Monopoli 10025834

Universidade Federal do Rio de Janeiro
CONFIABILIDADE APLICADA À IDENTIFICAÇÃO DE FALHAS EM

COMPONENTES DE EQUIPAMENTOS
Paulo Bastos Pequeno
2018
Projeto de Graduação apresentado ao

Curso de Engenharia Naval e Oceânica
da Escola Politécnica, Universidade
Federal do Rio de Janeiro, como parte
dos requisitos necessários à obtenção do
título de Engenheira Naval e Oceânica.
Orientador: Luiz Antônio Vaz Pinto
Rio de Janeiro
Setembro de 2018
ii
PROJETO DE GRADUAÇÃO SUBMETIDO AO CORPO DOCENTE DO CURSO

DE ENGENHARIA NAVAL E OCEÂNICA DA ESCOLA POLITÉCNICA DA
UNIVERSIDADE FEDERAL DO RIO DE JANEIRO COMO PARTE DOS
REQUISITOS NECESSÁRIOS PARA A OBTENÇÃO DO GRAU DE
ENGENHEIRA NAVAL E OCEÂNICA.
Examinada por:
___________________________________________________________________
Prof. Luiz Antônio Vaz Pinto, D. Sc.- Professor Orientador
__________________________________________________________________
Prof. Ulisses Admar Barbosa Vicente Monteiro, D.Sc.
__________________________________________________________________
Antonio Carlos Ramos Troyman, D.Sc.
RIO DE JANEIRO, RJ - BRASIL

SETEMBRO de 2018
iii
Pequeno, Paulo Bastos
Confiabilidade aplicada à identificação de falhas em
componentes de equipamentos/ Paulo Bastos Pequeno - Rio
de Janeiro: UFRJ / Escola Politécnica, 2018.
X, p. 63 :Il.; 29,7 cm
Projeto de Graduação - UFRJ / Escola Politécnica /
Curso de Engenharia Naval e Oceânica, 2018.
Referências Bibliográficas: p. 53.
1.Introdução. 2. Objetivos. 3. Fundamentos Teóricos.
4. Metodologia 5. Estudo de Caso. 6. Análise de
Resultados 7. Conclusão. I. Vaz, Luiz. II. Universidade
Federal do Rio de Janeiro, Escola Politécnica, Curso de
Engenharia Naval e Oceânica. III. Confiabilidade Aplicada
à Identificação de Falhas em Componentes de
Equipamentos.
iv
Agradecimentos
Primeiramente, gostaria de agradecer a minha família.

Ao meu colega de faculdade e dupla de projeto Leonardo Gonçalves Lavander.
A professora Simone Morandini e ao professor Severino pelo apoio de sempre.
E ao meu orientador e a banca pela paciência, dedicação, apoio e ensino.
v
Resumo do Projeto de Graduação apresentado à Escola Politécnica / UFRJ como parte
dos requisitos necessários para a obtenção do grau de Engenheira Naval e Oceânica.

Setembro/2018
Curso: Engenharia Naval e Oceânica
Este projeto fará uma análise de confiabilidade em equipamentos offshore.

Demonstrando desde os conceitos básicos de RCM (Reliability Centered Maintenance),
manutenção e confiabilidade, até a execução de uma FMEA (Failure Modes and Effects
Analisys). Os dados para a formação desse último serão retirados do
OREDA ( Offshore and Onshore Reliability Data ).
Palavras-Chave: Confiabilidade, Offshore, OREDA, FMEA, MANUTENÇÃO.
vi
Abstract of Undergraduate Project presented to POLI/UFRJ as a partial fulfillment of
the requirements for the degree of Engineer.
RELIABILITY APPLIED TO IDENTIFICATION OF FAULTS IN EQUIPMENT

COMPONENTS
September/2018
Advisor: Luiz Vaz Pinto
Course: Naval Architecture and Marine Engineering
This project will do a reliability analysis on offshore equipment. Demonstrating from

the basics of Reliability Centered Maintenance (RCM), maintenance and reliability, to
the execution of a Failure Modes and Effects Analyzes (FMEA). The data for the
formation of the latter will be taken from OREDA (Offshore and Onshore Reliability
Data).
Keywords: Reliability, Offshore, OREDA, FMEA, MAINTENANCE.
vii
Sumário
1.Introdução .................................................................................................................. 1
2.Objetivos ..................................................................................................................... 2
3.Fundamentos Teóricos ............................................................................................ 3

3.1.RCM - Reliability Centered Maintenance ............................................................... 3
3.2.Tipos de Manutenção ............................................................................................. 3
3.3.Confiabilidade ......................................................................................................... 4
3.4.Curvas dos padrões de falhas ................................................................................. 6
3.5.FMEA ....................................................................................................................... 9
4.Metodologia ............................................................................................................. 11
4.1.FMEA ..................................................................................................................... 12
5.Estudo de casos ....................................................................................................... 17
5.1.Bombas ................................................................................................................. 17
5.2.Compressores ....................................................................................................... 23
5.3.Geradores ............................................................................................................. 30
5.4.Motores Diesel ...................................................................................................... 34
5.5 Motores Elétricos .................................................................................................. 40
6.Análise de Resultados ............................................................................................ 45
6.1.Bombas ................................................................................................................. 45
6.2.Compressores ....................................................................................................... 47
6.3.Geradores ............................................................................................................. 48
6.4.Motores Diesel ...................................................................................................... 49
6.5.Motores Elétricos .................................................................................................. 51
7.Conclusão .................................................................................................................. 52
8.Bibliografia..........................................................................................................................53
viii
ÍNDICE DE TABELAS
Tabela 1 - Ponto de falha ............................................................................................................................ 13

Tabela 2 - Análise de falha .......................................................................................................................... 14
Tabela 3 - Severidade ................................................................................................................................. 15
Tabela 4 - Detectabilidade .......................................................................................................................... 15
Tabela 5 - Níveis de criticidade de um sistema de distribuição de energia (Yssaad et al.,2014) 16
Tabela 6 - Politica de manutenção de um sistema de distribuição de energia.(Yssaad & Abene, 2015) ... 17
Tabela 7 - Tabela bombas - itens x tipos de falhas ..................................................................................... 18
Tabela 8 - Tabela compressores - itens x tipos de falha ............................................................................. 24
Tabela 9 - Tabela geradores - itens x tipos de falha ................................................................................... 30
Tabela 10 - Tabela motores diesel - itens x tipos de falha ......................................................................... 34
Tabela 11 - Tabela motores elétricos - itens x tipos de falha ..................................................................... 40
Tabela 12 - Resultado final bombas ........................................................................................................... 46
Tabela 13 - FMEA bombas .......................................................................................................................... 46
Tabela 14 - Resultado final compressores .................................................................................................. 47
Tabela 15 - FMEA compressores ................................................................................................................ 48
Tabela 16 - Resultado final Geradores ....................................................................................................... 49
Tabela 17 – FMEA geradores ...................................................................................................................... 49
Tabela 18 - Resultado final motores diesel ................................................................................................ 50
Tabela 19 - FMEA motores diesel ............................................................................................................... 50
Tabela 20 - Resultado final motores elétricos ............................................................................................ 51
Tabela 21 - FMEA motores elétricos .......................................................................................................... 51
ÍNDICE DE FIGURAS
Figura 1 - Curva da banheira ........................................................................................................................ 7
Figura 2 - Envelhecimento ............................................................................................................................ 7
Figura 3 - Envelhecimento lento ................................................................................................................... 8
Figura 4 - Desenvolvimento rápido e aleatoriedade..................................................................................... 8
Figura 5 - Falhas aleatórias .......................................................................................................................... 9
Figura 6 - Mortalidade Infantil ..................................................................................................................... 9
Figura 7 - Número de ocorrências x tipos de falha em bombas ................................................................. 19
Figura 8 - Número de ocorrências x itens para leitura anormal de instrumento em bombas ................... 19
Figura 9 - Número de ocorrências x itens para colapso em bombas ......................................................... 20
Figura 10 - Número de ocorrências x itens para vazamento interno em bombas ..................................... 20
Figura 11 - Número de ocorrências x itens para ruído em bombas ........................................................... 21
Figura 12 - Número de ocorrências x itens para superaquecimento em bombas ..................................... 21
Figura 13 - Número de ocorrências x itens para deficiência estrutural em bombas .................................. 22
Figura 14 - Número de ocorrências x itens para vibração em bombas ...................................................... 22
Figura 15 - Número de ocorrências x itens para bombas ........................................................................... 23
Figura 16 - Número de ocorrências x tipos de falha para compressores ................................................... 25
ix
Figura 17 - Número de ocorrências x itens para leitura anormal de instrumento em compressores ....... 25
Figura 18 - Número de ocorrências x itens para colapso em compressores .............................................. 26
Figura 19 - Número de ocorrências x itens para vazamento interno em compressores............................ 26
Figura 20 - Número de ocorrências x itens para ruídos em compressores ................................................ 27
Figura 21 - Número de ocorrências x itens para superaquecimento em compressores ............................ 27
Figura 22 - Número de ocorrências x itens para deficiência estrutural em compressores ........................ 28
Figura 23 - Número de ocorrências x itens para vibração em compressores ............................................ 28
Figura 24 - Número de ocorrências x itens para compressores ................................................................. 29
Figura 25 - Número de ocorrências x tipos de falha em geradores............................................................ 31
Figura 26 - Número de ocorrências x itens para leitura anormal de instrumentos em geradores ............ 32
Figura 27 - Número de Ocorrências x itens para colapso em geradores .................................................... 32
Figura 28 - Número de ocorrências x itens para superaquecimento em geradores .................................. 33
Figura 29 - Número de ocorrências x itens para deficiência estrutural em geradores .............................. 33
Figura 30 - Número de ocorrências x itens para geradores ....................................................................... 34
Figura 31 Número de ocorrências x tipos de falha para motores diesel .................................................... 36
Figura 32 - Número de ocorrências x itens para leitura anormal de instrumento em motores diesel ...... 36
Figura 33 - Número de ocorrências x itens para vazamento interno em motores diesel .......................... 37
Figura 34 - Número de ocorrências x itens para ruído em motores diesel ................................................ 37
Figura 35 - Número de ocorrências x itens para superaquecimento em motores diesel .......................... 38
Figura 36 - Número de ocorrências x itens para deficiência estrutural em motores diesel ....................... 38
Figura 37 - Número de ocorrência x itens para vibração em motores diesel............................................. 39
Figura 38 - Número de ocorrências x itens para motores diesel ................................................................ 39
Figura 39 - Números de ocorrência x tipos de falha para motores elétricos ............................................. 41
Figura 40 - Números de ocorrência x itens para leitura anormal de instrumento em motores elétricos . 41
Figura 41 - Número de ocorrências x itens para colapso em motores elétricos ........................................ 42
Figura 42 - Número de ocorrências x itens para ruído em motores elétricos ............................................ 42
Figura 43 - Número de ocorrências x itens para superaquecimento em motores elétricos ...................... 43
Figura 44 - Número de ocorrências x itens para deficiência estrutural em motores elétricos .................. 43
Figura 45 - Número de ocorrências x itens para vibração em motores elétricos ....................................... 44
Figura 46 - Número de ocorrências x itens para motores elétricos ........................................................... 44
ÍNDICE DE EQUAÇÕES
Equação 1 – Taxa de falha............................................................................................................................5
Equação 2 – Confiabilidade..........................................................................................................................5
Equação 3 – MTBF........................................................................................................................................6
Equação 4 – MTTR........................................................................................................................................6
x
1.Introdução
Devido ao nível de complexidade tecnológica atingido nos dias atuais, houve a
necessidade de se cumprir um padrão mínimo de qualidade buscando sempre um menor
custo. Embora à primeira vista essa possa parecer uma tarefa difícil, é essencial para
toda e qualquer empresa que deseja alcançar bons resultados e manter seu potencial
competitivo. Buscando atingir esses objetivos, foi criado em 1981 o projeto OREDA
(Offshore and Onshore Reliability Data ) que basicamente é uma das principais fontes
de dados de confiabilidade para a indústria de petróleo e gás e considerou uma fonte de
dados única sobre taxas de falha, distribuição de modo de falha e tempos de reparo para
equipamentos usados na indústria offshore.
Vale lembrar, que segmentos específicos da indústria desenvolveram bancos de

dados genéricos. Porém, estas referências não são consideradas ideais para aplicações
além do seu contexto operacional. Dificuldades surgem na aplicação direta de dados
oriundos de cenários fora da sua área de atuação na medida em que dados de falha têm
relação com as condições de projeto, processo ou condições externas, características
funcionais dos equipamentos e regime de manutenção.
As plantas oceânicas ou costeiras apresentam custos e perigos muito mais elevados

do que uma planta terrestre. Além disso , essas falhas podem causar danos ambientais
gravíssimos, como por exemplo a explosão da P-36 na Bacia de Campos em 2001.
Motivadas pelos problemas mencionados, empresas de petróleo e gás que operam

em todo o mundo decidiram patrocinar o projeto OREDA. E o projeto em estudo irá
analisar esse banco de dados afim de fazer um estudo de confiabilidade para os
seguintes equipamentos: Bombas, Compressores, Geradores, Motores Diesel e Motores
Elétricos.
1
2.Objetivos
Analisar o desempenho requerido pelos equipamentos em estudo no seu
contexto operacional. Os resultados que poderão ser alcançados nesse projeto são os
seguintes:
- definição de como o item pode falhar e das causas básicas de cada falha
através do levantamento estatístico realizado no OREDA;
- elaboração dos planos para garantir a operação do item em um nível de

desempenho desejado: planos de manutenção
Os benefícios da RCM podem ser resumidos na obtenção de uma maior

confiabilidade dos equipamentos, com redução de custos.
2
3.Fundamentos Teóricos
3.1.RCM - Reliability Centered Maintenance
Em português, Manutenção Centrada em Confiabilidade (MCC). Lafraia (2001,

p. 238) explica que a "RCM é uma ferramenta útil para assegurar que um sistema ou
item continue a preencher as suas funções requeridas". Ao compreender seu contexto
operacional, na realidade, a empresa aprende a ter um conhecimento profundo sobre o
equipamento; em decorrência disso, ela escolhe a melhor política de manutenção e
estabelece adequadamente seu plano de manutenção para cada equipamento, razão pela
qual, esta metodologia se tornou eficaz, pois estuda as funções e falhas funcionais de
cada item, além de relacionar as causas das falhas com respectivos efeitos e definir
ações proativas de manutenção, observando aspectos de qualidade, segurança, meio
ambiente e produção.
3.2.Tipos de Manutenção
3.2.1.Manutenção Corretiva
Manutenção realizada em algum equipamento, componente ou dispositivo após

a falha. Essa falha pode se manifestar de diversas formas, podendo causar a parada do
equipamento, diminuir sua performance ou expor algum risco. Quando o uso da
manutenção corretiva é praticado de forma inadequada em uma instalação, pode-se ter
as seguintes conseqüências: perda de produção, destruição catastrófica, planejamento
ineficiente de mão de obra, excesso de peças em estoque, baixa disponibilidade dos
equipamentos, riscos de segurança e queda da qualidade.
Pode ser classificada em dois tipos:
Manutenção Corretiva Planejada: São aquelas manutenções realizadas com o

objetivo de eliminar uma falha encontrada ainda em estágio inicial. Dessa forma,
planeja-se qual é o melhor período para realizar esse tipo de atividade.
3
Manutenção Corretiva Não Planejada: São aquelas manutenções que ocorrem
após a parada do equipamento, causada por alguma falha emergencial. Esse tipo de
manutenção é o mais caro que existe.
3.2.2.Manutenção Preventiva
Trata-se da atuação realizada de maneira a reduzir ou evitar a falha ou a queda

no desempenho do equipamento, obedecendo a um plano de manutenção preventiva
previamente elaborado, baseado em intervalos definidos de tempo, sem levar em
consideração o estado dos componentes ou equipamentos. Consiste basicamente em
reestabelecer as condições originais do equipamento. Esta prolonga a vida útil das
máquinas e equipamentos e consequentemente aumenta a disponibilidade das máquinas
reduzindo os custos da empresa. O ideal é que o programa de manutenção preventiva
possa evitar qualquer falha em máquinas e equipamentos antes que ela ocorra.
Infelizmente, esse tipo de manutenção envolve troca de peças e componentes que ainda
podem ser utilizados, redundando em um certo desperdício.
3.2.3.Manutenção Preditiva
Também é conhecida como manutenção sob condição ou manutenção com base

no estado do equipamento. É baseada na tentativa de definir o estado futuro de um
equipamento ou sistema, por meio dos dados coletados ao longo do tempo por uma
instrumentação específica, verificando e analisando a tendência de variáveis do
equipamento. Esses dados coletados, por meio de medições em campo como
temperatura, vibração, análise físico-química de óleos, ultra-som e termografia,
permitem um diagnóstico preciso. Esse tipo de manutenção caracteriza-se pela
previsibilidade da deterioração do equipamento, prevenindo falhas por meio do
monitoramento dos parâmetros principais, com o equipamento em funcionamento.
Dessa forma, permite programar as paradas do equipamento de forma mais eficiente.
3.3.Confiabilidade
Confiabilidade é a probabilidade que um sistema dê como resposta aquilo que se

espera dele durante um determinado período de tempo e sobre certas condições. Quando
4
nos referimos a sistema, estamos relacionando-o a equipamentos, componentes e
também aos colaboradores da organização. Desta forma, sistemas confiáveis alcançarão
resultados esperados.
3.3.1.Atributos de Confiabilidade
Taxa de falha
Geralmente é representada pela letra λ. É dada pela Equação 1.
𝑁
𝜆(𝑡) = (1)
𝑇
Onde:
𝜆(𝑡) – Taxa de falha
N – Número de falhas
T – Intervalo de tempo considerado
Confiabilidade
A Confiabilidade, definida em função da Taxa de Falha, pode ser obtida na

expressão da lei exponencial na Equação 2.
C(t) = e−λt (2)
Onde:
T – Intervalo de tempo considerado
𝜆(𝑡) – Taxa de falha
𝑒 – Logaritmo neperiano
5
MTBF
MTBF (mean time between failures ou tempo médio entre falhas) é definido
pela Equação 3.
𝑇𝑡−𝑇𝑝
MTBF = (3)
𝑁𝑝
Onde:
Tt – Tempo total disponível
Tp – Tempo perdido
Np – Número de paradas
MTTR
MTTR (mean time to repair ou tempo médio para reparo) é definido pela
Equação 4.
Tr
MTTR = (4)
Qf
Onde:
Tr – Tempo total de reparo
Qf – Quantidade de falhas
3.4.Curvas dos padrões de falhas
A Figura 1 é a conhecida curva da banheira, assim designada pelo seu formato

característico. Nesse padrão, há uma elevada ocorrência de falhas no inicio de operação
do equipamento (mortalidade infantil), seguido de uma frequência de falhas constante e,
posteriormente, de um aumento na frequência, devido à degradação ou desgaste do
equipamento. Esse padrão descreve falhas relacionadas à montagem do equipamento,
bem como com a idade dos componentes.
6
Figura 1 - Curva da banheira
A Figura 2 apresenta probabilidade constante de falha, seguida de uma zona de

acentuado desgaste no fim da sua vida útil. Esse padrão descreve falhas relacionadas
com a idade dos componentes. Componentes em equipamentos podem se comportar
dessa maneira, principalmente, aqueles que deterioram naturalmente com o tempo, que
estão sujeitos a esforços cíclicos e repetitivos ou que entram em contato direto com a
matéria prima ou produto final.
Figura 2 - Envelhecimento
A Figura 3 apresenta um aumento lento e gradual da taxa da falha, porém sem

uma zona definida de desgaste. Uma possível causa para a ocorrência de padrões de
falha desse tipo é a fadiga.
7
Figura 3 - Envelhecimento lento
A Figura 4 mostra baixa taxa de falha quando o item é novo e sofre

posteriormente um rápido aumento da taxa de falha para um nível constante.
Figura 4 - Desenvolvimento rápido e aleatoriedade
A Figura 5 mostra baixa taxa de falha constante em qualquer período. Nesse

padrão, a natureza das falhas é aleatória.
8
Figura 5 - Falhas aleatórias
A Figura 6 inicia com uma alta mortalidade infantil, que eventualmente cai para
uma taxa de falha constante. Pode apresentar também um aumento lento e gradual em
vez de probabilidade constante.
Figura 6 - Mortalidade Infantil
3.5.FMEA
FMEA é a sigla Failure Modes and Effects Analisys, ou seja, Análise de Tipos
de falhas e seus Efeitos
FMEA foi uma das primeiras técnicas altamente estruturadas e sistematizadas

para análise de falhas . Foi desenvolvido por engenheiros de confiabilidade no final da
década de 1950 para estudar problemas que poderiam surgir de avarias nos sistemas
militares.
9
Uma FMEA é muitas vezes o primeiro passo de um estudo de confiabilidade do
processo. Envolve a revisão do maior número possível de componentes, montagens e
subsistemas para identificar os modos de falha, suas causas e efeitos. Para cada
componente ou equipamento do processo, os tipos de falha e seus efeitos resultantes no
resto do sistema são registrados em uma planilha específica. Existem inúmeras
variações de tais planilhas e no projeto em estudo pode ser visto como fazer uma
FMEA.
Uma FMEA é uma ferramenta de análise qualitativa, que transforma as

informações em dados quantitativos. Durante a elaboração do plano de manutenção, a
FMEA é uma das ferramentas mais importantes a serem usadas, por três motivos
básicos:
1. Determinação dos tipos de falha: podem vir da engenharia (hipótese) ou do

campo. Dados advindos do campo são mais confiáveis, pois representam de fato todas
as falhas que pode ter um processo.
2. Análise de riscos de cada tipo de falha: é a priorização de qual tipo de falha

que se encontra em processo e passa por 3 etapas: determinação da severidade da falha
(quão ruim vai ser se ela acontecer), determinação da ocorrência da falha (quão
frequentemente ela de fato ocorre) e determinação da probabilidade de detecção da falha
(o quão fácil é percebermos que ela ocorreu).
3. Cálculo do RPN (número de prioridade de risco): esse indicador é uma

maneira de se verificar qual tipo de falha deve ser calculado primeiro. Esse cálculo é a
multiplicação dos valores de ocorrência, severidade e detecção.
RPN = Severidade x Detectabilidade x Ocorrência
Uma FMEA bem sucedida ajuda a identificar possíveis tipos de falha baseado
na experiência com processos similares ou baseados na Física comum da lógica de
falha. É amplamente utilizada nas indústrias de desenvolvimento e fabricação, em várias
fases do ciclo de vida do produto. A análise de efeitos refere-se ao estudo das
conseqüências dessas falhas em diferentes níveis do sistema.
10
Análises funcionais são necessárias como uma entrada para se determinar os
tipos de falha corretos, em todos os níveis do processo de produção, tanto para a FMEA
funcional, como para a FMEA de componentes. Uma FMEA é usada para estruturar a
mitigação para redução de risco com base na redução da gravidade do efeito da falha
(ou tipo) ou com base na redução da probabilidade de falha, ou de ambos.
(ENGETELES. 2018 . Planejamento e Controle da Manutenção. Brasília, Brasil.)
4.Metodologia
Após a consulta do manual OREDA, mais especificamente da tabela “ Item em
Manutenção vs Tipo de falha “ , foi montada uma tabela para os seguintes equipamentos
: Bombas, Compressores, Geradores, Motores Diesel, Motores Elétricos.
Essas tabelas foram elaboradas separadamente para cada equipamento citado,

apresentando as frequências de falha. As falhas investigadas neste trabalho foram:
leitura anormal de instrumento, colapso, vazamento interno, ruído, superaquecimento,
deficiência estrutural e vibração. Essas falhas foram relacionadas com os itens em
manutenção ( válvulas, rotores, rolamentos e etc).
A seguir, foram montados histogramas com dados oriundos da tabela citada

acima para se tirar conclusões sobre qual tipo de falha é predominante em cada
equipamento.
Adicionalmente, através de histogramas, determinou-se o item em manutenção

mais significativo para que ocorra cada tipo de falha em cada equipamento.
Dando continuidade, definiram-se quais itens em manutenção são os maiores

responsáveis por falhas em equipamentos.
Por fim, elaborou-se uma outra tabela, resumindo as informações acima (Análise
dos Resultados). O critério selecionado foi utilizar os três maiores números de
ocorrência para a montagem dessa. Porém, pode haver exceções caso se tenha o mesmo
número de ocorrência para vários itens ou tipos de falha.
Com essa análise concluída, identificaram-se as principais falhas e respectivos

componentes, o que permite montar a FMEA e estipular um plano de manutenção.
11
4.1.FMEA
Para a elaboração da FMEA, definiram-se alguns termos comuns que foram

usados na sequência:
- Falha: Perda de função ou desempenho do equipamento quando ela se faz

necessária.
- Tipo de Falha: A forma como a falha se apresenta no processo (sintoma).
- Efeito da falha: Impacto ou consequência que a falha traz ao processo.
- Ocorrência de falha: Quantas vezes isso já aconteceu ou tem probabilidade de

acontecer (retirado do OREDA).
- Severidade de falha: O quão grave e severa é a falha.
- Detecção de falha: Qual a possibilidade de se encontrar essa falha antes que ela
ocorra.
A FMEA tem sua estrutura dividida em 4 partes:
1. Ponto de Falha
No ponto de falha iremos apontar qual equipamento, sua função e quais
componentes serão analisados.
Equipamento: Equipamento que está envolvido no processo de produção.
Função do Equipamento: Papel que o equipamento desempenha dentro do

processo de produção.
Componente: Peça, ou sub-conjunto do equipamento, que é vital para o bom

funcionamento do equipamento e, consequentemente, do processo de produção.
Segue como exemplo de ponto de falha a Tabela 1
12
Tabela 1 - Ponto de falha
Ponto da Falha
Equipamento Função do Equipamento Componente
Engrenamento
Reduzir a velocidade de acionamento do

Redutor de velocidade
elevador
Rolamentos
Retentor de Entrada
2. Análise da Falha
O processo de análise da falha é dividido em três pontos: tipos da falha, efeitos

da falha e causa da falha. Nesse ponto, as informações devem ser preenchidas com o
maior nível de cautela possível, analisando-se ponto a ponto, até chegar a uma análise
da falha de modo integral.
Tipos de Falha: como a falha se apresenta; como ela é encontrada de forma

sensitiva (visual, auditiva, olfativa ou pelo tato).
Efeitos da Falha: qual a consequência dessa falha no processo.
Causa da Falha: o que levou a falha daquela componente.
Segue como exemplo de análise de falha a Tabela 2.
13
Tabela 2 - Análise de falha
Análise da Falha
Modos de Falha Efeitos de Falha Causa da Falha
Desarme do motor
Superaquecimento Filtro saturado
elétrico
Vazamento Contaminação Falha na montagem
3. Avaliação do Risco
Nessa etapa, quantifica-se o risco de cada tipo de falha no processo, através de

três fatores: ocorrência da falha, severidade da falha e probabilidade de detecção. Para
cada um desses três itens foi dado uma nota, através de uma tabela e a multiplicação
dessas três notas define o valor RPN.
Quanto maior for o RPN, mais atenção e prioridade deve ser dada para aquele
determinado ponto do processo.
Severidade
Se uma falha ocorrer, torna-se necessário indicar qual o impacto dessa falha na
Segurança, Produção ou Custo. Atribui-se um valor entre 1 e 4, onde 1 significa “sem
impacto” e 4 significa “impacto extremo”. Na Tabela 3 são definidos os valores da
severidade.
14
Tabela 3 - Severidade
Valor Descrição Critério

A severidade da falha não foi registrada ou não pôde
1 Desconhecido ser deduzida.
A falha que não causa imediatamente uma perda da
2 Incipiente funcionalidade do sistema na produção, mas se ela
não for analisado, pode mudar para uma falha crítica
ou degradada no futuro.
A falha que não é crítica, mas produz impedimento
3 Degradado no correto funcionamento do sistema. Aquela falha
pode usualmente, mas não necessariamente, mudar
gradualmente até chegar a ser crítica.
A falha que produz imediatamente uma perda
4 Crítico completa da funcionalidade do sistema e na produção.
Detecção
Se um tipo de falha ocorrer, torna-se necessário indicar qual a probabilidade de a

falha ser detectada.Atribui-se um valor entre 1 e 10, onde 1 significa “muito provável de
ser detectado” e 10 significa “muito pouco provável que seja detectado”. Na Tabela 4
são definidos os valores da detectablidade.
Tabela 4 - Detectabilidade
Valor Critério Nível de Detectabilidade

1 Ação corretiva imediata Detecção em todo momento
2 Imediata
Detecção confiável
3 Fácil
4 Tarde
Possível detecção
5 Baixa
6 Ocasional
Detecção Randõmica(improvável)
7 Não seguro
8 Muito tarde
Difícil de detectar
9 Muito difícil
10 Impossível Não detectável
15
4.Avaliação da Criticidade e Política de Manutenção
Nessa etapa foram usados os resultados obtidos pelo cálculo do RPN, pois, com
aqueles valores, pode-se classificar a criticidade, baseada em níveis de aceitação, que,
dependendo da máquina ou entorno de trabalho, pode-se mudar para cada situação
conforme o necessário. (Yssaad & Abene, 2015; Yssaad et al., 2014)
A Tabela 5 apresenta valores que são usados na avaliação de um sistema de

distribuição de energia, portanto, os níveis apresentados são relativos, nesse caso,
considerando-se as condições de operação ótimas para o trabalho em questão.(Yssaad et
al., 2014)
Tabela 5 - Níveis de criticidade de um sistema de distribuição de energia

(Yssaad et al.,2014)
Criticidade( C )
Risco ou Perigo
Nível de Criticidade Valor
Menor 1 - 30 Aceitável
Médio 31 - 60 Tolerável
Alto 61 - 180
Muito Alto 181 - 252

Inaceitável
Crítico 253 - 324
Muito Crítico >324
Independentemente do nível de criticidade que se obtém na análise, é importante

mencionar que, para estabelecer uma política de manutenção baseada naqueles valores,
são necessários os limites de operação e crítico, que são usados como indicadores do
tipo de manutenção (política de manutenção) que deve ser realizada.(Yssaad & Abene,
2015; Yssaad et al., 2014)
A Tabela 6 mostra os dois limites de Criticidade (C), mas os valores que se

estabelecem são para um Sistema de Distribuição de Energia. Os limites são valores
16
positivos menores que 1 (R=0,540 e S=0,999), pois os critérios utilizados para definir os
níveis de Severidade, Ocorrência e Detectabilidade foram diferentes.(Yssaad & Abene,
2015)
Tabela 6 - Politica de manutenção de um sistema de distribuição de energia.(Yssaad &

Abene, 2015)
Condição Política de
Consequência
imposta manutenção
C<R Sem problema, nada que reportar Manutenção corretiva
Vigilância especial
R<C<S Aceitável
preventiva
Ação de manutenção
preventiva
S<C Completo questionamento do estudo
sistemática/ Novo
estudo benéfico
5.Estudo de casos
Como foi descrito na Metodologia, nesse tópico foi realizado o estudo de casos
para prover conhecimento sobre quais falhas e itens serão mais críticos para cada
equipamento em estudo.
5.1.Bombas
Na Tabela 7 foram inseridos os números de ocorrência para os tipos de falha

relacionando-os com os itens das bombas. A seguir, na Figura 7 apresentam-se o
número de ocorrências para os tipos de falhas em bombas. Dando continuidade, nas
Figuras 8, 9, 10, 11, 12, 13 e 14 apontam-se os itens responsáveis pelos seguintes tipos
de falha, respectivamente: leitura anormal de instrumento, colapso, vazamento interno,
ruído, superaquecimento, deficiência estrutural e vibração. Por fim, na Figura 15,
apresentam-se os números de ocorrência para os itens que causam falhas em bombas.
17
Tabela 7 - Tabela bombas - itens x tipos de falhas
Leitura
Vazamento Deficiência
Bombas anormal de Colapso Ruído Superaquecimento Vibração Total
interno estrutural
instrumento
Dispositivo de acionamento 0,05 - - - - 0,21 - 0,26
Rolamento - - - - - - 0,05 0,05
Cabeamento e caixas de junção 0,31 - - - - - - 0,31
Embalagem - - - - - - - 0
Unidade de controle 3,23 - 0,1 - - - 0,1 3,43
Refrigerador - - 0,1 - 0,34 - - 0,44
Sistema de refrigeração/aquecimento - - - - 0,1 - - 0,1
Acoplamento da unidade acionada - - - - 0,1 - 0,62 0,72
Acoplamento ao piloto - 0,1 - - - - - 0,1
Separador de ciclone - - - - - - - 0
Diafragma - - - - - - - 0
Filtro(s) - - - - - - - 0
Caixa de velocidades / var.drive - - - 0,1 - - 0,1 0,2
Impulsor - 0,1 - - - - 0,1 0,2
Instrumento, fluxo 1,28 - - - - - - 1,28
Instrumento Geral 1,54 - - - - - 0,1 1,64
Instrumento, nível 0,21 - - - - - - 0,21
Instrumento, pressão 2,46 - - - - - - 2,46
Instrumento, velocidade 1,75 - - - - - - 1,75
Instrument,temperature 3,39 - - - 0,03 - - 3,42
Instrumento, vibração 2,41 - - - - - 0,41 2,82
Monitoramento 0,41 - - - - - - 0,41
Óleo - - 0,21 - 0,03 - - 0,24
Outro 0,21 - 0,92 0,21 0,1 0,41 0,26 2,11
Tubulação - - 0,05 - - 0,21 - 0,26
Pistão (s) - - - - - - - 0
Amortecedor de pulsação - - - - - - 0,1 0,1
Bomba 0,1 - - - - - - 0,1
Bomba com motor - - 0,1 - - - - 0,1
Purgar ar 0,1 - 0,31 - - 0,1 - 0,51
Rolamento radial - - - 0,1 - - 0,1 0,2
Selos - 0,1 0,62 - 0,31 - 0,21 1,24
Eixo - - - - - - - 0
Subunidade 0,1 0,1 0,72 - 0,1 0,1 0,31 1,43
Suporte - - - - - - 0,1 0,1
Rolamento de pressão - 0,1 - 0,1 0,41 - 0,1 0,71
Desconhecido 0,72 1,95 0,31 0,51 0,1 1,44 2,26 7,29
Válvulas 0,51 - 0,46 0,1 - 0,72 0,1 1,89
Fiação 0,1 - - - - - - 0,1
Total 18,89 2,46 3,9 1,13 1,64 3,18 5,03
18
Figura 7 - Número de ocorrências x tipos de falha em bombas
Figura 8 - Número de ocorrências x itens para leitura anormal de instrumento em

bombas
19
2,5
1,5
0,5
0
Acoplamento do Impulsor Selos Subunidade Rolamento de Desconhecido
piloto pressão
Figura 9 - Número de ocorrências x itens para colapso em bombas
Figura 10 - Número de ocorrências x itens para vazamento interno em bombas
20
Figura 11 - Número de ocorrências x itens para ruído em bombas
Figura 12 - Número de ocorrências x itens para superaquecimento em bombas
21
Figura 13 - Número de ocorrências x itens para deficiência estrutural em bombas
Figura 14 - Número de ocorrências x itens para vibração em bombas
22
Figura 15 - Número de ocorrências x itens para bombas
5.2.Compressores

relacionando-os com os itens dos compressores. A seguir, na Figura 16 apresentam-se o
número de ocorrências para os tipos de falhas em compressores. Dando continuidade,
nas Figuras 17, 18, 19, 20, 21, 22 e 23 apontam-se os itens responsáveis pelos seguintes
tipos de falha, respectivamente: leitura anormal de instrumento, colapso, vazamento
interno, ruído, superaquecimento, deficiência estrutural e vibração. Por fim, na Figura
24, apresentam-se os números de ocorrência para os itens que causam falhas em
compressores.
23
Tabela 8 - Tabela compressores - itens x tipos de falha
Leitura
Compressores anormal de Colapso Ruído Superaquecimento Vibração Total
interno estrutural
instrumento
Dispositivo de acionamento 0,21 - 0,21 - - 0,1 - 0,52
Sistema antisurge 0,83 - 0,52 - - - 2,5 3,85
Balanço do pistão - - - - - - - 0
Cabeamento e caixas de junção 0,1 - - - - - - 0,1
Embalagem - - - - - - - 0
Unidade de controle 4,06 - 0,1 - - - - 4,16
Controle, isolamento e válvulas de retenção - - 0,31 - - - - 0,31
Refrigerador (es) - - - - 0,21 - - 0,21
Acoplamento a unidade acionada - - - - - - 0,1 0,1
Acoplamento ao motorista - - - - - - 0,1 0,1
Roubar gás seco - 0,1 0,73 - - - 0,62 1,45
Filtro (s) 0,1 - - - - - - 0,1
Juntas de flange - - - - - - - 0
Caixa de velocidades / var.drive - - - - 0,1 0,1 0,52 0,72
Instrumento, fluxo 0,62 - - - - - - 0,62
Instrumento Geral 0,42 - - - - - - 0,42
Instrumento, nível 0,31 - - - - - - 0,31
Instrumento, pressão 1,87 - 0,1 - - - - 1,97
Instrumento, velocidade 0,42 - - - - - - 0,42
Instrumento, temperatura 6,77 - - - 0,21 - - 6,98
Instrumento, vibração 3,23 - - - - - 0,21 3,44
Tubulação interna - - - - - - - 0
Fonte de alimentação interna - - - - - - - 0
Selos interestaduais - - - - - - 0,02 0,02
Monitoramento 0,1 - - - - - - 0,1
Engine - - - - - - - 0
Óleo - - - - - - - 0
Outro 0,1 - 0,05 - - 0,1 0,02 0,27
Embalagem - - - - - - - 0
Tubulação - - - - - - - 0
Bomba - - - - - - - 0
Purgar ar - - - - - - - 0
Rolamento radial - - - - - - 0,02 0,02
Reservatório incl. Sistema de aquecimento 0,1 - - - - - - 0,1
Rotor com impulsores - - - - - - - 0
Gás de vedação 0,1 - 0,31 - - - - 0,41
Selos - - - - - - - 0
Vedações de eixo - - 0,36 - - - 0,02 0,38
Subunidade 0,52 0,52 0,31 - 0,31 - 0,31 1,97
Rolamento de pressão 0,1 - - - - - 0,23 0,33
Desconhecido 10,94 - 3,33 0,31 - 0,73 1,46 16,77
Válvulas 0,31 - 0,62 - - - - 0,93
Fiação - - - - - - - 0
Total 31,25 0,63 6,98 0,31 0,83 1,04 6,15
24
Figura 16 - Número de ocorrências x tipos de falha para compressores

compressores
25
Figura 18 - Número de ocorrências x itens para colapso em compressores
Figura 19 - Número de ocorrências x itens para vazamento interno em compressores
26
Figura 20 - Número de ocorrências x itens para ruídos em compressores
Figura 21 - Número de ocorrências x itens para superaquecimento em compressores
27
Figura 22 - Número de ocorrências x itens para deficiência estrutural em compressores
Figura 23 - Número de ocorrências x itens para vibração em compressores
28
Figura 24 - Número de ocorrências x itens para compressores
29
5.3.Geradores

relacionando-os com os itens dos geradores. A seguir, na Figura 25 apresentam-se o
número de ocorrências para os tipos de falhas em geradores. Dando continuidade, nas
Figuras 26, 27, 28 e 29 apontam-se os itens responsáveis pelos seguintes tipos de falha,
respectivamente: leitura anormal de instrumento, colapso, superaquecimento e
deficiência estrutural. Por fim, na Figura 30, apresentam-se os números de ocorrência
para os itens que causam falhas em geradores.
Tabela 9 - Tabela geradores - itens x tipos de falha

Leitura
Deficiência
Geradores anormal de Colapso Superaquecimento Total
estrutural
instrumento
Unidade de controle 1,27 - 1,27 - 2,54
Filtro (s) - - 1,27 - 1,27
Caixa de velocidades / var.drive - - - - 0
Instrumento, frequência / RPM - - - - 0
Instrumento Geral 2,53 - - - 2,53
Instrumento, temperatura 6,33 - 1,27 - 7,6
Instrumento, tensão 1,27 - - - 1,27
Monitoramento 1,27 - - - 1,27
Outro - - 1,27 1,27 2,54
Tubulação - - - - 0
Bomba - - 1,27 - 1,27
Estator 1,27 - - - 1,27
Subunidade - 1,27 - - 1,27
Desconhecido 3,8 - 1,27 - 5,07
Válvulas - - - - 0
Fiação - - - - 0
Total 17,72 1,27 7,59 1,27
30
Figura 25 - Número de ocorrências x tipos de falha em geradores
31
Figura 26 - Número de ocorrências x itens para leitura anormal de instrumentos em
geradores
Figura 27 - Número de Ocorrências x itens para colapso em geradores
32
Figura 28 - Número de ocorrências x itens para superaquecimento em geradores
Figura 29 - Número de ocorrências x itens para deficiência estrutural em geradores
33
Figura 30 - Número de ocorrências x itens para geradores
5.4.Motores Diesel

relacionando-os com os itens dos motores diesel. A seguir, na Figura 31 apresentam-se
o número de ocorrências para os tipos de falhas em motores diesel. Dando continuidade,
nas Figuras 32, 33, 34, 35, 36 e 37 apontam-se os itens responsáveis pelos seguintes
tipos de falha, respectivamente: leitura anormal de instrumento, vazamento interno,
apresentam-se os números de ocorrência para os itens que causam falhas em motores
diesel.
Tabela 10 - Tabela motores diesel - itens x tipos de falha

34
Leitura
Motores diesel anormal de Colapso Ruído Superaquecimento Vibração Total
interno estrutural
instrumento
Entrada de ar - - - - - - 0
Unidade de controle 0,67 - - - - - - 0,67
Cilindros - - - - - - 0
Escape - - 1,34 0,67 - - 2,01
Ventilação - - 0,67 - - - 0,67
Filtro (s) - - - - - - 0
Filtro de combustível - - - - - - 0
Bomba de combustível - - - - - - 0
Trocador de calor - - - 0,67 - - 0,67
Sistema de ignição - - - - - - 0
Instrumento Geral 0,67 - - 0,67 - - - 1,34
Instrumento, pressão 0,67 - - - - - - 0,67
Instrumento, velocidade - 0,67 - - - - 0,67
Instrumento, temperatura 4,03 - - - - - - 4,03
Monitoramento 0,67 - - - - - - 0,67
Óleo - - - - - - 0
Outro - 1,34 0,67 - 1,34 - 3,35
Tubulação - 0,67 - - - - 0,67
Bomba - - 1,34 1,34 - - 2,68
Reservatório incl. Sistema de aquecimento - - - - - - 0
Selos - - - - - - 0
Eixo - - - - - - 0
Iniciar energia (bateria, ar) - 1,34 - - - - 1,34
Unidade inicial - - - - - - 0
Subunidade - 1,34 - 1,34 - 0,67 3,35
Turbocompressor - - - - - - 0
Desconhecido 0,67 - 0,67 0,67 - - - 2,01
Válvulas - 1,34 - - - - 1,34
total 7,38 - 7,38 5,37 4,03 1,34 0,67
35
Figura 31 Número de ocorrências x tipos de falha para motores diesel

motores diesel
36
Figura 33 - Número de ocorrências x itens para vazamento interno em motores diesel
1,6
1,4
1,2
0,8
0,6
0,4
0,2
0
Ventilação Instrumento, Outro Desconhecido Escapamento Bomba
Geral
Figura 34 - Número de ocorrências x itens para ruído em motores diesel
37
1,6
1,4
1,2
0,8
0,6
0,4
0,2
0
Escapamento Trocador de calor Bomba Subunidade
Figura 35 - Número de ocorrências x itens para superaquecimento em motores diesel
1,6
1,4
1,2
0,8
0,6
0,4
0,2
0
Outro
Figura 36 - Número de ocorrências x itens para deficiência estrutural em motores diesel
38
0,8
0,7
0,6
0,5
0,4
0,3
0,2
0,1
0
Subunidade
Figura 37 - Número de ocorrência x itens para vibração em motores diesel
4,5
3,5
2,5
1,5
0,5
Figura 38 - Número de ocorrências x itens para motores diesel
39
5.5 Motores Elétricos

relacionando-os com os itens dos motores elétricos. A seguir, na Figura 39 apresentam-
se os números de ocorrência para os tipos de falhas em motores elétricos. Dando
continuidade, nas Figuras 40, 41, 42, 43, 44 e 45 apontam-se os itens responsáveis
pelos seguintes tipos de falha, respectivamente: leitura anormal de instrumento, colapso,
apresentam-se os números de ocorrência para os itens que causam falhas em motores
elétricos.
Tabela 11 - Tabela motores elétricos - itens x tipos de falha

Leitura
Deficiência
Motores elétricos anormal de Colapso Ruído Superaquecimento Vibração Total
estrutural
instrumento
Dispositivo de acionamento - - - - - - 0
Cabeamento e caixas de junção - - - - 1,5 - 1,5
Embalagem - - - - 3,01 - 3,01
Disjuntor - - - - - - 0
Unidade de controle 0,75 - - - - - 0,75
Refrigerador (es) - - - - - - 0
Excitação - - - - - - 0
Ventilação - - 0,75 4,51 - - 5,26
Ventilador com motor - - - - 0,75 - 0,75
Hood - - - - - - 0
Instrumento, atual - - - - - - 0
Instrumento, frequência / RPM - - - - - - 0
Instrumento Geral 3,76 - - - - - 3,76
Instrumento, temperatura - - - - - - 0
Instrumento, vibração - - - - - 0,75 0,75
Fonte de alimentação interna - - - - - - 0
Engine - - - - - - 0
Outro - - - - - 0,75 0,75
Proteção contra sobrecarga - 0,75 - - - - 0,75
Tubulação - - 1,5 - 1,5 - 3
Rolamento radial - - - - - 0,75 0,75
Reservatório incl. Sistema de aquecimento - - - - - - 0
Rotor - - - - - - 0
Selos - 0,75 - - - 0,75 1,5
Estator - 0,75 0,75 - - - 1,5
Subunidade - 1,5 - - 0,75 2,26 4,51
Rolamento de pressão - - 2,26 - - 3,76 6,02
Desconhecido 2,26 1,5 - 0,75 0,75 0,75 6,01
Válvulas - - - - - - 0
Total 6,77 5,26 5,26 5,26 8,27 9,77
40
1,2 12
1 10
0,8 8
0,6 6
0,4 4
0,2 2
0 0
Figura 39 - Números de ocorrência x tipos de falha para motores elétricos
3,5
2,5
1,5
0,5
0
Unidade de controle Desconhecido Instrumento Geral
Figura 40 - Números de ocorrência x itens para leitura anormal de instrumento em

motores elétricos
41
1,6
1,4
1,2
1
0,8
0,6
0,4
0,2
0
Proteção Selos Estator Subunidade Desconhecido
contra
sobrecarga
Figura 41 - Número de ocorrências x itens para colapso em motores elétricos
2,5
1,5
0,5
0
Ventilação Estator Tubulação Rolamento de
pressão
Figura 42 - Número de ocorrências x itens para ruído em motores elétricos
42
5
4,5
4
3,5
3
2,5
2
1,5
1
0,5
0
Desconhecido Ventilação
Figura 43 - Número de ocorrências x itens para superaquecimento em motores elétricos
3,5
3
2,5
2
1,5
1
0,5
0
Figura 44 - Número de ocorrências x itens para deficiência estrutural em motores

elétricos
43
4
3,5
3
2,5
2
1,5
1
0,5
0
Figura 45 - Número de ocorrências x itens para vibração em motores elétricos
Figura 46 - Número de ocorrências x itens para motores elétricos
44
6.Análise de Resultados
Por fim, para cada equipamento foi elaborada uma tabela com o resumo do
estudo apresentado. A partir desses dados foi elaborada uma FMEA, definindo-se um
plano de manutenção para cada equipamento, lembrando, que a severidade e a
detectabilidade são parâmetros definidos com base na experiência de cada profissional.
Logo, esses valores foram definidos usando-se como referência FMEA’s de
equipamentos semelhantes.
6.1.Bombas
Para fazer um levantamento estatístico sobre esse equipamento o banco de dados

OREDA utilizou 157 bombas oriundas de 19 plataformas. Na Tabela 12 mostra-se quais
tipos de falhas são mais comuns em bombas, quais itens são os maiores responsáveis
pelos respectivos tipos de falhas e quais itens provocam mais falhas em bombas. Todos
esses estão em ordem crescente, baseando-se nos seus respectivos números de
ocorrências, da esquerda para direita na tabela. Na Tabela 13 foi elaborada a FMEA
para esse equipamento, na qual estão apresentados os itens com maior número de
ocorrências, modos, efeitos e causas de falhas. São mostrados também o RPN e a
respectiva política de manutenção.
45
Tabela 12 - Resultado final bombas
Resumo - Bombas Ordem crescente do número de ocorrência da esquerda para direita
Tipos de falhas mais comuns Leitura de instrumento anormal Vibração Vazamento Interno
Itens que mais provocam leitura anormal de instrumento Instrumento, pressão Unidade de controle Instrumento, temperatura
Itens que mais provocam colapso Subunidade Rolamento de pressão Desconhecido
Itens que mais provocam vazamento interno Selos Subunidade Outro
Itens que mais provocam ruído Válvulas Outro Desconhecido
Itens que mais provocam superaquecimento Selos Refrigerador (es) Rolamento de pressão
Itens que mais provocam deficiência estrutural Outro Válvulas Desconhecido
Itens que mais provocam vibração Instrumento, vibração Acoplamento a unidade acionada Desconhecido
Itens que mais provocam falhas Instrumento, temperatura Unidade de controle Desconhecido
Tabela 13 - FMEA bombas

Ponto da Falha Análise da Falha Avaliação de Risco
Severidade
Ocorrência
Detecção
Política de Manutenção
Equipamento Função do Equipamento Componente Modos de Falha Efeitos de Falha Causa da Falha RPN
leitura de Dificuldade na Falta de

Unidade de controle 3,43 1 2 6,86 Manutenção Corretiva
instrumento anormal operação Manutenção
Adiciona energia aos
líquidos,tomando energia
BOMBAS mecãnica de um eixo, de uma leitura de Dificuldade na Falta de
Intrumento, temperatura 3,42 1 1 3,42 Manutenção Corretiva
haste ou de um outro fluido instrumento anormal operação Manutenção
leitura de
Dificuldade na Falta de
Intrumento, vibração instrumento 2,82 1 2 5,64 Manutenção Corretiva
operação Manutenção
anormal/Vibração
46
6.2.Compressores
Para fazer um levantamento estatístico sobre esse equipamento o banco de dados OREDA utilizou 47 compressores oriundos de 11
plataformas. O mesmo procedimento feito para as bombas foi feito para esse equipamento.
Tabela 14 - Resultado final compressores

Resumo - Compressores Número de ocorrência em ordem crescente da esquerda para direita
Tipos de falha mais comuns Vibração Vazamento Interno Leitura anormal de instrumento
Itens que mais provocam leitura anormal de instrumento Unidade de controle Instrumento, temperatura Desconhecido
Itens que mais provocam colapso Roubar gás seco Subunidade
Itens que mais provocam vazamento interno Válvulas Roubar gás seco Desconhecido
Itens que mais provocam ruídp Desconhecido
Itens que mais provocam superaquecimento Refrigerador (es) Instrumento, temperatura Subunidade
Itens que mais provocam deficiência estrutural Caixa de velocidades / var.drive Outro Desconhecido
Itens que mais provocam vibração Roubar gás seco Desconhecido Sistema antysurge
Itens que mais provocam falhas Unidade de controle Instrumento, temperatura Desconhecido
47
Tabela 15 - FMEA compressores
Severidade
Ocorrência
Detecção
Instrumento, leitura de Dificuldade na

Falta de manutenção 6,98 1 1 6,98 Manutenção corretiva
temperatura instrumento anormal operação
leitura de Dificuldade na
Unidade de controle Falta de manutenção 4,16 1 2 8,32 Manutenção corretiva
Aumentar a pressão de um fluido instrumento anormal operação
Compressores em estado gasoso.
leitura de
instrumento
Sistema antisurge anormal/Vazamento Contaminação Falha na montagem 3,85 2 3 23,1 Manutenção corretiva
interno
6.3.Geradores
Para fazer um levantamento estatístico sobre esse equipamento o banco de dados OREDA utilizou 34 geradores oriundos de 15 plataformas.
O mesmo procedimento feito para as bombas foi feito para esse equipamento.
48
Tabela 16 - Resultado final Geradores
Resumo - Geradores Ordem crescente da equerda pra direita(Frequência)
Modos de falha mais comuns Repartição Deficiência estrutural Superaquecimento Leitura anormal de instrumento
Itens que mais provocam leitura anormal de instrumento Instrumento Geral Desconhecido Instrumento, temperatura
Itens que mais provocam colapso Subunidade
Itens que mais provocam superaquecimento Unidade de controle Filtro (s) Instrumento, temperatura Outro Bomba Unknown
Itens que mais provocam deficiência estrutural Outro
Itens que mais provocam falhas Outro Desconhecido Instrumento, temperatura
*itens com o mesmo número de ocorrência
Tabela 17 – FMEA geradores

Severidade
Ocorrência
Detecção
Instrumento, Leitura de instrumento Dificuldade na Falta de

7,6 1 1 7,6 Manutenção Corretiva
temperatura anormal/Superaquecimento operação manutenção
Conversão de energia
mecãnica,química ou outra
Geradores forma de energia em energia Leitura de instrumento Dificuldade na Falta de
Unidade de controle 2,54 1 2 5,08 Manutenção Corretiva
elétrica. anormal/Superaquecimento operação manutenção
Dificuldade na Falta de
Intrumento, geral leitura de instrumento anormal 2,53 2 2 10,12 Manutenção Corretiva
operação manutenção
6.4.Motores Diesel
Para se fazer um levantamento estatístico sobre esse equipamento o banco de dados OREDA utilizou 45 motores diesel oriundos de 15
49
Tabela 18 - Resultado final motores diesel
Resumo - Motores diesel Número de ocorrência em ordem crescente da esquerda para direita
Modos de falha mais comuns Ruído Leitura de instrumento anormal Vazamento Interno
Itens que mais provocam leitura anormal de instrumento Monitoramento Desconhecido Instrumento, temperatura
Itens que mais provocam vazamento interno Outro Iniciar energia (bateria, ar) Subunidade Válvulas
Itens que mais provocam ruído Desconhecido Escapamento Bomba
Itens que mais provocam superaquecimento Trocador de calor Bomba Subunidade
Itens que mais provocam deficiência estrutural Outro
Itens que mais provocam vibração Subunidade
Itens que mais provocam falhas Subunidade Outro Instrumento, temperatura
* Itens com o mesmo número de ocorrência
Tabela 19 - FMEA motores diesel

Severidade
Ocorrência
Detecção
leitura de Dificuldade na Falta de

Instrumento,temperatura 4,03 1 1 4,03 Manutenção Corretiva
instrumento anormal operação manutenção
Fazer a combustão pelo
Motores aumento da temperatura Desarme do Motor Uso em condições
Ruído/Superaquecim
Diesel provocado pela compressão do
ar.
Bomba
ento
Diesel (Para o
Processo)
anormais/erro de 2,68 1 4 10,72 Manutenção Corretiva
instalação
Escapamento Ruído Perda de potência Defeito do material 2,01 2 2 8,04 Manutenção Corretiva
do motor
50
6.5.Motores Elétricos
Para fazer um levantamento estatístico sobre esse equipamento o banco de dados OREDA utilizou 91 motores elétricos oriundos de 10
Tabela 20 - Resultado final motores elétricos

Resumo - Motores elétricos número de ocorrência crescente da esquerda para a direita
Modos de falha mais comuns Leitura de instrumento anormal Deficiência estrutural Vibração
Itens que mais provocam leitura anormal de instrumento Unidade de controle Desconhecido Instrumento, Geral
Itens que mais provocam colapso Estator Subunidade Desconhecido
Itens que mais provocam ruído Estator Tubulação Rolamento de pressão
Itens que mais provocam superaquecimento Desconhecido Ventilação
Itens que mais provocam deficiência estrutural Cabeamento e caixas de junção Tubulação Embalagem
Itens que mais provocam vibração Desconhecido Subunidade Rolamento de pressão
Itens que mais provocam falhas Ventilação Desconhecido Rolamento de pressão
Tabela 21 - FMEA motores elétricos

Severidade
Ocorrência
Detecção
Desarme do Motor
Falta de lubrificação
Rolamento de pressão Ruído/Vibração Elétrico (Para o 6,02 2 2 24,08 Manutenção Corretiva
nos rolamentos
Processo)
Motores Conversão de energia elétrica

Aumento da Trepidação do
Elétricos em mecânica. Ventilação Ruído/Superaquecimento
temperatura motor
5,26 2 2 21,04 Manutenção Corretiva
Desarme do Motor
Falta de
Subunidade Pane/Superaquecimento Elétrico (Para o 4,51 1 3 13,53 Manutenção Corretiva
manutenção
Processo)
51
7.Conclusão
O projeto em estudo teve como objetivo explorar o banco de dados (OREDA),

identificar as principais falhas e respectivos componentes e, após esse processo,
elaborar a FMEA. Após a sua análise e interpretação, considera-se que os objetivos
esboçados foram atingidos, no sentido de demonstrar a viabilidade do uso da técnica.
Como foi observado, todos os componentes em estudo foram classificados no menor
nível de criticidade, gerando um risco aceitável. Portanto, a política de manutenção
adequada a esses é a manutenção corretiva.
Para trabalhos futuros, propõe-se um maior refinamento de parâmetros tais como

severidade e detectabilidade, já que esses dependem única e exclusivamente da
experiência de campo do profissional. Isso formaria planos de manutenção mais
eficientes.
52
8.Bibliografia
[1] OREDA;Dados de confiabilidade offshore 2015;
[2] Leonidas Mauricio Condori;Confiabilidade e Política de Manutenção

Aplicadas a Sistemas de Máquinas de Plataformas Offshore 2017;
[3] NASA. 2008. RCM Guide for Facilities and Collateral Equipment.
NASA. Washington, D.C.
[4] ENGETELES. 2018 . Planejamento e Controle da Manutenção.

Brasília, Brasil.
[5] Yssaad, B., & Abene, A. 2015. Rational Reliability Centered

Maintenance Optimization
[6] Yssaad, B., & Abene, A. 2015. Rational Reliability Centered

Maintenance Optimization for power distribution systems. Electrical Power
and Energy Systems, 73: 350–360
53

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Universidade Federal do Rio de Janeiro

CONFIABILIDADE APLICADA À IDENTIFICAÇÃO DE FALHAS EM

Paulo Bastos Pequeno

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Orientador: Luiz Antônio Vaz Pinto

Paulo Bastos Pequeno

PROJETO DE GRADUAÇÃO SUBMETIDO AO CORPO DOCENTE DO CURSO

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Primeiramente, gostaria de agradecer a minha família.

CONFIABILIDADE APLICADA À IDENTIFICAÇÃO DE FALHAS EM

Paulo Bastos Pequeno

Orientador: Luiz Antônio Vaz Pinto

Curso: Engenharia Naval e Oceânica

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C(t) = e−λt (2)

T – Intervalo de tempo considerado

𝜆(𝑡) – Taxa de falha

Tt – Tempo total disponível

Tr – Tempo total de reparo

3.4.Curvas dos padrões de falhas

A Figura 1 é a conhecida curva da banheira, assim designada pelo seu formato

A Figura 2 apresenta probabilidade constante de falha, seguida de uma zona de

A Figura 3 apresenta um aumento lento e gradual da taxa da falha, porém sem

A Figura 4 mostra baixa taxa de falha quando o item é novo e sofre

Figura 4 - Desenvolvimento rápido e aleatoriedade

A Figura 5 mostra baixa taxa de falha constante em qualquer período. Nesse

Figura 6 - Mortalidade Infantil

FMEA foi uma das primeiras técnicas altamente estruturadas e sistematizadas

Uma FMEA é uma ferramenta de análise qualitativa, que transforma as

1. Determinação dos tipos de falha: podem vir da engenharia (hipótese) ou do

2. Análise de riscos de cada tipo de falha: é a priorização de qual tipo de falha

3. Cálculo do RPN (número de prioridade de risco): esse indicador é uma

RPN = Severidade x Detectabilidade x Ocorrência

Essas tabelas foram elaboradas separadamente para cada equipamento citado,

A seguir, foram montados histogramas com dados oriundos da tabela citada

Adicionalmente, através de histogramas, determinou-se o item em manutenção

Dando continuidade, definiram-se quais itens em manutenção são os maiores