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PROCEDIMENTO PE INV CQ 105

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MENTO: GERAL
UNIDADE:
TODAS
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GERAL DE SOLDAGEM

ÍNDICE DE REVISÕES

REV DESCRIÇÃO E/OU FOLHAS ATINGIDAS

REV. 0 REV. A REV. B REV. C REV. D REV. E REV. F REV. G REV. H

DATA 20/05/18
ELABORAÇÃO SERGIO
VERIFICAÇÃO
APROVAÇÃO
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PROCEDIMENTO GERAL DE SOLDAGEM

ÍNDICE

1 – OBJETIVO 3

2 – DOCUMENTOS DE REFERÊNCIA 3
3 – DEFINIÇÕES 3

4 - ATRIBUIÇÕES RESPONSABILIDADE 4

4.1 Coordenador da Qualidade 4

4.2 Inspetor de solda nível I e II 4
4.3 Inspetor de Ensaio Não-Destrutivo 4
4.4 Suprimentos 4
4.5 Qualificação de Soldadores 4
4.6 Identificação de Soldadores 5
4.7 Controle de Desempenho de Soldadores 5
4.8 Requalificação de Soldadores 6
4.9 Retestes 6
4.10 Condições Climáticas 6

5 - CONDIÇÕES PARA EXECUÇÃO DE SOLDAGEM 6

5.1 Equipamentos de Soldagem 6

5.2 Preparação de Chanfro 7
5.3 Ponteamento e Solda Provisória 8
5.4 Soldagem 8
5.5 Acondicionamento e Tratamento do Consumível 9

6 - REPAROS EM SOLDA E EM METAL DE BASE 10

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PROCEDIMENTO GERAL DE SOLDAGEM

1 – OBJETIVO

Estabelecer as condições os critérios e as ações aplicáveis na soldagem, pré-fabricação, montagem

de tubulações, acessórios, estrutura metálica e tanques em conformidade com as normas pertinentes
para a execução dos serviços em mineradoras e obras em geral.

2 – DOCUMENTOS DE REFERÊNCIA

N-115 - Montagem de Tubulações Metálicas

N-133 - Soldagem
N-293 - Fabricação e Montagem de Estruturas Metálicas
ANSI -B31.3 - Chemical Plant and Petroleum Refinery Piping
ASME - Section IX - Welding and Brazing Qualifications
ASME – Section II - Parte C
API 650 – Welded Steel Tank for Oil Store
ABNT NBR 14842 – Critérios para a Qualificação e Certificação de Inspetores de Soldagem
ABNT NBR ISO 9712 – Ensaios Não Destrutivos – Qualificação e Certificação de Pessoal

3 – DEFINIÇÕES

Processos Produtivos
São aqueles baseados em procedimentos escritos, aprovados e/ou apreciados, sem, entretanto, a
necessidade de qualificação.

Processos Especiais
São aqueles processos cujos resultados qualitativos são baseados em procedimentos escritos e
qualificados com pessoal qualificado ou habilitado. As qualificações, tanto do procedimento quanto do
pessoal são documentadas e suas validades controladas e atualizadas por listas específicas.
Os processos especiais incluem entre outros: Soldagem, Tratamento Térmico e Ensaios não
Destrutivos. Durante a qualificação dos procedimentos tornam-se necessário elaborar registros que
comprovem a execução da qualificação processo quanto a materiais utilizados, equipamentos,
condições básicas de execução do processo, pessoal e outros.

EPS
Especificações de Procedimento de Soldagem: É uma especificação técnica que definem os
parâmetros essenciais e as faixas de aplicabilidade de um determinado processo de soldagem. Toda
e qualquer EPS a ser empregada pela contratada de ser em conformidade com a norma de projeto,
norma de fabricação e montagem do equipamento ou da estrutura e normas Petrobrás aplicáveis,
autorizadas, aprovadas e oficializadas pela FISCALIZAÇÃO com a documentação pertinente.

IEIS
Instrução de Execução e Inspeção de Soldagem: é o documento que define os parâmetros técnicos e
práticos de execução e inspeção para cada tipo de solda. A IEIS é especifica, devendo ser emitida
por serviços a serem executados. Só deverá ser autorizado o inicio de soldagens com aprovação da
IEIS, pelo cliente.
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Peça de Teste
Peça soldada para a qualificação de EPS ou soldadores.

4. ATRIBUIÇÕES E RESPONSABILIDADES

4.1 - Coordenador da Qualidade

Programar a elaboração e a aplicação da qualificação de soldadores e a qualificação de
procedimentos de soldagem, prover o controle da qualidade de profissionais devidamente
qualificados para a execução dos serviços de soldagem, elaborar os procedimentos de inspeção
relacionados à área de soldagem e promover sua utilização, controlar, distribuir e arquivar todos os
procedimentos e instruções relativas à soldagem.

4.2 Inspetor de solda nível I e II

Tem suas atribuições descritas no Manual da Qualidade. Os inspetores de soldagem devem ser
certificados de acordo com a norma ABNT NBR 14842.

4.3 Inspetor de Ensaios Não-Destrutivo

São profissionais qualificados para execução do ensaio não-destrutívo ao qual tem por finalidade
garantir a qualidade dos serviços relacionados. Os inspetores de END devem ser certificados de
acordo com a norma ABNT NBR ISO 9712.

4.4 - Suprimentos
Recebimento quantitativo de consumíveis, e o envio de peças para teste de laboratório.

4.5 - Qualificação de Soldadores

Todos os soldadores serão qualificados de acordo com os requisitos exigidos na norma ASME seção
IX, ou normas aplicáveis, sendo os testes acompanhados pelo inspetor de solda nível 1.

As seguintes condições deverão ser seguidas por ocasião da qualificação:

a) Os métodos de limpeza entre os passes de solda, a remoção de crateras e a abertura de arco

(no chanfro ou em apêndice) devem ser os mesmos especificados para as soldas de produção.
b) O critério de interpretação da inspeção visual da solda deve ser conforme procedimento
qualificado.
c) Não será permitido nos passes de acabamento, o uso de esmerilhadeira.
d) Os soldadores podem ser qualificados durante a qualificação de um procedimento de soldagem,
ou seja, caso seja aprovado o procedimento, os soldadores estarão automaticamente qualificados.
e) Caso o soldador seja aprovado nos testes de qualificação, o inspetor de solda nível 2, emitirá o
Certificado de Qualificação.
f) Poderão ser contratados soldadores qualificados de outras empresas, desde que atendidos os
seguintes requisitos:

O soldador deverá apresentar certificado de qualificação, assinado por um inspetor de solda nível 2 e
pelo cliente, e ter controle de desempenho e o relatório de radiografia.
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4.6 - Identificação de Soldadores

Cada soldador terá um número (sinete) quando qualificação. O mesmo deverá marcar este número
em todas as soldas, efetuada por ele a uns 50 mm da solda.

Caso a solda tenha sido executada por mais de um soldador, a marcação será colocada na seguinte
ordem.
1. Sinete - soldador que fez a raiz.
2. Sinete - soldador que fez o enchimento e a cobertura

O controle da qualidade manterá atualizada a Relação de Soldadores Qualificados na Obra. Em caso

de demissão do soldador, o seu sinete não será utilizado por outro soldador.

A fim de facilitar a identificação dos soldadores no campo, todos deverão portar carteira com suas
faixas de qualificação, CPF e nome conforme Identificação de Soldador abaixo:

IDENTIFICAÇÃO DE
SOLDADOR

Nome:
Sinete:
CPF:

F.
Sinete Proc. Ø Esp. C. Junta
N.º

4.7 - Controle de Desempenho de Soldadores

O desempenho dos soldadores será avaliado quinzenalmente, através do exame radiográfico ou

ultrassônico.

Radiográfico: A análise do percentual de reparos se dará a um lote de 20 radiografias examinadas

seqüencialmente, podendo ficar com até 10% ou 2 reparos a cada 20 radiografias. Ou

Ultra-som: 2,5% ou 75mm em 3 metros de soldas ensaiadas

A análise do percentual (radiografias reprovadas / radiografias tiradas), irá decidir quanto a sua
permanência na produção ou desqualificação e conseqüente retreinamento.
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A seleção de juntas extras a serem examinadas será feita pelo controle da qualidade. E para cada
posição com reparo será radiografada mais 2 (duas) posições extra.

4.8 - Requalificação de Soldadores

A requalificação de soldadores será necessária quando:

O soldador não tiver utilizado o processo específico em que ele for qualificado por mais de 6 meses.

Ou se o soldador apresentar índice de reparos igual ou superior a 10% para soldas de campo, a
partir de 20 (vinte) radiografias (filmes) analisadas, ou quando em 3000 mm de solda inspecionada
por ultra-som, o somatório dos comprimentos reprovados ultrapassar 2,5% ou 75 mm.

4.9 - Reteste

O soldador que for desqualificado, somente poderá ser submetido à nova qualificação, após
treinamento.

Se a chapa ou tubo de teste não atender aos requisitos mínimos de qualificação, o soldador deverá
executar 2 novas chapas ou tubos de teste.

No caso do soldador voltar a ter falhas em algum dos dois testes referidos, o soldador será
considerado reprovado e será demitido.

4.10 - Condições Climáticas

As áreas determinadas para execução de soldagem serão protegidas contra chuvas e ventos. Para
todos os processos de soldagem, meios de proteção devem ser empregados para evitar a ação de
correntes de ar que possam alterar as condições de soldagem.

A soldagem não deve ser executada quando a superfície da peça, numa faixa de 150 mm da junta a
ser soldada, estiver úmida ou a temperatura inferior a 15 °C.

Para temperatura da peça inferior a 15 °C, a soldagem pode ser executada desde que a região a ser
soldada seja aquecida a, no mínimo 50 °C.

5. CONDIÇÕES PARA EXECUÇÃO DE SOLDAGEM

5.1 Equipamentos de Soldagem

A soldagem deve ser executada empregando processos permitidos pela norma. Sendo que as
máquinas de solda devem estar em boas condições e dentro do prazo de calibração.
Os porta-eletrodo e os cabos, estes devem estar com seu isolamento em boas condições, sem falhas
e sem regiões desprotegidas e dimensionados corretamente para as condições de trabalho e
segurança pessoal.
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A intensidade de corrente de soldagem, quando variável essencial, deve ser verificada com
amperímetro calibrado, e o mais próximo possível do porta-eletrodo.
A estufa para armazenagem de eletrodos, varetas e fluxos devem dispor de meio de aquecimento
para manter a temperatura interna 10 °C acima da temperatura ambiente e estar dotada de
termômetro e higrômetro. Os instrumentos devem estar calibrados e dentro do prazo de validade.

As estufas para secagem de eletrodos revestidos devem dispor de resistências elétricas, para
controlar e manter a temperatura de até 400 °C, e ter termômetro, termostato e respiro com diâmetro
superior a 10 mm.

A estufa para secagem de eletrodos revestidos deve ter prateleiras furadas, ou em forma de grade,
afastadas das paredes verticais de, no mínimo, 25 mm.

A estufa para secagem de fluxo deve ter dispositivo agitador ou bandejas afastadas das paredes
verticais de, no mínimo 25 mm.

As estufas para manutenção da secagem de eletrodos revestidos e fluxos devem dispor de

termômetro, termostato e de resistências elétricas, para controlar e manter a temperatura de até
200 °C. As estufas para manutenção da secagem de eletrodos revestidos devem ter prateleiras
furadas ou em forma de grade.

Devem existir, no mínimo, duas estufas: uma para secagem e outra para manutenção da secagem.

A estufa portátil para manutenção da secagem dos eletrodos revestidos de baixo hidrogênio deve
dispor de resistências elétricas, para manter a temperatura entre 80 ºC e 150 °C, e ter condições de
acompanhar cada soldador individualmente.

Os equipamentos para preaquecimento, pós-aquecimento e tratamento térmico devem atender aos

requisitos das normas de fabricação e montagem do equipamento ou estrutura.

5.2 - Preparação de Chanfros

Os chanfros das juntas a serem soldadas serão preparados de acordo dimensões e detalhes
previstos na Especificação de Procedimento de Soldagem – EPS ou IEIS.

O inspetor de soldagem será o responsável pela verificação e liberação da junta para soldagem
observando as dimensões do ângulo do chanfro ou bisel, abertura da raiz, dimensões da face da raiz
e alinhamento da junta.

Serão utilizados discos de corte e desbaste, escova rotativa e escova manual para preparação e
limpeza da superfície a ser soldada obedecendo ao previsto na EPS aplicável.

Defeitos de laminação e deformações nas extremidades dos tubos e conexões devem ser verificados
visualmente, antes da soldagem, devendo ser retirada à parte do tubo defeituosa ou reparada a
extremidade.
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5.3 - Ponteamento e Soldas Provisórias

Todo o ponteamento e todas as soldas provisórias serão executados por soldadores e EPS’s
qualificadas.

Todo o ponteamento e todas as soldas provisórias serão executados com os mesmos eletrodos
previstos para execução das soldas definitivas. E os pontos de soldas terão dimensão suficiente para
assumir as tensões decorrentes das contrações diferenciais.
A junta a ser ponteada ou receber soldas provisórias deve ser pré-aquecida, quando aplicável,
conforme temperaturas previstas nas IEIS.
Os pontos poderão ser incorporados à solda final ou removidos. Caso sejam incorporados deverão
ser inspecionados visualmente de acordo com a N-1597. Os pontos deverão ser isentos de quaisquer
descontinuidades, e o critério de aceitação, deverá ser o mesmo da solda original.

Os pontos de solda trincados serão eliminados antes do início da soldagem. As extremidades dos
pontos serão rebaixadas (unhas) para facilitar a fusão e interseção com a solda definitiva.

A espessura dos dispositivos auxiliares de fixação e montagem, utilizados nas tubulações deverá ter
a metade da espessura de parede do tubo ou 5 mm. Os dispositivos auxiliares de fixação e
montagem deverão ter á inclinação de 30 graus e a quantidade limitada aos seguintes valores:

φ < 4” 03 Peças
4”< φ < 14” 04 Peças
14” < φ 24” 05 Peças
φ > 24” Distância de 300mm entre dispositivos
As superfícies de contato dos dispositivos auxiliares de montagem com montagem com a tubulação,
equipamento ou estrutura, deverão ser do mesmo material da peça ou deverão ser amanteigados
com material similar.

5.4 – Soldagem

O aterramento das peças deverá ser feito pôr meio de abraçadeiras do mesmo material, ou qualquer
outro método, que vise evitar pontos de contato (centelhamento) na superfície da peças.

As juntas a serem soldadas devem estar isentas de óleo, graxa, óxido, tinta, resíduos do exame por
líquido penetrante, areia e fuligem do pré-aquecimento a gás, numa faixa de no mínimo 20 mm de
cada lado das bordas.

Não são permitidos depósitos de cobre nas soldas, chanfros, tubos ou outros acessórios. Devem ser
providenciados meios de ligação de cabos de solda e fixação de terra de modo a evitar
centelhamento.

Para a soldagem com processo TIG, a limpeza do chanfro e bordas deverá ser ao metal brilhante,
numa faixa de aproximadamente 10 mm nos lados interno e externo.
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O arco elétrico de soldagem deverá ser aberto no chanfro ou numa chapa apêndice utilizado para
esse fim, não deverá ser interrompida a soldagem antes de completado o segundo passe, exceto
onde, prevista inspeção no passe de raiz.
Na soldagem de juntas verticais com eletrodo revestido de baixo hidrogênio deve ser empregada
preferencialmente a progressão ascendente, exceto no passe de raiz de juntas de topo, quando
removido totalmente na goivagem.

Não é permitido o uso de queimadores de bico único e de meios exotérmicos que impeçam a medida
de temperatura da região aquecida.

Não é permitida a interrupção da soldagem antes que se tenha completado pelo menos a segunda
camada de solda.

Quando requerido teste de impacto, a oscilação do consumível, não deverá exceder 3 vezes o
diâmetro da alma do eletrodo revestido ou da vareta.

Depósitos de carbono, escória e cobre resultantes do corte com eletrodos de carbono devem ser
removidos, não podendo esta remoção ser menor que 1 mm.

Para aços carbono, soldagem com eletrodo de revestimento básico e processo TIG, as peças deverão
ser pré-aquecidas levando em consideração o carbono equivalente (CE), calculando a seguinte
formula:

%Mn %Cr + Mo + % V %Cu + % Ni

CE = %C + ______ + _____________ + _____________
6 5 15

Em juntas do tipo encaixe de solda, deve ser deixada uma folga de 1,5 mm entre o tubo e a conexão.
A temperatura de pré-aquecimento será definida na IEIS, em função da espessura e do projeto. Para
tubos acima de 12” de diâmetro, quando a espessura for acima de 19,0 mm o sistema de pré-
aquecimento deverá ser pré-aquecido pôr resistência elétrica”.

5.5 - Acondicionamento e Tratamento do Consumível

Os consumíveis devem seguir as seguintes indicações:

a) o limite de resistência do metal depositado deve ser no mínimo igual ao limite de resistência
mínimo especificado para o metal de base;

b) ser especificado de acordo com AWS ou ABNT NBR, em função do processo de soldagem, a
saber:
- eletrodo revestido: AWS A 5.1 ou ABNT NBR 10615 e AWS A 5.5;
- MIG/MAG: AWS A 5.18;
- arco submerso: AWS A 5.17 ou ABNT NBR 10618 e AWS A 5.23;
- arame tubular: AWS A 5.20;
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- TIG: AWS A 5.18;

c) os eletrodos de classificação AWS ou ABNT NBR EXX12, EXX13, EXX13-X, EXX14, EXX24,
EXX27 e EXX27-X, não devem ser empregados na soldagem de estruturas metálicas marítimas e
peças sujeitas a pressão, exceto em soldas em ângulo de tanques de armazenamento (com
espessura ≤ 12,5 mm);

d) os eletrodos de classificação AWS ou ABNT NBR EXX10, EXX10-X, EXX11 e EXX11-X não
devem ser empregados na soldagem de estruturas metálicas, peças sujeitas a pressão com
espessura superior a 15 mm e fundidos de qualquer espessura, exceto para oleodutos e gasodutos;
e) quando exigidos requisitos de tenacidade controlada devem ser usados consumíveis de acordo
com a norma pertinente.

A embalagem deve indicar de modo legível e sem rasuras a marca comercial, especificação,
classificação, diâmetro, número da corrida e data de fabricação.

O eletrodo revestido deve apresentar identificação individual por meio de inscrição legível. A vareta
deve ser identificada, por tipagem, em ambas as extremidades. O arame em rolo deve ser
identificado no carretel.

Para eletrodo revestido, irregularidades ou descontinuidades no revestimento, tais como: redução

localizada de espessura, trinca danos na extremidade, falta de aderência, bem como deficiências
dimensionais de comprimento e excentricidade além dos limites da especificação e sinais de
oxidação da alma, são inaceitáveis.

Eletrodo nu ou vareta com sinais de oxidação são inaceitáveis.

Os eletrodos, varetas e fluxos em sua embalagem original devem ser armazenados sobre estrados
ou prateleiras, em estufas que atendam às condições citadas. As seguintes condições, no interior da
estufa, devem ser observadas:

a) a temperatura deve ser no mínimo 10 °C acima da temperatura ambiente e nunca inferior a 20 °C;
b) a umidade relativa do ar deve ser de, no máximo, 50 %.

Quando armazenados na posição vertical as embalagens de eletrodos revestidos devem ser

posicionadas com as pontas de abertura de arco voltadas para cima.

A ordem de retirada de embalagens do estoque deve evitar a utilização preferencial dos materiais
recém-chegados e conseqüente armazenagem prolongada de alguns lotes.

6. REPAROS EM SOLDA E EM METAL BASE

Reparos em solda:

a ) Para reparos em solda, deverá ser utilizado a IEIS originalmente aplicada à junta a ser recuperada.

b) A extensão dos defeitos na solda será avaliada através de inspeção do CQ, conforme
procedimentos de END’S aprovados.
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c ) A posição e tamanho do defeito será marcada na superfície da solda diretamente sobre o local do
defeito que será executado o reparo.

d ) Os defeitos em solda serão removidos por esmerilhadeira ou goivagem com eletrodo de carvão não
é permitindo o uso de oxi-acetileno. Após goivagem deve-se limpar com esmeril até o material brilhante
para remoção dos resíduos.

e ) Os defeitos cuja remoção não ultrapasse a superfície do metal base, não necessitarão de reparo
com solda, desde que haja concordância entre as superfícies. Estas áreas serão reinspecionadas
conforme exame não destrutivo especificado originalmente.

f ) No reparo de trincas deverão ser removidas 15 mm além de cada extremidade das mesmas.

g ) A substituição do metal de solda (adição) será feita de acordo com o procedimento qualificado,
utilizando-se preferencialmente eletrodo de diâmetro menor que o utilizado no procedimento de solda.

h) A temperatura original de pré-aquecimento será acrescida de 25C em relação à especificada para

soldagem original, quando for aplicável.

Reparos em metal base:

a ) Para reparo em metal base, o comprimento mínimo a ser reparado será de 100 mm acrescido de 15
mm para cada lado do defeito.

b ) A região reparada será inspecionada com LP para verificação da remoção total do defeito.

c ) Defeitos cuja remoção por esmerilhamento não ultrapasse a 12,5% da espessura do metal base não
necessitam de enchimento desde que haja concordância entre as superfícies.

d) Após o enchimento com solda (se for o caso), a região soldada será inspecionada conforme exigido
para junta.

e) Os reparos serão executados por soldadores qualificados.

f) Não serão permitidos mais de dois reparos na mesma área, a menos com a aprovação do Cliente.
Neste caso o procedimento de reparo deverá ser aprovado.