foi realizado o estudo de implementação de um plano HACCP numa

Salsicharia Tradicional na Linha de Fabrico de Farinheira, usando como referência o Codex

Os termos que abaixo se apresentam constituem terminologia específica do sector de

actividade ou da própria organização.

Arvore de Decisão- Sequência de questões para ajudar a determinar se um ponto de controlo é ou

Auditoria HACCP - Exame sistemãtico para determinar se as actividades do sistema HACCP e os

implementados e se são apropriados para alcançar os devidos objectivos.

Cadeia Alimentar - Sequência de etapas e operações envolvidas na produção, processamento,

produção primária até ao consumo.

Contaminação- Introdução ou presença de um contaminante nos alimentos ou no meio alimentar.

Correcção- Acção para eliminar uma não-conformidade detectada.

Desvio -Falha em cumprir um limite critico.

Especificação - Documento que estabelece os pré-requisitos.

serem usados e expedidos.

Fluxograma - Representação sistemática da sequência de fases ou operações realizadas na

produção ou elaboração de um determinado produto alimentar.

controlo da mesma direcção.

Limite Crítico - Critério que diferencia a aceitabilidade ou inaceitabilidade do processo numa

Limpeza - Remoção de solo, resíduos de alimentos, sujidade, gordura ou outras matérias.

Medida de Controlo - Actividades requeridas para prevenir, eliminar um perigo de segurança

situação por ele causada que tenha um efeito adverso na saúde.

Plano HACCP - Documento preparado em confonnidade com os princípios do Sistema HACCP,

Política para a Segurança Alimentar - Conjunto de intenções e de orientações de uma organização,

biológicos, qufmicos ou fisicos.

Risco - Probabilidade de ocorrer um perigo.

preparado e/ou consumido de acordo com o uso a que se destina.

Severidade - Defme a gravidade do efeito de um perigo.

Verificação - Confirmação, através de evidência objectiva, de que os requisitos especificados foram

3.2. Deftnição e Características Gerais 7

3.3. Processo de Fabrico da Farinheira 8

3.3.1. Recepção das Matérias-Primas 8

3.3.2. Preparação e Desmancha da Matéria-Prima 9

3.3.3. Pesagem das Carnes 9

3.3.5. Primeira Mistura 10

3.3.7. Segunda Mistura 11

3.3.8. Encher, Atar, Torcer e Clipsar 12

3.3.13. Pesagem, Etiquetagem e Rotulagem 15

3.3.14. Expedição e Distribuição 15

3.4. Posição no Mercado 15

4.2. Origem do HACCP 16

4.3. Beneficios do HACCP 16

4.4. Princípios do HACCP 17

4.5. Etapas do HACCP 19

5. Plano HACCP I Resultados 26

6. Discussão dos Resultados 52

A ingestão de carne pelo Homem, no período que precedeu a domesticação de animais

Com o evoluir da alimentação humana o Homem começou a cozinhar e a conservar os seus