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total ou parcial, constitui violação da Lei nº 9610/98.

Dados internacionais de Catologação na Publicação (CIP)

Elaborada pela biblioteca do Centro de Informação e Documentação

Hélio Beltrão – IBP

I59i Instituto Brasileiro de Petróleo, Gás e Biocombustíveis

Inspeção de permutadores de calor [recurso eletrônico] /
Instituto Brasileiro de Petróleo e Gás; coordenado por Luiz
Antônio Moschini de Souza. – 3. ed. – Rio de Janeiro: IBP,
2020.
86 p.: il. color. – (Guias de inspeção, 4)
Formato: e-book em PDF.
Modo de acesso: www.ibp.org.br/biblioteca
ISBN 978-65-88039-00-7
1. Permutadores térmicos. 2. Equipamentos Industriais –
Inspeção. 3. Indústria Petrolífera. I. Moschini, Luiz Antônio.
II. Título

CDD 658.568

www.ibp.org.br

IBP - Instituto Brasileiro de Petróleo e Gás

Avenida Almirante Barroso, 52 - 21º e 26º andares –
Centro
Rio de Janeiro-RJ – CEP: 20031-918
Tel.: (+55 21) 2112-9000
 APRESENTAÇÃO
Este Guia foi produzido pelo Instituto Brasileiro de Petróleo e Gás
(IBP) – com objetivo de apresentar subsídios bási- cos para
implementação de Planos de Inspeção em Permutadores de Calor do
Tipo Casco e Tubo.
Buscou-se incluir a experiência e as melhores práticas trazidas
por renomados profissionais que atuam nesta área de conhecimento
que foram organizadas, analisadas e formatadas para apresentação
pelo Engenheiro Luiz Antônio Moschini de Souza.
Este Guia se aplica a Permutadores de Calor do Tipo Casco e Tu-
bos, instalados em refinarias, petroquímicas, terminais para distribui-
ção, plantas de processamento de gás e correlatas incluindo aqueles
sob o escopo da Norma Regulamentadora nº 13 (NR-13).
o público-alvo deste Guia são estudantes de graduação, pós-gra-
duação, técnicos, engenheiros e pesquisadores que atuam ou preten-
dem atuar com Inspeção de Equipamentos.
Lisandro Gaertner
Gerente de Comissões e Gestão do Conhecimento – IBP
Roberto Odilon Horta
Gerente de Certificação – IBP
 AGRADECIMENTOS
O IBP agradece às pessoas que contribuíram para a elaboração
deste Guia, assim como às empresas que permitiram que suas melho-
res práticas fossem condensadas e apresentadas nesta obra.
Não podemos deixar de destacar o empenho e dedicação dos pro-
fissionais abaixo, pertencentes ao Grupo Regional de Inspeção do Rio de
Janeiro e à Comissão de Inspeção de Equipamentos, que contribuíram
para elaboração deste Guia com textos, experiências e boas práticas.

GRUPO REGIONAL DE INSPEÇÃO DE EQUIPAMENTOS DO IBP

(GRINSP-RJ)

• André Freitas Ribeiro • Marcelo Schultz

• André da Silva Pelliccione • M. A. Silveira
• André Louro • Pablo Bartholo
• Alexandre Cobo • Ricardo de Oliveira Carneval
• Arnoldo Fagundes • Ricardo Pereira Guimarães
• Carlos André Tavares de Moura • Raphaella Medeiros
• Celio Santos • Roberto Funger
• J. S. Corte • Romeo Ricardo da Silva
• Guilherme Miscow • Ricardo Salles
• Hamilton Nery • Teofilo Antônio de Souza
• Joaquim Smiderle Cortes • Tito Fernando da Silveira
• João T. Leão • Thiago Avelar
• J. L. R. Galvão • Thiago Venâncio
• João Castilho • Walker Monteiro
• Júlio Endress Ramos • Wallace Silva Carmona
COMISSÃO DE INSPEÇÃO DE EQUIPAMENTOS DO IBP (COMINSP)
• Aldo Cordeiro Dutra
• Amilcar Andrade Sales
• Antonio Luiz de Melo Vieira Leite
• Arnoldo Lima Fagundes
• Carlos Bruno Eckstein
• Claudio Soligo Camerini
• Deyson Marcelo Rothen
• Guilherme Victor Peixoto Donato
• Helder de Souza Werneck
• Heleno Ribeiro Simões
• Heloisa Cunha Furtado
• João Roberto Silva Picanço
• Joaquim Smiderle Corte
• Jorge dos Santos Pereira Filho
• Jose Eduardo de Almeida Maneschy • Tito Luiz da Silveira
• José Luiz de França Freire
COORDENAÇÃO E REVISÃO TÉCNICA
• Luiz Antonio Moschini de Souza
REVISÃO GERAL
• Roberto Odilon Horta
• Lisandro Gaertner
Rio de Janeiro, setembro de 2020
• Luis Antônio Moschini de Souza
• Luis Carlos Greggianin
• Marcelo Aparecido da Silva
• Marco Aurélio Oliveira Lima
• Mario Pezzi Filho
• Pavel Rodrigues Bernardi
• Pedro Feres Filho
• Pedro Vizilde Souza da Silva
• Ricardo Barbosa Caldeira
• Ricardo de Oliveira Carneval
• Ricardo Pereira Guimarães
• Roberto Odilon Horta
• Severino Albani Junior
• Teófi lo Antônio de Sousa
• Waldomiro Lima Pereira
Luiz Antônio Moschini de Souza
Coordenador Técnico
 PREFÁCIO
Os Guias de Inspeção de Equipamentos emitidos pelo Instituto
Brasileiro de Petróleo e Gás – IBP – têm por objetivo orientar a
realização de inspeções em equipamentos da indústria do petróleo,
petroquímica e química, podendo ser utilizados por outros tipos de
indústrias que possuam equipamentos similares.
Os Guias contêm informações práticas sobre tipos de equipamen-
tos usuais, mecanismos de danos que podem afetá-los, técnicas de
inspeção usuais, aspectos de segurança individual do inspetor e as-
pectos da responsabilidade sobre a inspeção.
Os Guias de Inspeção elaborados pelo IBP, sob supervisão e orien-
tação de profissional especializado, sintetizam as melhores práticas e
experiência acumulada pelos profissionais de notório saber na área de
inspeção de equipamentos em operação que compõem a Comissão de
Inspeção de Equipamentos e os Grupos Regionais de Inspeção de Equi-
pamentos e que voluntariamente decidiram colaborar com esta obra.
Estas informações podem conter referências a padrões e normas de
aplicação internacional cujas referências e autorias e direitos estão
transcritas no capítulo Bibliografia Sugerida.
As informações contidas nos Guias são práticas recomendadas, e
não constituem regulamentações, padrões ou códigos mandatórios,
sendo a aceitação e aplicação de responsabilidade exclusiva dos pro-
fissionais envolvidos nas inspeções.
Luiz Antônio Moschini de Souza
Coordenador Técnico
 Sumário

1 Objetivo e Campo de Aplicação . . . . . . . . . . . . . . 15

Objetivo. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 15
Campo de Aplicação. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 15

2 Documentos de Referência . . . . . . . . . . . . . . . . . 15

3 Definições . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 16

Ação Preventiva. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 16

Alteração . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 16

Avaliação da Integridade. . . . . . . . . . . . . . . . . 16
Calibração . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 17
Característica . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 17
Certificação . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 17
Condição Segura para Operação . . . . . . . . . . . . 17
Condição de Projeto. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 17
Correção. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 17
CREA . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 17
Defeito. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 17
Descontinuidade. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 18
Documento de Autorização de Trabalho . . . . . . . 18

Eficácia . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 18

Eficiência. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 18

Ensaio . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 18
Equipamento de Proteção Individual (EPI). . . . . . 18

Espaço Confinado. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 18

Especificação. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 18

Exame . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 19

Formulário . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 19

Isolamento Térmico . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 19

Inspeção de Segurança . . . . . . . . . . . . . . . . . . 19

Inspeção em Serviço. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 19

Método de Ensaio Não Destrutivo. . . . . . . . . . . . 19

Não Conformidade . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 19

Organização . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 19

Parte Interessada. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 20

Plano de Inspeção. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 20

Pressão de Projeto . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 20

Pressão Máxima de Operação . . . . . . . . . . . . . . 20

Pressão Máxima de Trabalho Admissível (PMTA) . . 20

Procedimento . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 20

Programação de Inspeção. . . . . . . . . . . . . . . . . 20

Profissional Habilitado (PH) . . . . . . . . . . . . . . . 20

Qualificação . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 21

Recomendação de Inspeção . . . . . . . . . . . . . . . 21

Registro . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 21

Registro de Segurança. . . . . . . . . . . . . . . . . . . 21

Relatório de Inspeção . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 21

Reparo. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 21

Requisito . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 21

Técnica de Ensaio Não Destrutivo . . . . . . . . . . . 21

 Vaso de Pressão. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 22

Verificação . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 22

Vigia (Sentinela, Observador). . . . . . . . . . . . . . 22

4 Classificação dos Permutadores de Calor . . . . . . . . . . 22

Classificação. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 22

Quanto ao Escoamento dos Fluidos . . . . . . . . 22

Quanto ao Número de Correntes. . . . . . . . . . 23

Quanto a Utilização no Processo. . . . . . . . . . 23

Codificações para Permutadores Casco e Tubo. . . 24

5 Preparativos para a Inspeção . . . . . . . . . . . . . . . . 26

Análise da Documentação . . . . . . . . . . . . . . . . 26

Características de Projeto e Fabricação. . . . . 26

Histórico . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 26

Condições Operacionais. . . . . . . . . . . . . . . . 27

Observações . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 27

Recursos Necessários. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 28

Preparação do Equipamento. . . . . . . . . . . . . . . 29

Limpeza Interna. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 29

Isolamento do Sistema . . . . . . . . . . . . . . . . 29

Trabalho em Locais Confinados. . . . . . . . . . . 29

Medidas Complementares . . . . . . . . . . . . . . 30

Segurança e Proteção Individual . . . . . . . . . . . . 30

Autorização de Trabalho . . . . . . . . . . . . . . . 30

Medidas de Segurança Complementares. . . . . 31

Vigia (de Emergência). . . . . . . . . . . . . . . . . 31

6 Responsabilidade pela Inspeção . . . . . . . . . . . . . . 32

7 Técnicas de Inspeção . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 32

Inspeção Visual . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 32

Inspeção Visual Externa. . . . . . . . . . . . . . . . 33

Inspeção Visual Interna. . . . . . . . . . . . . . . . 39

Ensaios. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 44

Técnicas de END Empregadas na Inspeção do

Casco. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 44

Técnicas de END Empregadas na Inspeção dos

Tubos. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 56

8 Casos Específicos de Deterioração

(Exemplos) . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 66

9 Investigação e Análise de Falhas . . . . . . . . . . . . . . 68

Parâmetros Característicos do Item. . . . . . . . . . 68

Técnicas de Amostragem e Investigação. . . . . . . 68

Amostragem na Análise de Falhas . . . . . . . . . 68

Metalografia. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 70

Análise Química. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 70

Determinação das Propriedades Mecânicas. . . 71

Limpeza de Amostras para Exame. . . . . . . . . 72

Causas Desconhecidas de Deterioração. . . . . . 72

10 Reparos e Critérios de Aceitação . . . . . . . . . . . . 74

Códigos e Padrões de Construção. . . . . . . . . . . . 74

Materiais . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 75
 Identificação Positiva de Materiais. . . . . . . . 75

Substituição de Componentes. . . . . . . . . . . . . . 76

Soldagem . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 76

Especificação do Procedimento de Soldagem. . 76

Qualificação e Identificação do Soldador . . . . 77

Ensaios Não Destrutivos. . . . . . . . . . . . . . . . . . 77

Ensaio Hidrostático . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 77

Métodos Avançados de Análise . . . . . . . . . . . . 77

11 Frequência e Programação de Inspeção . . . . . . . . . 77

Intervalo de Inspeção . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 78

Cálculo da Vida Remanescente. . . . . . . . . . . 78

Ferramentas Auxiliares. . . . . . . . . . . . . . . . . 79

Cálculos Avançados para “Adequação ao Uso”. 80

Inspeção Baseada em Risco – IBR. . . . . . . . . . 80

12 Registros de Inspeção . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 81

Escopo/Abrangência. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 82

Indicações/Resultados. . . . . . . . . . . . . . . . . . . 83

Responsável pela Execução da Inspeção . . . . . . . 83

Instrumentos Utilizados. . . . . . . . . . . . . . . . . . 83

Sistemas de Arquivamento. . . . . . . . . . . . . . . . 82

Sistemas Convencionais. . . . . . . . . . . . . . . . 84

Sistemas Digitais/Informatizados. . . . . . . . . . 85
LISTA DE FIGURAS
Figura 1 – Classificação de permutadores de calor tipo
cascos e tubos – conforme norma TEMA . . . 25

Figura 2 – Trinca superficial em peça fundida revelada

por líquido penetrante . . . . . . . . . . . . . 45

Figura 3 – Trinca detectada por partículas magnéticas

via seca . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 45

Figura 4 – Esquema da origem do campo de fuga . . . . 46

Figura 5 – Princípio básico da inspeção por ultrassom . 47

Figura 6 – Dados de varredura do ToFD. (a) C-Scan de

solda de topo de chapa de aço com 25 mm
de espessura. (b) A-scan ao longo da
linha AB . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 49

Figura 7 – Esquema ilustrativo de funcionamento do

sistema de varredura por phased array para
dois diferentes ângulos de incidência . . . . 50

Figura 8 – Exemplo de irradiador portátil para inspeção

por gamagrafia . . . . . . . . . . . . . . . . . 51

Figura 9 – Exemplo de radiografia de solda usando a

técnica de parede simples – vista simples . . 52

Figura 10 – Detecção da presença de trinca pelo ensaio

de correntes parasitas . . . . . . . . . . . . . 53
Figura 11 – Aparelho empregado no ensaio por corrente
parasitas para a detecção de descontinuidades
em juntas soldadas . . . . . . . . . . . . . . . 54

Figura 12 – Aparelho e acessórios da técnica ACFM . . . 55

Figura 13 – Funcionamento de uma sonda na inspeção

pela técnica de IRIS . . . . . . . . . . . . . . 59

Figura 14 – Configuração básica da sonda e desenho

esquemático do comportamento das
correntes parasitas frente a um furo . . . . . 60

Figura 15 – Pequeno distúrbio causado pelas correntes

parasitas na trinca circunferencial geradas
por sondas convencionais . . . . . . . . . . . 61

Figura 16 – Disposição das bobinas em uma sonda array . 61

Figura 17 – Atuação das correntes parasitas geradas

por um arranjo de bobinas em uma trinca
circunferencial . . . . . . . . . . . . . . . . . 62

Figura 18 – Configuração básica de uma sonda de Campo

Remoto e detalhe ressaltando a baixa
profundidade de penetração das correntes
parasitas . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 63

Figura 19 – Configuração básica de uma sonda de MFL . 64

Figura 20 – Princípio da reflectometria de pulso

acústico (RPA) . . . . . . . . . . . . . . . . . . 64

Figura 21 – Princípio de uso das técnicas conjugadas

de RPA e RPU . . . . . . . . . . . . . . . . . . 65

Figura 22 – Dispositivos e aplicação do sistema de

identificação de vazamento por vácuo . . . . 66
 1 Objetivo e Campo de Aplicação
1.1 Objetivo
Este Guia contém um conjunto de práticas recomendadas para a
inspeção de permutadores de calor do tipo casco e tubo, que visam
preservar sua integridade física durante a utilização operacional em
indústrias de processo.

1.2 Campo de Aplicação

Este Guia pode ser aplicado nas inspeções de caráter preventivo
ou corretivo de permutadores de calor do tipo casco e tubo.
Visto que um grande volume de incidentes e acidentes que ocor-
rem no meio industrial é causado por vazamentos decorrentes de al-
gum mecanismo de deterioração nestes sistemas, a verificação de
suas condições físicas e das causas da deterioração é muito impor-
tante.
Este Guia não deve ser utilizado em substituição aos requisitos
originais de projeto e montagem dos sistemas, e também não deve
ser utilizado em divergência com a regulamentação governamental
vigente, e sim, como complemento a estes quando necessário, base-
ando-se em “Práticas de Engenharia Geralmente Aceitas”.

2 Documentos de Referência
A seguir estão indicados os documentos cuja consulta pode ser neces-
sária para a utilização deste Guia.
2.1 Documento Organização e Apresentação dos Guias de Inspe-
ção de Equipamentos do Instituto Brasileiro de Petróleo e Gás, Revi-
são 2, de 24/05/1996.
2.2 Normas Regulamentadoras
99NR-06 – Equipamento de Proteção Individual – EPI

15
 99NR-13 – Caldeiras, Vasos de Pressão, Tubulações e Tanques Metáli-
cos de Armazenamento
99NR-20 – Segurança e Saúde no Trabalho com Inflamáveis e Com-
bustíveis
99NR-26 – Sinalização de Segurança
99NR-33 – Segurança e Saúde no Trabalho em Espaços Confinados
99NR-35 – Trabalho em Altura
2.3 Portaria 537/2015, do Instituto Nacional de Metrologia,
Normalização e Qualidade Industrial – INMETRO
2.4 Portaria 582/2015, do Instituto Nacional de Metrologia,
Normalização e Qualidade Industrial – INMETRO
2.5 API 510 – Pressure Vessel Inspection Code: Maintenance,
Inspection, Rerating, Repair and Alteration
2.6 ASME Sec. V – Nondestructive Examination
2.7 API Publ. 581 Risk Based Inspection – Base Resource Document
2.8 API RP 579-1/ASME FFS-1 Fitness-for-Service
2.9 API RP 571 Damage Mechanisms Affecting Fixed Equipment in
the Refining Industry
2.10 API RP 572 Inspections Practices for Pressure Vessels

3 Definições

3.1 Ação Preventiva

Ação implementada para eliminar as possíveis causas de uma não con-
formidade, defeito, ou situação indesejável, com o objetivo de pre-
venir a sua reincidência.

3.2 Alteração
Mudança de característica de projeto original.

3.3 Avaliação da Integridade

Conjunto de ações de engenharia empreendidas em um equipamen-
to, tendo por objetivo caracterizar o estado em que ele se encontra
diante das exigências de adequação ao uso.

16
3.4 Calibração
Conjunto de operações que estabelece a relação entre o valor indicado
por um instrumento de medida e o valor estabelecido em um padrão.

3.5 Característica
Propriedade diferenciadora, pode ser inerente ou atribuída, qualita-
tiva ou quantitativa.

3.6 Certificação
Testemunho formal de uma qualificação por meio da emissão de um
certificado.

3.7 Condição Segura para Operação

Condição física de um equipamento, que permite suportar as condi-
ções de projeto por um período preestabelecido. Esta avaliação deve
considerar, além dos critérios de dimensionamento definidos no có-
digo de projeto, as normas de segurança e saúde do trabalhador e a
preservação do meio ambiente.

3.8 Condição de Projeto

Conjunto de variáveis operacionais que servem de base para o dimen-
sionamento do equipamento.

3.9 Correção
Ação implementada para eliminar uma não conformidade, defeito ou
situação indesejável ocorrida.

3.10 CREA
Conselho Regional de Engenharia e Agronomia.

3.11 Defeito
Genericamente é o não atendimento a um requisito pretendido ou es-
pecificado. Na metalurgia é a condição (tamanho, posição e orientação)
de uma descontinuidade metálica que não atende ao código de projeto
ou a especificação de engenharia, ou o dano que alcança intensidade
capaz de expor a operação de um equipamento a um risco inaceitável.

17
3.12 Descontinuidade
Interrupção das estruturas típicas de uma peça, no que refere à ho-
mogeneidade das características físicas, mecânicas ou metalúrgicas.
Não necessariamente um defeito.

3.13 Documento de Autorização de Trabalho

Documento oficial da Empresa para planejamento e controle de ati-
vidades com risco.

3.14 Eficácia
Extensão na qual as atividades planejadas são realizadas e, como
consequência, os resultados planejados alcançados.

3.15 Eficiência
Relação entre o resultado alcançado e os recursos usados.

3.16 Ensaio
Determinação de uma ou mais características de acordo com um pro-
cedimento.

3.17 Equipamento de Proteção Individual (EPI)

Todo dispositivo ou produto, de uso individual utilizado pelo traba-
lhador, destinado à proteção contra riscos suscetíveis de ameaçar a
segurança e a saúde no trabalho.

3.18 Espaço Confinado

Espaço não projetado para ocupação humana. Qualquer espaço com a
abertura limitada de entrada e saída de ventilação natural. Exemplos
de espaços confinados: interior de caldeiras, tanques, carros-tanques,
reatores, colunas, galerias de esgoto, tubulações, silos, porões, etc.

3.19 Especificação
Documento que estabelece requisitos. Uma especificação pode se re-
lacionar a atividades (p. ex. especificação de ensaio) ou a produtos
(p. ex. especificação de produto).

18
3.20 Exame
Atividade conduzida para avaliar se determinados produtos, proces-
sos ou serviços estão em conformidade com critérios especificados.

3.21 Formulário
Modelo impresso para preenchimento de relato de atividades e/ou
resultados.

3.22 Isolamento Térmico

Componentes utilizados para reduzir a troca de calor entre o per-
mutador (por consequência do fluido aquecido ou refrigerado) e o
meio ambiente. É utilizado para minimizar as perdas de energia, para
manter o fluido aquecido ou refrigerado na temperatura adequada
ou preservar suas características físicas e químicas ou, ainda, como
barreira de proteção pessoal.

3.23 Inspeção de Segurança

Exame do equipamento ou de suas partes, previsto na Norma Regula-
mentadora NR-13, com o objetivo de assegurar que os mesmos apre-
sentem condições seguras de operação.

3.24 Inspeção em Serviço

Exame do equipamento em uso, com o objetivo de verificar se o mesmo
apresenta condição segura para a operação nas condições de projeto.

3.25 Método de Ensaio Não Destrutivo

Técnicas utilizadas na inspeção de materiais e equipamentos, sem da-
nificá-los, para determinar a possível existência de descontinuidades
capazes de diminuir a integridade mecânica ou estrutural dos mesmos.

3.26 Não Conformidade

Não atendimento a um requisito preestabelecido.

3.27 Organização
Grupo de instalações e pessoas com um conjunto de responsabilida-
des, autoridades e relações.

19
3.28 Parte Interessada
Pessoa, ou grupo, que tem um interesse no desempenho, ou no suces-
so, de uma organização.

3.29 Plano de Inspeção

Documento que descreve as atividades necessárias para avaliar as con-
dições físicas de um equipamento, considerando o histórico, os meca-
nismos de danos e os riscos envolvidos para as pessoas, instalações e
meio ambiente. Deve detalhar os exames e testes a serem realizados.

3.30 Pressão de Projeto

Pressão considerada no dimensionamento do equipamento.

3.31 Pressão Máxima de Operação

Maior valor de pressão que possa ocorrer em condições normais de
operação ou em situações anormais transitórias.

3.32 Pressão Máxima de Trabalho Admissível (PMTA)

Maior valor de pressão a que um vaso de pressão pode ser submetido
continuamente, de acordo com o código de projeto, à resistência dos
materiais utilizados, às dimensões do equipamento e seus parâmetros
operacionais.

3.33 Procedimento
Conjuntos de atividades inter-relacionadas, ou interativas, que trans-
formam insumos em produtos e são planejadas, e realizadas, sob con-
dições controladas para agregar valor.

3.34 Programação de Inspeção

Conjunto das disposições formalmente estabelecidas para assegurar a
conformidade ao longo do tempo de um grupo de equipamentos às exi-
gências regulamentares da legislação vigente e às especificas da empresa.

3.35 Profissional Habilitado (PH)

Profissional com competência legal para o exercício da profissão de
engenheiro nas atividades referentes a projeto, operação, manuten-

20
ção e inspeção de caldeiras, vasos de pressão, tubulações e Tanques
Metálicos de Armazenamento, em conformidade com a regulamenta-
ção profissional vigente no país.

3.36 Qualificação
Comprovação das características e habilidades, segundo procedimen-
tos aprovados e com resultados documentados, que permitem a um
indivíduo exercer determinadas tarefas.

3.37 Recomendação de Inspeção

Documento de solicitação de serviço prévio de apoio, ou necessidade
de providências, decorrentes de inspeção.

3.38 Registro
Documento que apresenta resultados obtidos ou fornece evidências
de atividades realizadas (p. ex. Relatório de Inspeção).

3.39 Registro de Segurança

Registro em livro próprio, ou meio eletrônico, da ocorrência das ins-
peções e anormalidades durante a operação dos equipamentos.

3.40 Relatório de Inspeção

Registro formal das inspeções realizadas nos equipamentos com laudo
conclusivo.

3.41 Reparo
Intervenção executada num equipamento com o propósito de recolo-
cá-lo em condições de uso.

3.42 Requisito
Propriedade, ou comportamento, que um produto ou serviço deve
atender.

3.43 Técnica de Ensaio Não Destrutivo

Modo específico de utilização de um método de ensaio não destrutivo.

21
3.44 Vaso de Pressão
Equipamento projetado para resistir com segurança a pressões exter-
nas ou internas diferentes da atmosférica.

3.45 Verificação
Comprovação, por meio de evidência objetiva, que os requisitos es-
pecificados foram atendidos.

3.46 Vigia (Sentinela, Observador)

Pessoa orientada para ações de emergência, que se posiciona do lado
externo do espaço confinado, monitorando as atividades no interior
do equipamento.

4 Classificação dos Permutadores de

Calor
Trocadores de calor são equipamentos destinados à troca térmi-
ca. Geralmente faz-se uso de dois fluidos que, em contato entre si,
ou não, trocam energia sob a forma de calor para que as suas tempe-
raturas aumentem ou diminuam. Fluidos de processo são aqueles que
se pretendem aumentar ou diminuir a temperatura, enquanto que os
fluidos de serviço são aqueles destinados a aquecer ou refrigerar os
fluidos de processo. Nestas trocas térmicas, pode haver a mudança de
fase de um ou ambos os fluidos.
Resumidamente, são duas as vantagens obtidas com o emprego
do trocador de calor:
99aumento da temperatura do fluido frio sem a necessidade da quei-
ma de algum combustível;
99evita-se que a energia contida em um fluido já processado, seja
desperdiçada para o meio ambiente.

4.1 Classificação
4.1.1 Quanto ao Escoamento dos Fluidos
4.1.1.1 Escoamento em paralelo
Os fluidos quente e frio, entram no equipamento pela mesma
extremidade.

22
 99Troca de calor intensa na entrada e tendendo para um valor médio
ao longo do percurso.
99Maior possibilidade de choques térmicos no equipamento.

4.1.1.2 Escoamento em contracorrente

Os fluidos entram nos equipamentos em extremidades opostas.
99Troca de calor aproximadamente constante ao longo do percurso.
99Maior eficiência térmica.
99Menor possibilidade de choques térmicos no equipamento.
O arranjo dos permutadores, em relação a qualquer uma das cor-
rentes, pode ser classificado como em série ou paralelo, ou uma com-
binação dos dois sistemas.

4.1.2 Quanto ao Número de Correntes:

992-correntes;
993-correntes;
99N-correntes

4.1.3 Quanto a Utilização no Processo

99Resfriadores (Cooler)
São equipamentos que resfriam um líquido ou gás com o emprego
de água ou ar. Normalmente, o fluido resfriado é efluente de um
outro permutador, e escoa para armazenamento.
99Refrigeradores (Chiller)
Resfriam também fluidos de processo, porém com temperaturas
mais baixas do que as obtidas com o emprego de ar ou água. O
resfriamento é obtido pela expansão de um fluido refrigerante
(amônia, freon, propano, etc.).
99Condensadores (Condenser)
Retira calor de um vapor até a sua condensação, parcial ou total.
Estão, na sua maior parte, montados nos sistemas de topo de seções
de destilação e na exaustão de ejetores e grandes turbinas a vapor.
Por estarem em geral ligados à especificação dos produtos, têm
grande importância operacional, sendo usual sua instalação em ar-
ranjo misto (série/paralelo), permitindo condições de manutenção
e inspeção por etapas, sem maiores transtornos operacionais.
99Aquecedores (Heater)
Aquece o fluido de processo utilizando, em geral, vapor d’água.
Estão, geralmente, instalados nas baterias de preaquecimento das
unidades, após uma série de permutadores de calor. Outra utiliza-

23
 ção é no preaquecimento da água de alimentação de sistemas de
geração de vapor. Em muitos casos, podem ser retirados de ope-
ração ou operar em condições precárias sem grandes prejuízos ao
processo.
99Vaporizadores (Vaporizer)
Cede calor ao liquido de processo, vaporizando-o, total ou par-
cialmente.
99Refervedores (Reboiler)
Vaporizador que trabalha conectado ao fundo da torre de fracio-
namento, revaporizando o produto acumulado. Neste caso, sua
retirada de operação acarreta parada da unidade ou grande trans-
torno operacional.
99Gerador de Vapor (Steam Generator)
Gera vapor d’água aproveitando calor excedente de um fluido
de processo; por não acumularem vapor, não são considerados
caldeiras.
99Permutador de Calor (Heat Exchanger)
Quando a troca é realizada entre fluidos de processo (genérico).
Visam principalmente economizar energia aproveitando o calor
contido num produto que se quer esfriar para aquecer uma outra
corrente.

4.2 Codificações para Permutadores Casco e Tubo

O TEMA recomenda a seguinte padronização para a codificação de
permutadores de calor casco e tubos: TAMANHO – D – L – TIPO – XYZ
D – Diâmetro nominal do permutador, correspondente ao diâme-
tro interno do costado (em polegadas).
L – comprimento nominal dos tubos (em polegadas).
XYZ – Codificação correspondente à extremidade frontal, casco
e extremidade de ré do permutador.
A codificação do permutador obedece à figura 1.

24
Figura 1 – Classificação de permutadores de calor tipo cascos e tubos –
conforme norma tema.

25
 5 Preparativos para Inspeção
Como em qualquer inspeção, o planejamento e a preparação das
atividades em campo são essenciais para que seus objetivos possam
ser plenamente cumpridos.
Para esse efeito, as características e condições operacionais de
cada permutador de calor e do sistema no qual este se inclui devem
ser analisadas em detalhe. Tal análise deve ser conduzida com os ob-
jetivos específicos de: (i) identificar os mecanismos de acumulação
de dano potencialmente atuantes, seja por características específi-
cas do equipamento, seja por variáveis inerentes a seu serviço; (ii)
identificar a natureza dos possíveis danos presentes e os sítios pre-
ferenciais para sua manifestação; (iii) dimensionar corretamente as
atividades de campo e os recursos necessários à sua implementação e
(iv) levantar subsídios para posterior análise dos resultados obtidos.
Aspectos gerais relacionados às atividades anteriores à inspeção
propriamente dita são a seguir comentados.

5.1 Análise da Documentação

5.1.1 Características de Projeto e Fabricação
Analisar os desenhos, croquis, folhas de dados e demais documen-
tos técnicos análogos disponíveis, atentando para os seguintes dados:
99Data de fabricação do equipamento.
99Condições de projeto (fluidos, pressão de projeto, pressão de opera-
ção prevista em projeto, pressão de teste hidrostático, temperatura
de projeto, temperatura de operação prevista em projeto, etc.).
99Características construtivas do equipamento (espessura dos compo-
nentes, materiais utilizados, tipo dos principais componentes, pre-
sença de chicanas, anéis, tirantes, espaçadores, juntas de expansão
e elementos afins, possibilidade de acesso interno ao casco, etc.).

5.1.2 Histórico
Analisar o histórico do equipamento, minimamente através dos
registros associados às três campanhas anteriores, atentando para as
seguintes informações:

26
 99Data de início de operação, data de início da última campanha,
possível ocorrência de hibernações e data das últimas inspeções
realizadas.
99Pressão máxima de trabalho admissível do equipamento e a pres-
são de teste hidrostático usualmente praticada.
99Natureza, extensão e suficiência das atividades de inspeção já
conduzidas no equipamento.
99Evidências ou manifestações anteriores de danos ou defeitos e cri-
térios de análise empregados em sua avaliação.
99Dados dos dispositivos de segurança (tipo, características, pressão
de abertura, data da última atividade de manutenção, etc.).
99Ocorrências que possam interferir na vida útil do equipamento,
tais como, surtos de pressão/temperatura, fluidos contaminantes
e vibrações ou carregamentos não previstos.
99Recomendações de inspeção anteriores, atendidas ou não.

5.1.3 Condições Operacionais

Verificar os registros operacionais do equipamento e do sistema
em que este se inclui, atentando para as condições operacionais efe-
tivamente adotadas (fluidos, pressão de operação em regime normal,
pressão máxima de operação, temperatura de operação, etc.).
Verificar os procedimentos de parada e partida do equipamento,
atentando para eventuais condições de maior solicitação.
Avaliar, com base nas condições operacionais praticadas, a ação
dos fluidos de processo e de eventuais contaminantes sobre os mate-
riais envolvidos.

5.1.4 Observações
Planos de inspeção e/ou procedimentos para condução de ativi-
dades em campo, previamente estabelecidos devem ser identifica-
dos, analisados e ter sua adequação avaliada.
A documentação citada na Norma Regulamentadora NR-13 deve
ter sua existência confirmada e seu conteúdo deve ser analisado
quanto à suficiência e à aderência aos demais documentos relativos
ao equipamento e/ou ao sistema que o inclui. Tal análise deve incluir
os seguintes itens:
99Prontuário.
99Registro de segurança.

27
 99Relatórios de inspeção.
99Projeto de instalação, alternativo ou não.
99Manual de operação, se aplicável.
99Projetos de alteração ou de reparo, se aplicáveis.
99Qualificação dos operadores, se aplicável.
A análise da documentação pode ser eventualmente estendida
a outros equipamentos do sistema, mesmo àqueles já desativados,
principalmente no que se refere à busca de evidências de danos acu-
mulados em serviço.

5.2 Recursos Necessários

Reunir e/ou elaborar desenhos, croquis e formulários destinados

a facilitar o registro em campo das atividades de inspeção.
Reunir ferramentas, instrumentos e demais insumos necessários
à condução em campo das atividades de inspeção previstas. As condi-
ções físicas e a adequação ao uso dos recursos devem ser confirmadas
pelo inspetor.
Verificar a data de calibração de todos os instrumentos que a
requeiram e executar teste de recebimento dos insumos a serem uti-
lizados, quando aplicável.
Sugere-se que o inspetor leve para o local da inspeção ou tenha
disponível para quando necessário os seguintes recursos:
99Lanterna e/ou luminária.
99Marcador industrial e/ou afins.
99Máquina fotográfica e/ou filmadora.
99Lupa.
99Trena.
99Paquímetro.
99Panos e lixas.
99Escova manual.
99Espátula, raspador e/ou afins.
99Espelho com haste extensível.
99Recipiente(s) para a coleta de amostras.
99Insumos para ensaios por líquidos penetrantes.
99Medidor de espessura por ultrassom.
99Medidor portátil de dureza.
99Micrômetro, ímã, nível, martelo, etc.

28
5.3 Preparação do Equipamento
As atividades de preparação requeridas pela inspeção dependem
das características específicas de cada equipamento/sistema, da na-
tureza dos possíveis danos presentes e dos sítios preferenciais para
sua manifestação.

5.3.1 Limpeza Interna

Exames internos exigem que o equipamento objeto de inspeção
esteja vazio, lavado, drenado, desgaseificado, purgado e em tempe-
ratura próxima a ambiente.
Diversos procedimentos podem ser aplicados para a limpeza inter-
na do equipamento, frequentemente combinados entre si, tais como:
99Hidrojateamento, com água quente ou fria.
99Hidrojateamento de alta pressão.
99Jateamento de vapor.
99Utilização de solventes.
99Uso de escovas manuais/elétricas.
99Uso de discos abrasivos e/ou lixas.
99Raspagem de resíduos.
Regiões de interesse específico, tais como, juntas soldadas, por
exemplo, podem requerer limpeza mais efetiva do que outras áreas
consideradas pelo inspetor como menos propensas a dano.
A escolha do método mais adequado em cada caso deve ter em
vista a possibilidade de mascaramento de eventuais evidências de
dano por deficiência na limpeza, bem como o risco de introdução de
novos danos ou de deformações localizadas no equipamento, motiva-
das pelas próprias atividades de preparação.

5.3.2 Isolamento do Sistema

A inspeção interna exige o isolamento do equipamento a ser ins-
pecionado dos demais equipamentos do sistema através de raquetes
e/ou flanges cegos.

5.3.3 Trabalho em Locais Confinados

Os Requisitos legais referentes ao trabalho em espaços confinados
são objeto da Norma Regulamentadora NR-33.

29
 Destaca-se que ventilação ou exaustão permanentes são funda-
mentais para minimizar o risco associado à presença de substâncias
asfixiantes, tóxicas, inflamáveis e/ou explosivas e à eventual forma-
ção de misturas potencialmente perigosas, como é o caso do sulfeto
de ferro (FeS), por exemplo, que sofre combustão espontânea quando
seco e exposto ao oxigênio.
Sob nenhuma hipótese deve ser permitida a entrada sem con-
junto autônomo (“máscara autônoma de demanda com pressão po-
sitiva”) ou equipamento de ar mandado (“respirador de linha de ar
comprimido com cilindro auxiliar para escape”) em locais confinados
com atmosferas inertes, tais como, nitrogênio (N2), dióxido de carbo-
no (CO2) e freon, por exemplo, ou potencialmente agressivas.
Sempre que exista risco considerável associado ao trabalho em
locais confinados na presença de tais substâncias, a atmosfera inter-
na ao equipamento deve ser continuamente monitorada quanto aos
níveis percentuais de oxigênio e de demais gases ou misturas que
representem ameaça à segurança e/ou à saúde.
Deve ser igualmente considerado que, em determinados casos,
mesmo após o pleno cumprimento de todos os procedimentos apli-
cáveis de descontaminação, substâncias nocivas ou potencialmente
perigosas podem ser liberadas lentamente dos resíduos aderidos ao
equipamento.

5.3.4 Medidas Complementares

A adequação da iluminação e dos acessos aos locais de interesse
deve ser analisada de modo a verificar a necessidade de andaimes,
escadas e luminárias.
A área de trabalho deve ser delimitada e devidamente sinalizada
através de avisos pelos responsáveis pela segurança industrial.

5.4 Segurança e Proteção Individual

5.4.1 Autorização de Trabalho
A condução de quaisquer atividades em campo deve ser precedi-
da pela emissão de autorização de trabalho por funcionário qualifica-
do para tanto.
O inspetor deve se informar com o emissor da autorização de
trabalho quanto aos riscos específicos envolvidos com suas atividades

30
e às características e precauções relativas às substâncias eventual-
mente presentes, bem como quanto aos equipamentos de proteção
individual requeridos.

5.4.2 Medidas de Segurança Complementares

Antes de quaisquer atividades em locais confinados, o pleno isola-
mento do equipamento a ser inspecionado dos demais equipamentos
do sistema deve ser confirmado em campo pelo inspetor.
Antes da utilização de dispositivos elétricos portáteis, o inspetor
deve verificar visualmente suas condições físicas e o estado dos cabos
e extensões. Não devem ser utilizados cabos elétricos com emendas
ou condutores expostos.
Devem ser utilizadas preferencialmente fontes de baixa tensão
com o intuito de se evitar acidentes provenientes de choques elétricos.
O inspetor deve ter em vista que o monitoramento da atmosfera
em locais confinados não é representativo quando feito apenas em
região próxima à entrada do equipamento.

5.4.3 Vigia (de Emergência)

Não deve ser conduzida inspeção em locais confinados sem a pre-
sença de um profissional que atue como vigia de emergência, inde-
pendente do risco específico previamente associado às atividades em
campo. Atribuições específicas do vigia de emergência são detalhadas
na Norma Regulamentadora NR-33.
O vigia de emergência deve se posicionar de tal forma que, a
qualquer momento, possa manter contato e prestar assistência ao
inspetor em local confinado.
Sob nenhuma hipótese o vigia de emergência pode abandonar
seu posto, mesmo que por breve período, durante a permanência do
inspetor em local confinado.
Em caso de emergência com o inspetor em local confinado, o
vigia de emergência deve acionar alarme e aguardar a chegada de so-
corro. Em nenhuma circunstância o vigia de emergência deve entrar
no local confinado sem colaboração externa.

31
 6 Responsabilidade pela Inspeção
A NR-13 – Norma Regulamentadora para Vasos de Pressão, Tubula-
ções e Tanques Metálicos de Armazenamento, define que a inspeção
de segurança de vasos de pressão deve ser realizada sob a responsa-
bilidade técnica de um PH.
É de responsabilidade do Profissional Habilitado, orientar a pre-
paração das inspeções de segurança, participar das inspeções, revisar
e assinar os Relatórios de Inspeção.
Aos Técnicos de Inspeção e Inspetores de Equipamentos cabe a
responsabilidade de preparar as inspeções de segurança de acordo
com as orientações do PH, executar as inspeções, elaborar e assinar
os Relatórios de Inspeção.

7 Técnicas de Inspeção

7.1 Inspeção Visual

A inspeção visual é uma das principais técnicas e, provavelmente
a mais antiga. Ela permite a percepção humana direta do inspetor
quanto ao estado superficial físico do equipamento.
Esta técnica é realizada através do sentido humano da visão, po-
dendo ser auxiliada por instrumentos ou acessórios disponíveis, tais
como, lentes, lupas, microscópios óticos, endoscópio, câmeras, etc.
Partindo desta inspeção, pode ser considerada a necessidade de
utilização de outras técnicas mais sofisticadas.
A periodicidade das inspeções visuais deve ser estabelecida em
função das condições do processo e ambientais do local da instalação,
e deve estar definida no programa de inspeção do permutador de ca-
lor, com o devido cuidado para que não sejam ultrapassados os limites
definidos na legislação vigente.
Para os permutadores de calor novos deve ser feita inspeção ini-
cial no local definitivo de instalação, atendendo ao disposto na legis-
lação vigente.

32
 As primeiras providências para a realização da inspeção estão des-
critas no item anterior, “Preparativos para inspeção”, onde são ressal-
tadas as medidas de segurança e proteção individual do inspetor.

7.1.1 Inspeção Visual Externa

Consiste na verificação visual detalhada da superfície externa do
permutador de calor, tais como, casco, carretel e sistemas que o
compõem, complementada, sempre que necessário, pela utilização
de ferramentas auxiliares e aplicação de ensaios não destrutivos.
A inspeção externa pode ser realizada com o permutador de calor
em condições normais de operação, ou por ocasião das paradas do
equipamento.
Para que a inspeção possa ser conduzida de forma objetiva, cabe
ao inspetor seguir o planejado na fase de preparação e cumprir com-
pletamente cada etapa da inspeção.

7.1.1.1 Etapas da inspeção visual externa

a) Condições de operação
Como primeira ação da inspeção externa, com o equipamento
em operação, deve ser verificado se as condições de pressão e
temperatura estão compatíveis com as de projeto. Trabalho aci-
ma dos limites de projeto compromete a segurança das pessoas,
instalações e do meio ambiente.
b) Identificação e instalação
No texto da Norma Regulamentadora NR-13 estão descritas con-
dições de identificação e instalação para os equipamentos nela
enquadrados, e que devem ser verificadas durante as inspeções
externas. Para os permutadores de calor não enquadrados na
NR-13, apesar de não existirem regras definidas, é recomendá-
vel que tenham identificação similar.
c) Isolamento térmico
Inspecionar visualmente todo o isolamento térmico, buscando
identificar locais de possíveis infiltrações de umidade, de águas
de chuvas ou de sistemas de dilúvio.
Juntas sobrepostas das chapas que compõem o capeamento me-
tálico abertas ou malfeitas e/ou trincas no recobrimento asfáltico das
partes sem capeamento são áreas de infiltrações.

33
 O inspetor deve observar ainda se existem cintas frouxas ou sol-
tas e regiões com bolsões (estufamentos). Por questões de segurança
essas regiões devem ser abordadas com cuidado em permutadores de
calor operando, nos quais o histórico mostre ocorrência de corrosão
interna intensa, principalmente naqueles que operam em temperatu-
ras altas. Em permutadores de calor fora de operação, todo o trecho
deve ser removido para análise da causa.
Recomenda-se remover trechos do isolamento térmico para ava-
liar as condições das chapas do costado, principalmente nos permuta-
dores de calor que operam em baixas temperaturas (isolados a frio).
Para esses permutadores de calor, é necessária uma amostragem mais
abrangente ou mesmo a remoção total do isolamento, pois a experi-
ência mostra que pode haver condensação de umidade entre a parede
do permutador e o isolante térmico, com instalação de processo cor-
rosivo em áreas localizadas, estando o restante da superfície comple-
tamente sã. Essas áreas estão localizadas principalmente nas partes
inferiores dos permutadores de calor.
Permutadores de calor, isolados a frio, que possuem pintura anti-
corrosiva sob o isolamento térmico, devem ser inspecionados quanto
à existência de falhas localizadas (rompimento da película), que pro-
piciam o aparecimento de áreas anódicas em relação ao restante da
superfície.
O capeamento metálico do isolamento deve ser verificado quan-
to ao estado físico e, se necessário, ser recomendada a substituição
total ou parcial.

7.1.1.2 Pintura de proteção

Na inspeção visual da pintura, o inspetor deve observar a ocor-
rência dos seguintes defeitos:
a) Empolamentos
Principais causas de empolamentos em pinturas:
99Presença de umidade, óleos, graxas ou de sujeiras durante a
aplicação. Aparece em curto prazo após a aplicação.
99Operação do equipamento, mesmo por períodos curtos, em tem-
peraturas acima do limite de resistência da tinta. Aparecimento
imediatamente após a ocorrência.
99Incompatibilidade entre camadas das tintas que compõem o
esquema de pintura.

34
 99Intervalos inadequados entre as demãos, causando problemas
de ancoragem entre as camadas.
99Condições de processo que permitam formação de hidrogênio
atômico (o hidrogênio formado no interior do permutador migra
através da parede metálica). Pode haver empolamento da pin-
tura, que nesse caso poderá aparecer de forma generalizada ou
localizada.
Para identificar a causa provável do empolamento, devem-se
romper alguns deles e observar o interior da bolha, verificando
se existe alguma forma de contaminação ou presença de água
ou algum outro líquido. No caso de empolamentos por hidrogê-
nio, o interior das bolhas estará sempre limpo e seco.
O inspetor deve verificar ainda se o empolamento está restrito
à tinta de acabamento ou se atinge também a tinta de fundo.
No primeiro caso deve recomendar recomposição da pintura de
acabamento e, no segundo, recomendar o reparo ou repintura
usando o esquema completo de pintura.
b) “Empoamento”
Significa deterioração superficial da pintura, de modo uniforme
e progressivo, por ação de raios ultravioleta. Deve ser avaliada a
intensidade do desgaste para decidir o que recomendar; refazer
a pintura de acabamento ou todo o esquema, ou ainda, especi-
ficar um esquema mais adequado.
c) Abrasão/erosão
Desgaste em áreas localizadas, devido à ação de partículas só-
lidas carreadas por ventos frequentes em uma mesma direção.
A avaliação deve se conduzida da mesma forma que o item an-
terior.
d) Fendilhamento, gretamento, enrugamentos e presença de pontos
de corrosão dispersos pela superfície pintada.
O aparecimento desses defeitos sugere:
99Em pinturas novas: aplicação incorreta.
99Em pinturas relativamente recentes: esquema de pintura ina-
dequado.
99Em pinturas velhas: término da vida útil do esquema de pintura
adotado.
Para todos esses defeitos, a reparação requer a aplicação do
esquema de pintura completo.

35
 Áreas queimadas ou com mudança de coloração em permuta-
dor de calor refratados internamente indicam possível avaria do
refratário interno. Nesse caso, a inspeção visual em operação
deve ser complementada por medição de temperatura da chapa
na região afetada, para verificação de possíveis riscos para a
integridade do equipamento.
É prática usual recomendar a repintura total, caso a área afetada
seja maior que 30 % da superfície total.
Existem normas ASTM que apresentam padrões fotográficos, os
quais podem ser usados como auxiliares na avaliação de pinturas.
As regiões dos permutadores de calor mais suscetíveis ao apare-
cimento de processos corrosivos devidos às falhas na pintura são:
99Cordões de solda manuais: nessas regiões, devido às irregulari-
dades da superfície, não há uniformidade da espessura da pelí-
cula protetora.
99Parte superior do permutador devido à ação mais acentuada de
intempéries (chuva, raios ultravioleta, etc.).
99Geratriz inferior dos permutadores de calor horizontais: causa-
da por condensação de umidade.
99Bocais e conexões: parte dos permutadores de calor onde a pin-
tura está sujeita a danos mecânicos por ocasião das manuten-
ções.
99Selas: quando o permutador de calor é simplesmente apoiado
nas selas (metálicas ou de concreto) ou fixado por cordões de
solda intermitentes.
99Pedestais: causada por acúmulo de detritos depositados, por ob-
jetos largados por ocasião de manutenções ou por acúmulo de
águas de chuvas.
A avaliação da pintura de proteção deve contemplar, além da ve-
rificação de defeitos, a conformidade das cores empregadas com
a legislação de segurança em vigor.

7.1.1.3 Chapas do casco, tampas, carretel e pescoço dos bocais

A inspeção visual das chapas do casco, das tampas e do carretel
deve ser meticulosa o bastante para que os problemas detectados
possam ser avaliados com o cuidado necessário para que não sejam
sub ou superestimados. Deve-se pesquisar conforme tabela 1:

36
Tabela 1 – Inspeção do casco, tampas, carretel e bocais

Recomendações para
Danos Partes Afetadas Causas
Ação Corretiva
Análise do trecho corroído para tomada
Regiões de falhas dos re- de decisão quanto a:
vestimentos protetores. a) conviver com a situação – nesse caso,
Regiões de acúmulo de recomendar ações para estacionar o
umidade. processo corrosivo.
Regiões afetadas por b) reparar – recomendar o preenchimen-
vazamentos de produtos. to por soldagem usando procedimento
Regiões com baixa aera- qualificado.
Corrosão lo- Qualquer parte do ção em relação ao con- c) substituição do trecho corroído – de-
calizada permutador junto. limitar a área a substituir e recomendar
Regiões de contato com a substituição. Atentar para a neces-
materiais dissimilares. sidade da emissão de projeto de alter-
ação ou de reparo.
Parte exposta das roscas
Substituição das peças afetadas definin-
das conexões roscadas.
do a ocasião adequada: aguardar parada
Porcas e parte exposta
ou substituição imediata.
dos chumbadores.
Reaperto dos estojos com torque reco-
Estojos frouxos.
mendado.
Substituição dos estojos, promover
Estojos apresentando
maior aeração dos estojos ou resfriar os
deformação.
estojos.
Vazamento Corrosão em faces de Instalar braçadeiras com selante.
em junta de Conexões vedação de flanges. Correção ou substituição dos flan-ges.
vedação
Analisar os riscos envolvidos e tomar de-
cisão de parada imediata e substituição
Falha da junta de veda- ou manter operação até parada pro-
ção. gramada, sempre baseada na avaliação
dos riscos a pessoas, meio ambiente e
instalações.
Vazamento Corpo, tampos ou Efetuar reparo (temporário ou defini-
Corrosão externa ou in-
por furo em pescoço de con- tivo) ou retirar de operação para análise
terna localizada.
chapa exão e definição da ação corretora.
Corrosão sob tensão. Fa-
Identificada a causa raiz, definir a critic-
diga.
idade da trinca para decidir se pode ser
Chapas do corpo, Dupla laminação que
Trincas em monitorada em operação ou se deve ser
tampos ou pescoço aflorou à superfície ex-
chapas reparada de imediato. Cada caso deve
de conexão terna.
ser analisado cuidadosamente, prefer-
Trincas nucleadas por in-
encialmente por um especialista.
clusões internas.
Tensões residuais de sol-
dagem. Identificada a causa raiz, definir a critic-
Trincas em
Tratamento térmico não idade da trinca para decidir se pode ser
cordões
Soldas do corpo e adequado. monitorada em operação ou se deve ser
de solda e
dos tampos Pressão causada por reparada de imediato. Cada caso deve
zonas adja-
hidrogênio ou metano ser analisado cuidadosamente, prefer-
centes
retido em descontinui- encialmente por um especialista.
dades internas.
continua

37
Tabela 1 – Inspeção do casco, tampas, carretel e bocais (continuação)
Recomendações para
Danos Partes Afetadas Causas
Ação Corretiva
Fazer análise da região afetada, dimen-
Empola- Chapas do corpo, sionando os empolamentos maiores e
Geração de hidrogênio
mento por tampos e pescoço pesquisando a existência de trincas ao
atômico no processo.
hidrogênio de conexão redor. Consultar literatura específica ou
especialista.
Sobrepressões. Identificada a causa raiz, definir a criti-
Deforma- Aquecimentos localiza- cidade da região afetada para decidir
ções no dos se pode ser monitorada em operação
Partes pressuriza-
casco, Tensões geradas por tu- ou se deve ser reparada de imediato.
das
tampas ou bulações Cada caso deve ser analisado cuidadosa-
carretel acopladas ao permuta- mente, preferencialmente por um espe-
dor de calor. cialista.

7.1.1.4 Suportes e bases dos permutadores de calor

A inspeção visual desses componentes deve estar sempre contem-
plada no planejamento da inspeção externa. Deve ser verificada tam-
bém a área exposta dos chumbadores e, com auxílio de um martelo de
inspeção, avaliada a integridade das porcas de fixação do equipamento.
O concreto da proteção contrafogo e das bases deve ser verifica-
do quanto à existência de trincas ou esboroamento devido à corrosão
das ferragens internas.

7.1.1.5 Aterramento elétrico

Nos permutadores de calor de aço-carbono e baixa liga, é comum
a instalação de processo corrosivo intenso no clip de fixação do cabo
de cobre ao permutador.

7.1.1.6 Escadas e plataformas

O problema mais comum encontrado nas escadas e plataformas
é a corrosão devido à deterioração da pintura de proteção. Devem
ser verificados com atenção os degraus e guarda-corpos das escadas,
pois da sua integridade depende a segurança do pessoal que acessa
o equipamento. Para as plataformas, deve ser verificada a existência
de regiões com sinais de acúmulo de águas de chuvas. Nessas regiões,
é recomendável fazer um furo na chapa para a drenagem das águas,
evitando a formação de poças.

38
7.1.1.7 Dispositivos de segurança
Devem ser verificados:
99O estado físico aparente, integridades dos lacres, identificação do
TAG, condições dos estojos e sinais de vazamentos.
99Se a pressão de abertura do dispositivo é menor ou igual à pressão
máxima de trabalho admissível (PMTA).
99Se existem válvulas de bloqueio a montante ou à jusante e se,
caso positivo, estão instalados dispositivos contra o bloqueio inad-
vertido (DCBI).
O programa de inspeção deve ser consultado para verificar se
existe coincidência da inspeção externa do permutador de calor com
a manutenção e calibração do dispositivo.
Para mais informações recomendamos consultar o Guia de Válvu-
las de Segurança do IBP.

7.1.2 Inspeção Visual Interna

Consiste na verificação visual detalhada da superfície interna do
permutador de calor e acessórios que o compõem, complementada,
sempre que necessário, pela utilização de ferramentas auxiliares e
aplicação de ensaios não destrutivos.
A inspeção visual interna é de grande importância para a identifi-
cação de mecanismos de danos internos, de atuação localizada e cuja
identificação por meio de ensaios não destrutivos externos seja difícil.
Em uma inspeção visual interna de um permutador de calor, o
inspetor dirige sua atenção para:
99No momento da abertura do permutador de calor, verificar a existên-
cia de depósitos, resíduos, incrustações, observando o tipo, quanti-
dade e localização. Recolher amostras para análise, se necessário.
99Inspecionar casco, tampas, carretel, cordões de solda, feixe tu-
bular, conexões e acessórios, quanto a deformações, trincas, cor-
rosão, erosão ou danos devido à limpeza ou manutenção. Há a
necessidade de remoção do feixe tubular, quando aplicável.
99Sempre que possível a retirada de alguns tubos para corte e inspe-
ção interna é recomendável.
99Verificar a ocorrência de danos por hidrogênio.
99Avaliar o estado interno das conexões quanto à corrosão e obs-
trução.

39
99Verificar a integridade do eventual revestimento interno (clad,
lining, pintura, refratários e outros) quanto à corrosão, descola-
mentos, trincas nas soldas, erosão.
99Examinar o posicionamento, a fixação e a integridade de compo-
nentes do feixe tubular, quando aplicável, tais como: tirantes, es-
paçadores, alianças, anéis bipartidos, tampas flutuantes, espelhos
fixos e flutuantes, parafusos e porcas.
99Verificar o estado das sedes de vedação dos diversos componentes
tais como: flanges do casco, carretel, tampas e espelhos.
99Identificar os locais a serem preparados para inspeções por En-
saios Não Destrutivos.
99A medição de espessura é o ensaio de realização mais frequente e
tomado como base para os cálculos das taxas de corrosão.
99Identificação da corrosão uniforme generalizada. Essa pesquisa
deve ser feita principalmente por ocasião da primeira inspeção
interna após a entrada em serviço e em permutador de calor nos
quais nunca foram feitas medições de espessuras.
99O inspetor deve buscar indícios de corrosão uniforme generalizada
observando atentamente os cordões de solda e regiões adjacen-
tes. A altura exagerada além da permitida pelo código de projeto,
e o perfil irregular do reforço dos cordões de solda pode indicar
a ocorrência de processo corrosivo. Se houver essa indicação, a
inspeção visual deve ser complementada com medições de espes-
suras na área suspeita.
99Identificação da corrosão localizada. Essa forma de corrosão é bem
mais fácil de ser observada. A utilização de feixe luminoso paralelo
à superfície facilita a visualização. Nesse caso, a inspeção deve ser
complementada pelo dimensionamento dos defeitos maiores para
permitir tomada de decisão quanto a reparar ou manter sob acom-
panhamento. No caso de cascos de permutadores onde o diâmetro
interno não permite o acesso interno, podem-se adotar outras téc-
nicas de inspeção, tais como, endoscopia e ultrassom externo.
99Identificação de empolamentos e deformações. Os permutadores
de calor onde o processo operacional permite a formação de hidro-
gênio estão sujeitos a empolamentos, que devem ser pesquisados
na inspeção visual, com auxílio de iluminação lateral. Caso não
seja possível, devido à impossibilidade de acesso interno, deve-se
adotar outras técnicas de inspeção.

40
 Observação: No caso de permutadores com espelho fixo, sem pos-
sibilidade de retirada do feixe e sem acesso interno, deve ser dada
especial atenção a região da selagem dos tubos espelho, realizar END
no feixe tubular (IRIS, Correntes Parasitas, Campo Remoto, etc.) e
no casco (medição de espessura, videoscopia). A realização do teste
de pressão pode ser aplicada tanto no casco como nos tubos para
avaliação da integridade do permutador, observando-se os limites de
projeto, condições operacionais e estado atual do equipamento.

7.1.2.1 Etapas da inspeção visual interna

7.1.2.1.1 Preliminares
99Avaliar as condições do local para determinar as medidas de pro-
teção necessárias.
99Todos os equipamentos e acessórios necessários para a inspeção,
incluindo andaimes, escadas, ferramentas, iluminação, ventilação
e outros, podem ser providenciados e/ou montados antecipada-
mente para minimizar o tempo de parada do equipamento.
99A limpeza e preparação para as inspeções dependem do tipo de
dano esperado e de sua localização. Normalmente, a limpeza re-
querida pelo pessoal de operação é suficiente para o objetivo da
inspeção. Podem ser utilizados jatos de água quente ou fria, jatos
de vapor, aplicação de solventes ou raspagem dos resíduos. Onde
houver necessidade de uma limpeza mais adequada, esta pode ser
feita pelo próprio inspetor com ferramentas manuais, em áreas
pequenas, ou por meio de ferramentas motorizadas como escovas,
discos abrasivos, lixas, jatos de água de alta pressão ou jatos com
partículas abrasivas. Em geral, quando os mecanismos de danos
são trincas ou pites, há necessidade de uma limpeza mais cuida-
dosa evitando o encobrimento de microtrincas pelo processo de
limpeza.

7.1.2.1.2 Utilização das ferramentas

As ferramentas de uso mais comum são: lanterna, marcadores,
raspadores, lixas, estilete, régua, trena, martelo, lupas, escova e
máquina fotográfica.
99Lanterna – É uma das principais ferramentas do inspetor para a
inspeção visual. Em geral a iluminação do ambiente é feita por

41
 luminárias adequadas, para ambientes confinados ou não. A lanterna
auxilia o inspetor possibilitando efeitos de iluminação e sombras.
O feixe luminoso, quando colocado paralelamente à superfície da
peça, ressalta deformações, tais como: empolamentos, corrosões
localizadas e empenamentos.
99Marcadores – Constituídos por giz comum, lápis de cera e bisna-
gas de tinta, servem para assinalar os locais onde seja necessária
atenção especial. Observa-se que marcadores de cor marrom po-
dem conter óxido de ferro e deve ser evitada a sua utilização em
ligas inoxidáveis austeníticas, devido a possibilidade de contami-
nação da liga. As marcações incluem desde regiões pequenas com
empolamentos ou trincas até regiões maiores onde seja necessário
fazer reticulados para mapear danos existentes.
99Raspadores – Ferramentas utilizadas para a remoção de resíduos
ou produtos de deterioração em locais onde o inspetor suspeita da
existência de danos ou verifica a intensidade do dano.
99Lixas – Utilizadas na preparação da superfície para ensaios ou me-
lhorar a limpeza para inspeção visual.
99Escova – Utilizada para melhorar a limpeza superficial de regiões
específicas. Em alguns casos seu uso deve ser cuidadoso, pois es-
covas de aço podem encobrir microtrincas.
99Estilete – Utilizado para localizar e explorar danos superficiais com
maior profundidade, tais como, pites ou poros.
99Lupas – Utilizadas para auxiliar na inspeção de superfícies onde
possam existir danos de pequenas dimensões.
99Martelo – A alteração do som emitido pelo martelamento pode
indicar a existência de danos. Estes danos podem ser perda de
espessura localizada em cascos, bocais, tubulações, indicação de
trincas ou falta de fixação em revestimentos metálicos. Em geral
são usadas marteladas leves e exige experiência do inspetor para
a interpretação do teste com martelo. É necessário cuidado quan-
to à existência de revestimentos frágeis, que possam ser danifica-
dos durante o teste.
99Trena e régua – Utilizadas para a medição e localização de danos.
99Máquina fotográfica – Ferramenta imprescindível para o registro
de danos e elaboração de relatórios. Há restrições quanto à utili-
zação de máquinas eletrônicas e flash em ambientes com possibi-
lidade da presença de fluidos combustíveis ou explosivos.

42
7.1.2.1.3 Roteiros para inspeção
99Antes da realização da inspeção, consultar o item “Preparativos
para inspeção”, ressaltando a consulta aos relatórios de inspeção
anteriores, onde pode haver referências a existência de danos,
localização e providências solicitadas ou realizadas.
99A primeira atividade junto ao equipamento é a inspeção visual; a
inspeção externa e a inspeção interna estão detalhadas no item
específico acima.
99Entrando no equipamento, o inspetor pode fazer uma inspeção
visual ampla, quando se observa nas regiões expostas se há cor-
rosão, qual o tipo de dano, se é generalizado ou localizado, os
locais onde ocorre ou se pode existir outros danos. São assinalados
os locais onde serão realizados os ensaios específicos que forem
necessários.
99A inspeção pode ser iniciada em uma das extremidades e termina-
da na outra, de forma a ser percorrida toda a superfície, evitando
que sejam deixadas áreas sem inspeção. Caso necessário, e se
possível, remover acessórios internos.

7.1.2.1.4 Locais para atenção especial

99Bocais de entrada ou saída de fluidos no equipamento e proximi-
dades, principalmente nos feixes tubulares, onde haja turbulência
ou aumento de velocidade de escoamento.
99Regiões opostas a entradas de líquidos ou vapores, bem como em
locais onde ocorra a incidência de fluidos, estão sujeitas a erosão
e corrosão.
99Locais onde há metais dissimilares em contato pode haver corro-
são galvânica.
99Regiões do fundo ou topo do permutador de calor onde podem
ocorrer depósitos ou condensação de vapores.
99Regiões de variação de nível de líquido.
99Cordões de solda, cruzamentos de cordões de solda, soldas de
bocais, soldas de componentes internos podem apresentar trincas
e corrosão devido a tensões residuais ou alterações metalúrgicas
ocorridas durante o processo de solda.
99Peças fabricadas por dobramento de chapas podem apresentar trin-
cas nos cantos vivos e em locais onde haja tensões concentradas.

43
 99Pode ocorrer deformações ou ovalizações em cascos.
99Regiões de mandrilagem ou soldas de selagem nos espelhos do
feixe tubular.
99As regiões do casco onde se apoiam as chicanas são suscetíveis a
desgaste por abrasão e corrosão.

7.2 Ensaios
A inspeção, com Ensaios Não Destrutivos (END) de permutadores
de calor do tipo casco e tubo, como a própria definição do equipa-
mento a que se destina indica, pode ser dividida na inspeção dos
componentes do casco e na inspeção dos tubos. Na inspeção do cas-
co, as técnicas de END empregadas, os procedimentos utilizados, os
objetivos da inspeção e as descontinuidades detectadas são em tudo
semelhantes a inspeção do casco do vasos de pressão. Já a inspeção
dos tubos emprega técnicas específicas para essa aplicação com ca-
racterísticas diferentes das usadas no casco.

7.2.1 Técnicas de END Empregadas na Inspeção do Casco

7.2.1.1 Inspeção por líquidos penetrantes
O ensaio por líquidos penetrantes é considerado um dos melhores
métodos de teste para a detecção de descontinuidades superficiais
de materiais isentos de porosidade, tais como: metais ferrosos e não
ferrosos, alumínio, ligas metálicas, cerâmicas, vidros, certos tipos de
plásticos ou materiais organossintéticos. Líquidos penetrantes tam-
bém são utilizados para a detecção de vazamentos em tubos, tan-
ques, soldas e componentes.
O líquido penetrante é aplicado com pincel, pistola, ou com lata
de aerossol ou mesmo imersão sobre a superfície a ser ensaiada, que
então age por um tempo de penetração. Efetua-se a remoção deste
penetrante da superfície por meio de lavagem com água ou remoção
com solventes. A aplicação de um revelador (talco) irá mostrar a lo-
calização das descontinuidades superficiais com precisão e grande
simplicidade, embora suas dimensões sejam ligeiramente ampliadas.
Este método está baseado no fenômeno da capilaridade que é o
poder de penetração de um líquido em áreas extremamente peque-
nas devido a sua baixa tensão superficial. O poder de penetração é
uma característica bastante importante uma vez que a sensibilidade
do ensaio é enormemente dependente do mesmo.

44
 Figura 2 – Trinca superficial em peça fundida revelada por líquido penetrante.

7.2.1.2 Inspeção por partículas magnéticas

O ensaio por partículas magnéticas é usado para detectar des-
continuidades superficiais e subsuperficiais em materiais ferromag-
néticos. São detectados defeitos, tais como: trincas, inclusões, dupla
laminação, falta de penetração, dobramentos, segregações, etc.

Figura 3 – Trinca detectada por partículas magnéticas via seca.

45
 O método de ensaio está baseado na geração de um campo mag-
nético que percorre toda a superfície do material ferromagnético. As
linhas magnéticas do fluxo induzido no material desviam-se de sua
trajetória ao encontrar uma descontinuidade superficial ou subsuper-
ficial, criando assim uma região com polaridade magnética, altamen-
te atrativa às partículas magnéticas. No momento em que se provoca
esta magnetização na peça, aplicam-se as partículas magnéticas so-
bre a peça, que serão atraídas à localidade da superfície que contiver
uma descontinuidade formando assim uma clara indicação de defeito.

Figura 4 – Esquema da origem do campo de fuga.

Para que as descontinuidades sejam detectadas é importante que

elas estejam de tal forma que sejam “interceptadas” ou “cruzadas”
pelas linhas do fluxo magnético induzido; consequentemente, a peça
deverá ser magnetizada em pelo menos duas direções defasadas de
90º. Para isto utilizamos os conhecidos yokes, máquinas portáteis com
contatos manuais ou equipamentos de magnetização estacionários
para ensaios seriados ou padronizados.

7.2.1.3 Inspeção por ultrassom

Detecta descontinuidades internas em materiais, baseando-se no
fenômeno de reflexão de ondas acústicas quando encontram obstácu-
los à sua propagação, dentro do material.
Um pulso ultrassônico é gerado e transmitido através de um
transdutor especial, encostado ou acoplado ao material. Os pulsos
ultrassônicos refletidos por uma descontinuidade, ou pela superfície
oposta da peça, são captados pelo transdutor, convertidos em sinais

46
eletrônicos e mostrados na tela LCD ou em um tubo de raios catódicos
(TRC) do aparelho.
Os ultrassons são ondas acústicas com frequências acima do limi-
te audível. Normalmente, as frequências ultrassônicas situam-se na
faixa de 0,5MHz a 25MHz.

Figura 5 – Princípio básico da inspeção por ultrassom.

Geralmente, as dimensões reais de um defeito interno podem ser

estimadas com uma razoável precisão, fornecendo meios para que a peça
ou componente em questão possa ser aceito, ou rejeitado, baseando-se
em critérios de aceitação das normas aplicáveis. Utiliza-se igualmente
ultrassom para medir espessura e quantificar perdas por corrosão com
extrema facilidade e precisão.
Para atender à necessidade de inspeção de componentes de for-
ma automática, rápida e menos suscetível aos erros de interpretação
do inspetor, foram desenvolvidas técnicas de ensaios não destrutivos
acoplados a sistemas mecatrônicos de varredura e facilidades de tra-
tamento de imagens.
a) Técnica de medição de espessura
A técnica de medição de espessura normalmente emprega apa-
relhos de ultrassom muito simples, com apenas um mostrador
digital, no qual após o ajuste conveniente empregando blocos
de calibração de material semelhante é possível medir a es-
pessura remanescente da parede do casco e inferir um possível
processo de corrosão uniforme que porventura esteja ocorrendo
e até estimar o tempo até se chegar a espessura mínima de
projeto.

47
b) Técnica de ultrassom convencional manual
A técnica de ultrassom com cabeçotes convencionais normais e
angulares permite a inspeção das chapas e das soldas do casco
para a detecção de descontinuidades. A técnica permite a loca-
lização e o dimensionamento da descontinuidade.
c) Mapeamento de corrosão com ultrassom
Foram desenvolvidos nos últimos anos dispositivos de movimen-
tação de cabeçotes (scanners) que permitem a varredura do
cabeçote por uma grande área do casco em poucos minutos.
Essa inspeção permite não só detectar como dimensionar, em
três dimensões, uma região porventura corroída internamente
no casco.
d) Técnica ToFD
A técnica de ToFD (Time-of-Flight Diffraction) é baseada no tem-
po de percurso da onda difratada na extremidade de uma des-
continuidade para determinação da sua profundidade dentro do
material. Ao difratar, a onda sofre conversão de modo gerando
múltiplos ecos que devem ser descartados. A fim de evitar a so-
breposição destes ecos com os de interesse, se utilizam somente
ondas longitudinais que, por possuírem maior velocidade, alcan-
çarão primeiramente o receptor, enquanto as que sofreram con-
versão de modo mais lentas, apresentarão ecos bem distantes
dos de interesse.
A técnica utiliza dois transdutores, um emissor e um receptor
para cobertura do volume de material a ser inspecionado. A
aquisição de vários sinais de A-Scan armazenados sucessivamen-
te ao longo de um cordão de solda permite a formação de uma
imagem D-Scan, onde as amplitudes positivas e negativas do si-
nal ultrassônico são decodificadas em termos de tons de cinza.

48
 Figura 6 – Dados de varredura do ToFD. (a) C-Scan de solda de topo de chapa de aço com
25 mm de espessura. (b) A-scan ao longo da linha AB.

A técnica ToFD representa um grande avanço por permitir o regis-

tro gráfico da inspeção do cordão de solda por ultrassom.
e) Phased Array
O ultrassom phased array consiste basicamente na substituição
de vários transdutores de ângulos diversificados, os quais são
necessários para cobrir toda a região de interesse a ser ins-
pecionada, por apenas um ou dois transdutores com diversos
cristais independentes, geralmente entre 64 e 128 cristais por
transdutor, podendo ser ampliado de acordo com a aplicação.
Tais transdutores são pulsados de modo multiplexado e em pa-
ralelo obedecendo a algumas regras de foco programadas pelo
inspetor.

49
 No caso de inspeção em soldas, a varredura perpendicular às
mesmas é controlada eletronicamente, não havendo movimento
mecânico dos transdutores.

Figura 7 – Esquema ilustrativo de funcionamento do sistema de varredura por

phased array para dois diferentes ângulos de incidência.

Com a técnica, o feixe sônico pode ser focado na região de inte-

resse e de forma uniforme, garantindo precisão no dimensionamento
de descontinuidades.

7.2.1.4 Inspeção por emissão acústica

O princípio do método é baseado na detecção de ondas acústicas
emitidas por um material em função de uma força ou deformação
aplicada nele. Caso este material tenha uma trinca, descontinuidade
ou defeito, a sua propagação irá provocar ondas acústicas detectadas
pelo sistema.
Os resultados do ensaio por emissão acústica não são convencio-
nais. Na realidade este método não deve ser utilizado para deter-
minar o tipo ou tamanho das descontinuidades em uma estrutura,
mas sim, para se registrar a evolução das descontinuidades durante a
aplicação de tensões para as quais a estrutura estará sujeita, desde
que as cargas sejam suficientes para gerar deformações localizadas,
crescimento do defeito, destacamento de escória, fricção, ou outros
fenômenos físicos.
Aplica-se a emissão acústica quando se quer analisar ou estudar o
comportamento dinâmico de defeitos em peças ou em estruturas me-
tálicas complexas, assim como registrar sua localização. O ensaio por
emissão acústica permite a localização da falha, captados por senso-
res instalados na estrutura ou no equipamento a ser monitorado.

50
7.2.1.5 Inspeção por radiações ionizantes
O método está baseado na mudança de atenuação da radiação
eletromagnética (Raios-X ou Gama), causada pela presença de des-
continuidades internas, quando a radiação passa pelo material e dei-
xar sua imagem gravada em um filme, sensor radiográfico ou em um
intensificador de imagem.

Figura 8 – Exemplo de irradiador portátil para inspeção por gamagrafia.

A radiografia foi o primeiro método de ensaio não destrutivo in-

troduzido na indústria para descobrir e quantificar defeitos internos
em materiais.

51
 Figura 9 – Exemplo de radiografia de solda usando a técnica de parede
simples – vista simples.

Raios-X industriais abrangem hoje várias técnicas:

99Radiografia: é a técnica convencional via filme radiográfico, com
gerador de Raios-X por ampola de metal cerâmica. Um filme mos-
tra a imagem de uma posição de teste e suas respectivas descon-
tinuidades internas.
99Gamagrafia: mesma técnica tendo como fonte de radiação um
componente radioativo, chamado de "isótopo radioativo” que
pode ser o Irídio, Cobalto ou modernamente o Selênio.
99Radioscopia: a peça é manipulada a distância dentro de uma cabi-
ne a prova de radiação, proporcionando uma imagem instantânea
de toda peça em movimento, portanto tridimensional, através de
um intensificador de imagem acoplado a um monitor de TV. Ima-
gens da radioscopia agrupadas digitalmente de modo tridimensio-
nal em um software possibilitam um efeito de cortes mostrando
as descontinuidades em três dimensões o que nada mais é do que
uma tomografia industrial.

7.2.1.6 Inspeção por correntes parasitas

O campo magnético gerado por uma sonda ou bobina alimentada
por corrente alternada produz correntes induzidas (correntes parasi-
tas) na peça sendo ensaiada. O fluxo destas correntes depende das
características do metal.

52
 Figura 10 – Detecção da presença de trinca pelo ensaio de correntes parasitas.

As sondas superficiais do ensaio por correntes parasitas têm a for-

ma de canetas, no interior das quais existem bobinas, que passadas
sobre o material detectam trincas ou descontinuidades superficiais,
ou ainda podem ter a forma de circular, oval ou quadrada por onde
passa o material. Neste caso detectam-se descontinuidades ou ainda
as características físico-químicas da amostra.
A presença de descontinuidades superficiais e subsuperficiais
(trincas, dobras ou inclusões), assim como mudanças nas característi-
cas físico-químicas ou da estrutura do material (composição química,
granulação, dureza, profundidade de camada endurecida, têmpera,
etc.) alteram o fluxo das correntes parasitas, possibilitando a sua
detecção.
O ensaio por correntes parasitas se aplica em metais tanto não
ferromagnéticos como em ferromagnéticos com algumas restrições.

53
 Figura 11 – Aparelho empregado no ensaio por corrente parasitas para a detecção de
descontinuidades em juntas soldadas.

É um método limpo e rápido de ensaios não destrutivos, mas re-

quer tecnologia e prática na realização e interpretação dos resulta-
dos. Tem baixo custo operacional e possibilita automatização a altas
velocidades de inspeção.

7.2.1.7 Inspeção por ACFM

A técnica ACFM (Alternating Current Field Measurement), ou seja,

medição do campo de corrente alternada tem como base uma corren-
te alternada que circula em uma fina camada próxima à superfície
dos materiais condutores e não necessita de contato direto entre a
sonda e a peça a ser inspecionada.
Quando uma corrente elétrica uniforme é aplicada numa área sob
inspeção com uma descontinuidade tipo trinca, circulará ao redor dos
extremos e faces desta. Esta variação da corrente elétrica está asso-
ciado a um campo magnético que será medido por pequenos detec-
tores existentes na sonda que permitem reconhecer as perturbações
no campo induzido.

54
 Em se tratando de uma técnica de inspeção relativamente
recente, recomenda-se que sejam realizadas várias inspeções em
juntas soldadas de permutadores de calor com posterior confirmação
das descontinuidades indicadas pela técnica de partículas magnéticas.
Essa técnica é bastante utilizada para identificar trincas de fadi-
ga e outros tipos de trincas superficiais.

Figura 12 – Aparelho e acessórios da técnica ACFM.

7.2.1.8 Inspeção Termográfica (Termografia)

A inspeção termográfica (termografia) é uma técnica de inspeção
não destrutiva e não intrusiva que utiliza os raios infravermelhos para
medir temperaturas ou observar padrões diferenciais de distribuição
de calor nas superfícies inspecionadas, com o objetivo de fornecer in-
formações relativas à condição operacional de um componente, equi-
pamento ou processo, e prevenir a ocorrência de mecanismo de falha
causados por condições de processo não seguras.

55
 Em qualquer dos sistemas de manutenção considerados, a ter-
mografia se apresenta como uma técnica de inspeção extremamente
útil, uma vez que permite: realizar medições sem contato físico com
a instalação (segurança); verificar equipamentos em pleno funciona-
mento (sem interferência na produção); e inspecionar grandes super-
fícies em pouco tempo (alto rendimento).
A inspeção termográfica oferece avaliações qualitativas, pois,
com os termogramas (“imagens térmicas” apresentando a distribui-
ção de temperatura de uma área específica) pode-se avaliar a condi-
ção operacional do equipamento inspecionado.
Os aplicativos desenvolvidos para a posterior análise das informa-
ções termográficas obtidas, como a avaliação da espessura de reves-
timentos e o cálculo de trocas térmicas, permitem que esses dados
sejam empregados em análises preditivas.
A indústria química emprega a termografia para a melhoria contí-
nua de processo e no controle dos reatores e torres de refrigeração.
Em trocadores de calor, o uso da termografia indica regiões com
concentrações de calor que geralmente está relacionado com as vazões
inadequadas dos fluidos de serviço ou processo, que geralmente é con-
sequência de incrustações e/ou total interrupção de escoamento.

7.2.2 Técnicas de END Empregadas na Inspeção dos Tubos

A inspeção de equipamentos que possuem tubos (tubing) está nor-
malmente relacionada aos equipamentos de troca térmica: trocadores
de calor, por exemplo, casco e tubo, além de geradores de vapor, con-
densadores, coolers, e mais uma série de variações. Estes equipamen-
tos têm o desafio de ter seus tubos inspecionados periodicamente, e
normalmente com acesso somente externo ao equipamento, e interno
à tubulação, por uma ou duas extremidades desta. A vasta gama de
materiais utilizados e os diversos tipos de tubulações usados ampliam
a complexidade da inspeção e da interpretação dos resultados.
Feixes de tubos variam de menos de uma dezena de tubos até
milhares, além de diferentes diâmetros e espessuras. Os tipos de tu-
bos podem ser normais, aletados, curvos e, mais recentemente, os
helicoidais (twisted), necessitando muitas vezes de diferentes tipos
de técnicas e sondas, uma vez que na maioria dos casos somente a
inspeção pelo lado interno do tubo será possível.

56
 Não existe uma única forma de inspecionar estes equipamentos,
portanto a seleção da técnica de inspeção a ser utilizada é complexa,
pois terá influência direta na eficiência de inspeção, ocasionando uma
redução do tempo importante para a correta programação da parada.
Os principais defeitos encontrados nos tubos de permutadores
são: corrosão localizada (pites e alvéolos, sendo internos ou exter-
nos), trincas longitudinais e circunferenciais (normalmente próximo
ao espelho ou chicana), erosão, desgaste por atrito (abrasão sob su-
porte) e perda de espessura de parede (por mais de uma razão).
Para facilitar o entendimento das técnicas de END aplicadas na
inspeção de tubos de permutadores de calor, apresentam-se a seguir
as abreviações empregadas para cada uma delas, tanto na língua por-
tuguesa como na inglesa:
ECT Eddy Current Testing
CP Correntes Parasitas
RFT Remote-Field Testing
CR Campo Remoto
MFL Magnetic Flux Leakage
MFL Fuga de Fluxo Magnético
CF Campo de Fuga
NFT Near-Field Testing
CPP Campo Próximo
IRIS Internal Rotary Inspection System
IRIS Sistema de Inspeção por Rotação Interna
GWT Guided Waves Testing
APR Acoustic Pulse Reflectometry
RPA Reflectometria de Pulso Acústico
UPR Ultrasonic Pulse Reflectometry
RPU Reflectometria de Pulso Ultrassônico
As técnicas de ensaios não destrutivos, disponíveis, de uma forma
simplificada e abrangente, para a inspeção dos tubos de permutado-
res de calor são:
99Correntes Parasitas
○○Correntes Parasitas Array;
○○Correntes Parasitas com Saturação Magnética.
99Campo Remoto

57
 99Campo Próximo
99MFL
99IRIS
99RPA
99RPA + RPU
A seleção da técnica de inspeção de tubos de trocadores de calor
pode seguir normalmente três caminhos:
99Dependente do tipo de material a ser inspecionado.
99Dependente do tipo de defeito que está se buscando.
99Dependente do tipo de defeito que deve ser dimensionado.
Essa divisão deve ser usada previamente à inspeção analisando o
cenário particular, caso a caso.
Atualmente as empresas têm buscado cada vez mais o uso de téc-
nicas conjugadas de inspeção possibilitando aumento da amostragem
e maior precisão no dimensionamento das indicações. Para a realiza-
ção de uma inspeção mais abrangente é prática o uso de uma técnica
de maior velocidade de inspeção e menor precisão/resolução (chama-
da de técnica de screening), seguida de uma técnica de dimensiona-
mento com maior precisão (e normalmente menor eficiência).
Apresentam-se a seguir, um breve resumo das técnicas existentes
para a inspeção de tubos de trocadores de calor.

7.2.2.1 IRIS
Um transdutor gera um pulso ultrassônico que após a colisão com
um espelho angulado a 45º atinge a superfície interna da tubulação e
produz uma reflexão de entrada (diâmetro interno) e outra do eco de
fundo da espessura do material (diâmetro externo). Esse transdutor
está inserido dentro de uma turbina que, devido ao fluxo de água cau-
sado pela movimentação da sonda, gira em elevada rotação enquanto
a sonda é puxada pelo tubo, emitindo um pulso ultrassônico contínuo
que atinge grande parte da superfície interna do tubo. Um desenho
esquemático da técnica é apresentado na figura 13.

58
 Figura 13 – Funcionamento de uma sonda na inspeção pela técnica de IRIS.

7.2.2.2 Correntes parasitas

Este método utiliza uma sonda que contém uma ou mais bobinas
de corrente alternada, que introduz um campo elétrico no tubo. As
impedâncias destas bobinas mudam quando o campo eletromagnético
interage com o material do tubo, variando a resposta da calibração
prévia realizada em um tubo padrão com defeitos usinados de tama-
nho específico.
A sonda é introduzida no tubo e puxada para fora, registrando ao
mesmo tempo as variações da impedância na bobina. Cada um destes
registros de variação correspondem a determinados tipos de defeito
e seus tamanhos.
Os principais dados de inspeção são: a amplitude do sinal e o ân-
gulo de fase, que são usados para avaliar cada uma das indicações. A
figura 14 apresenta a configuração básica de uma sonda e a resposta
das correntes parasitas frente a um defeito.
As principais sondas usadas podem ser aplicadas nos modos di-
ferencial, focado em pequenas descontinuidades, ou absoluto, ideal
para perda de espessura de parede.

59
 Figura 14 – Configuração básica da sonda e desenho esquemático do
comportamento das correntes parasitas frente a um furo.

7.2.2.3 Correntes parasitas array

Trocadores de calor são usados para aquecer e resfriar diversos
fluidos e dependendo da agressividade destes pode ser necessário a
utilização de materiais mais nobres nos tubos, tais como: aço inoxidável
austenítico, Inconel, duplex, etc. Esses materiais podem sofrer de
uma forma específica de dano relacionado ao aparecimento de trincas
circunferenciais nas proximidades do espelho, que não são detectados
pelo método de correntes parasitas convencional de bobina única
(single coil).
A formação destas trincas é devido ao aumento da tensão local
pelo processo de união do tubo com o espelho. A identificação destas
trincas é particularmente difícil com sondas convencionais, pois:
99A expansão do tubo nesta região somada ao uso de materiais ferro-
magnéticos no espelho causa uma sobreposição de sinais.
99A orientação da bobina não é adequada para esse tipo de trinca,
pois ela está na mesma direção do fluxo das correntes parasitas,
causando pouco distúrbio no sinal, conforme figura 15.

60
 Figura 15 – Pequeno distúrbio causado pelas correntes parasitas na trinca circunferencial
geradas por sondas convencionais.

A alternativa para a detecção de trincas circunferenciais é a uti-

lização de um arranjo de bobinas (array) superficiais (com diferente
posicionamento quando comparado a uma sonda convencional) insta-
ladas na mesma sonda. As bobinas são excitadas em sequência para
eliminar a interferência de umas sobre as outras (multiplexação) e
cobrir toda a superfície circunferencial do tubo (figura 16).

Figura 16 – Disposição das bobinas em uma sonda array.

Essas sondas funcionam no modo de transmissão-recepção, fazen-

do com que o campo eletromagnético flua na direção perpendicular
das trincas circunferenciais (figura 17). A utilização da apresentação
C-Scan proporcionada pelo conjunto de bobinas (array) facilita a dis-
tinção entre o sinal produzido pelo espelho daquele gerado por uma
trinca.

61
 Figura 17 – Atuação das correntes parasitas geradas por um arranjo de
bobinas em uma trinca circunferencial.

7.2.2.4 Campo remoto

A técnica foi desenvolvida especificamente para a inspeção de

tubos aletados e ferromagnéticos. A sonda de campo próximo é uma
sonda de correntes parasitas com uma bobina de excitação e outras
bobinas sensoras (absolutas e diferenciais), conforme a figura 18, que
produzem um sinal de mais simples interpretação apenas baseado
em amplitude do sinal (sem análise do ângulo de fase) e com grande
velocidade de inspeção.
A técnica detecta apenas defeitos internos como corrosão, erosão
e corrosão localizada (pites ou alvéolos).

62
 Figura 18 – Configuração básica de uma sonda de Campo Remoto e detalhe ressaltando a
baixa profundidade de penetração das correntes parasitas.

7.2.2.5 MFL
A Técnica MFL (Magnetic Flux Leakage) é adequada para medição
de perda de espessura, trincas circunferenciais, corrosão localizada,
desgaste localizado em parte da circunferência do tubo, normalmen-
te na região dos suportes (grooving).
A sonda possui normalmente dois imãs permanentes, separados por
um entreferro, gerando um campo magnético forte bastante para satu-
rar a parede do tubo. No entorno do entreferro é enrolada uma bobina
que mede as variações no campo magnético causado por uma perda de
espessura de parede. Alternativamente os imãs permanentes podem
ser substituídos por bobinas alimentadas por corrente elétrica.

63
 Figura 19 – Configuração básica de uma sonda de MFL.

7.2.2.6 RPA e RPU

a) RPA
A técnica possibilita a inspeção da superfície interna do tubo,
detectando apenas defeitos internos em tubos com diâmetro interno
variando entre 8mm e 102mm, não importando o tipo de material. O
baixo tempo necessário para a inspeção de cada tubo (menos de 10
segundos) pode ser interessante em situações críticas ou onde a ins-
peção 100 % seja necessária.
O princípio da técnica está baseado na medição e avaliação de uma
onda acústica propagando no interior do tubo, onde cada mudança na
seção transversal cria uma reflexão que é armazenada e analisada para
a detecção de anomalias (figura 20).
Para inspeção, uma sonda é inserida na tubulação e injeta um
pulso acústico que terá, caso existam, ecos devido às obstruções e
furos detectados e analisados. Cada tipo de defeito produz um eco
característico permitindo seu reconhecimento e classificação.

Figura 20 – Princípio da reflectometria de pulso acústico (RPA).

64
 b) RPU
O RPU é uma derivação da tradicional técnica ondas guiadas onde
uma onda ultrassônica torsional de baixa frequência (até 500 kHz)
propaga pela parede do tubo e produz um eco característico a cada
descontinuidade encontrada (figura 21).
A geração da onda é feita pelo arranjo de sensores acoplados ao
início do tubo, pelo lado interno, possibilitando a detecção de de-
feitos na parede do tubo e com o auxílio do RPA consegue distinguir
se o defeito é externo ou interno (a detecção é feita pelos mesmos
sensores de emissão).

Figura 21 – Princípio de uso das técnicas conjugadas de RPA e RPU.

7.2.2.7 Sistema para identificação de vazamentos por vácuo

Trata-se de uma técnica pneumática para identificar tubos que
porventura apresentem descontinuidades passantes. O sistema possui
um tipo de pistola que aplica uma pressão negativa (vácuo) ao tubo
sendo inspecionado. Dependendo da pressão alcançada com a técnica
é possível determinar quais tubos apresentam vazamento.

65
 Figura 22 – Dispositivos e aplicação do sistema de identificação de vazamento por vácuo.

8 Casos Específicos de Deterioração

(exemplos)
8.1 Equipamentos que operam com aminas estão sujeitos a trin-
cas nas soldas ou nas regiões termicamente afetadas.
8.2 Regiões de chapas de equipamentos que operam com produ-
tos corrosivos e que produzem hidrogênio estão sujeitas ao empola-
mento pelo hidrogênio e ao trincamento induzido por hidrogênio.
8.3 Revestimentos metálicos estão sujeitos a descolamento, cor-
rosão, trincas nas soldas ou em regiões de maior tensão. Abaulamento
no revestimento pode indicar vazamento através da chapa do reves-
timento.
8.4 Revestimentos não metálicos, tais como, plásticos ou borra-
cha, podem apresentar falha de continuidade, que podem ser detec-
tadas por inspeção visual ou com detector por faísca.

66
 8.5 Revestimentos de concreto, tijolo, lajotas ou refratários não
podem ser testados com detector por faísca.
8.6 A tensão elétrica utilizada, no método de detecção por faís-
ca, é limitada a resistência dielétrica do revestimento.
8.7 O topo do permutador é uma região sujeita a corrosão locali-
zada promovida pela condensação de vapores.
8.8 No fundo do permutador de calor pode ocorrer processo cor-
rosivo devido à presença de água ou de depósitos.
8.9 A região de variação de nível de líquido é sujeita à perda de
espessura.
8.10 Cordões de solda em geral e regiões adjacentes (ZTA) podem
apresentar processo corrosivo diferente do ocorrido nas chapas, além
de trincas devidas a corrosão sob tensão, a tensões residuais ou a da-
nos acumulados em serviço.
8.11 Especial atenção nas regiões do feixe tubular onde haja in-
cidência de fluxo e turbulência, bem como nos espelhos as regiões de
mandrilagem e soldas de selagem.
Em casos de ocorrência de perda significativa de espessura ou
mesmo furos em tubos de permutadores que operem com fluidos tra-
tados com inibidor de corrosão (p. ex. água), deve-se atentar para as
análises de monitoração, verificando se sempre estiveram dentro das
faixas recomendadas.
8.12 Em regiões com frestas geralmente ocorre corrosão localiza-
da, devendo, portanto, serem verificadas cuidadosamente.
8.13 Equipamentos que operam em altas temperaturas estão su-
jeitos a deformações plásticas localizadas, que devem ser pesquisa-
das na inspeção visual, com auxílio de iluminação lateral e instrumen-
tos auxiliares de medidas.
Da mesma forma, podem ser pesquisadas deformações de origem
mecânica, que podem ocorrer principalmente devido a cargas locali-
zadas, choques térmicos ou recalques diferenciais.
8.14 Inspeção de Revestimentos Internos:
99Revestimentos orgânicos, pinturas e revestimentos de borracha ou
ebonite devem ser pesquisados quanto à aderência e a existência
de empolamentos e fissuras. A continuidade do revestimento deve
ser testada com detector por faísca.
99A inspeção de revestimentos cerâmicos, de concreto, tijolos anti-
ácidos ou refratários deve ser apenas visual, com auxílio de esti-
letes.

67
 99Em revestimentos metálicos, a inspeção deve ser visual, podendo
ser complementada com ensaio não destrutivo. Devem ser pes-
quisados corrosão, trincas nas soldas ou regiões de maior tensão,
descolamentos e abaulamentos.

9 Investigação e Análise de Falhas

Visitar o local de ocorrência da falha dentro do menor tempo pos-
sível, em função de obtenção de dados e informações.
Obter do operador, ou preferível independentemente, de mais de
um operador:
99Natureza e cronograma dos eventos que constituíram a falha.
99Comportamento não usual (pressão, concentração, temperatura,
fluxo, movimento, vibração, ruído, produção) predominante até a
falha.
99Qualquer variação significativa do comportamento anterior da
planta, do sistema ou dos equipamentos, durante o tempo de vida
do equipamento em questão.
99Quaisquer paradas, manutenções ou reparos significativos. Quais-
quer diferenças significativas entre os parâmetros de projeto e
operacionais.
99Período de operação (hibernação, operação, tempos de parada).

9.1 Parâmetros Característicos do Item

99Obtenção de desenhos e fluxogramas, também um histórico de
fabricação.
99Especificações aplicáveis, se disponíveis, ao item que falhou.
99Averiguar quaisquer desvios de projeto ocorridos durante a fabri-
cação, inspeção e comissionamento.
99Averiguar o número de itens similares, existentes em outras plan-
tas, tempos de vida atingidos, e quaisquer variações significativas
nas condições de performance operacional.
99Averiguar projeto e tempo de vida (se diferentes).

9.2 Técnicas de Amostragem e Investigação

9.2.1 Amostragem na Análise de Falhas
A requisição de amostragem, que é a extração de um pedaço de
material para exame e ensaio em laboratório, resulta em uma etapa

68
posterior, na maioria das investigações. É essencial registrar a posi-
ção e orientação de uma amostra antes de cortar ou remover qual-
quer material. Este registro pode ser feito por escrito, acrescentado
por desenhos e fotografias das partes relevantes, de forma a prover
um registro da falha e a sua relação com outras partes da estrutura
ou componentes. Toda amostra deve ser marcada de forma indelével
no momento imediato ao corte, e o seu número registrado. Deve ser
tomado cuidado com identificações por punção, devido às tensões e
deformações introduzidas.
Um cuidado a ser tornado, peças contendo fraturas não devem
ser colocadas em um mesmo invólucro. Esta prática tende a distor-
cer as faces da fratura e pode destruir importantes configurações ou
evidências.
Amostras são requisitadas para diferentes propósitos, taïs como:
exame metalográfico, análise química e determinações de proprieda-
des mecânicas.

9.2.1.1 Trincas
Quando a face da fratura é visível, por exemplo, se o componente
fraturou em diversos pedaços, é possível, muitas vezes, localizar a
provável origem da trinca. Se a falha não progrediu até este ponto,
é desejável selecionar uma amostra de forma que a trinca possa ser
aberta e a superfície fraturada examinada. Deve-se tomar cuidado
para evitar danos ou contaminações nas faces da fratura, mesmo que
isto seja provável ocorrer, em alguma extensão, durante a falha. Em-
bora a origem da trinca seja uma área de interesse óbvio, a área
adjacente e imediatamente na frente da extremidade de uma trinca
em crescimento é, muitas vezes, de grande valor em uma pesquisa.

9.2.1.2 Geral
Na seleção de áreas para exame, é frequente que a área mais
atacada não seja a que contém o maior número de informações. Por
exemplo, uma área altamente corroída pode ter tido detalhes da mi-
croestrutura obscurecidos ou mesmo removidos, enquanto que, em re-
giões menos atacadas os detalhes podem estar ainda aparentes. Uma
vez que se tenha decidido pela coleta de amostras, deve-se ter cuidado
na extração das mesmas. Deve-se evitar alterar a microestrutura ou a
superfície, tanto quanto possível, durante a operação de coleta.

69
 Provavelmente, o método mais fácil de remoção é pelo corte
usando máquinas ferramenta, serra manual, serra-copo, sempre a de-
pender da geometria e da espessura do material. Normalmente não
se utiliza lubrificante, uma vez que a ação de corte deve ser suave
para evitar o superaquecimento da amostra, e se for tomado cuidado
para evitar tensões no material, a amostra será obtida sem danos e
sem contaminações. Os primeiros pedaços removidos de um compo-
nente são muitas vezes, comparativamente grandes e requerem cor-
tes detalhados posteriores.
Para amostras de materiais duros pode ser necessário a remoção
por corte usando discos abrasivos. Neste caso, normalmente, é reque-
rida lubrificação para evitar o aumento de temperatura da amostra. A
contaminação pelo lubrificante não pode, portanto, ser evitada.
Materiais frágeis podem ser coletados por meio de fraturas em
pedaços.
Em alguns casos, talvez pelo grande tamanho da peça do material
em investigação, pode ser necessário remover amostras por meio de
corte com chama. O calor produzido por este processo altera muito a
estrutura e propriedades do material naquele local. Portanto, cortes
com chama devem ser feitos longe o bastante das áreas de interesse,
para assegurar que o pedaço para exame não atinja uma temperatura
que afete a estrutura e propriedades do material a ser examinado.

9.2.2 Metalografia
O primeiro estágio é a inspeção cuidadosa da falha, de forma a
escolher as áreas de interesse especial. Esta deve ser representativa,
a fim de propiciar a visualização ao microscópio das condições do ma-
terial na região da falha e em seu entorno.
Como a preservação das condições é condição essencial, devem
ser observados os cuidados na delimitação das sessões para corte, ga-
rantindo uma área adicional caso haja necessidade de aporte térmico
durante o fracionamento da amostra. É essencial a preservação da
região de análise, sob pena de inutilizar a amostra.

9.2.3 Análise Química

Para análise química das ligas é preferível ter a amostra limpa
e adequadamente preparada para o método analítico desejado, tal

70
como FRX – fluorescência de raios-X (XRF – do inglês X-Ray Fluores-
cence) ou por espectroscopia de energia dispersiva (EDS – do inglês
Energy Dispersive Spetroscopy), ou mesmo emissão óptica.
Outra maneira é pela identificação qualitativa ou quantitativa
dos métodos de análise em meio líquido titulométrico ou gravimétri-
co. Para tanto é requerida uma pequena amostra, de uma forma ra-
zoavelmente fina para facilitar a dissolução. A perfuração com broca
é uma operação simples de realizar e fornece ao analista um mate-
rial adequado para análise. A principal preocupação é produzir uma
amostra não contaminada, e superfícies de componentes envolvidos
em uma falha, são frequentemente contaminadas de alguma forma.
A superfície deve ser limpa ou os cavacos da superfície devem ser
descartados.
Limalhas são outra fonte de materiais para análise, mas este é
provavelmente um método mais trabalhoso do que a perfuração. Pe-
quenas limalhas de corte com serra podem ser adequadas e podem
ser as únicas amostras possíveis em uma região específica de análise.
Caso a composição seja uniforme, a posição da qual é tirada a amos-
tra, usualmente não é crítica.

9.2.4 Determinação das Propriedades Mecânicas

Na seleção de amostras, para corpos de prova para ensaios de
tração, é vantajoso fazer o corpo de prova tão grande quanto possí-
vel, consistente com a máquina de ensaio, e o mais próximo da zona
de interesse. Deve ser tomado cuidado especial na identificação da
posição e direção das quais as amostras foram coletadas. Evitar as
mudanças de propriedades devido ao aumento de temperatura provo-
cado pelo corte e usinagem.
Estas observações são aplicáveis a outros tipos de amostras, tais
como, as usadas para fadiga, impacto, resiliência e outros. Muitas
dessas propriedades, do material de base a granel, são requisitadas,
e a sua forma e tamanho definirão o tipo de corpo de prova utilizado.
Pode ser necessária a realização de ensaios de dureza em componen-
tes com preparação de superfície bruta. Se as amostras forem corta-
das, os cuidados usuais se aplicam.
Muitas vezes, uma amostra pode ser utilizada para diferentes
propósitos. Por exemplo, a ponta de um corpo de prova de tração po-
deria ser usada para ensaio de dureza, exame metalográfico e análise

71
química. É boa prática reservar parte da superfície fraturada para
revisão posterior ou para uso de um laboratório árbitro.

9.2.5 Limpeza de Amostras para Exame

As amostras removidas para exame, são muitas vezes, contamina-
das ou cobertas com produtos de corrosão, fluidos de processo, fluidos
de corte e outros. No estágio inicial, deve ser feita uma avaliação da
necessidade de limpeza da amostra e da preservação das informações
essenciais. Por exemplo, informações valiosas são perdidas quando se
altera a superfície ou remove as depósitos para “limpar” a amostra
para investigação. Os produtos de corrosão poderiam ser mantidos
intactos até o exame completo e os registros terem sido feitos. De
outra forma, muitas informações valiosas sobre a superfície da falha
podem ser perdidas, devido a contaminação, ou por corrosão após a
falha, e tais danos devem ser evitados, quando possíveis na prática.
Algumas vezes é possível remover os produtos de corrosão e oxi-
dação, das faces da fratura por “colagem”. Esta técnica consiste na
aplicação de uma lamina de acetato, amolecida em acetona, sobre a
superfície, permitindo que ela seque totalmente e, então, sendo re-
movida. Os produtos de corrosão aderem ao filme e podem ser preser-
vados para exame. Somente em casos extremos as superfícies seriam
limpas quimicamente e seriam tomadas providências para limitar o
ataque químico ao substrato. Em todos os casos é recomendável que
a limpeza seja limitada, em princípio, às subamostras.
Onde a limpeza química for necessária, deve-se utilizar um pro-
duto que promova a limpeza da peça sem atacar o material base.

9.2.6 Causas Desconhecidas de Deterioração

Como a corrosão e as diversas ciências que abrangem o estudo de
análises de falhas têm suas bases científicas bem definidas, deve-se
inicialmente, a qualquer diagnóstico de mecanismo de deterioração,
esclarecer os mecanismos básicos do dano em questão.
É comum que o inspetor se depare com mecanismos de deterio-
ração não detectados ainda por ele, seja porque a sua unidade de
processo modificou os parâmetros operacionais ou mesmo porque te-
nham ocorrido eventos inesperados na operação da unidade.

72
 Nesses casos, aconselha-se que o inspetor não diagnostique pre-
cipitadamente uma falha como tendo uma causa desconhecida de
deterioração, pois há uma grande chance de que se esteja diante de
um mecanismo já documentado, mesmo que seja raro. É necessário
que o inspetor se aplique na pesquisa bibliográfica e recolha a opinião
técnica de outros inspetores para determinar de forma fundamentada
a real causa de deterioração do equipamento em questão.
Não se afirma aqui que não existam mais fenômenos físicos, quí-
micos, metalúrgicos ou mecânicos de degradação de materiais e equi-
pamentos a serem descobertos, uma vez que se entende a ciência
corno desbravadora de novos campos, sempre que se encontra algo
inusitado. Apenas notamos que o avanço da mesma ocorre de forma
gradual e que não se depara com novas descobertas diariamente em
termos de inspeção de equipamentos. A nossa preocupação é emba-
sar o inspetor de equipamentos para que este se sinta seguro quando
executar um estudo de falhas e não caía em descrédito ao afirmar
constantemente que encontrou algo novo simplesmente porque igno-
rava o fenômeno deparado.
A seguir apresenta-se um roteiro bastante abrangente e que, se
não for completo, pelo menos apresenta um procedimento para estu-
do de análise de falhas útil ao inspetor:
1° Passo: Determinar o material em análise quanto a:
99Composição química.
99Presença de impurezas.
99Processo de fabricação.
99Tratamentos térmicos e mecânicos.
2° Passo: Discriminar o meio quanto a:
99Composição química de fluidos.
99Temperatura.
99Pressão parcial das fases presentes.
99pH.
99Existência de sólidos em suspensão.
3° Passo: Avaliar as condições operacionais:
99Histórico de variações de pressão.
99Histórico de variações de temperatura.
99Condições de imersão no meio.
99Movimento relativo entre material e meio.

73
 4° Passo: Análise das evidências da falha:
99Medição de propriedades mecânicas do material degradado, tais
como: dureza, tenacidade ao impacto, resistência à tração, etc.
99Análise química de resíduos de corrosão.
99Análise metalográfica da região de falha.
99Existência de trincas.
99Medição de tensões residuais no material.
5° Passo: Análise das informações:
99Levantar bibliografia e efetuar pesquisa de falhas com caracte-
rísticas semelhantes.
99Levantar possíveis mecanismos de deterioração.
99Efetuar ensaios e exames adicionais para excluir as hipóteses do
item anterior e encontrar o mecanismo que conduziu à falha.
99Coletar opinião de outro especialista para confirmar a conclusão
da investigação (opcional).
Caso não se atribua à falha nenhum mecanismo conhecido de
fato, recomenda-se que se publique a ocorrência em anais e congres-
sos para difundir o conhecimento relativo à inspeção de equipamen-
tos e manutenção da integridade de modo a aumentar a segurança e
evitar possíveis acidentes na indústria em geral.

10 Reparos e Critérios de Aceitação

Permutadores de Calor em serviço, eventualmente apresentam a
necessidade de reparos.
Para manter as características originais de desempenho e de se-
gurança, recomenda-se que estas intervenções sejam realizadas de
acordo com critérios e procedimentos, estabelecidos com base em
Normas e Códigos reconhecidos e aceitos pela comunidade, tais como
o ASME BPVC – Código de Caldeiras e Vasos de Pressão, o ASME PCC-1
– Diretrizes de Montagem de Juntas Flangeadas e PCC-2 – Reparo de
Tubulações e Equipamentos Pressurizados.

10.1 Códigos e Padrões de Construção

Quando o permutador de calor for construído de acordo com um
Código ou Norma, os reparos ou alterações devem ser realizados con-
forme a seção e edição aplicável.

74
 Quando o permutador não for construído de acordo com um Códi-
go ou Norma definido, os reparos e alterações devem ser realizados,
o mais próximo possível de critérios estabelecidos por Código ou Norma
aceitável.

10.2 Materiais
Os materiais utilizados em reparos ou alterações devem atender aos
requisitos do Código original.

10.2.1 Identificação Positiva de Materiais

Durante as atividades de construção ou de manutenção, surgem
situações onde são necessárias a adição ou substituição de material.
Existem materiais cujas aparências físicas são muito semelhantes e,
acidentalmente, podem ser confundidos e instalados de forma errada.
A identificação e marcação corretas destes materiais são muito impor-
tantes para evitar que estes materiais sejam misturados e utilizados ina-
dequadamente.
A instalação incorreta de materiais pode acarretar em aciden-
tes graves, devido a possuírem propriedades físicas e químicas di-
ferentes, podendo não resistir às condições de operação como se-
ria esperado.
Os materiais típicos, mais propícios a trocas são:
9 9Aço-carbono e aços de baixa liga.
9 9Aços inoxidáveis austeníticos e ligas de níquel.
Para diminuir a possibilidade deste tipo de ocorrência, algumas pro-
vidências podem ser tomadas:
a) Verificar se durante o projeto de construção, ou intervenção de
manutenção, existem locais onde haveria a possibilidade de tro-
ca de material, inclusive de soldagem.
b) Verificar se já aconteceu intervenção similar, em oportunidade
anterior.
c) Verificar a identificação e marcação daqueles materiais.
Caso haja suspeita de troca, podem ser analisadas as condições
de operação daquele componente e avaliados os mecanismos de da-
nos, bem como as taxas de deterioração a que ele estaria sujeito.
Recomenda-se que sejam realizadas, naquelas regiões, inspeções de-

75
talhadas, com métodos adequados aos mecanismos de danos previs-
tos. O objetivo é verificar se o material está sendo deteriorado por
aqueles mecanismos de danos, em taxas ou sensibilidades superiores
ao esperado para o material originalmente projetado para uso.
Deverão ser realizadas análises químicas, físicas, metalográficas,
ou até mesmo por meio de ímãs, para identificar as características do
material em questão.

10.3 Substituição de Componentes

Os componentes a serem substituídos, que estarão sujeitos à

pressão interna ou externa:
• consistindo de materiais novos fabricados por fundição, forjamen-
to, extrusão e outros processos que não utilizem solda, devem rece-
ber identificação do fabricante, de forma que seja possível rastrear
as características originais. Citamos como exemplos tubos com ou
sem costura, bocais forjados, calotas, espelhos etc.
• que sejam pré-montados por ligações soldadas, devem ter as sol-
das executadas de acordo com o Código original de construção.
O Fornecedor ou Fabricante devem certificar que o material e a
fabricação estão de acordo com o Código original de construção,
tal como o ASME VIII.
• que sejam pré-montados ou fabricados por ligações soldadas que
requeiram inspeção de fabricação, devem ser inspecionados e
identificados.

10.4 Soldagem

Toda soldagem deve ser realizada conforme requisitos do código ori-

ginal de projeto, ou código de reparo associado, ou código adotado no
caso de falta de informação. Exemplo: ASME IX.

10.4.1 Especificação do Procedimento de Soldagem

As soldas devem ser realizadas de acordo com a Especificação do

Procedimento de Soldagem qualificada de acordo com o Código origi-
nal de construção ou, se isto não for possível, por Código reconhecido
e aceito pela comunidade.

76
10.4.2 Qualificação e Identificação do Soldador
Soldadores ou operadores de soldagens devem ser identificados e
qualificados para o procedimento de soldagem utilizado. Os soldadores
devem marcar as soldas por meio de sinetes ou serem identificados no
relatório de registro de soldagem.

10.5 Ensaios Não Destrutivos

Os reparos e alterações devem ser inspecionados e ensaiados, utili-
zando os métodos recomendados de acordo com as necessidades e espe-
cificações de projeto. Ensaios cujos resultados sejam utilizados para os
cálculos de avaliação da integridade do equipamento, devem ser execu-
tados por inspetores qualificados e certificados pelo SNQC – Serviço Nacio-
nal de Qualificação e Certificação, ou certificação ISO 9712 equivalente.

10.6 Ensaio Hidrostático

Ao ser realizado um reparo, recomenda-se que a necessidade da
execução deste ensaio seja avaliada por um profissional habilitado,
considerando as características dos danos apresentados e dos reparos
em questão.

10.7 Métodos Avançados de Análise

Os equipamentos podem apresentar danos, tais como: trincas, per-
das de espessura localizadas, deformações ou outros, durante o perío-
do operacional.
Existem técnicas ou métodos de cálculo avançados, com a finalidade
de definir a necessidade de reparos ou alterações, bem como frequên-
cias e métodos de inspeções para monitoração dos danos. Nestes casos,
os critérios de aceitação diferem daqueles utilizados pelos Códigos de
fabricação, podendo ser mais flexíveis e admitir a existência de danos
sob condições controladas. Exemplo: BS 9710, API 579/ASME FFS-1.

11 Frequência e Programação de
Inspeção
De uma forma geral, os permutadores de calor têm sua vida útil
estabelecida durante a fase de projeto. Este período de tempo é de-

77
terminado pelas condições de operação e pelas taxas de deterioração
estimadas a elas relacionadas.
Quando o permutador de calor está em operação, as condições
de operação admissíveis, bem como o tempo durante o qual ele irá
operar antes da próxima inspeção, são baseados nas condições físïcas
do equipamento, conforme determinado pelo inspetor de equipamen-
tos, e devem atender às legislações vigentes.
Todo permutador de calor deve ser inspecionado sempre que hou-
ver mudança de local de instalação. Para equipamentos regidos pela
Norma Regulamentadora NR-13, esta inspeção é obrigatória. Para o
caso de equipamentos em uso, sempre que houver áreas com descon-
tinuidades, tais como dupla laminação ou trincas conhecidas, estas
devem ser medidas e avaliadas, após a mudança de local de instala-
ção, para verificar alterações possíveis.
De forma análoga, permutadores de calor que forem utilizados
em serviços diferentes daqueles para os quais foram projetados de-
vem ser submetidos à análise de verificação de adequabilidade às
novas condições de serviço.
Existem diversos fatores que afetam a vida útil dos equipamentos
e que podem ser encontrados no item 8, “Casos Específicos de Dete-
rioração (Exemplos)” deste Guia.

11.1 Intervalo de Inspeção

Para o estabelecimento de intervalos entre inspeções, o respon-
sável pela inspeção deve considerar, dentre outros aspectos, as taxas
de deterioração apresentadas pelo equipamento e seus componentes,
em especial o feixe tubular, que geralmente está mais exposto aos
processos de corrosão e deterioração pelo processo.
Observa-se que, quando o equipamento opera em condições cujas
taxas de deterioração sejam maiores, a critério do Profissional Habi-
litado, os prazos das inspeções podem ser menores do que os limites
estabelecidos pela legislação.

11.1.1 Cálculo da Vida Remanescente

Para os equipamentos onde a perda de espessura, dada pela taxa
de corrosão, controlar a vida do vaso, a vida remanescente deve ser
calculada pela fórmula:
VR = (EMED – EREQ) / TCOR

78
Onde:
VR – vida remanescente, em anos.
EMED – espessura medida no momento da inspeção, na seção uti-
lizada para a determinação de EREQ, em milímetros (pole-
gadas).
EREQ – espessura mínima admissível na seção ou zona em análise
no permutador de calor, em milímetros (polegadas).
TCOR – taxa de corrosão, em mm/ano ou milésirnos de polegada/
ano.
A espessura requerida pode ser a maior das seguintes:
99A espessura calculada, requerida para a pressão de ajuste de aber-
tura do dispositivo de alívio de pressão do permutador ou do siste-
ma, excluindo a sobrespessura de corrosão.
99A espessura mínima permitida pelo Código de construção original
do equipamento.
Para permutadores novos ou para os que trocarem de condições
de operação, um dos seguintes métodos pode ser utilizado para a de-
terminação da taxa de corrosão estimada:
99A taxa de corrosão é estabelecida por meio de dados coletados
pelo proprietário, ou por usuários de permutadores de calor nas
mesmas condições de operação ou similares, disponíveis em lite-
ratura especializada.
99Se os dados para as mesmas condições de operação ou similares
não estiverem disponíveis, a taxa de corrosão pode ser estimada
pela experiência e conhecimento do inspetor, em conjunto com o
Profissional Habilitado.
Se a taxa provável de corrosão não puder ser estabelecida pe-
los métodos anteriores, podem ser coletados valores de medições de
espessuras após aproximadamente 1 000 horas de operação. Outras
medições subsequentes serão realizadas, a intervalos similares, até
que seja possível estabelecer a taxa de corrosão.

11.2 Ferramentas Auxiliares

Existem métodos ou sistemas de cálculo que podem ser utilizados
como orientação para o estabelecimento de frequências e programa-
ção de inspeções.

79
11.2.1 Cálculos Avançados para “Adequação ao Uso”
“Adequação ao uso” é um conjunto de avaliações de engenharia,
realizadas para demonstrar a integridade estrutural de um compo-
nente de permutador de calor em serviço, que contenha uma falha
ou dano. Este procedimento de cálculo abrange a integridade do com-
ponente perante um estado atual de dano e a vida remanescente
projetada. Se o resultado da avaliação indicar que o equipamento
está adequado para as atuais condições de operação, este equipa-
mento pode continuar a operar nestas condições, acompanhado de
um programa adequado de monitoração e inspeção de cada um dos
componentes.
De modo geral, os tipos de danos avaliados são: perda de es-
pessura generalizada, perda de espessura localizada, corrosão por
pites, empolamento e delaminação, desalinhamentos e deformações,
trincas, operação em alta temperatura, fadiga mecânica ou térmica,
fratura frágil, fluência e danos por incêndio.

11.2.2 Inspeção Baseada em Risco – IBR

A Inspeção Baseada em Risco – IBR, é um método que utiliza o
risco como base para a priorização e gerenciamento dos esforços de
um programa de inspeção. Em uma planta em operação, em geral, um
percentual relativamente grande do risco está relacionado com um
percentual pequeno de itens de equipamentos.
A Inspeção Baseada em Risco dirige os recursos de inspeção e ma-
nutenção de modo a prover, um maior nível de cobertura aos itens de
maior risco, e uma atenção adequada aos de menor risco.
O método define o risco de equipamentos em operação como a
combinação de dois termos separados: a probabilidade de ocorrência
da falha e a consequência da falha.
A análise da probabilidade é baseada em um banco de dados de
frequência de falhas genérico, por tipo de equipamento, os quais são
modificados por fatores que refletem a diferença entre o genérico e
o item particular em análise.
A análise da consequência da liberação do fluido é calculada pela
estimativa da quantidade liberada, pela previsão da forma como o
fluido atinge o meio ambiente e pela aplicação de modelos que per-
mitem a estimativa da consequência.

80
 O resultado da análise é posicionado em uma matriz que classifica
o equipamento em níveis que vão de baixo risco a alto risco.

12 Registros de Inspeção
A última etapa da inspeção de um permutador de calor é o regis-
tro e a documentação adequadamente detalhada de tudo o que foi
visto, executado, ensaiado e recomendado durante a inspeção. Os
registros da inspeção são peças fundamentais para as avaliações sub-
sequentes da degradação do equipamento e seus componentes, como
também para futuras referências. Funcionam como documentos inte-
grantes do histórico operacional e, por isso, devem ser organizados e
mantidos por toda a vida útil dos equipamentos.
Toda a atividade de inspeção deve ser registrada de forma cla-
ra e completa, usualmente na forma de um Relatório de Inspeção,
detalhando adequadamente o escopo da inspeção, sua abrangência,
as técnicas de ensaios destrutivos e não destrutivos, bem como os
equipamentos utilizados, além de incluir a identificação clara do(s)
responsável(eis) pelas atividades realizadas, além de outras informa-
ções complementares.
Deve ser registrado de forma clara o período de execução da
inspeção, e em especial a data de sua conclusão. No registro do es-
copo da inspeção, deve-se detalhar qual equipamento foi submetido
à inspeção (TAG, número de série ou outro identificador único), qual
ou quais as regiões foram efetivamente inspecionadas, o estado da
superfície durante o serviço e a razão que levou a inspeção a ser exe-
cutada.
Para os permutadores de calor categorizados pela Norma Regula-
mentadora NR-13, em sendo vasos de pressão, a norma define o con-
teúdo mínimo para o Relatório de Inspeção. Além disso, a inspeção
deve ser anotada, no Registro de Segurança do equipamento, confor-
me descrito na norma.
Os Relatórios de Inspeção devem ser elaborados em páginas nu-
meradas e neles devem estar registrados, no mínimo:
99A identificação do permutador de calor.
99A categoria (para equipamentos categorizados segundo a NR-13).
99Fluidos de serviço.

81
 99Datas de início e término da inspeção.
99O tipo da inspeção executada.
99Todas as observações da inspeção visual.
99Os ensaios executados.
99As intervenções de manutenção de cada componente.
99Os cálculos da PMTA e da vida remanescente dos componentes, se
executados.
99As recomendações decorrentes da inspeção.
99Parecer conclusivo quanto à integridade do permutador de calor
até a próxima inspeção programada.
99Data prevista para a próxima inspeção.
99A identificação, assinatura e registro profissional dos executantes
da inspeção.

12.1 Escopo/Abrangência

Os Relatórios de Inspeção, mesmo na parte descritiva, devem ser

claros e objetivos, devendo-se evitar o uso de palavras e expressões
que possam dar margem a interpretações duvidosas. Deve ser regis-
trado tudo o que se observou em cada parte do equipamento, incluin-
do a eventual ausência de danos.
A ilustração, por meio de fotos, desenhos ou croquis, é importan-
te para facilitar o entendimento de quem tenha que analisar o docu-
mento e tomar as decisões necessárias, devendo ser incluído sempre
que julgado necessário para o completo entendimento e interpreta-
ção das informações ali contidas.
Quando houver a detecção de deterioração ou avaria, deve ser
feita a investigação e identificação da causa. Esta investigação, po-
rém, pode se prolongar para além do tempo razoável para elaboração
do relatório, e mesmo transcender as responsabilidades do responsá-
vel imediato pela inspeção em andamento. Neste caso, a(s) causa(s)
deve(m) ser indicadas como “provável” ou “suspeita”.
Os dados do equipamento devem ser incluídos, bem como as re-
ferências consultadas para a inspeção, tanto de fontes internas (de-
senhos e folhas de dados), como de fontes externas (normas e pa-
drões da indústria) e sua respectiva revisão. Se houver algum guia ou
procedimento que seja utilizado como orientador específico daquele
serviço de inspeção, este deve ser claramente indicado.

82
 Se nenhum outro desenho for juntado ao registro da inspeção,
deve-se incorporar ao menos um diagrama esquemático (croquis) ou
fotos, onde possa estar claramente indicado as regiões inspecionadas
e sua abrangência.

12.2 Indicações / Resultados

Deve ser registrado de forma clara todo o resultado da inspeção
realizada, incluindo-se as indicações observadas, sua quantificação, lo-
calização precisa e avaliação preliminar. Quando não houver, deve-se
indicar claramente que não foi observada a existência de indicações,
com intuito de se registrar o estado observado do equipamento duran-
te a inspeção sem dubiedade ou incertezas.
Caso exista alguma indicação que durante a avaliação prelimi-
nar se julgue pelo comprometimento da operação do equipamento,
esta informação deve ser claramente ressaltada no relatório, bem
como as providências tomadas (ou julgadas necessárias) para garantir
a integridade operacional do equipamento. Se, mesmo encontrada a
situação não conforme, o inspetor julgar não haver necessidade de
ação corretiva, deve registrar e justificar tecnicamente essa decisão.
Nas conclusões do relatório, deve estar escrito de modo claro, se
o equipamento inspecionado está íntegro para funcionar com segu-
rança, por qual período e sob quais condições.

12.3 Responsável pela Execução da Inspeção

O responsável pela execução da inspeção deve datar e assinar
o registro de inspeção, de maneira indelével e permanente, com a
possibilidade de utilização de assinatura digital, conforme com os
requisitos da NR-13.

12.4 Instrumentos Utilizados

Deve ser claramente registrado qual/quais instrumentos foram
utilizados durante a realização da inspeção. Se houver a utilização
de instrumentos que possuam controle de aferição e/ou calibração,
deve-se citar, sempre que possível, o modelo, fabricante, número de
série e data de aferição/calibração.
Havendo método ou procedimento especial para utilização de
instrumentos de auxílio à inspeção, este deve ser citado, inclusive
quanto ao número de controle de revisão.

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12.5 Sistemas de Arquivamento
A emissão e trâmite dos relatórios de inspeção geralmente per-
correm caminhos distintos em diferentes organizações. Contudo,
como documentos técnicos obrigatórios (para vasos categorizados
pela Norma Regulamentadora NR-13), o órgão responsável pelo ar-
mazenamento dos registros de inspeção de cada organização deve
mantê-los organizados e disponíveis para consulta sempre que se fi-
zer necessário, tanto para setores internos como para organismos de
fiscalização.
Tradicionalmente os registros de inspeção são mantidos em forma
de arquivos, ordenados por equipamento, onde podem ser consulta-
das em ordem cronológica todas as intervenções e demais registros
referentes àquele equipamento. É importante que o sistema de ar-
quivo garanta a completa integridade destes documentos e também
sua ordenação.
Os sistemas de arquivamento de documentos atuais podem ser
divididos em dois grupos: convencionais e digitais. Qualquer dos sis-
temas pode ser empregado, desde que contenha as características de
confiabilidade e ordenação necessárias.
Estes sistemas devem sofrer auditorias periódicas para verifica-
ção de sua funcionalidade e confiabilidade, bem como para confir-
mação de que seus atributos podem ser considerados válidos como
documentação oficial dos registros da inspeção.
A existência de formulários padronizados pode auxiliar de forma
significativa os sistemas de registros de inspeção, tanto para sistemas
convencionais quanto para sistemas informatizados. Estes formulá-
rios devem conter todos os campos obrigatórios para preenchimento
pelo profissional responsável pelos serviços, além de campos livres
para comentários, desenhos, croquis de localização e outras informa-
ções julgadas pertinentes e relevantes para o registro dos serviços de
inspeção. Podem existir quantos modelos forem julgados necessários
para uma dada instalação (por tipo de equipamento ou por modelo)
ou um formulário unificado, onde os serviços sejam clara e adequa-
damente registrados.

12.5.1 Sistemas Convencionais

Sistemas convencionais utilizam arquivos de documentos impres-
sos, em pastas, encadernações ou outras formas de armazenamento

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dos documentos gerados e utilizados pela área responsável pela ins-
peção de equipamentos. Estes registros devem ser armazenados abri-
gados de agentes que possam destruí-los ou danificá-los (p. ex. cópias
heliográficas tendem a esmaecer se expostas a luz; filmes radiográfi-
cos arranham se submetidos a atrito). O método de armazenamento
deve ser adequado ao tipo, quantidade e diversidade de registros a
serem armazenados, bem como ao volume e frequência de manuseio.
Outro fator relevante em um arquivo de Relatórios de Inspeção
é a perfeita rastreabilidade entre as folhas que compõem o corpo de
cada relatório e destas para os anexos e vice-versa. Para tal, todas
as folhas de cada relatório devem ser numeradas, os anexos listados
em campo próprio e, em cada folha dos anexos, haver referência ao
relatório base.

12.5.2 Sistemas Digitais/Informatizados

Atualmente existem vários tipos de programas de computador
destinados a armazenar as informações relativas às inspeções e seus
registros. Estes sistemas procuram facilitar as atividades de geração
de relatórios de inspeção e também buscam ordenar os dados de for-
ma a possibilitar consultas ágeis e diversificadas.
Para armazenamento de dados, a médio e longo prazos, recomen-
da-se cuidado com as tecnologias utilizadas, pois, tanto os componen-
tes físicos (hardware) como os aplicativos (software) se deterioram
ou se tornam obsoletos em tempo relativamente curto. Nota-se que
os documentos armazenados em papel ainda são os que apresentam
maior duração em relação ao estado de conservação física.

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