Máquina de Tijolos Projecto

Projecto de Produção de Máquinas de Tijolos
ENGENHARIA TERMOTÉCNICA
Disciplina: Planeamento de Instalações Industriais
4º Ano – 8º Semestre
Projecto de Máquina de tijolos
Docente:
Engo LUCIANO, Joaquim
Discente:
SEMANE, Semane J.J. Trabalho elaborado pelo estudante da
Engenharia Termotécnica do Instituto
Superior Politécnico de Songo no
âmbito da disciplina de Planeamento
de instalações industriais para fins
de avaliação.
Songo, Novembro de 2018
SEMANE, Semane ISPSongo Página 1

Índice
1. Introdução .............................................................................................................................. 3
2. Objectivos .............................................................................................................................. 3
2.1. Objectivo geral ................................................................................................................ 3
2.2. Objectivos Específicos .................................................................................................... 3
3. Metodologia ........................................................................................................................... 3
3. Apresentação da fábrica ......................................................................................................... 4
3.1. Descrição sumária ........................................................................................................... 4
3.2. Localização ..................................................................................................................... 4
4. Apresentação do produto ....................................................................................................... 4
4.1. Características técnicas do produto ................................................................................. 4
4.2. Fonte de matéria-prima e subsidiária .............................................................................. 9
4.3. Mercado ........................................................................................................................ 10
5. Estudo dos fluxos ................................................................................................................. 11
5.1. Gráficos dos fluxos de processo tipo-esboço ................................................................ 11
6. Equipamento para produção ................................................................................................ 26
6.1. Escolha das máquinas e equipamento auxiliar.............................................................. 26
6.2. Características técnicas das máquinas e dos equipamentos .......................................... 27
7. Balanceamento das cargas dos equipamentos...................................................................... 31
7.1. Cálculo do número de máquinas e equipamento auxiliar ............................................. 31
7.2. Balanceamento das cargas dos equipamentos............................................................... 34
7.3. Balanceamento das cargas dos equipamentos............................................................... 37
8. Layout .................................................................................................................................. 40
8.1. Descrição sumária ......................................................................................................... 40
8.2. Pré-planta da fábrica e esquema de circulação ............................................................. 40
9. Movimentação e transporte .................................................................................................. 40
9.1. Descrição dos meios de transporte ................................................................................ 40
9.2. Vias de circulação interna ............................................................................................. 41
9.3. Esquemas de circulação ................................................................................................ 42
10. Instalações .......................................................................................................................... 42
10.1. Características dos edifícios ........................................................................................ 43
10.2. Condições climáticas .................................................................................................. 45
11. Conclusão........................................................................................................................... 48
12. Considerações finais e Recomendações............................................................................. 49
13. Referências bibliográficas .................................................................................................. 50

1. Introdução
A indústria de produção é e continuará sendo no futuro, um dos principais geradores de
riqueza na economia mundial. Por produção, entende-se processo de transformação de
matéria-prima ou outros produtos semiacabados em produtos finais e que possuem valor no
mercado, usando operários e maquinaria e usualmente executada sistematicamente.
Este trabalho tem como objectivo, idealizar e conceber/projectar máquinas de produção de
tijolos em geral para ser implementado numa fábrica instalada em Moçambique.
O conteúdo do trabalho comporta a especificação detalhada do planeamento de instalações
industriais, fazendo parte deste o sistema de produção, estabelecimento dos postos de
trabalho, arranjo físico, isto é implantação, arranjo organizacional de cada célula, a escolha
de equipamento, controlo do fluxo de materiais, manipulação, transporte e armazenamento.
2. Objectivos
2.1. Objectivo geral
 Projectar uma Indústria Fabril da máquina de produção de tijolos.
2.2. Objectivos Específicos

 Conhecer as peças que compõe a máquina de tijolos;
 Desenhar cada componente do Produto acabado (máquina de tijolos);
 Descrever o processo de Fabricação dos componentes até ao produto final.
3. Metodologia
A execução e cumprimento deste trabalho (projecto) para ser alcançado os objectivos
definidos, foi necessário fazer uma pesquisa prévia com vista a ter o produto acabado para
seu posterior execução e a recolha da informação relacionado com o processo de Produção
para melhor posteriormente fazer uma fusão do Material fornecido pelo docente (engenheiro)
da cadeira ao longo das aulas, com vista a ter si melhor percepção do que deve ser feito.

3. Apresentação da fábrica
3.1. Descrição sumária
O seguinte projecto dedicar-se-á na produção de máquinas de produção de tijolos para
responder às necessidades que se verificam na maior parte da área de construção civil.
A máquina de produção de tijolos é um equipamento manual que serve para produzir tijolos
ecológicos e tijolos baseados no cimento Portland que destinam-se ao fabrico de diversas
infra-estruturas como condomínios, escolas, casas, etc.
3.2. Localização
A fábrica será instalada na província de Maputo, na zona industrial da matola. O critério de
escolha foi baseado nas vias de acesso para aquisição de matéria-prima e escoamento do
produto acabado, disponibilidade da mão-de-obra e infra-estruturas. A existência de outras
empresas construtoras na Matola é também uma vantagem, pois, permite um melhor
intercâmbio profissional.
A zona industrial da Matola tem fácil acesso ao porto e as estradas para veículos de grande
tonelagem. A mão-de-obra para a fábrica será proveniente dos institutos técnicos e superiores
existentes na cidade e na vizinhança.
Foram tomadas ainda como factores desta decisão (da localização) as seguintes:
 Por ser uma zona industrial, há muita facilidade de energia e água;
 O mercado consumidor dos produtos encontra-se maioritariamente na cidade de
Maputo e Matola, zonas essas que são circunvizinhas ao empreendimento, facilidade
de estudo das oscilações do mercado pela parte da equipe de vendas;
 A mão-de-obra especializada neste tipo de actividades encontra-se aglomerada na
zona industrial aqui se fez menção;
 Facilidade de acesso (porto e estradas), para a recessão de matéria-prima e
escoamento de produtos acabados.
4. Apresentação do produto
4.1. Características técnicas do produto
A máquina de produção de tijolos a ser produzida, naturalmente que é uma máquina
constituída por várias peças que conjugadas desempenham um único objectivo, o de produzir
tijolos. O esboço do produto a fabricar está apresentado na figura 1.

Figure 1: Máquina de tijolo
Nota: As peças da máquina estão no anexo a.
Nome dos subconjuntos da máquina

Nome da parte da Material
Nº Quant. Tempo Máquinas
máquina da peça
Partes que constitui máquina de Tijolos
1 Mesa de fixação Aço-40X 1 1112,5min Várias
2 Silo doseador Aço-40X 1 588min Várias
Alavanca
3 Aço-40X 1 910,5min Várias
completa

4 Tampa montada Aço-40X 1 504,25min Várias

5 Refil Aço-40X 1 281,25min Várias
6 Batente Aço-40X 1 234min Várias
Tabela 1: Componentes de máquina de produção de tijolos e suas características.
Nome da peça de máquina de Tijolos
Nº Nome da peça Material Quant Tempo Máquina/as
1. Mesa de fixação (32,5+1080 minutos de soldar todas pecas)
Aço-
1.1 Base inferior 1 2min Guilhotina
C40X
Aço-
1.2 Pé da mesa 4 40min Serrote manual
C40X
Suporte exterior Aço-
1.3 4 40min Serrote manual
dos pés C40X
Suporte 1 Aço-
alavanca C40X
Suporte 2 de Aço-
1.5 alavanca C40X 1 4min Serrote mecânico
(cantoneira)
Suporte interior Aço-
dos pés C40X
Suporte horizontal Aço-
dos pés C40X
Segurador dos Aço-
sup. Horizontal C40X
Suporte do Aço-
sustento da mesa C40X
Aço-
1.10 Mini-suportes 8 80min Serrote manual
C40X
Sustentos Aço-
inferiores C40X
Sustento da base Aço-
superior C40X
1.13 Base superior Aço- 1 4min Guilhotina

C40X
Sustentos Aço-
superiores C40X
Sustentos de Aço-
1.15 fixação vertical da C40X 2 20min Serrote manual
tampa
Fixação vertical Aço-
da tampa C40X
2. Silo doseador (18min+570minutos de soldadura)
Aço-
2.1 Silo 1 32min Guilhotina
C40X
Aço-
2.2 Base do silo 1 11min Guilhotina/quinadeira
C40X
Aço-
2.3 Pés do silo 4 40mim Serrote manual
C40X
Aço-
2.4 Apoios dos pés 4 40min Serrote manual
C40X
3. Alavanca completa (70,5min+840min de soldadura)
Aço-
3.1 Suportes 2 20min Serrote manual
C40X
Cantoneiras Aço-
3.2 2 8min Serrote mecânico
vertical C40X
Aço- Guilhotina/engenho
3.3 Guia anti-torção 1 6 36min
C40X furar
Aço- Guilhotina/engenho
3.4 Guia anti-torção 2 2 16min
C40X furar
3.5 Freios Aço- ……………
6 ……
C40X
Aço-
3.6 Alavanca 1 6min Engenho de furar
C40X
Sustentos de Aço- Guilhotina/engenho de
3.7 2 24min
apoio de alavanca C40X furar
3.8 Fixador de Aço- 1 4min Guilhotina

alavanca frontal C40X

Fixador de Aço-
3.9 1 4min Guilhotina
alavanca lateral C40X
Aço-
3.10 Pino trava 1 3,5min Torno/eng de furar
C40X
Aço- Rebarbadeira/ eng de
3.11 Gancho 1 20min
C40X furar
Aço- Guilhotina/esmeraldora/
3.12 Olhal 2 16min
C40X eng de furar
Aço- Torno/ engenho de
3.13 Extensor 1 19min
C40X furar
4. Tampa montada (24.25min+480min de soldadura)
Aço-
4.1 Tampa superior 1 4min Guilhotina
C40X
Aço- Guilhotina /engenho de
4.2 Tampa inferior 1 8min
C40X furar
Aço- Esmeraldora/eng de
4.3 Matriz superior 1 18min
C40X furar
Aço-
4.4 Rolo metálico 1 10min Torno
C40X
Eixo do Aço-
4.5 1 2min Torno
rolamento C40X
Aço- Guilhotina / eng de
4.6 Apoios de eixo 1 14min
C40X furar
Aço-
4.7 Parafusos M8 2 60min Torno
C40X
Barras de apoio Aço-
4.8 2 8min Serrote mecânico
da tampa inferior C40X
Aço-
4.9 Eixo das barras 1 0,5min Torno
C40X
Aço-
4.10 Braço 2 8min Guilhotina
C40X
4.11 Barras 2 Aço- 2 8min Guilhotina

C40X
Aço-
4.12 Freios 4 …. ………
C40X
5. Refil (11,5min+270min de soldadura)
Aço-
5.1 Caixa refil 1 10min Guilhotina/quinadeira
C40X
Base inferior de Aço-
5.2 1 4min Guilhotina
refil C40X
Aço-
5.3 Barras circulares 2 8min Serrote mecânico
C40X
Aço-
5.4 Suportes de refil 2 8min Serrote mecânico
C40X
Aço-
5.5 Freios do cilindro 2 …. ………
C40X
6. Batente (24min+210minutos de soldadura)
Base inferior do Aço- Guilhotina/engenho de
6.1 1 6min
batente C40X furar
Aço- Guilhotina/engenho de
6.2 Batentes 2 12min
C40X furar
Base superior do Aço- Guilhotina/engenho de
6.3 1 8min
batente C40X furar
Aço- Esmeraldora/eng
6.4 Matriz inferior 1 30min
C40X furar/torno
Aço-
6.5 Parafusos M8 2 60min Torno
C40X
Artigo normalizado singular
Aço-
Parafuso 4 … ………
C40X
4.2. Fonte de matéria-prima e subsidiária

Consta-se de dois materiais básicos de que são fabricadas as várias peças que compõe a
máquina de Tijolos.
 Aço

Os aços são ligas ferro-carbono que podem conter concentrações apreciáveis de outros
elementos de liga; existem milhares de ligas com diferentes composições e/ou tratamentos
térmicos. As propriedades mecânicas são sensíveis ao teor de carbono, que normalmente é
inferior a 1,0%p. Alguns dos aços mais comuns são classificados de acordo com a
concentração de carbono – quais sejam, nos tipos com baixo, médio e alto teor de carbono.
Também existem subclasses dentro de cada grupo, de acordo com as concentrações de outros
elementos de liga. Os aços-carbono comuns contêm apenas concentrações residuais de
impurezas, além de carbono e um pouco de manganês. Nos aços-liga, mais elementos de liga
são intencionalmente adicionados em concentrações específicas.
Aço será trazido maioritariamente da África do Sul, podendo se obter em casos de urgência a
nível dos fornecedores nacionais.
Aços com Médio Teor de Carbono

Pelas características apresentadas por esta classificação sera usado para este projecto. Os aços
com médio teor de carbono apresentam concentrações de carbono entre aproximadamente
0,25% e 0,60%p. Essas ligas podem ser tratadas termicamente por austenitização, têmpera, e
então revenido para melhorar suas propriedades mecânicas. Elas são utilizadas com maior
frequência na condição revenida, com microestruturas de martensita revenida. Os aços-
carbono comuns com médio teor de carbono têm baixa temperabilidade e podem ser
termicamente tratados com sucesso apenas em seções muito finas e com taxas de
resfriamento muito rápidas. Adições de cromo, níquel e molibdénio melhoram a capacidade
dessas ligas de serem tratadas termicamente, dando origem a diversas combinações de
resistência e ductilidade. Essas ligas, quando tratadas termicamente, são mais resistentes que
os aços com baixo teor de carbono, porém com o sacrifício da ductilidade e da tenacidade.
Suas aplicações incluem as rodas de trens e os trilhos de ferrovias, engrenagens, virabrequins
e outras peças de máquinas e componentes estruturais de alta resistência, que exigem uma
combinação de alta resistência, resistência à abrasão e tenacidade.
4.3. Mercado
Será desenhado um sistema para produção em série grande de acordo com o número de
máquinas anuais 22.000,para responder ao mercado nacional e também solicitações de toda
África, pois entendeu-se que a quantidade de produção anual e o tipo de funcionamento das
máquinas (quase vitalícia), pode responder a um vasto mercado.

5. Estudo dos fluxos

5.1. Gráficos dos fluxos de processo tipo-esboço
Os gráficos tipo-esboço das peças que compõem a máquina de Tijolos, serão apresentados a
seguir de acordo com a enumeração feita na tabela acima (tabela 2):
1. Mesa de fixação
1.1 Base inferior
Levar uma chapa com as seguintes dimensões: 700x210x7.94) do armazém

para oficina
Cortar a chapa para obter as seguintes dimensões: 688x203x7.94
Fazer furos de diâmetro 20mm
Controlar a qualidade
Armazenagem temporária
1.2 Pé da mesa
Levar 1 tubo rectangular (secção transversal:30x20x1.9) do armazém para

oficina com comprimento 3000mm
Cortar 4 tubos num comprimento de 706.4mm e controlar a qualidade
1.3 Suporte exterior dos pés

oficina com comprimento 1400 mm
Cortar 4 tubos num comprimento de 333.362mm sob os ângulos de 300 e 600

controlar a qualidade
1.4 Suporte 1 alavanca

Levar 1 tubo circular com diâmetro exterior de 38.1mm e espessura de 4.5mm

do armazém para oficina com comprimento 410mm
Cortar 1 tubos num comprimento de 400mm e controlar a qualidade
1.5 Suporte 2 de alavanca (cantoneira)
Levar uma cantoneira com as seguintes dimensões: 31.75x31.75x4.75 do

armazém para oficina com comprimento 200 mm
Cortar uma cantoneira num comprimento de 182.7mm metros e controlar a

qualidade
1.6 Suporte interior dos pés

Cortar 2 tubos num comprimento de 271.562mm cada e controlar a qualidade
1.7 Suporte horizontal dos pés

Cortar 2 tubos num comprimento de 250mm e controlar a qualidade
1.8 Segurador dos sup. horizontal


1.9 Suporte do sustento da mesa

Cortar 2 tubos num comprimento de 434 mm e controlar a qualidade
1.10 Mini-suportes
Levar os tubos que sobraram dos corte de: Suporte do sustento da mesa;
Suporte interior e exteriordos e pés e pé da mesa, e levar um tubo com as
mesmas característica com L=100mm
1.11 Sustentos inferiores

Cortar 2 tubos num comprimento de 270 mm e controlar a qualidade
1.12 Sustento da base superior


1.13 Base superior
Levar uma chapa com as seguintes dimensões: 400x200x4.76) do armazém para

oficina
Cortar a chapa para obter as seguintes dimensões: 381x182.7x4.76 e Controlar

a qualidade
1.14 Sustentos superiores

Cortar 2 tubos num comprimento de 381mm cada e controlar a qualidade
1.15 Sustentos de fixação vertical da tampa
Levar 2 chapa com as seguintes dimensões cada: 140x40x7.94 do armazém

para oficina
Cortar as chapas com as seguintes dimensões: 134x38.1x7.94 mm cada e

1.16 Fixação vertical da tampa

Levar 2 chapa com as seguintes dimensões cada: 100x40x7.94 do armazém para

oficina
Cortar as chapa para obter as seguintes dimensões: 94.5x38.1x7.94
Fazer 1 furo de diâmetro 9mm
2. Silo doseador
2.1 Silo
2.1.1 Silo
Levar 2 chapa com as seguintes dimensões cada: 464x364x1.9 do armazém

para oficina
Cortar as chapas de modo a ter trapézio com as seguintes dimensões:
B=463.8mm; b=263.8mm; h=364mm e espessura 1.9mm cada e controlar a
qualidade
2.1.2 Silo
Levar 2 chapa com as seguintes dimensões cada: 340x364x1.9mm do

armazém para oficina
Cortar as chapas de modo a ter trapézio com as seguintes dimensões:
B=338.8mm; b=135mm; h=364mm e espessura 1.9mm cada e controlar a
qualidade
2.2 Base do silo

Levar uma chapa com as seguintes dimensões cada: 800x75x1.9mm do

Cortar as chapa para obter as seguintes dimensões: 797.6x75x1.9mm
Dobrar de forma a formar um rectângulo de dimensões 263.8x138.8x1.9mm
2.3 Pés do silo

2.4 Apoios dos pés

3. Alavanca completa
3.1 Suportes

Levar 1 tubo circular com diâmetro exterior de 38.1mm e espessura de 1.9mm

do armazém para oficina com comprimento 750mm
Cortar 2 tubo num comprimento de 372mm cada
Abrir dois furos com diâmetro de 3mm
3.2 Cantoneiras vertical
Levar uma cantoneira com as seguintes dimensões cada: 1160x50.8x4.76 do

Cortar duas cantoneiras para obter as seguintes dimensões:
577.99x50.8x4.76mm cada
Fazer abertura do furo com diâmetro 38.1mm
3.3 Guia anti-torção 1
Levar duas chapas com as seguintes dimensões cada: 310x310x9.53 e

130x130x9.53 respectivamente do armazém para oficina
Cortar quatro e dois guia anti-torção para obter as seguintes dimensões:

76.2x76.2x9.53; 63.5x63.5x9.53 cada, respectivamente
Fazer abertura do furo com diâmetro 38.1mm

3.4 Guia anti-torção 2
Levar uma chapa com as seguintes dimensões cada: 120x60x5 do armazém para
oficina
Cortar dois Guia anti-torção 1 para obter as seguintes dimensões: 55x25.4x5
Fazer abertura do furo com diâmetro 6mm
Cortar as chapas de modo a alargar o furo até a extremidade da peca
3.6 Alavanca
Levar 1 tubo circular (diâmetro exterior e interno de 60.3 e 57.125mm) do

armazém para oficina com comprimento 1200mm
Fazer 2 furos de diâmetros 13mm e 11mm e controlar a qualidade
3.7 Sustentos de apoio de alavanca
Levar uma chapa com as seguintes dimensões:240x160x9.53 do armazém para

oficina
Cortar 2 chapas com as respectivas dimensões até ter a configuração

desenhada
Fazer furos de diâmetro

38.1mm
3.8 Fixador de alavanca frontal

Levar uma chapa com as seguintes dimensões 100x70x4.75mm do armazém

para oficina
Cortar para obter as seguintes dimensões: 100x66x4.75mm;
3.9 Fixador de alavanca lateral

para oficina
Cortar para obter as seguintes dimensões: 170x50.8x4.75mm;
3.10 Pino trava
Levar barra lisa de secção circular com diâmetro de 10mm do armazém para
Cortar a barra de modo a ter comprimento de 31mm
Fazer 2 furos de diâmetros de 3mm
3.11 Gancho

Levar uma chapa com as seguintes dimensões cada: 160x45x9.53 do

Cortar para obter a configuração mostrada no desenho
Fazer abertura de dois furos com diâmetros 11mm e 14mm, respectivamente
Fazer corte de modo a ligar com furo de 14mm com uma certa inclinação.
3.12 Olhal
Levar uma chapa com as seguintes dimensões cada: 160x80x6.35 do armazém

para oficina
Cortar dois olhais para obter as seguintes dimensões: 71. 35x40x6.35;
Fazer curva com esmeraldora
Fazer abertura do furo com diâmetro 10mm
3.13 Extensor

Levar barra metálica com as seguintes dimensões cada: 60x50x30mm
Cortar a barra para obter as seguintes dimensões: 57x50x30mm
Fazer abertura do furo e alargar até diâmetro de 44.46mm
4. Tampa montada
4.1 Tampa superior

para oficina
Cortar para obter as seguintes dimensões: 166.82x76.2x4.75mm e controlar a

qualidade
4.2 Tampa inferior

para oficina
Cortar para obter as seguintes dimensões: 250x76.2x4.75mm
Fazer dois furos de diâmetro 12mm
4.3 Matriz superior


para oficina
Fazer abertura de dois furo com diâmetro 61.5 (passante) e alarga-o o anterior
num diâmetro de 71 com profundidade de 4mm e dois furos de diâmetros 12mm
4.4 Rolo metálico
Levar uma barra circular com diâmetro 38.1 comprimento de 40mm do armazém
para oficina
Trabalhar cantos vivos com esmeraldora
Fazer abertura de um furo com diâmetro 13mm e cortar num comprimento de

31mm
4.5 Eixo do rolo
Levar uma barra circulares com comprimento de 80mm e 13mm de diâmetro

de armazém para oficina
Cortar barra circulares num comprimento de 77.86mm e 13mm de diâmetro

e controlar a qualidade
4.6 Apoios de eixo

Levar uma chapa com as seguintes dimensões: 45x38.1x7.94mm armazém para

oficina
Cortar a chapa até ter a forma de desejada (cotas gabaritos 44.6342x38.1x7.94mm)
Fazer abertura de um furo com diâmetro 13mm
4.8 Barras de apoio da tampa inferior
Levar uma barra rectangular com comprimento de 670mm armazém para

oficina
Cortar duas barras rectangular num comprimento de 333.1mm cada e

4.9 Eixo da tampa
Levar uma barra circular com diâmetro 9mm e comprimento de 200mm

Cortar uma barra circular num comprimento de 196mm e controlar a

qualidade
4.10 Braço
Levar uma barra rectangular com dimensões: 601x25.4x6.35mm armazém

para oficina
Cortar duas barras rectangular num comprimento de 300mm com certa

inclinação cada e controlar a qualidade
4.11 Barras 2

Levar uma barra rectangular com comprimento de 400x25.4x6.35mm

Cortar duas barras rectangular num comprimento de 192mm cada e controlar

a qualidade
5. Refil
5.1 Caixa refil
Levar uma chapa com as seguintes dimensões de 601x166x6.35mm com

espessura de 6.35mm armazém para oficina
Cortar a chapa num comprimento de 600.8 e de modo dobrar com as

seguintes dimensões 162.7x137.7x6.35mm e formar uma caixa com abertura
superior e inferior e controlar a qualidade
5.2 Base inferior de refil
Levar uma chapa com as seguintes dimensões240x150x4.76mm armazém

para oficina
Cortar uma chapa com as seguintes dimensões240x142.7x4.76mm e

5.3 Barras circulares
Levar uma barra circular com as seguintes dimensões: diâmetro exterior

61.5, espessura 2.25 e comprimento de 760mm armazém para oficina
Cortar duas barra circular num comprimento de 378.8mm cada e controlar a

qualidade
5.4 Suportes de refil (cantoneira)

Levar uma cantoneira de abas iguais com as seguintes especificações:

366x31.75x31.75mm armazém para oficina
Cortar duas cantoneiras num comprimento de 182.7mm cada e controlar a

qualidade
6. Batente
6.1 Base inferior do batente
Levar uma chapa com as seguintes dimensões: 100x60x4.75mm armazém para

oficina
Cortar uma chapa de modo a ter as seguintes dimensões: 90.5x60x4.75mm
Fazer abertura de um furo com diâmetro 9mm e dois outros com raio 70mm de
modo a ter arcos laterais
6.2 Batentes

oficina
Cortar duas chapas de modo a ter as dimensões representadas no desenho.
Fazer abertura de um furo com raio 19.5mm nas duas peças
6.3 Base superior do batente


oficina
Cortar a chapa com as seguintes dimensões: 238x113x4.76mm
Fazer abertura de dois furos com diâmetro 7mm e dois de raio de 30.75mm
6.4 Matriz inferior

para oficina

Fazer abertura de dois furos com diâmetro 61.5 (passante) e trabalhar a face até
ter uma saliência com 71mm e com altura de 4mm e dois furos de diâmetros
8mm e abrir rosca nos mesmos
5.2. Gráficos dos fluxos de processo do tipo-material.

Veja Anexo 1
6. Equipamento para produção

6.1. Escolha das máquinas e equipamento auxiliar
A seguir são descritas as máquinas e equipamentos auxiliares para a produção das peças que
compõem a máquina de tijolos (produto a produzir):
Equipamento principal:
 Torno paralelo
 Engenho de Furar vertical;

 Quinadeira;
 Guilhotina hidráulica;
 Rebarbadeira,
 Máquina de soldadura;
 Serrote manual;
 Serrote mecânico
Equipamento auxiliar:
 Medidores;
 Bancadas;
 Máquina de lavar de alta pressão;
 Tornos de bancada.
6.2. Características técnicas das máquinas e dos equipamentos

Torno:
A escolha do torno baseia-se no diâmetro máximo da peça a trabalhar. Este cálculo baseia-
se na metodologia de cálculo usada na cadeira anteriores de nível técnico médio e de
oficinas gerais. O comprimento máximo da peça a trabalhar é de 1520 mm, então a
distância entre os pontos tem de ser maior que esta.
 Marca: OPTIMUM
 Modelo: D 560*2000
 Diâmetro máximo de torneamento: 560 mm;
 Distância entre pontos: 2000 mm;
 Gama de velocidade da árvore: 25 – 1600 rpm;
 Furo da árvore principal: 82 mm;
 Curso do carro superior: 130 mm;
 Curso do carro transversal: 321 mm,
 Roscas métricas (39): 0.2 – 14 mm/volta;
 Dimensões (C x L x A): 2840 x 1120 x 1460 mm;
 Peso: 2370 kg;
 Potência do motor eléctrico: 7,5 kW:
 Rendimento: 85%.

Engenho de Furar:
Escolhe-se em função do diâmetro máximo do furo a abrir no aço, que para o caso é de 20
mm.
 Marca: OPTIMUM;
 Modelo: OPT B 23 PRO;
 Capacidade máxima de furacão no aço: diâmetro 25 mm;
 Curso da árvore: 80 mm;
 Dimensões da mesa: 280*250 mm;
 Velocidade da árvore: 200 – 2040 rpm;
 Dimensões da máquina (C*L*H): 650*320*1010 mm;
 Peso: 66 kg;
 Potência do motor eléctrico: 750 W.
Quinadeira:
A quinadeira escolhe-se em função da força de dobramento, da prensa e a força lateral que
actuam durante o processo de dobragem. Obtém-se maior força de dobramento durante a
dobragem em “L” da barra de fixação do regulador (de aço) de espessura 10 mm.
Força de dobramento:
l   2   r .k
P [N]
B
 Modelo: QUANTUM BM 8;
 Força de quinagem: 40 ton;
 Comprimento de quinagem: 3500 mm;
 Abertura: 370 mm;
 Potência do motor: 7,5 kW;
 Dimensões (C*L*H): 2100*1250*2400 mm;
 Peso aproximado: 3200 kg
Guilhotina hidráulica
Escolhe-se em função da espessura máxima da chapa a cortar. A espessura máxima a cortar é
obtida durante o corte da chapa de aço de 5 mm de espessura para o fabrico da guarnição do
redutor. A força de corte na guilhotina é dada por:

2
FC  0,5    C  k df
tg
FC  força de corte em toneladas;

k df  coeficient e que toma em conta o estado das ferramentas.
k df  1,1  1,3; Escolhe  se : k df  1,2.
  espessura do material a cortar .   5 mm.
  ângulo entre as lâ min as.
  0,5  2,50 . Escolhe  se :   1,50.
 C  lim ite de resistênci a ao cisalhamen to do material .
Para aço com 0;45% de carbono :  C  55 kgf
Com base na força de corte calculada escolhe-se os parâmetros da guilhotina, que é

apresentada a seguir:
 Modelo.GIH 01430107;
 Comprimento útil de corte.1290 mm;
 Espessura máxima de corte.10 mm;
 Frequência de rotações do motor eléctrico.38 rpm;
 Potência do motor.5,5 KW;
 Largura da mesa.850 mm;
 Altura da mesa.925 mm;
 Dimensões de gabarito da máquina.3600x2400x1250 mm;
 Peso….1500 kg.
Serra de disco circular

Escolhe-se em função da capacidade de corte máxima normal, que para o caso é de 90 mm.
O comando da manivela de regulação da posição do disco é hidráulico.
 Capacidade de corte normal: 110 mm;
 Velocidade do disco: 38/19 rpm;
 Abertura da prensa: 135 mm;
 Dimensão do disco serra: 315*2,5 (diâmetro*espessura);
 Dimensões da máquina (C*L*A): 920*640*1510 mm;
 Peso: 235 kg;
 Potência: 1,5/0,75 kW.

Medidores
O jogo de medidores MS4, que inclui:
 5 Peças em aço inoxidável;
 Paquímetro 150*0,05 mm;
 Esquadro 110*70 mm;
 Régua metálica de 150 mm;
 Micrómetro 0 – 25*0,01 mm.
Máquina de soldar eléctrica

 Modelo: ELTO turbo;
 Potência máxima requerida: 15,4 kVA;
 Voltagem nominal: 380 V;
 Dimensões (C x L x A) 550 x 400 x 560 mm.
Compressor
O compressor na unidade fabril é usado na secção de pintura para fornecer ar comprimido
para as pistolas de pintura e na secção de limpeza das peças fundidas para o processo de
secagem das peças depois da lavagem.
 Electrocompressor de ar, marca Fini;
 Modelo: BK 119/500F-7,5;
 Tanque: 500L;
 Aspiração: 840 L/M;
 Potência: 7,5 HP;
 Rotações: 1245 rpm
 Motor: 400 V;
 Dimensões (C x L): 1500 x 675 mm.
Torno de bancada
 Modelo: WBS 135;
 Largura dos mordentes: 135 mm;
 Distância topo do mordente – veio: 60 mm;
 Distância topo do mordente – fundo: 100 mm;

 Peso admissível: 50 kg;

 Capacidade de aperto máxima: 50 mm;
 Abertura dos mordentes: 195 mm;
 Espessura da bancada de trabalho: 40 mm;
 Peso: 44 kg.
Máquina de lavar de alta pressão a frio

 Modelo: PERFORMER V5 296 T;
 Tensão (volts): 220;
 Pressão (bar): 200;
 Débito (l/min): 15;
 Mangueira (Mts): 15;
 Motor (kW): 7,5;
 Rpm: 1420.
Bancadas
 Para soldadura: 180  80 cm;
 Para o traçado das chapas: 250  125 cm;
 Para as serras de disco: 350  100 cm;
7. Balanceamento das cargas dos equipamentos
7.1. Cálculo do número de máquinas e equipamento auxiliar
Cálculo de superfícies
1° - Determinar o número de máquinas necessárias para suprir a demanda diária de produção.
O Numero total de máquinas por departamento (Nmaq):
Tempo de ocupação: Tempo necessário para produzir todos componentes para demanda
diária
Tempo disponível: Em função dos turnos de trabalho da unidade produtiva, Para uma fábrica
com 1 turno de 8 horas tem-se:

Máquinas Tempo de ocupação Número de máquinas

(minutos)
Torno paralelo 175 1
Engenho de furar 72 1
Quinadeira 13 1
Rebarbadeira 18 1
Maquina de soldar 3450 8
Serrote manual 530 2
Serrote mecânico 36 1
Guilhotina 172 1
Esmeraldora 18 1
Tabela 3. Máquina versus tempo de ocupação para determinação de número de máquinas
2° Determinar a superfície total necessária para cada departamento (Máquinas)

A superfície total necessária para cada unidade de produção é:
Onde:
N - número de lados em relação as quais a máquina ou a bancada deverão ser servidas
Ss – Superfície estática da máquina
K - coeficiente que se calcula de seguinte modo:
Comprimento máximo ( ), materiais a manusear, tubo rectangular de 6 metros

K - Coeficiente que pode variar entre:
 0,05 - Indústria pesada com pontes rolantes; e
 3,00- Indústria mecânica
Máquinas Dimensões [mm] Área [

Torno paralelo 2840x1120x1460 3,181
Engenho de furar 650x320x1010 0,208
Quinadeira 2100x1250x2400 2,625
Rebarbadeira

Maquina de soldar 550x400x560 0,22

Serrote manual
Serrote mecânico 920x640x1510 0,589
Guilhotina 3600x2400x1250 8,64
Esmeraldora
Tabela 4: dimensões das máquinas
Máquinas [ n (número de N K
máquinas)
Torno paralelo 3,181 1 1 3 25,448
Engenho de furar 0,208 1 1 3 1,664
Quinadeira 2,625 1 1 3 21
Rebarbadeira 1 1 3
Maquina de soldar 0,22 8 1 3 14,08
Serrote manual - 2 2 3
Serrote mecânico 0,589 1 1 3 4,712
Guilhotina 8,64 1 1 3 69,12
Esmeraldora 1 1 3
Área total 136,024
Tabela 5: cálculo da área total das máquinas
Outras áreas do sector fabril:

 Refectório
 Departamento de Controle de Qualidade
 Gabinetes dos chefes de departamento da secção fabril, manutenção
 WCs Masculino e Feminino
A ser determinada seguindo normas e boas práticas, de projecto de construção para garantir
conforto aos utentes.
Comprimento e largura do sector fabril:
√ √

BLOCO ADMINISTRATIVO
 Recepção
 Gabinete do Director
 Gabinete do Director da qualidade
 Gabinete do Director de HST
 Gabinete do Director de RH
 Sala de Reuniões
 Sala de Café/Cozinha
 WCs
 Gabinete do director das finanças
Outras Áreas
 Estacionamento (Colaboradores, Visitantes)
 Posto de Transformação de Energia
 Instalação de Ar Comprimido
 Gerador de Emergência
 Guaritas de Segurança
7.2. Balanceamento das cargas dos equipamentos

Máquinas Designação Máquinas Designaçã
o
Torno paralelo A Serrote manual F
Engenho de furar B Serrote mecânico G
Quinadeira C Guilhotina H
Rebarbadeira D Esmeraldora I
Maquina de soldar E
Tabela 6: codificação das máquinas
Design
Produtos Fabricados Designação Produtos Fabricados
ação
P1 Fixador de alavanca P29
Base inferior
lateral
Pé da mesa P2 Pino trava P30
Suporte exterior dos pés P3 Gancho P31

Suporte 1 alavanca P4 Olhal P32

Suporte 2 de alavanca (cantoneira) P5 Extensor P33
Suporte interior dos pés P6 Tampa superior P34
Suporte horizontal dos pés P7 Tampa inferior P35
Segurador dos sup. Horizontal P8 Matriz superior P36
Suporte do sustento da mesa P9 Rolo metálico P37
Mini-suportes P10 Eixo do rolamento P38
Sustentos inferiores P11 Apoios de eixo P39
Sustento da base superior P12 Parafusos M8 P40
P13 Barras de apoio da tampa P 41
Base superior
inferior
Sustentos superiores P14 Eixo das barras P42
Sustentos de fixação vertical da tampa P15 Braço P43
Fixação vertical da tampa P16 Barras 2 P44
Silo P17 Freios P45
Base do silo P18 Caixa refil P46
Pés do silo P19 Base inferior de refil P47
Apoios dos pés P20 Barras circulares P48
Suportes P21 Suportes de refil P49
Cantoneiras vertical P22 Freios do cilindro P50
Guia anti-torção 1 P23 Base inferior do batente P51
Guia anti-torção 2 P24 Batentes P52
Freios P25 Base superior do batente P53
Alavanca P26 Matriz inferior P54
Sustentos de apoio de alavanca P27 Parafusos M8 P55
Fixador de alavanca frontal P28
Tabelas 7: Componentes da máquina que serão fabricados
Produtos Tempo em função do tipo de posto de trabalho [minutos]

Fabricados A B C D E F G H I
P1 4
P2 10

P3 10
P4 10
P5 4
P6 10
P7 10
P8 10
P9 10
P10 10
P11 10
P12 10
P13 4
P14 10
P15 10
P16 10
P17 32
P18 7 4
P19 10
P20 10
P21 10
P22 10
P23 2 4 4
P24 2 4
P25
P26 6
P27 2 20
P28 4
P29 4
P30 1,5 2
P31 2 18
P32 2 4 4
P33 17 2
P34 4

P35 2 4
P36 2 12 4
P37 10
P38 2
P39 2 12
P40 60
P 41 4
P42 0,5
P43 4
P44 4
P45
P46 6 4
P47 4
P48 4
P49 4
P51 2 4
P52 2 4
P53 2 4
P54 22 2 4
P55 60
Tabela 8: Quadro de distribuição dos tempos – Obtidos por estimativa
7.3. Balanceamento das cargas dos equipamentos

Produtos Posto de trabalho
Fabricados 1ª Operação 2ª Operação 3ª Operação
P1 H - -
P2 E - -
P3 E - -
P4 E - -
P5 F - -
P6 E - -
P7 E - -

P8 E - -
P9 E - -
P10 E - -
P11 E - -
P12 E - -
P13 H - -
P14 E - -
P15 E - -
P16 E - -
P17 E - -
P18 H C -
P19 E - -
P20 E - -
P21 E - -
P22 E - -
P23 H B -
P24 H B -
P25
P26 B B -
P27 H B -
P28 H - -
P29 H - -
P30 A B -
P31 D B -
P32 H I B
P33 A B -
P34 H - -
P35 H B -
P36 I B A
P37 A - -
P38 A - -
P39 H B -

P40 A - -
P 41 F - -
P42 A - -
P43 H - -
P44 H - -
P45
P46 H C -
P47 H - -
P48 G - -
P49 G - -
P51 H B -
P52 H B -
P53 H B -
P54 I B A
P55 A - -
Tabela 9: Produtos Fabricados
Número de operações da mesma ordem

executadas por cada tipo de postos de trabalho
Nº de postos de
1 2 3
trabalho disponíveis
A - Torno paralelo 7 2 1
B - Engenho de furar 1 14 1 1
C – Quinadeira 2 1
D – Rebarbadeira 1 1
E - Máquina de soldar 18 8
F - Serrote manual 2 2
G - Serrote mecânico 2 1
H – Guilhotina 19 1
I - Esmeraldora 2 1 1
Tabela 10: Distribuição das operações da mesma ordem
Número de operações da mesma ordem

executadas por cada tipo de postos de trabalho

Nº de ordem das Nº de postos de
1 2 3
operações Tipo de PT trabalho disponíveis
D 1 1
E 18 8
F 2 2
G 2 1
H 19 1
I 2 1 1
B 1 14 1 1
A 7 2 1
C 2 1
Tabela 11: Quadro de constituição da gama fictícia
8. Layout
8.1. Descrição sumária
Determinar-se-á o tipo de implantação a ser usar na fábrica. Para o caso concreto será usada a
implantação – operação (″Process Layout″), por um lado porque o produto a usar não tem
possibilidade de ser normalizado e por outro lado porque o número de produtos
(componentes da máquina de tijolos) produzidos na mesma fábrica é bastante grande.
8.2. Pré-planta da fábrica e esquema de circulação

Para a idealização da planta da fábrica, é necessário ter-se os valores do comprimento e
largura das diversas secções que compõem a fábrica. Este cálculo já foi feito anteriormente.
O desenho da pré-planta é feito primeiramente sem se considerar as dimensões dos caminhos,
isto é, sem considerar os aspectos de movimentação dentro da fábrica.
Veja em anexo 2 a planta da fábrica e esquema de circulação
9. Movimentação e transporte
9.1. Descrição dos meios de transporte
Os meios de transporte utilizados na fábrica estão divididos de acordo com a natureza e
características dos materiais a transportar.

Para o transporte de peças pequenas em quantidades reduzidas (porcas, parafusos) serão

usados carinhas de mão com as seguintes características:
 Modelo: CSI – 4 [1];

 Dimensões L*H: 760x935 mm;
 Profundidade: 400 mm.
As chapas serão transportadas em carinhas de mão (porta cargas) planas com dimensões
principais (C*L) de 800*1500 mm.
Para o transporte do produto acabado (máquina de tijolos) da secção de montagem para o

armazém de produtos acabados será usado um transportador suspenso.
Carrinhas de mão plana
 Dimensões (C*L): 2.5 x 0.5m.
Objectivo de utilização: transportar matéria-prima de comprimentos maiores, como barras

para a produção de rolos, transportar peças acabadas de dimensões maiores (bases, rolos,
barras) para o armazenamento temporário.
9.2. Vias de circulação interna

As vias de circulação interna serão dimensionadas tendo em conta a existência de circulação
de pessoas e meios de transportes. As vias de circulação dos meios de transporte devem estar
sempre que possível livre.
 Transporte num único sentido:

LT
L
L T  L  Z 
Z  coeficiente de correcção.
Z  600 mm.
L  800 mm. l arg ura do carrinho.
Então: L T  800  600  1400 mm.
 Transporte com encontros:

L T  L 1  L 2  Z 
t
L 1  L 2  800 mm.
Z   1000 mm  para trasporte semi automático.
Então: L T  800  800  1000  2600 mm.

Caminho para o movimento de pessoas
n P  A per
LP 
C P  D
Adopta-se o valor normalizado: L P  1200 mm.
Este valor escolhido considera o cruzamento entre pessoas (esquema à esquerda da figura
acima), mas o esquema à direita é o mais prático para o caso concreto de acordo com pré-
planta da fábrica. Então a largura parcial de cada caminho é de 600 mm (que também é
normalizado).
9.3. Esquemas de circulação

O esquema geral de circulação dentro e fora da instalação fabril está apresentado no anexo 3.
10. Instalações
Armazenagem
O processo de armazenagem na fábrica resume-se em guardar duma forma organizada
(permitindo a sua movimentação sem perturbações dentro do armazém) temporariamente, os
seguintes matérias:
 Toda a meteria prima (varões, chapas de aço, cantoneiras, tubos.);
 Ferramentas de trabalho;
 Peças a espera de montagem;
 Produto acabado.
As chapas e os varões serão armazenados serão armazenados como mostram as figuras
abaixo.
Figure 3: Armazenagem de varões

Figure 2: Armazenagem das chapas.
Na ferramentaria, as ferramentas e os diversos acessórios das máquinas ferramentas serão

colocadas nas estantes. As ferramentas mais caras (brocas, ferramentas de corte) serão
colocadas dentro de gavetas e depois trancadas, para garantir mais segurança contra roubos.
As máquinas de tijolos após a montagem serão armazenadas dentro de caixas de madeira e
depois colocadas sobre paletes para facilitar a sus movimentação.
Abastecimento de água
A capacidade de fornecimento da água à fábrica deve ser de tal modo que supere todas as
necessidades da mesma, desde a sua utilização nos processos de produção e a limpeza dos
funcionários.
Esta será obtida através de um contrato de fornecimento com as Águas de Moçambique.
Figura 4: Instalação de captação, armazenagem e distribuição de água.
Fontes de energia
A maior parte dos processos de produção nesta fábrica usam como base a energia eléctrica
para a sua materialização, daí ser importante a existência ininterrupta deste recurso na
fábrica.
A fábrica vai consumir electricidade da rede de distribuição da Electricidade de Moçambique,
mais também será prevista a instalação de um gerador eléctrico a Diesel para eventuais
restrições da rede mãe.
10.1. Características dos edifícios

Estrutura
A estrutura dos edifícios será de betão, associado as suas características de protecção de todos
intervenientes das instalações (pessoal, produtos, maquinaria etc.) e as vantagens de
funcionamento (resistência a corrosão, a humidade, aos raios solares, etc.)

A forma da estrutura tomou-se a do tipo shed (com dentes de serra), ver figura 3 escolheu-se
este tipo de estrutura devido às vantagens que ele fornece, dentre elas destacam-se:
 Proporciona uma boa ventilação e iluminação naturais;
 Aplicado em indústrias metalo-mecânicas e linhas de montagem;
 Permite o aumento progressivo do número de módulos;
 Aplica-se em vãos inferiores a 20 metros.
Figura 5: Estrutura tipo shed.

Cobertura
Sendo a cobertura o plano que recebe a maior quantidade de energia proveniente da radiação
solar, o horizontal, como também o principal elemento de renovação do ar dos ambientes de
trabalho de uma tipologia industrial, a mesma pode ser definida como um dos principais
elementos de arquitectura responsáveis pela regulação das trocas térmicas entre o ambiente
interior e exterior.
A cobertura tem um papel preponderante no modelo de luminância no espaço industrial. A
mesma não pode proporcionar ao ambiente interior radiação solar directa sob pena de
comprometer a actividade visual dos operários, nesse sentido, o plano horizontal pode
proporcionar, quando possível, radiação solar difusa.
Portanto, com vista a permitir uma iluminação natural das instalações, usar-se-ão chapas de
aço galvanizado e chapas translúcidas de plástico laminado.
Esta escolha associa-se também as seguintes vantagens:
 Custo de aquisição relativamente baixo;
 Baixo peso em relação a chapas de fibrocimento (lusalite);
 Alto índice de resistência ao fogo.
Revestimentos laterais e divisórias

Os revestimentos laterais são aplicados com o objectivo de garantir um bom isolamento
térmico e acústico e uma boa protecção dos materiais lá existentes. E estes feitos podem ser
conseguidos com a utilização de blocos de alvenaria.

Pavimento
O funcionamento das máquinas instaladas (torno, engenhos de furar, etc.) para o processo de
fabricação, gera vibrações sobre o pavimento, daí que o pavimento nestas secções deve ser
independente do pavimento da restante fábrica. Este pavimento deverá estar dotado de um
sistema de amortecimento das vibrações. Para tal as máquinas serão montadas sobre
fundamentos de betão e borrachas independente uma da outra, através de parafusos
especializados para tal.
O pavimento exterior da fábrica será asfaltado para permitir maior resistência ao desgaste e o
resto do pavimento interior da fábrica será de betão.
10.2. Condições climáticas

Iluminação
A produtividade em uma indústria tem relação directa com a qualidade da iluminação nos
locais de trabalho, seja essa iluminação natural ou artificial, interna ou externa. A iluminação
de um local de trabalho deve atender as seguintes exigências: nível adequado de nivelamento;
contrastes tecnicamente dosados; luminosidade controlada, evitando o ofuscamento.
Nas fábricas geralmente usa-se dois tipos de iluminação: natural e artificial.
A iluminação natural é a mais económica e consegue um melhor desempenho das pessoas.
Contudo, é mais difícil de ser controlada e utilizada eficientemente, o que determina a
crescente preferência da iluminação artificial nas fábricas, pela facilidade desta ser doseada e
orientada, de acordo com as exigências do tipo de trabalho que é realizado.
A iluminação artificial é relativamente económica considerando as suas vantagens, como o
possível aumento da produtividade, a diminuição do número de acidentes, de erros e de
interrupções do processo produto.
De um modo generalizado, a forma dos edifícios deve ser tal que se aproveite o máximo
possível a iluminação natural (que é mais barata).
Os níveis de iluminação variam de um ambiente de trabalho para o outro. Assim, a
iluminação dos ambientes de trabalho deve ser concebida em função do grau de precisão do
trabalho que é executado no local em questão, como mostra a tabela abaixo.
Iluminação recomendada
Ambiente de trabalho
(lux)

20 Áreas externas de circulação

100 Quartos e banheiros
150 Área de circulação interna
200 Tarefas simples
300 Trabalho grosseiro de bancada ou máquina
500 Trabalho médio de bancada ou máquina
750 Salas em geral e escritórios

1000 Salas de desenho e de controlo de qualidade
Tabela 12. Características da iluminação
Ventilação
Na prática, o deslocamento de ar tem um grau de pureza e de velocidade de movimentação
compatível com as exigências fisiológicas para a saúde e o bem-estar humano, e uma
adequada distribuição no local. A remoção consegue, além disso, controlar, dentro de certos
limites, a temperatura e a humidade ambiente. A ventilação será necessária principalmente
para manter os níveis ideais de pureza do ar no ambiente de trabalho, em especial para as
secções de soldadura e fundição que se revelam como sendo mais poluidoras.
Existe dos tipos de ventilação: natural e artificial.
No presente projecto propõe-se uma ventilação natural que consistirá em aberturas na parte
superior do edifício (como mostra a figura abaixo) e que será reforçada por respiradores a
serem montados ao longo da altura superior das paredes exteriores.
Figura 6: Influência arquitectónica do edifício na ventilação natural
Climatização
Para os escritorios e sala de controlo de qualidade é necessário alterar a temperatura ou a
humidade de modo a assegurar o conforto humano. Deste modo será necessária a existência
de instalações que possibilitem o aquecimento ou arrefecimento do ar, bem como a sua

humidificação e desumidificação. Para tal prevê-se o uso de aparelhos de ar condicionado,

somente nos escritórios e na sala de controlo de qualidade.
Acústica
Os ambientes industriais estão sujeitos a níveis de ruídos que justificam cuidados particulares
desde a fase de anti-projecto, com objectivo de prevenir ou limitar a geração de ruídos e a sua
propagação no ambiente. Estes são sons ou complexos de sons que nos dão uma sensação de
desconforto.
Para evitar que haja um desconforto e evitar os transtornos físicos ou psíquicos, no presente
projecto propõe-se as seguintes medidas de segurança:
 Manutenção regular e adequada do equipamento;
 Protecção colectiva usando capotes insonorizantes sobre algumas máquinas ruidosas.

11. Conclusão
De um modo geral, os objectivos do projecto foram alcançados, pois foi possível
compreender as técnicas de elaboração de projectos de instalação e ou melhoramento de
sistemas de produção em instituições fabris.
O conteúdo do projecto elaborado até ao momento constitui apenas a primeira fase da

elaboração de um projecto de instalações industriais, isto é, o mesmo está sujeito a melhorias
ou modificações devidos às condições reais que serão encontradas a quando da visita ao
terreno.

12. Considerações finais e Recomendações

O projecto inicia com a apresentação do produto, e culmina com a projecção da fábrica,
passando pelo equipamento necessário para a confecção do produto. Findo o projecto, pode-
se constatar que o tipo de produto, e o tipo de produção (neste caso de série média), é que
ditam o equipamento necessário, e a planta da fábrica. Sendo assim, com o passar do tempo,
se se pretender: aumentar a produção, mudar o tipo de produto, variar o tipo de produto; para
qualquer uma destas variantes, a planta da fábrica terá de sofrer certas alterações.
Os desenhos técnicos do produto, o material das peças, o equipamento necessário (principal e
auxiliar), a sequência de operações, foram aspectos tratados com rigor, e portanto para o
projecto ser levado em diante pode-se confiar nos resultados apresentados, não obstante a
isso, em forma de segurança e por motivo óbvias recomenda se que para a implementação
deste projecto antes é necessário que seja submetido a uma analise detalhada de cada
processo para que seja apurado qualquer tipo de erro que tenha subsistido durante a
elaboração do mesmo.
Quanto à projecção da fábrica é que deve-se consultar entidades mais afins ao assunto, pois o
autor fez a idealização da planta, mas as consultas realizadas à conhecedores da área, e os
dados apresentados no projecto poderão não ser suficientes para uma projecção desta
envergadura.

13. Referências bibliográficas

 A.P. Kourbatov. Apontamentos da disciplina “Complementos da tecnologia
mecânica” ou do “Projecto de corte e máquinas-ferramentas”. Maputo, UEM, 1985-
2004.
 MORAIS, Gerson. Apontamentos da disciplina “Materiais I e II”. Songo, ISPS, 2016-
2017
 MANJATE, Jeremias. Apontamentos da disciplina “Desenho Técnico e Autocad”.
Songo, ISPS, 2016-2017
 A.P. Kourbatov. Guia de oficinas gerais. 4 Edição, corrigida e adicionada. – Maputo,
UEM, 2004.
 Apontamentos da disciplina: Planeamento de instalações Industriais elaborados por
Prof. Dr. Eng°.Alexandre Charifo Ali, 2014.
 Prof. Dr. Alexandre Kourbatov; Guia de oficinas gerais; UEM, Faculdade de
Engenharia; Departamento de Engenharia Mecânica; 5ᵃ edição, Maputo, 2006.
 VYCHNEPOISKI, I.; VYCHNEPOISKI, V., traduzido do Russo por Victor Andreev,
Desenho de Construção Mecânica, editora Mir Moscovo, 1987, U.R.S.S.

Máquina de Tijolos Projecto

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Projecto de Produção de Máquinas de Tijolos

Songo, Novembro de 2018

SEMANE, Semane ISPSongo Página 1

SEMANE, Semane ISPSongo Página 2

2.2. Objectivos Específicos

SEMANE, Semane ISPSongo Página 3

SEMANE, Semane ISPSongo Página 4

Figure 1: Máquina de tijolo

Nota: As peças da máquina estão no anexo a.

Nome dos subconjuntos da máquina

SEMANE, Semane ISPSongo Página 5

4 Tampa montada Aço-40X 1 504,25min Várias

SEMANE, Semane ISPSongo Página 6

SEMANE, Semane ISPSongo Página 7

alavanca frontal C40X

SEMANE, Semane ISPSongo Página 8

4.2. Fonte de matéria-prima e subsidiária

SEMANE, Semane ISPSongo Página 9

Aços com Médio Teor de Carbono

SEMANE, Semane ISPSongo Página 10

5. Estudo dos fluxos

Levar uma chapa com as seguintes dimensões: 700x210x7.94) do armazém

Cortar a chapa para obter as seguintes dimensões: 688x203x7.94

Fazer furos de diâmetro 20mm

Levar 1 tubo rectangular (secção transversal:30x20x1.9) do armazém para

Cortar 4 tubos num comprimento de 706.4mm e controlar a qualidade

1.3 Suporte exterior dos pés

Levar 1 tubo rectangular (secção transversal:30x20x1.9) do armazém para

Cortar 4 tubos num comprimento de 333.362mm sob os ângulos de 300 e 600

1.4 Suporte 1 alavanca

SEMANE, Semane ISPSongo Página 11

Levar 1 tubo circular com diâmetro exterior de 38.1mm e espessura de 4.5mm

Cortar 1 tubos num comprimento de 400mm e controlar a qualidade

1.5 Suporte 2 de alavanca (cantoneira)

Levar uma cantoneira com as seguintes dimensões: 31.75x31.75x4.75 do

Cortar uma cantoneira num comprimento de 182.7mm metros e controlar a

1.6 Suporte interior dos pés

Levar 1 tubo rectangular (secção transversal:30x20x1.9) do armazém para

Cortar 2 tubos num comprimento de 271.562mm cada e controlar a qualidade

1.7 Suporte horizontal dos pés

Levar 1 tubo rectangular (secção transversal:30x20x1.9) do armazém para

Cortar 2 tubos num comprimento de 250mm e controlar a qualidade

1.8 Segurador dos sup. horizontal

SEMANE, Semane ISPSongo Página 12

Levar 1 tubo rectangular (secção transversal:30x20x1.9) do armazém para

Cortar 4 tubos num comprimento de 298.8mm e controlar a qualidade

1.9 Suporte do sustento da mesa

Levar 1 tubo rectangular (secção transversal:30x20x1.9) do armazém para

Cortar 2 tubos num comprimento de 434 mm e controlar a qualidade

1.11 Sustentos inferiores

Levar 1 tubo rectangular (secção transversal:30x20x1.9) do armazém para

Cortar 2 tubos num comprimento de 270 mm e controlar a qualidade

1.12 Sustento da base superior

SEMANE, Semane ISPSongo Página 13

Levar 1 tubo rectangular (secção transversal:30x20x1.9) do armazém para

Cortar 6 tubos num comprimento de 182.7mm e controlar a qualidade

1.13 Base superior

Levar uma chapa com as seguintes dimensões: 400x200x4.76) do armazém para

Cortar a chapa para obter as seguintes dimensões: 381x182.7x4.76 e Controlar

1.14 Sustentos superiores

Levar 1 tubo rectangular (secção transversal:30x20x1.9) do armazém para

Cortar 2 tubos num comprimento de 381mm cada e controlar a qualidade

1.15 Sustentos de fixação vertical da tampa