Aplicação do CEP na indústria de embalagens plásticas

XL ENCONTRO NACIONAL DE ENGENHARIA DE PRODUÇÃO
“Contribuições da Engenharia de Produção para a Gestão de Operações Energéticas Sustentáveis”

Foz do Iguaçu, Paraná, Brasil, 20 a 23 de outubro de 2020.
Aplicação do Controle Estatístico de Processo na

Indústria de Embalagem Plástica
Mikael Mailoni de Souza Zolino (Centro Universitário Salesiano de São

Paulo)
mikael_zolino@hotmail.com
Maria Eduarda dos Santos Leite Rodrigues (Centro Universitário

Salesiano de São Paulo)
mariaeduardasantos217@gmail.com
Lúcio Garcia Veraldo Junior (Centro Universitário Salesiano de São

Paulo)
lucio.veraldo@unisal.br
Bruna Laura Freire da Silva Pinto (Centro Universitário Salesiano de São

Paulo)
bruna.laura@live.com
Bruna Mariana Balduino da Silva (Centro Universitário Salesiano de São Paulo)

marianabruna520@outlook.com
Resumo:
A busca pela qualidade é um dos fatores mais importantes para qualquer tipo de
indústria, inclusive para fabricantes de embalagens plásticas. O Controle
Estatístico de Processo (CEP) é uma das ferramentas mais importantes no
controle eficaz da qualidade. Diante do atual cenário econômico a busca pela
eficácia da qualidade, se faz necessário que as indústrias aprimorarem o sistema
produtivo, para se manter no mercado competitivo. Hoje a indústria,
particularmente o processo final de corte, não apresenta nenhuma, padronização
de trabalho ou mesmo de processo referente à selabilidade do material. O
trabalho tem como objetivo diminuição de reclamações de clientes e padronizar
o processo de fabricação na parte de Corte Solda, por meio de coletas de dados
de produtos internos e externos; verificando parametrização de cada
equipamento e utilizando ferramentas da qualidade.
Palavras-chave: Qualidade, CEP, Indústria Plástica e ferramentas da qualidade.

1. Introdução
A qualidade pode-se definir como um nível de perfeição de um processo, serviço ou
produto entregue pela empresa, de maneira que atenda às exigências definidas pela (NBR ISO
9001), norma que estabelece uma série de padrões de excelência de qualidade, sendo a principal
referência de um sistema de gestão da qualidade. A qualidade tem que estar voltada para a
verificação do desenvolvimento dos processos como forma de inspeção, e também ser
observada durante todo o processo de fabricação, visando reduzir possíveis falhas, buscando a
excelência.
Louzada et al, (2014), ressalta que o controle estatístico de processo (CEP) implantado
isoladamente não traz sucesso no sentido de garantir a qualidade dos produtos, mas é uma
ferramenta importante no sistema de Gestão da Qualidade, para manter e melhorar resultados,
dos processos de fabricação. Ressalta ainda que o conjunto de métodos utilizados para planejar,
monitorar e aprimorar um processo produtivo, por meio da coleta de amostras e, em seguida,
da mensuração de uma série de variáveis que refletem a qualidade do processo produtivo.
Este artigo demonstra a aplicação do controle estatístico de processo na indústria de
embalagem plástica. Um dos ramos que mais crescem no mercado brasileiro, demostrando uma
evolução tecnológica sob forte influência na tendência e inovação de diversos produtos em
vários setores industriais e comerciais. Segundo a Associação Brasileira de Embalagem ABRE
(2018) o segmento cresceu cerca 3% em 2018. O setor é liderado pelas embalagens flexíveis
plásticas, correspondendo cerca 39% do mercado.
O artigo tem como objetivo geral aplicação do controle estatístico de processo (CEP)
numa indústria de embalagens plásticas com foco em diminuir reclamações de clientes. E os
objetivos específicos são coletar dados do produto; parametrizar equipamentos; padronizar
processo e acompanhar melhorias.
Esta pesquisa está dividida em 4 seções, sendo que a primeira é a introdução, a segunda
seção apresenta a fundamentação teórica que expõem os fundamentos para a pesquisa. Na
terceira seção são expostos a metodologia da pesquisa. Na quarta seção as considerações finais.
2. Referencial teórico
Segundo a NBR ISO 14001 as indústrias de embalagens plásticas devem se atentar às
legislações e organizações ambientais e adaptar-se às exigências de produção do Sistema de
Gestão Ambiental. Não deixando de se atentar ao processo de fabricação das embalagens,
1
mantendo a excelência da qualidade, utilizando a ferramenta o Controle Estatístico do Processo

(CEP).
As indústrias de embalagens flexíveis tem que possuir todas as normas
regulamentadoras, como, por exemplo a Companhia Ambiental do Estado de São Paulo
(CETESB) e Agencia Nacional de Vigilância Sanitária (ANVISA), que por meio da Lei nº
9782/99 ressalta que a ANVISA tem a competência de regulamentar, controlar e fiscalizar os
produtos e serviços que envolvam risco à saúde pública, dentre eles, embalagens para alimentos,
e ainda as instalações físicas e tecnologias envolvidas no processo de produção.
As normas da ANVISA, RDC nº 259/2002 se referem à rotulagem de todo alimento que
seja produzido, comercializado e embalado na ausência do cliente e colocado para oferta ao
consumidor.
Segundo a Associação Brasileira de Embalagens ABRE (2018), a embalagem é um
recipiente ou envoltura que armazena produtos temporariamente, individualmente ou
agrupando unidades, tendo como principal função protegê-lo e estender o seu prazo de vida,
viabilizando sua distribuição, identificação e consumo. Tornou-se uma ferramenta
indispensável para atender as pessoas nas necessidades de alimentação, saúde, conveniência,
disponibilizando produtos com segurança e informação para o bem estar das pessoas. A
embalagem também possibilita ainda o desenvolvimento de novos produtos e de formas de
preparo com o uso dos eletrodomésticos.
As embalagens plásticas, são obtidas a partir de polímeros orgânicos ou inorgânicos de
alto peso molecular, que tem a capacidade de ser moldado em condições especiais de calor e
pressão. As embalagens plásticas flexíveis são um tipo de embalagem multifuncional, podendo
ser usadas em diversas áreas de mercado, sendo fabricadas em Polietileno de Alta Densidade
(PEAD), Polietileno de Baixa Densidade (PEBD) e PEBDL (polietileno de baixa densidade
linear). As empresas do ramo de embalagem desenvolvem de acordo com cada necessidade dos
clientes. (MAIS POLÍMEROS, 2019)
Segundo a NBR ISO 9001, o Sistema de Gestão da Qualidade objetiva a direção e o
controle numa empresa no que diz respeito à qualidade. Tendo fundamentos de Sistemas de
Gestão da Qualidade com satisfação de clientes, requisitos, abordagem do sistema, abordagem
de processo, política da qualidade, objetivos da qualidade, alta direção, documentação,
avaliação, auditoria, análise crítica, auto avaliação, melhora contínua, técnicas estatísticas,
integração com outros enfoques e relação com modelos de excelência.
2
A qualidade pode ser definida como fazer corretamente todas as atividades, desenvolver
projetos sem falhas, atender aos padrões, normas, leis e especificações, assegurando que as
expectativas dos clientes sejam totalmente atendidas ou até superadas em relação a confiança e
ao uso do produto ou da prestação do serviço, buscando um grau de posicionamento em relação
aos seus concorrentes (BASSAN,2018) .
Bassan (2018), explica que fazer corretamente todas as atividades não significa fazer
somente o básico, ou cumpri apenas com a obrigação, mas sim fazer o melhor. Percebe-se que
a qualidade tem uma relação com as tomadas de decisão e com as atitudes de todos os
profissionais em qualquer função industrial ou mesmo administrativas..
3. Materiais e Métodos
O artigo foi realizado, por meio de uma pesquisa feita em uma indústria de embalagens
plásticas situada na cidade de Lorena/SP. Com objetivo de diminuir as reclamações de clientes,
por meio aplicação do controle estatístico de processo (CEP) e das ferramentas da qualidade.
Focando no produto e suas variáveis no cliente final, parametrizando e contextualizando as
melhorias que necessitam serem feitas internamente, especificamente na selabilidade primaria
deixando um horizonte para as secundarias do produto.
Sendo desenvolvido por meio de uma pesquisa exploratória, utilizando a metodologia
CEP (Controle Estático de Processo) e ferramentas da qualidade, para a redução do número de
reclamações de clientes, por parte do processo final da indústria em questão, ou seja, reduzindo
as reclamações na fase da solda primária. Propiciando compreender os fundamentos teóricos
que explicitam a importância de tal ferramenta no processo industrial de embalagens plásticas.
O artigo foi desenvolvido conforme figura 1:
3
Nesta primeira parte foi apresentada uma revisão teórica sobre o tema principal do
artigo. Na segunda parte foi realizada a coleta de dados com quantidade de reclamações de
clientes da indústria em questão, informações do processo de fabricação de embalagens
plásticas: destacando as falhas nos processos, atendimento ao cliente, frigoríficos; aplicando o
controle estatístico de processo e as ferramentas da qualidade: Diagrama Causa e Efeito
(Ishikawa), Gráfico de Pareto, Fluxograma do processo, e Plano de ação.
Após a coleta de dados, a primeira ferramenta da qualidade foi aplicada, O Diagrama
de causa e efeito (Ishikawa) utilizado como meio de realizar um Brainstorm com a equipe a fim
de levantar pontos onde possíveis problemas podem ocorrer, e assim planejar a ação para
solucionar o problema encontrado.
Com o Gráfico de Pareto, ferramenta que auxilia a indústria para tomada de decisões,
auxiliou em identificar qual será o problema que terá atuação emergencial, tendo em vista o
foco no cliente.
4
Com o Fluxograma do Processo, visando a qualidade do produto, é possível observar

quaisquer desvio que não estejam dentro do padrão estabelecido pela indústria. Com isso ao
verificar o processo em si poderá verificar qual desvio está ocorrendo no processo de
fabricação.
Na aplicação do CEP foram coletados dados pertinentes ao processo por parte da solda
primário, utilizando relatórios disponibilizados pela indústria, que poderemos atuar nas
pontualidade em questão. Aplicando as ferramentas da qualidade, é possível levantar pontos no
qual é necessário a padronização com fim de evitar falhas do processo.
Com as informações pontuadas e ponderadas foi necessário realizar um plano de ação,
com as ferramentas aplicadas anteriormente podem-se nortear quais os pontos a serem tratados
com o intuído de sanar os defeitos citados.
3.1. Aplicando o CEP e as ferramentas da qualidade

O processo de fabricação de embalagens começa na Adição de Matéria Prima na
Extrusão, depois de extrusado o produto é encaminhado à Irradiação, onde é realizado o
bombardeamento de elétrons para que a estrutura do produto seja estabilizada e com isso o
ganho de propriedades mecânicas e por fim o Corte/Solda onde o produto tomará a forma de
embalagens de acordo com cada especificação do produto.
Diante das características do processo em questão foram verificados os pontos onde é
necessária a correção e padronização. Onde o foco será a verificação de selagem primária, por
se tratar de um fator que interfere diretamente na produtividade dos clientes finais, com o
acarretamento de perda de produtos e devoluções de cargas devido à perda de vácuo.
O processo de selagem é bem complexo devido aos outros processos anteriores que por
sua vez trabalham para sua excelência em produtividade uma vez que seu produto já tem a
receita pré definida, toda e qualquer alteração de produtos similares pode acarretar a alteração
do Corte/Solda (Poucheiras).
Por se tratar de um produto extremamente fino e complexo de ser extrusado, o processo
trabalha com um range de mínimo e máximo de espessura, qualquer alteração nesta
especificação pode gerar uma quantidade de apara no processo final, tendo em vista que toda
às análises de qualidade serão feitas no final do processo.
Visando as análises de qualidade cerca de 1% do produto realizado em 9 horas é enviada
para a apara, com a realização dos testes de Burst (verificação de força de selagem), com estas
5
análises a indústria certifica-se que o produto atendera as necessidades finais do cliente, estas
análises são realizadas superficialmente no lote, desta forma como garantir que todo o lote
estará com a mesma condição do analisado?
As figuras 2, 3 e 4 demonstram didaticamente o processo de vácuo onde as embalagens
são utilizadas, desta forma a figura 2 representa o início da diferença de pressão da câmara em
relação a atmosfera, onde os líquidos se desprendem transformando-os em gás, a figura 3
representa todo os gases internos da embalagem sendo extraídos, e pôr fim a figura 4 representa
o fim do ciclo de envase do produto, no qual ocorre a selagem e a despressurização da cabine
igualando assim a atmosfera.
Figura 2: Ciclo de envase de um frigorifico em perfeitas condições.
Fonte: Autores
Figura 3: Embalonamento da embalagem.
Fonte: Autores.
6
Figura 4 : Equipamento Despressurizado.
Fonte: Autores
No momento da despressurização a força exercida na embalagem é tão forte que no caso

da sua fragilidade de soldagem pode vir a se romper por completa ou parcialmente, gerando
retrabalhos no processo frigorifico, de modo que ao ocorrer parcialmente pode vir a chegar a
seus clientes finais, gerando a devolução da carga completa devido a problemas, muitas das
vezes em um único produto.
3.1.2. A Coleta de dados
A coleta de dados com quantidade de reclamações de clientes da indústria em questão

se deu por meio, de informações coletadas pelo Suporte ao Cliente (SAC) da indústria; cada
cliente possui sua RNC (Recebimento de não conformidade) com uma numeração sequencial,
por meio desta foi possível contabilizar as reclamações dos clientes da indústria analisada, ou
seja, visando a redução de reclamações de clientes perante a indústria; informações do processo
de fabricação de embalagens plásticas: destacando as falhas nos processos, atendimento ao
cliente, frigoríficos. Desta forma foram verificados por meio de indicadores apresentados
mensalmente na indústria, onde foi realizado um compilado de informações e chegou-se ao
resultado conforme apresentado na figura 5.
7
Figura 5: Percentual de reclamações 2018.
Fonte: Empresa
8
Estes dados possibilitaram analisar as prioridades na aplicação de ações do plano de

controle de processo a fim de verificar o que é produzido pela indústria, o produto em questão
apesar de parecer simples, existe uma infinidade de variáveis que podem “denegrir” a qualidade
do produto final. Os dados informados apresentam uma série de falhas encontradas por meio
de reclamações.
Juntamente com o levantamento em um cliente especifico (Frigorifico), pode-se
entender melhor como surge à reclamação, sabendo-se que 100% do produto são inspecionados
antes de ir para o carregamento e consequentemente para as gôndolas dos mercados de todo o
Brasil, o gráfico abaixo demostra todos os desvios que ocorrem no processo de envase dos
produtos, que são retirados e devolvidos para o retrabalho, conforme figura 6:
Fonte: Autores
Diante disso, é possível verificar outras pontualidades que ocorrem no processo dos
clientes, porém será focado apenas na indústria de embalagem.
3.1.3. Diagrama de Causa e efeito - Ishikawa
O Diagrama de causa e efeito (Ishikawa) foi utilizado como meio de realizar um

Brainstorm com a equipe a fim de levantar pontos onde possíveis problemas podem ocorrer, e
assim planejar a ação para solucionar o problema encontrado. Realizado um brainstorming com
as áreas envolvidas diretamente com o processo de fabricação das embalagens onde foram
9
discutidos quais parâmetros poderiam contribuir para a não conformidade do produto visando
a solda primária, desta forma foi montado a figura 7.
Figura 7 : Diagrama de Causa e Efeito
Fonte: Autores .
3.1.4. Gráfico de Pareto
Com o Gráfico de Pareto a ferramenta que auxilia a indústria para tomada de decisões
foi possível saber qual o problema que terá atuação emergencial, tendo em vista o foco no
cliente.
Foram colocadas as ocorrências de forma decrescente e calculadas as porcentagens de
cada e também a acumulada, desta forma foi possível verificar quais destas pontualidades a
indústria iria verificar, visto quais poderiam interferir diretamente na solda primária, conforme
figura 8:
10
Figura 8: Pareto reclamações 1º Semestre 2019.
Fonte: Empresa
Com ele foi possível o levantamento de dados tendo em vista seu grande volume de
informações, podendo organizar informações coletadas da indústria, perante o problema
especificado. Visto as pontualidades foi necessário realizar o levantamento das variáveis
necessárias para realizar o trabalho de padronização dentro do especificado na coleta de dados,
dentre elas foram verificadas em processo as que mais atrapalham a qualidade do produto final,
uma vez que a solda primaria está ligada diretamente no Brust (estouro) baixo, porém diversos
desvios podem ocasionar este defeito, abaixo foi realizado um Ranking das causas diretas que
interferem na solda primária, conforme figura 9:
11
3.1.5. Fluxograma do Processo
Com o Fluxograma do Processo, visando à qualidade do produto, é possível observar

quaisquer desvios que não estejam dentro do padrão estabelecidos pela indústria. Com isso ao
verificar o processo em si poderá ser aferido qual desvio está ocorrendo no processo de
fabricação. Para que a indústria possa dar andamento à padronização de processo, foi necessária
a criação de fluxograma onde demostra a forma correta a se proceder com a fabricação e
análises dos produtos, em acompanhamento, juntamente com os responsáveis pelo processo,
para desenvolver o fluxo conforme figura 10:
12
Figura 10: Fluxograma de Processo.
Fonte: Empresa
13
Após o levantamento de dados, foi realizado o acompanhamento do processo, com o

intuito de verificar parâmetros de processo que pudessem contribuir e padronizar a forma com
que cada operador programa-se o equipamento para o devido corte e selagem dos produtos
final. Visto que as matérias prima dos processos anteriores não apresentam variação desde que
a receita seja colocada corretamente conforme a figura 11.
Figura 11: Ficha de Referência de Processo.
Fonte: Autores
Com o acompanhamento e diversos testes aprovados pela indústria foi realizado um

range que o operador pudesse trabalhar sem que afetasse na qualidade do produto, lembrando
que as análises de qualidade deverão seguir da mesma forma, a cada 100 embalagens são
14
realizadas um teste de Burst.

Com o fluxograma criado e validado pela indústria foi possível definir os procedimentos
para todas as atividades que são necessárias para a produção das embalagens, como por
exemplo, como proceder com o início de uma ordem de produção, o que fazer quando o Burst
está com variação, entre outros.
Depois de colocar em pratica todas as aplicações das ferramentas da qualidade,
consegue-se fazer o CEP coletando dados pertinentes ao processo por parte da solda primário,
utilizando relatórios disponibilizados pela indústria, desta forma foi possível “atacar” a
pontualidade em questão. Com as coletas de informações das demais ferramentas da qualidade,
verificou-se assertivamente os pontos que podem ser melhorados e observados com objetivo de
sanar e/ou minimizar as incidências de solda primária rompendo. Com esta ferramenta foi
possível visualizar as falhas de equipamento, padronizar o trabalho dos colaboradores, deixando
alinhando máquina e operador, checklist foram criados com um único objetivo a padronização.
Com o CEP é possível verificar qual o exato momento em que será necessária a
intervenção hora manutenção e/ou acerto de parâmetros. Pode-se perceber na figura abaixo o
range em que o equipamento foi configurado, mais por algum motivo houve uma variação na
temperatura, como este gráfico foi configurado para horas, será necessário a verificação de todo
o produto realizado neste período conforme especificação do produto, mantendo a qualidade
final das embalagens, conforme figura 12;
Figura 12: Gráfico de Controle de Temperatura, CEP – Solda Primaria.
Fonte: Autores
Na figura 12, pode-se observar que com a aplicação do CEP, demonstra as temperaturas
máxima e mínima que pode ser utilizado no processo, fora dessas temperaturas o material sairá
com problema.
15
3.1.6. Plano de ação
Com o plano de ação e com as ferramentas aplicadas anteriormente pode-se nortear

quais os pontos a serem tratados com o intuído de sanar os defeitos citados.
Foi proposto a ferramenta aos responsáveis pela indústria uma vez que, nos últimos 6
(seis) meses a incidência de reclamações referente a solda primária diminuíram, tendo em vista
o trabalho realizado e a implementação das ferramentas, conforme gráficos anteriores
apresentados no início do trabalho.
Foram criados procedimentos denominados Trabalho Padronizado (TP) para que
pudéssemos alinhas todos os operadores, desta forma o trabalho será feito de uma única
maneira, e no caso de surgir alguma divergência que não tenha sido monitorada com o trabalho
padronizado ficará mais fácil encontrar a causa raiz da pontualidade.
De imediato foi inserido a produção uma fixa de validação de produção, com isso o
responsável pela área juntamente com o operador validará máquina e produto para a produção
das embalagens, caso a validação não seja realizada no ato do checklist, o produto a ser
transformado é trocado e realizado novamente a verificação, conforme figura 13.
16
Figura 13: Validação de pedido
Fonte: Empresa
Com a inserção das ferramentas da qualidade e o CEP, as reclamações de clientes na

parte solda primárias caíram consideravelmente. Em suma, é de grande valia a inserção destas
ferramentas visto que a indústria vem a cada dia crescendo e se desenvolvendo, e para que
consiga ter um produto competitivo e com custos baixos tais ferramentas são imprescindíveis a
um processo produtivo. Sabendo-se que são ferramentas fáceis de serem inserida nos processos,
com um custo baixo visto a qualidade do produto, conforme figura 14.
17
Figura 14: Pareto reclamações 2º Semestre 2019.
Fonte: Empresa
4. Conclusão
Este artigo analisou como diminuir as reclamações de clientes e padronizar o processo
de fabricação na parte Corte Solda, por meio do CEP e das ferramentas da qualidade, focando
no produto e suas variáveis no cliente, apontando as melhorias que precisam ser feitas
internamente, enfatizando na diminuição de reclamações de clientes.
Atualmente as reclamações por parte da solda primária correspondem cerca 25% do
reclamado na indústria em questão, a meta é diminuir consideravelmente esta pontualidade e
com isso ganhar novos mercados e clientes, expandindo os serviços da indústria. Portanto,
chegou-se à conclusão o quanto é necessário a diminuição das reclamações por solda fundo,
com isso motivasse a implementação nas demais atividades industriais locais.
Foi demonstrado a importância do processo e seu controle, por meio da coleta de dados
e utilizando as ferramentas Ishikawa, Diagrama de Pareto, Fluxograma, CEP e Plano de Ação.
O Ishikawa foi utilizado como meio de realizar um Brainstorm com a equipe da indústria
levantando pontos onde os problemas ocorreram, e assim planejar a ação para solucionar o
problema encontrado. Já o Gráfico de Pareto auxiliou a indústria para tomada de decisões, a
saber, qual o problema que terá atuação emergencial, tendo em vista o foco no cliente. O
Fluxograma do Processo foi utilizado visando à qualidade do produto, sendo possível observar
18
desvio que não estejam dentro do padrão estabelecidos pela indústria.

Diante do estudo das ferramentas da qualidade voltadas para a indústria em questão, foi
aplicado o CEP coletando dados pertinentes ao processo por parte da solda primário, utilizando
relatórios disponibilizados pela indústria, foi possível desenvolver as ferramentas, controlar
e/ou sanar as pontualidade em questão.
Portanto, com a inclusão das ferramentas da qualidade e o CEP, a indústria em questão
que a cada dia cresce e se desenvolve, consegue ter um produto mais competitivo e com custos
baixos, tornando-se ferramentas imprescindíveis ao processo produtivo, sabendo que são fáceis
de ser inserida nos processos, com custo baixo e produtos de qualidade.
Com o pressuposto do início do trabalho, pode-se verificar uma melhora acentuada nas
reclamações de solda primária, visto que as ferramentas foram aplicadas com sucesso, e com
notoriedade fizeram seu papel conforme esperado. Apesar do grande volume de problemas
encontrados o foco ficou exclusivamente na solda primária, por outro lado ficaram várias
possibilidades de atuação utilizando as mesmas ferramentas ou outros conjuntos que possam
vir a contribuir com o processo da indústria em questão.
REFERÊNCIA
ABRE - Associação Brasileira de Embalagens. Disponível em: <http://www.abre.org.br> . Acesso em: 31 de

março de 2019.
ANVISA. Resolução RDC nº 259, de 20 de setembro de 2002. Aprova o Regulamento Técnico sobre
Rotulagem de Alimentos Embalados. Ministério da Saúde - MS. Agência Nacional de Vigilância Sanitária
– Anvisa. Disponível em http://www.anvisa.gov.br. Acessado em: 15 de março de 2019.
BASSAN, Edilberto., Gestão da Qualidade: Ferramentas, Técnicas e Métodos. 2018. 1ª Edição Curitiba/PR.
LOUZADA, Francisco, DINIZ, Carlos, FERREIRA, Paulo e FERREIRA Edil, 2014. Controle Estatístico de
Processo. Uma abordagem pratica para cursos de Engenharia e Administração. Grupo Editorial Nacional.
MAIS POLIMERO, 2019. Polietileno (PE): conheça os tipos, as aplicações e as propriedades desta matéria-
prima. Disponível em: <http://www.maispolimeros.com.br/2019/02/20/polietileno-pe/> Acessado em : 05 de
maio de 2019.
19
NORMA BRASILEIRA ABNT NBR ISO 9001. Terceira Edição 30.09.2015. Sistemas de gestão da qualidade
— Requisitos. Disponível em: <https://www.abntcatalogo.com.br/norma.aspx?ID=375393> Acessado em: 15 de
março de 2019.
NORMA BRASILEIRA ABNT NBR ISO 14001. Terceira Edição 06.10.2015. Sistemas de gestão da
ambiental — Requisitos. Disponível em: <https://www.abntcatalogo.com.br/norma.aspx?ID=344769> Acessado
em: 15 de março de 2019.
PELLEGRINO, Luciana. EMBALAGEM. 2018. Disponível em :< http://www.abre.org.br/setor/apresentacao-

do-setor/a-embalagem/> Acessado em 31 de março de 2019.
20

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“Contribuições da Engenharia de Produção para a Gestão de Operações Energéticas Sustentáveis”

Aplicação do Controle Estatístico de Processo na

Mikael Mailoni de Souza Zolino (Centro Universitário Salesiano de São

Maria Eduarda dos Santos Leite Rodrigues (Centro Universitário

Lúcio Garcia Veraldo Junior (Centro Universitário Salesiano de São

Bruna Laura Freire da Silva Pinto (Centro Universitário Salesiano de São

Bruna Mariana Balduino da Silva (Centro Universitário Salesiano de São Paulo)

Palavras-chave: Qualidade, CEP, Indústria Plástica e ferramentas da qualidade.

mantendo a excelência da qualidade, utilizando a ferramenta o Controle Estatístico do Processo

Com o Fluxograma do Processo, visando a qualidade do produto, é possível observar

3.1. Aplicando o CEP e as ferramentas da qualidade

Figura 2: Ciclo de envase de um frigorifico em perfeitas condições.

Figura 3: Embalonamento da embalagem.

Figura 4 : Equipamento Despressurizado.

No momento da despressurização a força exercida na embalagem é tão forte que no caso

3.1.2. A Coleta de dados

A coleta de dados com quantidade de reclamações de clientes da indústria em questão

Figura 5: Percentual de reclamações 2018.

Estes dados possibilitaram analisar as prioridades na aplicação de ações do plano de

3.1.3. Diagrama de Causa e efeito - Ishikawa

O Diagrama de causa e efeito (Ishikawa) foi utilizado como meio de realizar um

3.1.4. Gráfico de Pareto

Figura 8: Pareto reclamações 1º Semestre 2019.

3.1.5. Fluxograma do Processo

Com o Fluxograma do Processo, visando à qualidade do produto, é possível observar

Figura 10: Fluxograma de Processo.

Após o levantamento de dados, foi realizado o acompanhamento do processo, com o

Figura 11: Ficha de Referência de Processo.

Com o acompanhamento e diversos testes aprovados pela indústria foi realizado um

realizadas um teste de Burst.

Figura 12: Gráfico de Controle de Temperatura, CEP – Solda Primaria.

3.1.6. Plano de ação

Com o plano de ação e com as ferramentas aplicadas anteriormente pode-se nortear

Figura 13: Validação de pedido

Com a inserção das ferramentas da qualidade e o CEP, as reclamações de clientes na

Figura 14: Pareto reclamações 2º Semestre 2019.

desvio que não estejam dentro do padrão estabelecidos pela indústria.

ABRE - Associação Brasileira de Embalagens. Disponível em: <http://www.abre.org.br> . Acesso em: 31 de

PELLEGRINO, Luciana. EMBALAGEM. 2018. Disponível em :< http://www.abre.org.br/setor/apresentacao-

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