DIVISÃO DE INSTRUMENTAÇÃO DE MONITORAMENTO

SENSORES E INSTRUMENTAÇÃO PARA O MONITORAMENTO DA CONDIÇÃO DE MÁQUINAS

INDUSTRIAL

Manual de Operação de Acelerômetros Piezoelétricos ICP ®

Manual de Operação com Informações sobre a Garantia

Walden Avenue, Depew, New York 14043-2495

Tel.: (716) 684-0003

Fax (716) 684-3823

Ligação Gratuita 1-800-959-4IMI

NÚMERO DO MANUAL: 18405

REVISÃO DO MANUAL: NR
 Informações Gerais
MANUAL DE OPERAÇÃO
para
ACELERÔMETROS PIEZOELÉTRICOS ICP®
CONTÉM ESPECIFICAÇÃO, DESENHO DE INSTALAÇÃO E INFORMAÇÕES SOBRE
CALIBRAÇÃO
A IMI NÃO ASSUME QUAISQUER RESPONSABILIDADES POR DANOS CAUSADOS A ESTE PRODUTO
RESULTANTES DE PROCEDIMENTOS EM DESACORDO COM ESTE MANUAL
1.0 INTRODUÇÃO
Parabéns por adquirir um sensor industrial de alta
qualidade ICP®. Para obter o máximo desempenho
deste produto, é necessário que você esteja totalmente
familiarizado com os procedimentos de montagem e
instalação antes de operar este equipamento. Se, após a
leitura deste manual, você tiver qualquer outra dúvida
com relação ao sensor ou sua aplicação, entre em contato
com nosso departamento de Engenharia pelos telefones
716-684-0003 ou 800-959-4464.
A seleção do sensor requer a devida consideração de
três áreas principais: construção do sensor, expectativas
dinâmicas e local de aplicação.
A construção do sensor abrange o elemento central de
detecção, a estrutura física e a seleção do componente para
o sensor. Os acelerômetros industrias mais procurados
empregam como elemento de detecção placas laminadas
com cristal de quartzo ou cerâmica.
Elementos sensores de quartzo são geralmente utilizados​​
quando desejado estabilidade a longo prazo e variação
mínima na saída devido a mudanças na temperatura.
Elementos sensores de cerâmica oferecem resolução
e durabilidade excelentes em ambientes com alta
concentração de ruído, e podem ser designados para
medições de baixa e alta frequência. Os sensores com
placas laminadas são os mais procurados por sua inerente
baixa sensibilidade a influências ambientais, tais como
deformação da carcaça ou da base e transientes térmicos.
O isolamento interno do invólucro e sua blindagem
são essenciais para evitar sinais incorretos resultantes
de desvios e captação de interferência eletromagnética
e de rádio frequência. Outros critérios para seleção de
material incluem acondicionamento em invólucros de
aço inoxidável não-magnético, vedações herméticas e
conectores industriais de uso militar. Ver Figura I.
1
Integral
Conector Eletrônico
Anel
de Retenção
Elemento
Massa
Piezoelétrico
Figura 1. Acelerômetro Industrial Típico em Modo de
Cisalhamento ICP®
As expectativas dinâmicas são específicas da aplicação
e referem-se à faixa de frequência da medição e da
antecipação das amplitudes de vibração. Após a revisão
cuidadosa do maquinário a ser monitorado, pode-se
estabelecer a faixa de frequência mínima e máxima
da medição. A frequência mínima da medição está
normalmente associada a todas sub-harmônicas de
velocidade ou quaisquer frequências mais baixas, onde
os dados de vibração são registrados. A frequência
máxima da medição é determinada pelo número máximo
de harmônicas de um evento, como a velocidade,
frequências do rolamento ou o engrenamento. Esta gama
de frequências de medição deve estar dentro da faixa de
frequências especificadas do sensor.
A faixa de amplitude refere-se aos níveis esperados
de vibração a serem medidos. Estes valores estão
relacionados aos parâmetros de alarme definidos para a
máquina. Através da análise cuidadosa das características
da máquina, o engenheiro de manutenção preventiva
pode estimar os níveis mínimos esperados de vibração
e garantir que o nível de ruído elétrico do acelerômetro
seja inferior a esses níveis.
O loca de aplicação é uma consideração crítica durante
a implementação. O sensor definido deverá resistir
a diversas condições; portanto, avalie com bastante
atenção as condições adversas em potencial, tais como
altas temperaturas e contaminantes químicos. A faixa da
temperatura especificada do sensor deverá estar dentro
das flutuações da temperatura ambiente. Na presença
de produtos químicos industriais altamente abrasivos, o
sensor deverá receber vedação hermética e construção
resistente à corrosão. Finalmente, a localização específica
do sensor dentro do ambiente deverá ser compatível, já
que tanto o cabo quanto o sensor podem ser danificados
Configuração Física Direção da Corrente
pela instalação indevida em áreas muito movimentadas e Constante
com alto potencial de danos. Fluxo

2.0 ACELERÔMETROS ICP®

O presente manual inclui uma Especificação, que
relaciona as características completas de desempenho do
sensor.
Todos os sensores ICP ® requerem um fluxo permanente
de alimentação para uma operação adequada. Um sistema
de detecção padrão inclui um sensor ICP®, um cabo
condutor duplo e uma fonte de alimentação de energia
constante (ver Figura 2)
18 A 30VCC CAPACITOR DE
BLOQUEIO
DIODO DE (22uF tipo 35VCC)
CORRENTE RESISTOR FILTRO
CONSTANTE
DISPOSITIVO
DE LEITURA
2 PINOS
CONECTOR
AMPLIFICADOR
CRISTAL PIEZOELÉTRICO
GAIOLA DE FARADAY
INTERNA
CAIXA ISOLADA
SENSOR
Figura 2. Sistema Sensor ICP® Típico
O condicionador de sinal consiste de uma fonte calibrada
de 18 a 30 VCC (bateria ou rede), um diodo regulador
de corrente (ou circuito equivalente), e um capacitor de
modulação (remoção de tensão polarizada) do sinal.
O dispositivo de retificação da corrente é utilizado
no lugar de um resistor por várias razões. A elevada
resistência dinâmica do diodo produz um ganho
proporcional à fonte, extremamente próximo da unidade
e independente da tensão de entrada. Além disso, o diodo
pode ser alterado para correntes ainda mais elevadas
para a utilização de cabos mais longos. Diodos para
manutenção da corrente, conforme mostra a Figura 3,
deverão ser usados nos moduladores de sinal ICP®. (A
posição correta do diodo no circuito é essencial para
o funcionamento adequado). Exceto para modelos
específicos, os sensores ICP® padrão requerem um
mínimo de 2 mA para operar corretamente.
Representação Elétrica
Figura 3. Diodo para Manutenção da Corrente
Os limite típico máximo para este tipo de diodo é de 4
mA; no entanto, vários diodos podem ser colocados
em paralelo para correntes mais elevadas. Todos os
moduladores de sinal com alimentação via rede devem
utilizar circuitos de corrente constante com capacidade
maior (até 20 mA) ao invés dos diodos, particularmente
na utilização de cabos maiores de sinal (Ver Seção 5).
A divisão do sinal ocorre na fase de saída do modulador
do sinal. Um capacitor de O a 30 µF associado com um
resistor altera o nível do sinal para eliminar a tensão de
polarização do sensor. O resultado é uma operação em
CA sem flutuações.
3.0 RECURSOS OPCIONAIS
Além dos recursos de fábrica, uma variedade de opções
também está disponível. Quando inseridas antes do
número do modelo, as seguintes letras de prefixo indicam
que o sensor pode ser fabricado ou fornecido com os
opcionais:
CS - Sensor Aprovado pela Associação Canadense de
Normas
D - Fantasia, sensor fora de operação para fins de exibição
EX - Sensor Cenelec Aprovado
FM - Sensor Com Aprovação Mútua de Fábrica
HT - Acelerômetro de Alta Temperatura (325oF)
LB - Parte Eletrônica com Baixa Polarização
LC - Calibração Limitada (um ponto de calibração)
LP - Filtro com Passagem Baixa
M - Equipamento de montagem métrica e comprimento
do cabo
U - Sensor de demonstração utilizável (não atende uma
ou mais especificações mínimas)
VO - Sensores de Saída de Velocidade
MS - Sensores aprovados para a segurança da mina
TO - Sensor de Saída da Temperatura
Obs: Nem todos os sensores estão disponíveis com os
prefixos opcionais. Entre em contato com a fábrica para
discutir as características especiais que são necessárias.

2
4.0 VISÃO GERAL DA INSTALAÇÃO
Quando se escolhe um método de montagem, considere
igualmente tanto as vantagens quanto as desvantagens
de cada modo. Características como localização,
aspereza, raio de amplitude, acessibilidade, temperatura
e portabilidade são extremamente críticas. Entretanto,
a consideração mais importante e que frequentemente
é relegada a segundo plano é o efeito que a técnica de
montagem tem na faixa de operação com alta frequência
do acelerômetro.
Conforme mostra a Figura 4 existem seis técnicas de
montagem possíveis e seus efeitos no desempenho de
um acelerômetro piezoelétrico típico. (Observação:
Nem todos os métodos de montagem podem se aplicar
ao seu sensor em particular.) As configurações para
montagem e o gráfico correspondente demonstram como
a resposta de alta frequência do acelerômetro pode ser
comprometida uma vez que mais massa é incluída no
sistema e/ou a rigidez da montagem é reduzida.
Obs: A resposta de baixa frequência não é afetada
pela técnica da montagem. Este comportamento roll-
off é normalmente fixado pela incorporação da parte
eletrônica. Entretanto, quando operar condicionadores
de sinal acoplado AC com dispositivos de leitura que
tenham uma impedância na entrada de menos de um
megaohm, a variação de frequência /ow pode ser afetada.
Hand Dual-Rail Flat Mounting Adhesive
Probe Magnet Magnet Pad Mount
Sensibilidade do Desvio
(dB) ~ Ref. 100 Hz
Figura 4. Configurações de Montagem Variadas e seus
efeitos sobre a Alta Frequência
4.1 MONTAGEM PADRÃO COM
PRISIONEIRO
Esta técnica de montagem requer superfícies de contato
planas e lisas para a funcionamento adequado e é
recomendada para instalações permanentes e/ou seguras.
A montagem com parafuso prisioneiro é também
recomendada quando se realiza testes em alta frequência.
Observação: NÃO instale sobre superfícies curvas,
ásperas e irregulares, já que o desalinhamento em
potencial e a limitação da superfície de contato podem
reduzir significativamente a faixa de frequência de
operação superior do sensor.
1.1 Vez
Diâmetro do Sensor
Prisioneiro 1/4-28 Parafuso Cativo de
1/4-28
A (pol.) 0,250 0,250
B (pol.) 0,350 0,350
Torque 2 até 5 2 até 5
(pés-libras)
Figura 5. Preparação da Superfície de Montagem
ETAPA 1: Primeiro, prepare uma superfície de montagem
plana e lisa e providencie um furo para a montagem no
centro desta área conforme mostra a Figura 5.
Recomenda-se uma superfície de montagem com precisão
de máquina com um acabamento mínimo de 63 µ pol
(0,00016 mm) (Caso não seja possível preparar a superfície
da máquina de forma adequada, considere uma base adesiva
para montagem como alternativa). Faça a inspeção da área,
verificando que não há borrões ou outras partículas estranhas
que estejam interferindo com a superfície de contato.
ETAPA 2: Limpe a superfície de montagem e espalhe
sobre ela uma fina película de graxa, óleo ou fluido de
acoplamento semelhante antes da instalação.
Stud
Mount
Figura 6. Lubrificação da Superfície de Montagem
A adição de um fluido de acoplamento melhora
transmissibilidade da vibração enchendo pequenos
espaços vazios na superfície de montagem e aumentando a
rigidez da montagem. Para montagens semi-permanentes,
substitua o epoxy por um outro tipo de adesivo.
ETAPA 3: Aperte o sensor com a mão/montando o prisioneiro
na máquina, prenda o sensor com uma chave de torque na
superfície de montagem aplicando o torque recomendado
para montagem (ver folha de dados de especificação incluída
para o torque apropriado de montagem).
É importante usar uma chave de torque durante esta
etapa. Quando estiver realizando o torque o sensor pode
não acoplar adequadamente ao dispositivo; o torque
excessivo pode resultar em perda do prisioneiro e
possivelmente acarretar dano permanente.
3
4.2 MONTAGEM COM ADESIVO
A montagem com adesivo é frequentemente usada para
instalação temporária ou quando a superfície da máquina
não pode ser adequadamente preparada para a montagem
com prisioneiro. Adesivos como cola quente ou cera
funcionam bem para montagens temporárias; duas
partes de epoxy e gel de fixação rápida oferecem uma
montagem mais sólida.
Obs: Os sensores montados com adesivo frequentemente
exibem uma redução na taxa de alta frequência.
Geralmente, superfícies lisas e adesivos rígidos provêm
a melhor resposta de frequência. Entre em contato com
o fabricante quanto as recomendações sobre o emprego
de epoxies.
MÉTODO 1 - Base de Montagem Adesiva
Este método consiste em conectar a base à superfície da
máquina e então fixar o sensor à base. Isto permite que o
acelerômetro seja removido com facilidade.
ETAPA 1: Prepare uma superfície de montagem lisa e
plana. Um acabamento mínimo da superfície, de 63 µ
pol. (0,000 16 mm), geralmente funciona melhor.
ETAPA 2: Parafuse o sensor à base de montagem adesiva
adequada, de acordo com as instruções estabelecidas nas
ETAPAS 2 e 3 do Procedimento de Montagem com
Parafuso Prisioneiro.
ETAPA 3: Deposite uma pequena porção de adesivo na
parte inferior da base de montagem. Pressione firmemente
o conjunto para deslocar qualquer adesivo extra restante
sob a base.
Pressione firmemente
Base de Montagem: Montagem do sensor na Adesivo
superfície superior da base
. Ímã Plano Ímãs de Trilho Duplo Montagem de Aço com ímã
Figura 7. Base de Montagem: Instalação com Adesivo
MÉTODO 2 - Montagem Direta com Adesivo
Devido a restrições de espaço ou por conveniência, a
maioria dos sensores (com a exceção de modelos com
parafuso prisioneiro integral) podem ser montados com
adesivo diretamente sobre a superfície da máquina.
ETAPA 1: Prepare uma superfície de montagem lisa e
plana. Um acabamento mínimo da superfície, de 63 µ
pol. (0,000 16 mm), geralmente funciona melhor.
ETAPA 2: Coloque uma pequena porção de adesivo na
parte inferior do sensor. Pressione firmemente a parte
superior do conjunto para deslocar qualquer adesivo
restante. Esteja ciente de que quantidades excessivas de
adesivo podem dificultar a remoção do sensor.
4
Pressione firmemente
Típico Adesivo
Acelerômetro
Figura 8. Montagem Direta com Adesivo
4.3 MONTAGEM MAGNÉTICA
A montagem magnética oferece meios convenientes
de fazer medições portáteis e é comumente usada para
monitoramento de maquinário e outras aplicações
portáteis .
Obs: A escolha do ímã correto e uma superfície de
montagem preparada adequadamente são essenciais
para obter medições confiáveis, especialmente em altas
frequências. Instalações mal feitas podem causar uma
queda de até 50% na faixa de frequência do sensor.
Nem todo ímã é adequado para todas as aplicações; Por
exemplo, imãs de terras raras são comumente usados
por serem muito fortes. Ímãs planos funcionam bem em
superfícies lisas e planas, enquanto ímãs de trilho duplo
são necessários para superfícies curvas. No caso de
superfícies ásperas ou não magnéticas, é recomendado
que o usuário primeiramente solde, cole com epoxy ou
de alguma forma conecte um suporte de montagem de
aço à superfície de teste. Isto oferece uma superfície lisa
e reutilizável para a montagem.
ETAPA 1: Após corretamente escolher um tipo de ímã,
inspecione a unidade e verifique se as superfícies de
montagens são lisas e planas.
Montagem do parafuso (As superfícies Ali
prisioneiro do sensor devem ser planas e
Para o topo da
lisas)
superfície do ímã
Figura 9. Tipos de Ímã
ETAPA 2: Prenda o acelerômetro à base de montagem
magnética adequada, de acordo com as instruções
estabelecidas nas ETAPAS 2 e 3 do Procedimento de
Montagem com Parafuso Prisioneiro.
ETAPA 3: Prepare uma superfície de montagem lisa e
plana. Um acabamento mínimo da superfície, de 63 µ
pol. (0,000 16 mm), geralmente funciona melhor. Após
limpar a superfície e verificar se há rebarbas, passe uma
camada leve de graxa de silicone, óleo de máquina ou
qualquer fluido de acoplamento similar.
ETAPA 4: Monte o conjunto de ímã/sensor na superfície
de teste preparada, delicadamente "balançando" ou
"deslizando" o conjunto até ele ficar no lugar.

Figura 10. Montagem do Ímã
Obs: A montagem magnética de acelerômetros feita de
maneira descuidada tem potencial de gerar altíssimos (e
muito prejudiciais) níveis de g. Para evitar danos, instale
o conjunto delicadamente. Em caso de dúvida, por favor
entre em contato com a fábrica para solicitar assistência.
4.4 MONTAGEM PORTÁTIL OU DE
EXTREMIDADE DE SONDA
Este método não é recomendado para a maioria das
aplicações. É geralmente utilizado quando o acesso às
máquinas pode vir a causar preocupações com segurança.
Tanto a precisão e operação contínua em faixas de baixa
(<5 Hz) e alta freqüência (> 1 kHz) são questionáveis.
5.0 CABEAMENTO
A seleção de conectores e cabos tem um impacto direto
sobre a robustez e confiabilidade da instalação do sensor.
Deve-se levar em consideração, quando se trata de cabos,
a maneira como os condutores de cabos são acabados.
Acelerômetros ICP® são amplificados internamente,
acelerômetros de dois fios. As conexões com o sensor
requerem dois cabos: um para alimentação e sinal, e
outro para retorno de sinal. Cabos coaxiais são usados
com frequência, uma vez que apenas dois condutores
são necessários. Cabos coaxiais são mais baratos. Com
cabos coaxiais, no entanto, sinais errôneos podem ser
introduzidos em sistemas de sensores através oscilações
no solo, interferência eletromagnética ou interferência de
rádio-frequência (EMI ou RFI). Para evitar oscilações no
solo, deve haver apenar um aterramento no sistema.
Primeiramente é recomendado, para instalações
permanentes, que o sensor seja isolado com revestimento
e protegido internamente com revestimento duplo e que
se use cabos condutores duplos blindados para assegurar
transmissão de sinal livre de vibrações. Dois cabos
condutores blindados permitem que o sinal e o retorno
do sinal (comum) sejam completamente protegidos do
sensor para o equipamento de leitura. Para garantir que
os sinais de oscilações de terra não sejam induzidos, a
blindagem só deve ser encerrada em uma extremidade.
Tipicamente, a blindagem de um cabo condutor duplo
blindado é deixada aberta ou não conectada à extremidade
do sensor e é presa ao aterramento na extremidade da
instrumentação.
Operações em cabos longos podem afetar a frequência
de resposta de acelerômetros ICP®, e introduzir ruído de
5
baixa frequência e distorção de alta frequência quando
uma corrente é insuficiente para conduzir a capacitância
do cabo.
Diferentemente de sistemas de modo, nos quais o ruído
do sistema é uma função do comprimento do cabo,
sensores ICP® oferecem alta voltagem, e baixa saída de
impedância, apropriada para a condução de cabos longos
em ambientes hostis. Enquanto não há praticamente
nenhum aumento do ruído com sensores ICP ®, a carga
capacitiva do cabo longo pode distorcer ou filtrar os
sinais de frequência mais alta, dependendo da corrente
de alimentação e da impedância de saída do sensor.
Em geral, esta distorção de sinal não é um problema em
testes de frequência mais baixa, dentro de uma gama de
até 1 ,000 Hz. No entanto, ao monitorar vibrações de
frequência mais alta percorrendo cabos mais longos que
500 pés, a possibilidade de distorção de sinal existe.
A frequência máxima que pode ser transmitida através de
determinado comprimento de cabo é uma função, tanto
de capacitância de cabo, quanto de relação entre a tensão
de sinal de pico para a corrente disponível, a partir do
condicionador de sinal de acordo com:
fmax = 109 f (2πCV /[Lc - 1]) (Equação 1)
onde, f.max = frequência máxima (hertz)
C= capacitância do cabo (picofarads)
V= pico da saída máxima do sensor (volts)
LC= corrente constante do
condicionador do sinal (mA)
109 = fator de escala para equiparar as unidades
Observe que nesta equação, 1 mA é subtraído da corrente
total fornecida ao sensor (Lc). Isto é feito para compensar
a alimentação dos componentes eletrônicos internos.
Além disso, observe que estes são apenas valores típicos.
Ao conduzir cabos longos, a Equação 1 demonstra
que, conforme o comprimento do cabo, a saída de pico
de tensão ou frequência máxima de interesse aumenta,
e uma maior corrente constante será necessária para
acionar o sinal.
O nomograma na página 11 deste manual oferece um
método simples, gráfico, para a obtenção da capacidade
de freqüência máxima esperada de um sistema de
medição ICP ®. A amplitude de voltagem do sinal de
pico máxima, capacitância do cabo e constate fornecida
devem ser conhecidas ou presumidas.
Por exemplo, quando dispuser um cabo de 100 pés (3,5
m) com uma capacitância de 30 pF/pés, a capacitância
total é de 3000 pF. "Este valor pode ser encontrado ao
longo das linhas de capacitância do cabo diagonal.
Assumindo que o sensor opera na faixa de saída máxima
de 5 volts e a corrente constante disponível a partir da
fonte de alimentação é de 2 mA, a relação do eixo vertical
pode ser calculado para ser igual a 5. A interseção da
capacitância total do cabo e esta faixa resultam em uma
freqüência máxima de aproximadamente 10,2 kHz.
O nomógrafo não indica se a resposta de amplitude de
frequência em um ponto é plana, se está subindo ou
está caindo. Por razões de precaução, é de boa prática
geral aumentar a corrente constante (se for possível)
para o sensor (dentro do limite máximo) para que a
frequência determinada a partir do nomógrafo seja de
aproximadamente 1.5 a 2 vezes maior do que a frequência
máxima do interesse.
Obs: Níveis de corrente mais altos irão esgotar
condicionadores de sinal alimentados a bateria
mais rapidamente. Além disso, qualquer corrente
não utilizada pelo cabo irá alimentar diretamente os
sistemas eletrônicos internos e gerar calor. Isto pode
fazer com que a o sensor exceda a temperatura máxima
especificada. Por este motivo, não forneça corrente em
excesso através de cabos curtos ou em testes realizados
em altas temperaturas.
5.1 PROCEDIMENTO DE CABOS DE
CONEXÃO
Cuidado e atenção à instalação são essenciais, pois a
confiabilidade e precisão do seu sistema dependem do
cabo de saída.
ETAPA 1: Verifique que adquiriu o tipo correto de cabo.
Tal como acontece com os sensores, nenhum cabo
consegue corresponder todas as aplicações. O
cabeamento especial de baixo ruído deve ser utilizado
com dispositivos com alta impedância e saída de carga.
Os sensores ICP® geralmente operam com qualquer cabo
comum de dois fios. Aplicações industriais muitas vezes
exigem cabos trançados/blindados para reduzir os efeitos
de interferência eletromagnética e de rádio-frequência.
Pode ser necessário cabeamento revestido de Teflon para
suportar ambientes corrosivos.
ETAPA 2: Conecte os cabos do dispositivo ao
acelerômetro. Uma pequena quantidade do trava-roscas
posicionado no conector antes da ligação ajuda a prender
o cabo durante o teste. Em ambientes severos, a conexão
pode ser vedada com uma borracha de silicone, anéis em
"O" e tubulação flexível termo-contrátil.
ETAPA 3: Ligue o conector do cabo no conector fêmea
do sensor. Em seguida, imobilizando o sensor, prenda o
conector no lugar, apertando para baixo a bucha acoplada
do cabo rosqueado.
ETAPA 4: Direcione o cabo para o condicionador de
sinal, certificando-se de forçar-aliviar a conexão do
sensor/cabo e de minimizar o movimento comprimindo
o cabo em intervalos regulares.
Tenha bom senso para evitar danos físicos e diminuir
o ruído elétrico. Por exemplo, evite a instalação de
cabos de roteamento próximo a fios de alta tensão. Não
passe cabos junto ao solo ou passarelas, onde podem
ser pisados ​​ou contaminados. Cabos blindados devem
ter a blindagem aterrada em apenas uma extremidade,
normalmente naquela da instrumentação.
6
ETAPA 5: Por fim, conecte o restante da extremidade do
cabo ao condicionador de sinal ou dispositivo de leitura.
Para dissipar a carga que podem estar acumulada no
cabo, aplique um curto no sinal para o aterramento, antes
da instalação.
6.0 ALIMENTAÇÃO
Todos os sensores ICP ® exigem uma corrente de
excitação constante para uma operação adequada. Por
esse motivo, utilize apenas condicionadores com sinal
de corrente com interferência eletromagnética ou outras
fontes de corrente constante autorizadas. Um diagrama
esquemático do sistema é mostrado na Figura 11.
Obs: Danos no sistema eletrônico interno, resultantes da
aplicação de energia incorreta ou do uso de uma fonte de
energia não autorizada, NÃO são cobertos pela garantia.
Sensor
Medidor Acoplador
Saída Capacitor
Interruptor
C.C.
Diodo Para Leitura
Aterramento
Figura 11. Esquema de um Sistema Típico
A fonte de alimentação é constituído por uma fonte
regulada de 18 a 30 V. Em geral, os dispositivos acionados
por bateria oferecem versatilidade para medições portáteis
de baixo ruído, enquanto que unidades acionadas por rede
elétrica têm capacidade de monitoramento contínuo. A
energia é regulada por um circuito limitador de corrente,
que fornece a corrente constante de agitação necessária
para o correto funcionamento dos sensores ICP ®.
Obs: Sob nenhuma circunstância uma tensão deve ser
fornecida a um acelerômetro ICP ® sem um diodo de
regulação de corrente ou circuito elétrico equivalente.
Medidores ou LEDs são utilizados p​​ ara controlar a tensão
de polarização do sinal de saída do sensor, para verificar
o funcionamento do sensor e detectar falhas em cabos.
Normalmente, uma leitura de "amarelo" indica circuito
aberto; "verde" indica operação normal; e "vermelho"
indica tanto uma condição de desvio baixo ou de curto
circuito. Por fim, um condensador na fase de saída do
dispositivo remove a tensão de polarização de saída do
sensor a partir do sinal de medição. Isso proporciona
uma saída acoplada de corrente alternada com base zero,
compatível com a maioria dos dispositivos padrões de
leitura.
Obs: Unidades com baixa polarização podem acender
uma luz "vermelha", quando na verdade estão
funcionando corretamente. Verifique digitalmente a
polarização empregando um multímetro. .
Atualmente, muitos analisadores FFT, módulos de
aquisição de dados, e coletores de dados têm de agitação
de corrente constante para uso direto com sensores ICP ®.
No entanto, antes de usar o recurso, verifique se a tensão
de alimentação e a corrente constante são adequadas
para o sensor. (Confira Folha de Especificações em
anexo.) Entre em contato com o respectivo Fabricante
de Condicionador de Sinais ou consulte o manual do
produto para obter mais informações.
7.0 FUNCIONAMENTO
Depois de concluir a instalação do sistema, ligue o
condicionador e deixe o sensor ligar. Se estiver usando
um condicionador de sinais acionado por bateria IMI, seu
medidor (ou LED) deve estar lendo "verde". Isso indica
uma operação adequada, e que o usuário pode começar a
obter medidas. Se uma condição de falha é monitorada,
primeiro verifique todas as conexões do sistema, em
seguida, verifique o funcionamento do cabo e do
condicionador de sinal. Se o sistema ainda não funcionar
corretamente, consulte um Engenheiro de Aplicação IMI.
Obs: Sempre opere o acelerômetro dentro das limitações
apresentadas na Folha de Especificações em anexo. A
operação do dispositivo fora desses parâmetros pode
causar danos temporários ou permanentes no sensor.
8.0 CALIBRAÇÃO DO ACELERÔMETRO
Obs: Constitui boa prática de medição verificar o
desempenho de cada acelerômetro com um shaker
portátil ou outro dispositivo de calibração, antes e
depois de cada medição. O shaker portátil IMI opera em
uma freqüência fixa e amplitude conhecida (1,0 g) para
fornecer rápida verificação da sensibilidade do sensor.
Acelerômetros são instrumentos de medição de precisão.
São desenvolvidos com alto grau de engenharia, para
fornecer informações precisas de sinais elétricos que
representam a vibração que está sendo monitorada.
Cada sensor é calibrado por comparação com um nível
de aceleração conhecida. Algumas calibrações incluem
curvas de freqüência de resposta, medições de freqüência
de ressonância, sensibilidade transversal e muitos outros
testes úteis. As aplicações que exigem um alto grau de
precisão, ou aqueles de instalações que necessitam de
certificação e rastreabilidade exigem resultados dos
testes completos de calibração. A Figura 12 mostra uma
típica folha de dados de calibração.
7
Figura 12. Certificado de Calibração Típico
Algumas aplicações têm requisitos muito menos
rigorosos para a certificação de calibração. Medidas
simples de sensibilidade em uma única freqüência pode
ser suficientes; a verificação operacional e certificados
de conformidade com as especificações publicadas
podem satisfazer as necessidades de calibração de muitas
indústrias. A redução dos requisitos finais de calibração
reduzem o custo de fabricação do sensor e diminuem o
preço para quem os utiliza em manutenção preventiva.
A recalibração periódica pode ser necessária para
indústrias com requisitos rigorosos de certificação e
rastreabilidade. É sempre recomendado que o usuário
recalibre o sensor periodicamente, especialmente se este
encontrou um nível muito alto de choque ou temperaturas
extremas durante longos períodos de tempo. Algumas
indústrias desenvolver capacidades de calibração
interna, para verificar periodicamente o desempenho dos
acelerômetros. Há produtos disponíveis que fornecem um
conjunto com nível de aceleração de 1 g em frequência
fixa para rápida verificação de sensor.
Por essas razões, recomenda-se que seja estabelecida
uma calibração para cada ciclo do acelerômetro. O
cronograma é único e é baseado em uma série de fatores,
tais como a extensão do uso, condições ambientais,
requisitos de precisão, informações de tendências
obtidas a partir de registros de calibração anteriores,
normas contratuais, freqüência de "verificação cruzada"
com outros equipamentos, recomendações do fabricante
e riscos associados a leituras incorretas. As normas
internacionais, como o ISO 10012-1, contêm informações
e métodos sugeridos para determinar intervalos de
recalibração para a maioria dos equipamentos de
medição. Tendo em mente as informações acima, e sob
circunstâncias "normais", o IMI cautelosamente sugere
um ciclo de calibração de 12 a 24 meses, para a maioria
dos acelerômetros piezoelétricos.
8.1 SENSOR DE RECALIBRAÇÃO
A assistência de recalibração de acelerômetros é
normalmente realizados por laboratórios internos de
metrologia do IMI. (Outros laboratórios internacionais
e particulares também estão disponíveis.) O laboratório
IMI é certificado com a ISO 9001, cumpre o ISO 10012-
1 (e antigo MIL-STD-45662A) e utiliza equipamentos
diretamente rastreáveis para NIST. Isso garante uma
calibração precisa de especificações relevantes.
Abaixo, um amplo panorama das técnicas de Calibração
Consecutiva normalmente utilizadas em acelerômetros.
A técnica oferece um método rápido e fácil de determinar
a sensibilidade de um acelerômetro de teste a uma ampla
faixa de freqüência.
8.2 TEORIA DA CALIBRAÇÃO
CONSECUTIVA
A Calibração Consecutiva é talvez o método mais
comum de determinar a sensibilidade dos acelerômetros
piezoelétricos. O método se baseia em comparação
Amplitude
simples com um acelerômetro anteriormente calibrado,
tipicamente denominado como padrão de referência,
conforme mostrado na Figura 13.
Fase

Sinal
Para Fora
Conecte o sensor de teste nesta
extremidade
Figura 15. Resposta Típica de Acelerômetro de Teste
Conecte esta extremidade no
Elemento de agitador
Detecção 9.0 SOLUÇÃO DE PROBLEMAS
Os sensores piezoelétricos são equipamentos de medição
dinâmica. Utilizam elementos sensores piezoelétricos
Figura 13. Acelerômetro Padrão de Referência
para a conversão ou transdução de fenômenos mecânicos
Tais dispositivos de alta precisão, diretamente rastreáveis para um sinal elétrico. O parâmetro mecânico pode
para um laboratório de normalização reconhecido, são ser força, pressão ou vibração. O sinal elétrico bruto
projetados para a estabilidade, bem como configurados de um elemento de carga piezoelétrica é um sinal de
para aceitar um acelerômetro de teste. Ao instalar um alta impedância. Este sinal de carga é normalmente
acelerômetro de teste no de padrão de referência, e em convertido para um sinal de tensão de baixa impedância,
seguida conectar a associação em uma fonte de fonte de tanto por um amplificador de carga externa quanto um
vibração adequada, é possível que ambos os dispositivos amplificador de tensão externa. Os cabos entre o sensor
vibrem e comparem dados, como mostrado na Figura 14. de carga e o amplificador, cabos de baixo ruído, devem
(As configurações do testes podem ser automatizada e ser de alta qualidade e devem ser o mais curtos possíveis.
variam, dependendo do tipo e do número de acelerômetros A Figura 16 mostra um sistema típico de alta impedância.
que estão sendo calibrados.)
Cabo de Baixo Ruído
Condicionadores de
Sinal
Referência
Padrão
Teste Carregar o Amplificador
Sensor
Dispositivo de Leitura
Dispositivo

Carregar o Sensor de
Saída

Figura 16. Conexão do Sistema de Alta Impedância

Agitador Gerador de Funções
Figura 14. Típico Sistema de Calibração Consecutiva
Pelo fato de a aceleração ser a mesma nos dois sensores,
a taxa das saídas (VT/VR) também deve será a taxa
da sensibilidade. Com a sensibilidade do padrão de
referência (SR) conhecido, a sensibilidade exata do
sensor de teste (TS) é facilmente calculado utilizando a
seguinte equação:
Sensores amplificados internamente, ou sensores ICP®,
empregam amplificadores em miniatura na conversão
do sinal de carga de alta impedância para um sinal de
voltagem de baixa impedância. Tais amplificadores
constituem peças internas do sensor, portanto, não
necessitam de cabos de baixo ruído ou amplificadores
externos. Eles têm o ganho configurado, de modo que
sensibilidades de saída estão padronizadas.

S =S (V /V )
T R T R
Cabo Coaxial Normal

Pela variação de frequência da vibração, o sensor pode Dispositivo de Leitura

ser calibrado em toda a faixa de frequência de operação. Dispositivo
(com alimentação do ICP)
A resposta comum de um acelerômetro não filtrado é
mostrada na Figura 15.
Sensor ICP

Figura 17. Conector do Sistema ICP®

Sensores ICP® são sensores de dois fios. Eles são

alimentados com uma fonte de corrente contínua

8
constante. A fonte de alimentação tem tipicamente de 18
a 30 volts de corrente constante limitada por meio de uma
corrente constante entre 2 e 20 mA. Os fornecimentos
típicos operados por bateria oferecem 2 mA de corrente
constante para prolongar a vida desta, enquanto os
sistemas de monitoramento contínuo oferecem mais
corrente a fim de conduzi-la em cabos mais longos. A
Figura 17 mostra o sistema típico de sensor ICP ®.
A saída de sinal de um sensor ICP ® é um sinal de tensão
de baixa impedância proporcional a medição dinâmica,
como força, a pressão ou a vibração. Esse sinal de tensão
é transportado em uma tensão de polarização de corrente
contínua. O sinal dinâmico de corrente alternada é
sobreposto à tensão de polarização de corrente contínua,
e é permitido oscilar entre a tensão de alimentação e do
aterramento, como mostrado na Figura 18. Ao contrário
de amplificadores operacionais (Op Amp) que exigem
um fornecimento positivo e negativo e permitem que o
sinal "se desloque" e "oscile" entre "trilhas" de positivo e
o negativo, o sensor ® precisa que o sinal de saída tenha
corrente contínua polarizada.
Sinal Dinâmico de Corrente Alternada
Fornecimento
24 V
Tensão de
Polarização 12 V
Aterramento 0 V
Figura 18. Tensão de Polarização de CC no Sensor
A tensão de polarização de corrente contínua é uma
excelente ferramenta de diagnóstico. A tensão proporciona
um meio de verificar se o amplificador está "ligado".
Fontes de alimentação típicas de entrada/saída irão
bloquear a tensão de polarização de CC na saída através
de um condensador de bloqueio, a fim de integrar a CA
no sinal de dispositivos de leitura. Colocando a entrada
dentro de um medidor de tensão de CC, como mostrado
na Figura 19, a tensão de polarização pode ser medida.
Na medição da tensão de alimentação, a tensão de
polarização pode ser medida depois do sensor conectado.
Se o medidor permanecer em alimentação, algo no sistema
está aberto ou não conectado. Se o medidor indicar "0", algo
no sistema está em curto-circuito. Se o medidor indicar um
valor dentro da faixa de tensão de polarização do sensor,
o dispositivo e os cabos estão funcionando corretamente.
DVM
Volts CC
Sensor IPC
Dispositivo de Leitura
Dispositivo
9
Figura 19. Medição da Tensão de Polarização de
Corrente Contínua
10.0 PROCEDIMENTO DE REPARO/
DEVOLUÇÃO
Devido à natureza da maioria da instrumentação do
IMI, NÃO se recomenda geralmente o reparo no local,
que, se executado, pode causar a perda de garantias.
Se é necessária assistência de fábrica, entre em contato
com o IMI para obter um número de AUTORIZAÇÃO
DE DEVOLUÇÃO DE MATERIAL (ADM) antes
de enviar o equipamento para o fabricante. Tenha
informações como modelo e número de série disponíveis.
Além disso, para garantir a eficiência do serviço, não
se esqueça de incluir uma descrição escrita dos sinais
e problemas do equipamento para o representante de
vendas ou distribuidor local, ou entre em contato com a
IMI se nenhum deles for localizado em sua região.
Clientes de fora os EUA devem consultar o distribuidor
IMI local para informações sobre devolução de
equipamentos. Para exceções, entre em contato com
o departamento de Vendas Internacionais da IMI, para
solicitar instruções de envio e um ADM. Para obter
assistência técnica, ligue para o número (716) 684-0003
ou envie um fax para o número (716) 684-3823. Também
é possível receber assistência por e-mail, escrevendo
para o endereço imi@pcb.com, ou visitando nosso site
em www.peb.com.
11.0 ATENDIMENTO AO CLIENTE/
GARANTIA
A IMI, uma divisão do PCB Piezotronics, garante a
Satisfação Total do Cliente. Se, a qualquer momento e
por qualquer motivo, você não estiver completamente
satisfeito com qualquer produto da IMI, ela irá repará-lo,
substituí-lo ou trocá-lo sem nenhum custo. Você também
pode escolher, dentro do período de garantia, reembolsar
o valor de compra do produto.
A instrumentação da IMI tem garantia contra defeitos
materiais e de fabricação por um ano, a menos que
expressamente especificado. Danos em instrumentos
causados por alimentação incorreta ou má utilização não
estão cobertos pela garantia. Se houver alguma dúvida
sobre a alimentação, uso previsto ou uso geral, consulte o
contato local de vendas ou distribuidor local. As baterias
e outros itens de hardware que são descartáveis ​​não são
cobertos pela garantia.
A IMI oferece a todos os clientes, sem nenhum custo,
suporte por telefone, 24 horas por dia. Esse serviço torna
disponível o suporte técnico ao produto ou aplicação, a
nossos clientes, de dia ou à noite, sete dias por semana.
Quando surgirem problemas imprevistos ou situações de
emergência , ligue para a Linha Direta da IMI em 716-
684-6003, e um especialista na aplicação irá ajudá-lo.
 3425 Walden Avenue, Depew, NY 14043
Telefone: 716-684-0003
FAX: 716-684-3823 • INTL. Fax: 716-684-4703
ICP® é marca registrada da PCB Piezotronics, Inc., que identifica exclusivamente os sensores PCB que incorporam microeletrônicos embutidos.

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 1.0 Normógrafo para Orientação do
Cabo

(Taxa da tensão máxima

de saída, do sensor até
a corrente constante
disponível)

Frequência (Hz)

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