A nova geração na manutenção

Ferramentas integradas e conectadas , software e sensores

Assim como a produção industrial sofre rápidas transformações , o

evento da Internet das coisas (IoT) nas fábricas trazem uma vasta
gama de mudanças e melhorias em termos de manutenção e na
gestão da saúde dos ativos.

Os gestores industriais , engenheiros e técnicos deverão estar aptos a

absorver estas novas tecnologias de operação , manutenção e
monitoramento de ativos , e conseguir gerir e concatenar as
informações a fim de canalizar os esforços para obter grandes
resultados no que concerne a detecção de problemas , e mitiga-los
evitando falhas catastróficas e suas consequências em termos de
perda de produção , propagação da falha e custos.

Decisões bem embasadas , guiadas por medições rápidas e precisas ,

antes da manutenção , reparo ou alteração na operação , significam
importantes reduções de custos , melhoria na operação e
produtividade , e também redução de riscos operacionais e
ambientais.

No conceito de melhores práticas , inspeções, monitoramentos e as

análises de falha , são os pilares da eficiência da engenharia de
confiabilidade , reduzindo manutenções não planejadas , tempo de
reparação , substituição de intervenções preventivas em favor da
manutenção baseada na condição disparada através de alterações de
parâmetros monitorados.

Para isso os gestores industriais devem podem ter acesso a:

 Dados coletados , segregados por interesses e tendências;

 Parâmetros chave monitorados e as indicações de possíveis
falhas;
 Ordens de serviço geradas e planejadas para correções e as
não atendidas;
 Histórico de parâmetros por máquina;
 Alarmes recebidos e suas tratativas.
Em universo estimado de 1 milhão de industrias no mundo
todo , 70% tem mais de 20 anos de existência. Cada planta
possui um numeroso expressivo de ativos não
monitorados em contraste com as melhores práticas que
apontam para um patamar de 80% de maquinas
monitorados , e mais importante , no mínimo 7 de 8 ativos
críticos não são monitorados , ou não tem um
monitoramento adequado em termos de técnicas ,
variáveis , parâmetros e frequências.
Ao extrapolarmos , podemos verificar que milhões de
máquinas ainda não são adequadamente monitoradas , o
que significa bilhões em custo que poderia ser evitado.
Com esse advento tecnológico , chamado indústria 4.0 ,
agora tornamos factível , aumentar sobremaneira o parque
monitorado e a competitividade industrial , através dos
benefícios advindos da correta aplicação dessa tecnologia.

Preenchendo as lacunas

O retorno sobre investimento (ROI) e os benefícios de um programa

de confiabilidade e manutenção baseada em condição , já são
conhecidos a décadas . Porém recentemente estão sendo trazidas
tecnológias capazes de dar maior acessibilidade e novas
possibilidades de monitoramento , como por exemplo os sensores
wireless , e os softwares de gestão a vista capazes de traduzir essa
imensa massa de dados em planos de ação.

Um sistema de confiabilidade na manutenção , nos dias de hoje

devem ser capazes de dar suporte a geração , coleta e consolidação
de dados recebidos de sensores wireless , ferramentas handheld ,
como smartphones ou tablets, e integrar com os sistemas de
monitoramento remoto já existentes. Os dados devem ser
apresentados de forma que os gestores , técnicos , engenheiros e
planejadores possam otimizar seu trabalho integrando estas
informações em suas rotinas , balizando a tomada de decisão
estratégica.

Manutenção conectada

Se o aceso a dispositivos inteligentes como os smartphones forem

disponibilizados e integrando com os dados de sensores wireless ,
todas as informações trazidas por esses sensores estarão disponíveis
para estudos rápidos e tomadas de decisão seguras . Estas
informações poderão ser cruzadas entre si , performando um rico
diretório para estudos , permitindo associar grandezas que interagem
entre si , como por exemplo , temperatura , vibração , corrente
elétrica , velocidade , ângulo , posição , cor , pressão , nível , vazão ,
por exemplo.

O Monitoramento da condição e a gestão de Ordens de Serviço

Existem uma grande variedade de sistemas de gestão de ativos e

sistemas de monitoramento da condição no mercado , cada qual com
sua tecnologia e suas estrutura de banco de dados , porém é preciso
de uma ferramenta de software capaz de integrar , os sensores , as
técnicas de monitoramento e os recursos disponíveis e traduzir em
Ordens de Serviço , além de rastrear a execução e permitir visualizar
a qualidade da execução através da mensuração de retrabalho.

Portanto a escolha da plataforma decisória é fundamental , para

integrar os sistemas na planta , e converter em dados capazes de
fomentar a gestão por resultados.

Full Integration Software

Another part of a data management system creates the pathway for
integration with and between third party supervisory control and data
acquisition (SCADA), enterprise resource planning (ERP) and EAM
and CMMS systems, directly connecting maintenance departments to
operational metrics. Data integration combined with data management
and a mobile control interface gives maintenance and operations staffs
the ability to cross-reference process automation information with
maintenance activity and inventory records.
 The Difference
Adding condition-based/predictive technologies to tier two assets can
be as easy as adding a single sensor or an infrared camera with smart
software, giving maintenance reliability personnel the ability to begin
with a small, incremental step toward predictive methods.

When data is gathered and aggregated electronically, reliability

engineers, maintenance managers and other professionals can
correlate it from different technologies (e.g., infrared, vibration, power
and SCADA) and share the data across the enterprise.

In real time, managers can assess equipment condition and

immediately associate that data with work orders, scheduling planned
maintenance before unplanned downtime. Technicians benefit from the
safety advantages of planned maintenance instead of emergency
responses. In addition, safety is at the forefront of using wireless
sensors that remove the need for personnel to stand near dangerous
equipment or high voltages.

Some cloud-based technology and software can be installed parallel to

the existing network, limiting IT involvement. In many cases,
maintenance teams can adopt whichever aspects address their needs,
all with relative ease, using the staff they have and scaling as desired.
Until now, carrying out installations and programs of this kind required
costly retrofitting, increased manpower and large investments in IT
infrastructure. Today, with incremental application of the technologies
and integrating with any system, this can be accomplished with relative
ease.