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O AÇO, uma combinação de ferro e carbono viável e forte, como

observado no Capítulo 1, começou a substituir o bronze, o primeiro metal
tecnologicamente importante, por volta de 1200 (Ref. 2.1, 2.2). Embora o
ferro fosse conhecido e utilizado por vários milênios antes dessa época, a
produção de aço exigia primeiro a fabricação de ferro a partir de seus
minérios, seguida pela adição de carbono para fazer aço. Finalmente, para
demonstrar que de fato o aço tinha sido produzido, era necessário têmpera a
partir de uma temperatura suficientemente alta para produzir dureza maior
do que a atingível em ferro, que não é temperável. Maddin (Ref. 2.1)
publicou uma fotografia de uma picareta mineira do norte da Galiléia,
datada do século XIII ao XII, que se mostrou consistir em martensite, uma
microestrutura que agora está bem estabelecida como a de aços de médio e
alto-carbono endurecido.
A produção precoce de ferro a partir de seus minérios era difícil porque
as temperaturas necessárias para a produção de ferro líquido e aço não eram
capazes de ser atingidas. Portanto, os minérios de óxido de ferro eram
reduzidos com carvão vegetal por fundição em estado sólido que produzia
ferro com baixo teor de carbono e altas densidades de inclusões de escórias
aprisionadas. As inclusões eram então fragmentadas, dispersas e removidas
por martelamento pesado ou forjamento para produzir ferro forjado. Em um
processo inicial na Índia, cerca de 350, foi adicionado carbono ao ferro
forjado para produzir aço "wootz" através de cementação em cadinhos com
carvão vegetal ou casca de arroz (Ref. 2.1, 2.2). O processamento
semelhante em cadinhos para produzir pequenos lotes de aço para armas e
ferramentas continuou bem no século XIX. Na Europa, o ferro forjado
carburado era chamado de aço com bolhas devido ao aparecimento de
bolhas ou escamas nas superfícies de aço. Comprimentos curtos de aço para
blister eram às vezes empilhados, forjados e soldados para produzir o
produto referido como aço de cisalhamento (Ref. 2.3).
Apesar das dificuldades em produzir até mesmo pequenos lotes de aço
durante quase dois milênios, os primeiros siderúrgicos e ferreiros dentro
desse período produziram objetos de aço notáveis. Em particular, Damasco
e os japoneses
As espadas não só tinham arestas de corte afiadas, alta dureza e força, e boa
resistência à fratura ou dureza, mas também eram objetos de grande beleza.
As espadas de Damasco, inicialmente fabricadas em torno de 500, foram
forjadas a partir de pequenos blocos de aço wootz de alto carbono (Ref. 2.2,
2.4-2.7). Os belos padrões escuros e brancos que decoram as lâminas das
espadas foram o resultado de uma microestrutura em forma de fita. Estudos
recentes mostraram que a aparência única das espadas se deve a faixas de
carbonetos de liga fina e dispersa, que na gravura aparecem brancos, e
faixas alternadas de perolita, com sua estrutura lamelar em escala fina de
cristais alternados de ferrite e cimento, que na gravura aparecem escuros. As
microestruturas que produzem os padrões brancos e escuros são atribuídas
às variações químicas produzidas pela ificação sólida e as faixas no aço
wootz (Ref. 2.6, 2.7). Espadas japonesas de grande utilidade e beleza foram
produzidas por soldagem por camadas de aços de alto e baixo carbono em
 múltiplas etapas de forjamento, um processo bem documentado no período
de 900 a 1000, quando os fabricantes de espadas começaram a inscrever
seus nomes nas lâminas (Ref 2.8).
Eventualmente, foram desenvolvidos altos-fornos que produziram ferro
fundido em grandes quantidades para o desenvolvimento industrial intensivo
nos séculos XVIII e início do XIX (Ref. 2.9-2.11). O minério de ferro foi
convertido por re-ducção com jatos de ar, carvão e calcário para produzir
ferro fundido em pequenos lingotes, parecidos com porcos, dando assim ao
produto também o nome de ferro-gusa. O alto teor de carbono do ferro
fundido baixou a temperatura de fusão do ferro e o tornou facilmente líquido
e fundível. Os altos teores de grafite ou carboneto em microestruturas
solidificadas, juntamente com os altos teores de silício e fósforo, tornaram o
ferro fundido muito frágil para ser trabalhável. Os ferros fundidos também
eram frágeis sob cargas de tração, mas sob carga compressiva,
proporcionando um excelente serviço. Um belo exemplo do uso estrutural
do ferro fundido, onde os componentes foram projetados para carga
compressiva, é a ponte de ferro construída sobre o rio Severn por Abraham
Darby III, 1778 a 1780, em Coalbrookdale, Inglaterra (Fig. 2.1) (Ref. 2.12).
Embora logo demonstrou ser inferior aos aços, antes de meados do século
XIX, todas as estruturas de base de ferro, e especialmente a ferroviária, eram
feitas de ferro fundido.
A discussão anterior mostra que a fixação da tenda de carbono que
definiu os aços, desde uma quantidade insignificante até cerca de 2,0 wt%,
como observado no Capítulo 1, se deveu a limitações de processamento e à
incapacidade de alcançar as altas temperaturas necessárias para a produção
direta de aço líquido. Este cenário mudou drasticamente na segunda metade
do século XIX, quando a produção de aço líquido moderno e de alto volume
substituiu os métodos anteriores de produção de aço. Em 1856, a Bessemer
patenteou um processo em que o ar quente era soprado através do ferro-gusa
fundido para reduzir o teor de carbono e silício, e em 1858, a Siemens
primeiro operou com sucesso um forno aberto no qual ferro-gusa sólido ou
líquido e sucata eram fundidos com gás queimado do produtor. Em
modificações posteriores, o oxigênio para a conversão do ferro-gusa em aço
líquido foi fornecido pelo minério de ferro. Ex-células, relatos detalhados
do desenvolvimento histórico e do uso do
Os processos de fabricação de aço da Bessemer e Siemens são fornecidos
nas Ref. 2.10 e 2.11.
O fator chave na produção de aço pelos processos Bessemer e Siemens,
como em todos os processos subseqüentes de fabricação de aço, é a
oxidação e remoção de carbono e outros elementos, como os altos teores de
silício, manganês e fósforo em ferro-gusa (metal quente) e cargas de sucata
para produzir aço líquido de composição adequada. O carbono é removido
como gás CO, e os óxidos dos outros elementos são separados em escória
fundida fundida fundida com CaO. Para que o aço líquido oxidado seja
fundível e de alta qualidade, ele deve ser desoxidado como uma etapa final
do processamento. Adições de ferroman ganês, ferrosilício, silicomanganês
e alumínio são utilizadas como desoxidantes, sendo o alumínio o
desoxidante mais potente, produzindo os menores níveis de oxigênio
residual, 2 a 4 ppm, em aço sólido. Os mentals funda e termodinâmica da
fabricação de aço são descritos em detalhes em um texto recente de autoria
do Turkdogan (Ref. 2.13).
Os processos da Bessemer e da Siemens satisfizeram a cada vez maior
quantidade de mands para aço durante um século. Os trilhos de aço, muito
melhores que os trilhos de ferro fundido; as vigas necessárias para edifícios
e pontes; e o aço para máquinas e veículos foram todos produzidos por esses
processos de fabricação de aço. Concomitante ao crescimento e melhorias
desses processos de fabricação de aço na segunda metade do século XIX foi
o desenvolvimento e aplicação empolgante das técnicas analíticas que eram
importantes para as outras partes da equação metalúrgica física: técnicas
que tornaram possível a caracterização da estrutura e propriedades.

A aplicação de microscópios leves ao exame de seções polidas e gravadas

de ferros e aços criou o campo da metalografia que tornou possível a
caracterização da microestrutura. Cyril Stanley Smith (Ref. 2.14) descreve
os esforços que levaram às notáveis descobertas dos primeiros metalografos,
incluindo Henry Clifton Sorby (1826-1908) da Inglaterra, Dimitri
Tschernoff (1839-1921) da Russsia, J.A. Brinnell (1849-1925) da Suécia,
Adolf Martens (1850-1914) da Alemanha, Floris Os mond (1849-1912) da
França, e Henry Marion Howe (1848-1922) e Albert Sauveur (1863-1939)
dos Estados Unidos. Esta lista inclui apenas um pequeno número dos
pioneiros profundamente envolvidos na compreensão do aço, mas
demonstra o grande esforço internacional do período. De suas cuidadosas e
completas observações surgiu a ciência da complexa metalurgia do aço que
dependia não apenas de observações de temperatura ambiente, mas também
de mudanças na estrutura cristalina de alta temperatura. Houve
interpretações e argumentos errados, como documentado por Smith, mas
eventualmente a estrutura científica da estrutura de aço foi estabelecida.
 Um resultado importante dos primeiros metalografos foi a nomenclatura
das fases e microestruturas multifásicas encontradas nos aços (Ref. 2.14).
Howe, 1888, sugeriu ferrite, cimentos e perolita para as fases e estruturas
encontradas em aços lentamente resfriados, e Osmond, em 1895, sugeriu
martensite em homenagem a Martens para a estrutura encontrada em aços
temperados e revenidos. Em 1901, Osmond sugeriu a austenita em
homenagem a William Roberts-Austen para a estrutura de cristal de aço de
alta temperatura. Estes nomes das várias fases e microestruturas foram
aceitos e são usados até hoje. Em 1934, uma microestrutura única de ferrite
e ce mentite foi nomeada bainita em homenagem a Edgar C. Bain por seus
colegas da United States Steel Corporation. Estas fases e microestruturas
são descritas em detalhes em capítulos posteriores deste livro. Os termos
sorbite e troostite foram usados para formas finas de perlite ou martensite
temperada, mas não são mais usados hoje em dia.
Os novos processos siderúrgicos introduzidos na segunda metade do
século XX tornaram obsoletos os primeiros processos siderúrgicos. Em
1952, nas siderúrgicas austríacas de Linz e Donawitz, o oxigênio em vez do
ar utilizado nos conversores de Bessemer foi introduzido por imersão de
lanças em cargas de metal quente e sucata. Este processo de fabricação de
aço e outras modificações da fabricação de aço a oxigênio são denominados
processo LD ou, nos Estados Unidos, como o processo de forno básico de
oxigênio (BOF) (Ref. 2.13). O processo BOF exige que os altos-fornos
forneçam metal quente, e os altos-fornos, por sua vez, exigem que as plantas
forneçam o coque necessário para o funcionamento do alto-forno.
O forno de arco elétrico (FEA) não requer coque ou metal quente e
depende somente de cargas de sucata de aço. Como resultado desse
aumento de eficiência, a fabricação de aço EAF é agora quase
exclusivamente utilizada para produzir os blocos e tarugos que são
laminados a quente para barras, arames e forjados. O FEA é agora usado
principalmente para fundir sucata, e o aço derretido resultante
é refinado em conchas separadas no processamento referido como
secundário, ou panela de aço (Ref. 2.10, 2.15). A metalurgia da panela pode
envolver muitas etapas, incluindo a agitação por borbulhagem de gás
argônio para homogeneizar a temperatura e composição, adições de ligas,
injeção de silicida de cálcio ou cal para controle da forma de sulfatação e
inclusão, desoxidação e vácuo de gaseificação para remover o hidrogênio
que causa fragilização em etapas posteriores de processamento ou aplicação.
Assim, mesmo que a fonte do aço EAF seja sucata de composição e pureza
variáveis, o aço de alta qualidade é produzido por fundição EAF e panela de
fabricação de aço.
Concorrente ao desenvolvimento da produção de aço BOF e EAF na
segunda metade do século XX foi o uso da fundição contínua. A Figura 2.2
compara esquematicamente o lingotamento em lingotamento contínuo e
mostra as grandes eficiências obtidas com o uso do lingotamento contínuo
(Ref. 2.16). Placas para laminação subseqüente de produtos laminados
planos e chapas, e blocos e tarugos para laminação subseqüente de produtos
longos como barras e barras, são diretamente produzidos por lingotamento
contínuo sem desbaste ou laminação primária a quente. As reduções no
tamanho da seção de lingotamento contínuo continuam até os dias de hoje.
Em 1989, a Nucor Steel Company com missionou o primeiro lingotamento
de placas finas em Crawfordsville, Ind., e na época desta redação, o
lingotamento contínuo para placas finas está sob intenso desenvolvimento.
A Figura 2.3 mostra esquematicamente as dramáticas reduções no trabalho a
quente necessárias com lingotamento contínuo de seções cada vez menores
(Ref. 2.16). Estes desenvolvimentos e os turbulentos tempos econômicos
que impulsionaram as mudanças na produção de aço na segunda metade do
século XX.
 século são descritos em um artigo muito legível por John Stubbles (Ref.
2.16).
A discussão anterior passa em revista brevemente a história da siderurgia
e as mudanças na produção de aço primário que levaram à produção de aços
modernos. Os efeitos da produção de aço primário sobre as microestruturas
dos aços acabados, ou seja, a incorporação de inclusão e a segregação
interdendritica, são discutidos em um capítulo posterior.

2.1 R. Maddin, A History of Martensite: Some Thoughts on the Early

Hardening of Iron, Martensite, G.B. Olson e W.S. Owen, Ed., ASM
International, 1992, p 11-19
2.2 L.S. Figiel, On Damascus Steel, Atlantis Arts Press, Atlantis, Fla., 1991
2.3 G. Roberts, G. Krauss, e R. Kennedy, Tool Steels, 5ª ed., ASM
International, 1998, p 1-6
2.4 O.D. Sherby e J. Wadsworth, Damascus Steels, Scientific Ameri can,
Vol 252 (No. 2), 1985, p 112-120
2.5 J. Wadsworth e O.D. Sherby, The History of Ultrahigh Carbon Steels,
Thermomechanical Processing and Mechanical Properties of
Hypereutectoid Steels and Cast Irons, D.R. Lesuerr, C.K. Syn, e O.D.
Sherby, Ed., TMS, 1996, p 1-39
2.6 J.D. Verhoeven, A.H. Pendray, e W.E. Dauksch, The Key Role of
Impurities in Ancient Damascus Steel Blades, JOM, Vol 50, 1998, p
58-64
2.7 J.D. Verhoeven, The Mystery of Damascus Blades, Scientific Amer
ican, 2001, p 74-79
2.8 H. Tanimura, Development of the Japanese Sword, J. Met., Fev. 1980, p
63-72
2.9 Evolução da produção de ferro e aço, Capítulo 1 em The Making, Shap
ing and Treating of Steel, 10ª ed., United States Steel, AISE, Pitts
burgh, PA, 1985, p 1-35
2.10 British Iron and Steel AD1800-2000 and Beyond, C. Bodsworth, Ed.,
Book 742, IOM Communications Ltd, Londres, 2001 2.11 K.C.
Barraclough, Steelmaking: 1850-1900, The Institute of Metals, 1990
2.12 The Iron Bridge and Town, The Ironbridge Gorge Museum Trust e
Jarrold Publishing, 1997
2.13 E.T. Turkdogan, Fundamentals of Steelmaking, Book 656, The In
stitute of Materials, Londres, 1996
2.14 C.S. Smith, A History of Metallography, The University of Chicago
 Press, Chicago, 1960
2.15 R.J. Fruehan, Ladle Metallurgy Principles and Practices, ISS, War
rendale, PA, 1985
2.16 J.R. Stubbles, The New North American Steel Industry, Iron and
Steelmaker, Dez 1995, p 19-27