INFLUÊNCIA DO MATERIAL DA FÔRMA NA MOLHABILIDADE DA

SUPERFÍCIE DO CONCRETO

SILVIA TREIN HEIMFARTH DAPPER (1); ANGELA BORGES MASUERO (2); WILSON
KINDLEIN JÚNIOR (3)

(1) NORIE/UFRGS – Universidade Federal do Rio Grande do Sul-silviadesign@gmail.com;

(2) NORIE/UFRGS – Universidade Federal do Rio Grande do Sul-angela.masuero@ufrgs.br;
(3) LdSM/UFRGS – Universidade Federal do Rio Grande do Sul-kindlein@portoweb.com.br

RESUMO

Uma das características superficiais dos substratos que auxilia na adesão e aderência das
argamassas é a sua capacidade de molhamento da superfície. A molhabilidade dos
substratos irá depender tanto da sua composição química quanto da sua rugosidade, a
qual altera o ângulo de contato verificado para medir as tensões superficiais dos
substratos. Para substratos que receberão argamassa como revestimento, as tensões
superficiais devem ser as menores possíveis. Desta forma, este estudo teve como objetivo
verificar o ângulo de contato da gota de água com a superfície de concreto dosado para a
resistência à compressão de 35 MPa, quando moldado sobre diferentes materiais de
fôrmas, sendo estes: compensado, mdf, compensado naval, laminado melamínico,
polipropileno e aço. Foi utilizado o goniômetro para a verificação do ângulo de contato,
que se mostraram com diferenças significativas quanto ä capacidade de molhabilidade das
superfícies. Sendo assim, esse trabalho demonstra que a correta escolha do material da
fôrma pode influenciar na aderência das argamassas de revestimento.

Palavras-chave: concreto, fôrmas, aderência da argamassa de revestimento, ângulo de

contato.
 INFLUENCE OF FORMWORK MATERIAL IN WETTABILITY OF CONCRETE
SURFACE

ABSTRACT

One of the characteristics of the substrate surface which aids in the adhesion and
adherence of mortars is the wetting ability of the surface. The wettability of the
substrates will depend both on its chemical composition and its roughness, which
changes the contact angle, and the interactions between the mortar and the substrate
should have the smallest possible surface tensions. Thus, this study aimed to verify the
contact angle of the concrete surface dosed to the compressive strength of 35 MPa,
when framed formwork on different materials, namely: plywood, MDF, plywood with
phenolic resin, melamine laminate, polypropylene and steel. The goniometer
equipment for checking the contact angle, which showed significant differences in the
ability of wettability of the surfaces, was used. Thus, this work demonstrates that the
correct choice of formwork material can influence the adhesion of the mortar coating.

Keywords: concrete, formwork, adhesion of the mortar coating, contact angle.

1. INTRODUÇÃO

A capacidade de molhabilidade da superfície dos substratos, que irão receber

argamassa, é fator importante para auxiliar na adesão e aderência desse revestimento,
tornando o conhecimento do comportamento dessas superfícies fundamental para
controle das propriedades mecânicas e durabilidade dos materiais que compõem a
envoltória das edificações. Muitas vezes, o concreto foi estudado sem que fosse
considerada sua superfície, região de grande importância para diversos fenômenos
como a transferência de tensões entre diferentes elementos.

São diversos os fatores que influenciam a molhabilidade de uma superfície, como a

rugosidade do material, a penetração do líquido no sólido poroso, o embebimento do
sólido pelo líquido e a presença de impurezas. Uma forma encontrada para observar e
quantificar esse efeito num substrato consiste em medir o ângulo de contato formado
por uma gota de água na superfície. Quando um material confere a uma gota um baixo
ângulo de contato, ou seja, um ângulo inferior a 90°, ele é considerado hidrofílico.
Quando este ângulo se apresenta próximo ou igual a 0°, o material é considerado
superhidrofílico. Por outro lado, é considerado hidrofóbico um material que apresente
um ângulo de contato maior que 100°, e superhidrofóbico quando esse valor excede os
150° (1). A Figura 1 mostra o ângulo de contato de gotas frente a diferentes superfícies.

Figura 1: Influência do ângulo de contato na molhabilidade da superfície de diferentes

substratos (2).
Dessa forma, verifica-se que quanto maior o ângulo de contato, menor é o
molhamento da superfície (3). As interações entre a argamassa e o substrato devem ter
os menores ângulos de contato possíveis bem como altas pressões capilares, ou seja, o
ideal é que se obtenha um substrato com superfície hidrofílica, com boa
molhabilidade, para se alcançar uma maior adesão de argamassa de revestimento (4).

Quando se trata da rugosidade superficial do concreto, logo deve-se associar com a

fôrma que irá moldá-lo, pois suas características morfológicas ficarão impressas sobre
o substrato. Nesse sentido, alguns estudos têm sido realizados acerca da influência dos
tratamentos e materiais das fôrmas na qualidade da superfície do concreto. Em sua
maioria, os objetivos dos trabalhos encontrados na bibliografia visam a comparação de
métodos convencionais de moldagem (utilizando-se principalmente de fôrmas de aço),
com fôrmas que receberam tratamento/aplicação de materiais nas paredes internas
no intuito de garantir um baixo número de porosidade, buscando pela
impermeabilidade da superfície desse substrato (5). Esses trabalhos se justificam para a
utilização do concreto de forma aparente.

Sendo assim, este trabalho teve o intuito de verificar a capacidade de molhabilidade

superficial do concreto, observando a formação do ângulo de contato de uma gota
d’água depositada no substrato, quando este é moldado sobre diferentes materiais de
fôrmas. Esse trabalho se justifica para aqueles substratos que visam o recebimento de
argamassa como revestimento, devido que a garantia de uma alta molhabilidade da
superfície pode vir a auxiliar na sua adesão e posterior resistência de aderência. Para
isso, buscou-se realizar um levantamento bibliográfico dos principais materiais de
fôrmas utilizadas nos processos construtivos para posterior comparação e
caracterização através de procedimento experimental utilizando-se do equipamento
goniômetro.
1.1. Fôrmas para concreto

Edificações feitas a partir de estruturas de concreto requerem que sejam utilizadas

fôrmas para a confecção de pilares e vigas, bem como lajes. As fôrmas de concreto são
estruturas temporárias, cuja finalidade é prestar apoio e contenção de concreto fresco
até que esse possa se sustentar. Molda o concreto na forma e tamanho desejado e
controla a sua posição e alinhamento na edificação. Normalmente exige-se da fôrma
que o concreto fresco não escorra por entre fendas, devendo esta ser estanque.
Necessitam suportar cargas, como o próprio peso do concreto, e intempéries, como
chuvas e ventos (6).

Os materiais mais tradicionalmente utilizados para a confecção das fôrmas são

madeira, aço, madeira compensada e materiais poliméricos. A fôrma de madeira
possui características como leveza e facilidade para a se trabalhar com pregos, sem nós
soltos e, para concretos aparentes, deve ter superfície lisa em todos os lados que
entrarão em contato com o concreto. A madeira compensada pode proporcionar ao
concreto um acabamento mais plano, quando comparado com a madeira, além de
possibilitar maior quantidade de reutilizações. As fôrmas de aço são amplamente
utilizadas em grandes projetos e em situações onde a sua reutilização é possível. São
mais resistentes e duráveis do que as fôrmas de compensado, não se utilizam pregos,
não absorvem a água do concreto e não apresentam deformidades como o
encolhimento. Já as fôrmas poliméricas, assim como as de aço, são reutilizáveis,
contudo, são mais leves e também robustas. São utilizadas especialmente em
construções com sistemas de baixo custo e em habitação (7).

Além dos materiais tradicionais, também podem ser usados compensados com
revestimento em resina fenólica, conhecido como compensado naval. O compensado
naval tem sido utilizado devido à facilidade de desforma, sem a necessidade de se
utilizar desmoldante. Outra opção para a confecção das fôrmas é o MDF (Medium-
Density Fiberboard) que, quando comparado ao compensado e a madeira, tende a
apresentar uma superfície mais lisa ao concreto e também pode receber revestimento
como o laminado melamínico, tornando-o impermeável.

2. MATERIAIS E MÉTODOS

Foram cortadas três placas de cada tipo de material para forrar o fundo das fôrmas,
sendo estes: compensado, mdf, compensado naval, laminado melamínico,
polipropileno e aço. Cada placa dessas possuía a dimensão de 100 x 100 mm. Foram
moldados dezoito blocos no tamanho de 100 x 100 x 50 mm, ou seja, três corpos-de-
prova para cada tipo de material de fundo da fôrma.

Para o concreto foi utilizado um cimento do tipo CPII-Z, agregado graúdo com módulo
de finura de 7,11, dimensões variando entre 9,5 – 25 mm, massa específica de
2,98g/cm³ e massa unitária de 1,38g/cm³ e agregado miúdo com módulo de finura de
2,26, com diâmetro máximo de 2,4mm, massa específica de 2,64g/cm³, massa unitária
de 1,5g/cm³ e absorção de água de 1,05%. O proporcionamento cimento/agregados
correspondente à 1:3,5 conforme tabela 1.

Tabela 1: proporcionamento utilizado para a confecção do substrato de concreto.

Traço (em massa) do concreto utilizado

Cimento Agregado miúdo Agregado graúdo m*
1 1,48 2,03 3,5
* Relação agregados secos/cimento, em massa (kg/kg)

O concreto foi misturado numa betoneira de eixo horizontal, depositado nos moldes
mencionados e compactados utilizando-se de mesa vibratória durante 15 segundos.

Após moldados, os blocos de concreto e corpos-de-prova foram cobertos com sacos

plásticos, permanecendo no ambiente do NORIE durante 24 horas. Depois desse
período fez-se a desforma das amostras que foram submetidas ao processo de cura de
28 dias em câmara com temperatura controlada a 23° (±2°) e umidade a 60±5%.
Ainda, foram moldados seis corpos-de-prova cilíndricos do substrato de concreto, de
10 cm x 20 cm para ensaios de controle de resistência à compressão, executados aos
28 dias, em conformidade com a NBR 5739 (8).

As superfícies do concreto foram observadas com o auxílio de uma câmera fotográfica

Nikon D90 disponibilizado pelo LdSM/UFRGS (Laboratório de Design e Seleção de
Materiais).

A medida do ângulo de contato da superfície do concreto moldado foi realizada com a

utilização de um equipamento conhecido como goniômetro, da marca Pixelink,
disponibilizada pelo Laboratório de Materiais Cerâmicos (LACER) da UFRGS. Esse
equipamento capta a imagem de perfil de uma gota de água quando depositada sobre
a superfície sólida por meio de uma seringa. A medição do ângulo de contato foi,
então, realizada, através do software Corel Draw X4.

3. RESULTADOS E DISCUSSÃO

O ensaio de resistência à compressão do concreto foi realizado após 28 dias de cura,

(8)
conforme preconiza a NBR 5739 . Os resultados são apresentados na Tabela 2 e,
como pode ser observado, o valor médio de resistência à compressão foi de 36,63
MPa, com resistência potencial de 40,02 MPa, classificando as amostras como um
concreto de resistência à compressão convencional. A consistência do concreto
resultou num abatimento de 110mm, conforme ensaio orientado pela NBR NM 67:96
(9)
.

A Figura 1 apresenta imagens do resultado das superfícies dos concretos quando

moldados por diferentes materiais de fôrmas. Observa-se que as superfícies
demonstraram diferentes quanto às características visíveis (análise qualitativa).
 Tabela 2: Resistência à compressão do concreto aos 28 dias.
Compressão
Amostra MPa
CP1 40,02
CP2 32,76
CP3 38,5
CP4 35,22
Média 36,63
Desvio Padrão 3,26
Coef. Var. (%) 8,91

Figura 2: Efeito do material da fôrma na aparência da superfície visível.

O concreto moldado sobre o polipropileno apresentou a superfície bastante lisa, com

baixa macroporosidade e com propriedade de reflexão de luz. O concreto moldado
sobre o laminado melamínico também apresentou a superfície com baixa
macroporosidade, e maior opacidade quando comparado com o concreto moldado
sobre o polipropileno. Isso se deve, provavelmente, ao fato da lâmina da fórmica
possuir uma textura rugosa que foi gravada na superfície do substrato. Tanto o
compensado naval, quanto a madeira compensada, mostraram que suas texturas
foram capazes de gravar a superfície do concreto. O compensado naval ainda
apresentou uma superfície sem macroporosidades aparentes, enquanto a madeira
compensada como material de base de fôrma ocasionou esse tipo de imperfeição na
superfície do substrato, assim como pode ser observado na superfície do MDF. Tanto o
MDF quanto a madeira compensada, apresentaram na superfície do concreto alguns
pontos de coloração amarelada. Para maiores conclusões, é necessário que se faça
uma análise microscópica da superfície, acompanhada de uma espectrometria de
energia dispersiva (EDS).

Os concretos moldados sobre diferentes materiais de fôrmas mostraram-se com

diferenças significativas quanto à formação do ângulo de contato da superfície dos
substratos, conforme pode ser observado na Figura 3 e na

Tabela 3.

Figura 3: ângulos de contato formados sobre os concretos moldados sobre os

diferentes materiais de fôrmas.
Tabela 3: análise de variância (ANOVA) do ângulo de contato formado na superfície do
concreto moldado sobre diferentes materiais de fôrmas.
Efeito SQ GL MQ F-Calc Fator P Significativo
Intercepção 7008,096 1 7008,096 1877,417 0,0000000 SIM
Material 289,541 5 57,908 15,513 0,000071 SIM
Erro 44,794 12 3,733 - - -

Percebe-se que, num contexto geral, as superfícies dos concretos apresentaram baixo
ângulo de contato, mostrando a capacidade de alta molhabilidade da superfície. É
válido destacar os valores médios de ângulos obtidos para a superfície moldada sobre
a madeira compensada, que dentre todas as amostras formaram os maiores ângulos
de contato e pode vir a diminuir a capacidade de molhabilidade da superfície. Na
Figura 4 é mostrada a análise da variância com os resultados médios e os respectivos
desvios padrões dos ângulos de contato formados sobre as superfícies dos concretos
moldados sobre diferentes materiais de fôrmas.

Figura 4: análise de variância (ANOVA) dos ângulos de contato formados sobre os

diferentes materiais de fôrmas para o concreto.
34

32

30

28

26
Ângulo de contato

24

22

20

18

16

14

12

10
Aço PP Comp. Naval
MDF Compensado Lam. Melamínico

Material da fôrma
Conforme pode ser visto na Tabela 4, com a análise de médias de Fisher, e comparado
com a Figura 4, o compensado utilizado como material para fôrma se mostrou
significativamente diferente de todos os outros materiais utilizados, com mais de 5%
de confiabilidade, apresentando o maior ângulo de contato e menor hidrofilicidade. O
laminado melamínico, que apresentou melhor hidrofilicidade apresentou diferença
significativa quando comparado com o MDF e PP, demonstrando ser um material
interessante para ser utilizado como material para fôrma de concreto quando se visa a
capacidade de molhamento da superfície. Ainda, mesmo que o laminado melamínico
tenha se destacado dos demais materiais, quando comparado com o aço e
compensado naval, sua diferença estatística quando a hidrofilicidade não foi
significativa, podendo-se afirmar que a capacidade de molhabilidade da superfície dos
substratos moldados sobre estes materiais pode ser considerada de grande
similaridade.

Tabela 4: análise múltipla de médias de Fisher dos diferentes materiais de fôrmas para
o concreto e os ângulos de contato formados em suas superfícies.
Material 1 2 3 4 5 6

1 Aço - 0,57746 0,25401 0,00056 0,25960 0,11591

2 MDF 0,57746 - 0,54338 0,00014 0,10456 0,04264

3 PP 0,25401 0,57338 - 0,00038 0,03467 0,01351

4 Compensado 0,00056 0,00013 0,00038 - 0,00001 0,00000

5 Comp. Naval 0,25960 0,10456 0,03467 0,00001 - 0,61838

6 Lam. Melamínico 0,11591 0,04264 0,01351 0,00000 0,61838 -

4. CONCLUSÃO

Com base nos resultados obtidos no presente estudo e as análises realizadas, percebe-
se que a escolha apropriada do material da fôrma para a moldagem do concreto pode
influenciar no desempenho da superfície do substrato quanto à capacidade de
molhabilidade, que auxiliará na aderência de argamassas de revestimento. Apesar de
todos os resultados obtidos com o ensaio, utilizando-se do equipamento goniômetro,
terem se demonstrado hidrofílicos, algumas amostras do concreto, como aqueles
moldados sobre o compensado naval, aço e o laminado melamínico, apresentaram
maior potencial quanto à capacidade de molhabilidade da superfície. Percebe-se
também que a escolha do material da fôrma também dará características superficiais
visíveis diferenciadas para o concreto, exigindo acabamento posterior ou não. Dessa
forma, esse estudo comprova que é de extrema importância a escolha do material
mais adequado da fôrma para a moldagem do concreto e que mais estudos nessa área
precisam ser realizados.

5. AGRADECIMENTOS

À Capes pela concessão das bolsas de estudo.

6. REFERÊNCIAS BIBLIOGRÁFICAS

1. KINDLEIN JUNIOR, W., HUBNER, A. B., STOLZ, C. M., & ALVES, A. K. Biônica e Design
de Superfície: Influência da textura na molhabilidade de superfícies naturais e
artificiais. São Luiz: P&D Design, 2012.
2. DAPPER, Silvia Trein Heimfarth. Desenvolvimento de textura bioinspirada no
líquen Parmotrema praesorediosum visando a adesão da argamassa de
revestimento em painéis de concreto. Dissertação de Mestrado. Universidade
Federal do Rio Grande do Sul, 2013.
3. ROMERO, J. V. Adherencia al hormigón de morteros de diferentes bases químicas.
367p. Tese (Doutorado em Engenharia Civil) – Universidade Politécnica de Madrid,
Madrid, 2010.
4. PRETTO, M.E.J. Influência da rugosidade gerada pelo tratamento superficial do
substrato de concreto na aderência do revestimento em argamassa. 180 p.
 Dissertação (Mestrado) – Universidade Federal do Rio Grande do Sul, Porto Alegre,
2007.
5. LIU, J. et al. Effect and mechanism of controlled permeable formwork on concrete
water adsorption. Construction and Building Materials, Volume 39, pp. 129-133,
2013.
6. HANNA, A. S.. Concrete formwork systems. Madison(Wisconsin): Marcel Dekker,
1998.
7. BAXI, C. K. Formwork – A Concrete Quality Tool. Singapore, CI-Premier PTE Ltda,
2011.
8. ABNT. NBR 5739: Concreto - Ensaio de compressão de corpos-de-prova cilíndricos.
Rio de Janeiro: ABNT, 2007.
9. Asociación Mercosur de Normalización. NBR NM 67:96 - Concreto - Determinação
da consistência pelo abatimento do tronco de cone. Mercosul, 2006.