Manual de Manutençao Elétrica - 2018 Rev.1

MANUAL DE MANUTENÇÃO
ELÉTRICA
REV. 01
Manual de Manutenção Elétrica
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1. INTRODUÇÃO .............................................................................................................................................. 5
2. ESQUEMA ELÉTRICO ................................................................................................................................. 6
2.1 Capa Esquema Elétrico................................................................................................................................ 6
2.2 Listas de Conexão dos Cabos ...................................................................................................................... 7
2.3 GEN – Informações Gerais .......................................................................................................................... 7
2.4 Rede Profibus .............................................................................................................................................. 8
2.5 Rede Ethernet.............................................................................................................................................. 9
2.6 Painel Principal ........................................................................................................................................... 9
2.6.1 Componentes de Comando..................................................................................................................... 10
2.6.2 Componentes de Potência ...................................................................................................................... 10
2.6.3 Layout ..................................................................................................................................................... 10
2.6.3.1 Layout Interno ...................................................................................................................................... 10
2.6.3.2 Layout Externo ..................................................................................................................................... 11
3. CAIXAS DE COMANDO ............................................................................................................................. 12
3.1 OP..................................................................................................................................................................12
3.3 JB’s................................................................................................................................................................14
3.4 Leitura do Esquema Elétrico ...................................................................................................................... 17
4. COMPONENTES PAINEL ELÉTRICO ........................................................................................................ 19
4.1 Fonte de Alimentação 24V ......................................................................................................................... 19
4.2 Alimentação ininterrupta UPS (Uninterrupted Power Supply) ...................................................................... 19
4.3 CPU................................................................................................................................................................20
4.3.1 CPU Tecnológica (CPU317T-3PN/DP) .................................................................................................... 20
4.3.2 CPU Standard (CPU315-2DP) ................................................................................................................ 20
4.4 ET 200S .................................................................................................................................................... 21
4.5 Repetidor de Rede Profibus DP ................................................................................................................. 21
4.5.1 Montagem Repetidor de Rede................................................................................................................. 22
4.6 Interface Homem Máquina - IHM................................................................................................................ 24
4.7 Relé de Segurança (3RK3) ........................................................................................................................ 25
4.7.1 Exemplo de montagem Relé de Segurança ............................................................................................. 25
4.8 Sensores ................................................................................................................................................... 26
4.9 Disjuntores de Potência ............................................................................................................................. 26
4.10 Control Unit – CU320 ............................................................................................................................... 27
4.11 Indutor ..................................................................................................................................................... 28
4.12 Fonte de Alimentação .............................................................................................................................. 29
4.12.1 Descrição das Nomenclaturas da Fonte ................................................................................................ 30
4.13 Módulos de Motor (Drive) ......................................................................................................................... 31
4.14 Servomotores Siemens ............................................................................................................................ 33
4.14.1 Montagem do Servomotor ..................................................................................................................... 34
4.14.1.1 Instrução de montagem do servomotor 11 N.m com redutor AD3 ZR .................................................. 34
4.14.1.2 Instrução de montagem do servomotor 11 N.m com redutor AD2 ZR .................................................. 37
4.14.1.3 Instrução de montagem do servomotor 4 N.m com redutor AD2 ZR.................................................... 40
4.15 Conversor de Frequência ......................................................................................................................... 43
4.15.1 Montagem Conversor Danfoss FCD302 ................................................................................................ 43
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4.15.3 Montagem Conversor Danfoss FCD300 ................................................................................................ 46
4.15.4 Endereçamento Conversor Danfoss FCD300 ........................................................................................ 47
4.15.5 Montagem Conversor Danfoss FC302 ................................................................................................... 47
4.15.6 Motores Danfoss OGD (One Gear Drive) .............................................................................................. 48
4.15.7 Volume de lubrificante ........................................................................................................................... 49
5. TOPOLOGIA DE INTERCONEXÃO COM CPU’S........................................................................................ 50
5.1 Exemplo de arranjo com CPU Tecnológica (Máquinas) .............................................................................. 50
5.2 Exemplo de arranjo com CPU Standard (Transportadores) ........................................................................ 51
6. MALHAS DE CONTROLE........................................................................................................................... 52
6.1 Controlador de malha aberta ...................................................................................................................... 52
6.2 Controlador de malha fechada ................................................................................................................... 52
7. PROFIBUS ................................................................................................................................................. 53
8. MOTOR SÍNCRONO E ASSÍNCRONO ....................................................................................................... 56
8.1 Motor assíncrono ....................................................................................................................................... 56
8.2 Motor síncrono ........................................................................................................................................... 56
9. NORMAS PARA TRABALHAR COM SEGURANÇA ................................................................................... 57
9.1 Simbologias de advertências...................................................................................................................... 57
9.2 Disposições gerais de segurança ............................................................................................................... 58
9.3 Sistema elétrico ......................................................................................................................................... 59
9.4 Procedimentos para bloqueio/desbloqueio de energias .............................................................................. 60
9.4.1 Energia elétrica ....................................................................................................................................... 60
9.4.1.1 Desenergização elétrica do equipamento ............................................................................................. 60
9.4.1.2 Energização elétrica do equipamento ................................................................................................... 61
9.4.2 Fluídos.................................................................................................................................................... 62
9.5 Componentes do sistema elétrico .............................................................................................................. 62
9.5.1 Elementos de campo .............................................................................................................................. 62
9.5.2 Sistema elétrico e de automação............................................................................................................. 62
9.5.3 Panel de comando IHM ........................................................................................................................... 63
9.5.4 Motoredutores......................................................................................................................................... 63
9.5.5 Coluna luminosa ..................................................................................................................................... 64
9.6 Layout dos componentes de segurança ..................................................................................................... 65
9.6.1 Paletizadora ............................................................................................................................................ 65
9.6.2 Envolvedoora .......................................................................................................................................... 66
9.7 Dispositivos e sistemas de segurança dos equipamentos........................................................................... 67
9.7.1 Botões de emergência ............................................................................................................................ 67
9.7.2 Chave geral (380/440 V) ......................................................................................................................... 68
9.7.3 Dispositivos de segurança das portas ..................................................................................................... 68
9.7.3.1 Micros/sensores magnéticos ................................................................................................................ 68
9.7.3.2 Chaves de segurança/bloqueio ............................................................................................................ 69
9.7.4 Barreiras de segurança ópticas e cortinas de luz ..................................................................................... 69
9.7.5 Sensores ................................................................................................................................................ 70
9.7.6 Telas de proteção ................................................................................................................................... 70
9.8 Placas de sinalização................................................................................................................................. 71
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10. PERIODICIDADE DE VERIFICAÇÃO DOS SISTEMAS ELÉTRICOS/ELETRÔNICOS .............................. 72
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1. INTRODUÇÃO
Na construção dos equipamentos fabricados por Máquinas Sanmartin Ltda. estão presentes a inovação
tecnológica pensadas em cada detalhe que otimizam o retorno dos seus investimentos, além de valiosas
experiências práticas. Entre as suas características principais estão a operação ágil, segura e ergonômica, a
economia de energia e ar comprimido, baixo custo de manutenção, entre outras. Os equipamentos são projetados
baseados nas Normas ABNT (NR10 e NR12), DIN e ISO.
Este manual foi elaborado com o objetivo de informar as normas para trabalhar com segurança, os
componentes elétricos que fazem parte do equipamento e suas funções.
Para efeito deste manual consideramos:
Eletricistas: pessoas devidamente capacitadas e treinadas para fazerem manutenção elétrica periódica ou
de emergência quando necessário com segurança.
As informações contidas neste manual de serviço não podem ser reproduzidas, usadas para fins diferentes
dos especificados, nem ser repassadas a terceiros sem a autorização de Máquinas Sanmartin LTDA.
OBSERVAÇÃO: Pessoal contratado pelo cliente que não foi treinado ou capacitado por Máquinas
Sanmartin ou a mando desta para operar, fazer manutenções elétricas ou mecânicas e limpezas nos equipamentos
são de inteira responsabilidade do contratante.
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2. ESQUEMA ELÉTRICO
2.1 Capa Esquema Elétrico

A capa do esquema elétrico nos mostra as seguintes informações: cliente, cidade, modelo do equipamento,
potência instalada, tensão nominal, corrente, frequência, tensão monofásica, tensão de comando e número de
projeto.
OBSERVAÇÃO: O esquema elétrico segue alguns padrões e normas para entendimento de sua leitura.
Este manual tem o objetivo orientativo.
Exemplo de capa do esquema elétrico com identificação do cliente:
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2.2 Listas de Conexão dos Cabos

Nas primeiras páginas do esquema elétrico se encontram as listas de conexão, que representam de onde
saem e para onde vão os cabos, conforme ilustrado abaixo:
2.3 GEN – Informações Gerais

As páginas de informações gerais representam o índice do esquema elétrico, informando o número da
página e descrição das informações contidas em cada página.
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2.4 Rede Profibus
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2.5 Rede Ethernet
2.6 Painel Principal

O painel principal contém todas as informações de montagem dos componentes de comando e potência no
painel elétrico do equipamento.
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2.6.1 Componentes de Comando

CLP, CU 320 (control unit), Placa comunicação Ethernet , Fonte alimentação Servos, Placas I/Os
, Modulo de potência duplo 18A, Chave by-pass, Modulo potência duplo 5ª, Disjuntores de comando, X8
Régua de sinais, entrada digital, CLP Segurança, X14 Régua sinais de segurança, Medidor Wago , X9 Régua
de sinais, saídas digitais, Repetidor de Rede, Relés.
2.6.2 Componentes de Potência

Disjuntores de comando, Régua de sinais para freios de motores, Barramento 380V, Fonte 24V, UPS (Sitop),
Disjuntor Geral, Transformador de Corrente (TC), Baterias de sustentação UPS, Disjuntor de Potência, Disjuntores
de Comando, Filtro de linha para fonte dos servos.
2.6.3 Layout
No esquema elétrico é possível visualizar o layout interno e externo do painel:
2.6.3.1 Layout Interno
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2.6.3.2 Layout Externo
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3. CAIXAS DE COMANDO
3.1 OP
A OP1 é sempre onde está instalada a IHM do equipamento, onde se encontram os botões de operação.
As demais caixas de comando são chamadas de OP2, OP3, OP4, OP5, e assim por diante, conforme o número
OP’s que houver. O mesmo acontece com as JB’s.
No esquema elétrico, para cada OP estão disponíveis as seguintes páginas: identificação do painel, legenda
do painel, lista de montagem e lista de peças, conforme sequência das figuras abaixo:
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3.3 JB’s
As JB’s são caixas de distribuição e derivação de sinais de comando do equipamento.
Exemplos: portas, segurança, sinais I/O. No esquema elétrico, para cada JB estão disponíveis as seguintes
páginas: identificação do painel, lista de bornes, layout interno e lista de peças, conforme sequência das figuras
abaixo:
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3.4 Leitura do Esquema Elétrico

Os itens selecionados nos indicam a origem (de onde estão vindo) e o destino (para onde estão indo) os
sinais na rede elétrica. Podemos verificar que junto a seta está um número/letra que indica o local para onde está
sendo direcionado o sinal em análise.
Nos componentes selecionados é possível ver que existe um código acompanhando os mesmos, esses
códigos são conhecidos com “TAGS”, esses “tags” servem para identificar a posição do componente no esquema
elétrico. A seguir temos alguns exemplos:
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Junto a referência do componente (junto ao seu fabricante) temos um código (“tag”) identificando o mesmo,
nesse caso 50A0. Para efetuar e compreender a leitura do “tag”, iniciasse a mesma da direita para a esquerda onde:
Os primeiros números (50 nesse caso) representam o número da folha em que esses componentes estão
alocados dentro do esquema elétrico;
O algarismo alfabético (nesse caso a letra “A”) representa a identificação do componente conforme a norma
IEC61346-2, onde o representa: módulos de CPU, CLP e/ou módulos de entrada;
Os últimos números (0 nesse caso) representam a coluna em que esses componentes estão alocados
dentro da página em questão do esquema elétrico a ser lido. No caso de mais de um componente ocupar uma
coluna, o segundo componente em diante recebera um número “quebrado” como por exemplo 50A5.0 e assim por
diante.
Número da Coluna
Número da Folha
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4. COMPONENTES PAINEL ELÉTRICO
Abaixo a descrição dos componentes eletroeletrônicos utilizados na maioria das máquinas fabricadas pela
Sanmartin.
4.1 Fonte de Alimentação 24V

As fontes de alimentação são responsáveis por alimentar o barramento 24V para ligação dos equipamentos
de comando; estas fontes podem ser alimentadas em 220V ou 380V, existem na capacidade de 10A, 20A e 40A.
4.2 Alimentação ininterrupta UPS (Uninterrupted Power Supply)

O módulo UPS é um sistema de baterias que tem função de manter ativo a alimentação 24VDC da fonte de
alimentação, mesmo na ausência de fornecimento de alimentação elétrica (durante um determinado tempo, que
depende da capacidade da bateria, e da taxa de consumo dos equipamentos elétricos a ela conectados). Duração
aproximada: acima de 30min
OBSERVAÇÃO: Este sistema é composto de módulo gerenciador de carga da bateria (figura à esquerda)
e bateria (figura à direita).
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4.3 CPU
A Sanmartin utiliza, basicamente, dois modelos de CPU:
4.3.1 CPU Tecnológica (CPU317T-3PN/DP)

A CPU tecnológica, como o próprio nome indica, possui funções tecnológicas, placa de I/O integrado, porta
de comunicação (X3) e blocos de funções estruturados para controle de movimento (Motion Control). Como exemplo
de funções tecnológicas, podemos citar: Sincronismo Linear (Gear) e Variável (Cam).
4.3.2 CPU Standard (CPU315-2DP)

A CPU standard possui apenas funções básicas. Também pode-se fazer posicionamento básico de eixos
com esta cpu.
CPU Tecnológica CPU Standard
OBSERVAÇÃO:
- Estas CPU’s possuem cartão de memória MMC (micro memory card), onde rodam o sistema operacional da CPU
e são armazenados os programas de CLP. Estas CPU’s não operam sem cartão de memória.
- Jamais retirar ou inserir o cartão com CPU energizada.
- Jamais inserir este cartão em slot de cartões SD de notebooks.
- Não utilizar a chave na posição “M-RES” (sob pena de perder os valores das memórias retentivas, como por
exemplo, receitas).
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4.4 ET 200S
É utilizada para o comando de motores, eletroválvulas, solenoides e várias outras funções. A ET200S é uma
periferia decentralizada de I/O com comunicação via rede profibus DP.
4.5 Repetidor de Rede Profibus DP

Os repetidores de rede são aplicados quando necessitamos operar com uma rede Profibus em trechos mais
extensos. Este componente amplifica o sinal (amplitude, inclinação de borda, largura de sinal) no barramento de
comunicação e acoplamento de segmentos.
Alguns casos onde o repetidor é necessário:
- Quando mais do que 32 nós, são conectados ao barramento (máximo 127, incluindo repetidores).
- Segmentos operados sem aterramento ao barramento (isolação elétrica dos segmentos).
- Quando o comprimento máximo de cabo do segmento do barramento é excedido, conforme a tabela
abaixo:
Maximum cable length of a bus segment

Transmission rate Max. cable length of a bus segment (in m)
9.6 to 187.5 kbps 1000
500 kbps 400
1.5 Mbps 200
3 to 12 Mbps 100
Algumas regras básicas devem ser cumpridas na utilização desses repetidores:

- Até 9 Repetidores podem ser conectados em série.
- O comprimento máximo de cabo, entre dois nós com repetidores, não deve exceder os valores listados na
tabela abaixo:
Maximum cable length between two RS 485 repeaters

Transmission rate Max. cable length between 2 nodes (in m) with RS 485 repeater
9.6 to 187.5 kbps 10000
500 kbps 4000
1.5 Mbps 2000
3 to 12 Mbps 1000
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4.5.1 Montagem Repetidor de Rede
A montagem do repetidor é muito simples. O único cuidado que devemos ter se refere à ativação dos
resistores de terminação, que devem estar ativos caso seja início ou fim de rede.
No segmento 1: é o cabo que vem do CLP
No segmento 2: distribui o sinal de entrada
Se os segmentos 3 e 4 não forem utilizados, deve-se ativar os resistores de terminação. A porta DB9 serve
para comunicação com computador.
Se o projeto exigir que tenha mais de um repetidor, então, conecta-se a entrada 1 o cabo que vem do CLP.
A saída 3, conecta-se a entrada 1 do próximo repetidor.
Exemplos de conexão:
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4.6 Interface Homem Máquina - IHM

As IHM’s servem para fazer comando do equipamento de uma forma gráfica e possibilitam o operador ligar
ou desligar o equipamento, bem como, verificar seu status. A Sanmartin trabalha com dois modelos de IHM: TP1200
ou TP700 Confort.
TP1200 Confort = 12” TP700 Confort = 7”
 Descrição das conexões:
Vista frontal Vista traseira
1 2 3 4 5 6
Vista inferior
 Item 1 = Alimentação 24 Vcc;

 Item 2 = Porta de comunicação Profibus;
 Itens 3 = Porta de comunicação USB (tipo A);
 Item 4 = Porta de comunicação Ethernet;
 Item 5 = Entrada/Saída de Áudio;
 Item 6 = Porta de comunicação USB (tipo B) ou USB mini.
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4.7 Relé de Segurança (3RK3)

A parte da segurança é muito importante para preservar a integridade física do operador, o rele de segurança
visa assegurar essa proteção (por exemplo, quebra de cabo, curto-circuito do circuito se segurança de botões de
emergência ou portas de proteção).
CPU Módulo de expansão Placa de I/O (não safety)

(safety)
4.7.1 Exemplo de montagem Relé de Segurança
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4.8 Sensores
Exemplo de sensores foto refletivos:
4.9 Disjuntores de Potência

São utilizados para proteger os circuitos elétricos.
OBSERVAÇÃO: Ao substituir um disjuntor, observar sempre a adequação da faixa de ajuste de corrente e

a carga na qual ele está conectado.
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4.10 Control Unit – CU320

As control units são utilizadas para controle de servomotores, podendo controlar até 6 servomotores.
CF CARD
CU320 CU320DP
OBSERVAÇÃO: Jamais retirar cartão com a Control Unit energizada.
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4.11 Indutor
É um componente usado na entrada da fonte de alimentação do bastidor Sinamics. Este indutor está ligado
somente para fonte (um indutor por fonte) dos servo-drives.
OBSERVAÇÃO: A fonte Sinamics não opera sem indutor.
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4.12 Fonte de Alimentação

A fonte de alimentação Sinamics, fornece no seu barramento (DCLINK), uma tensão continua de 600 VDC,
que é distribuída entre os demais servo-drives.
OBSERVAÇÃO: O barramento permanecerá com alimentação por aproximadamente 5 minutos, mesmo

após a fonte estar desenergizada. Ao fazer alguma intervenção técnica, assegure-se que não existe voltagem
residual nesse barramento.
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4.12.1 Descrição das Nomenclaturas da Fonte
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4.13 Módulos de Motor (Drive)

São responsáveis por fazer o acionamento dos servomotores. Nas Máquinas Sanmartin, adotam-se os
modelos de drive de 5A e 18A, sempre duplos (com duas secções de potência por módulo “X1” e “X2”).
Modulo Duplo 18A Modulo Duplo 5A
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OBSERVAÇÃO: O barramento permanecerá com alimentação mesmo após a fonte estar desenergizada.
Ao fazer alguma intervenção técnica assegure-se de que não existe voltagem residual nesse barramento,
aguardando no mínimo um período de 5 minutos antes de iniciar o trabalho.
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4.14 Servomotores Siemens

Utilizados para movimentações mecânicas dos equipamentos; na Sanmartin utiliza-se os modelos de servo
de 11Nm e de 4,5Nm (torques máximos). Estes servomotores podem ser fornecidos com/sem freio; e com encoder
absoluto ou incremental. Junto ao encoder há uma interface Drive-Cliq. Internamente, no SMI (sensor module
integrated), são gravados dados técnicos do servomotor (código, número de série, características eletroeletrônicas).
Exemplos de modelos de servomotores:
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4.14.1 Montagem do Servomotor
4.14.1.1 Instrução de montagem do servomotor 11 N.m com redutor AD3 ZR
1) Limpar os eixos para retirar o óleo protetivo, no servomotor de 11 N.m e no redutor AD3 ZR;
2) Fixar o Conjunto extensão no redutor e posicionar o corpo 1 do acoplamento a uma distância de 15 mm da face
do eixo do redutor e fixar o componente (detalhe C);
3) Posicionar o corpo 2 do acoplamento a uma distância de 1,5 mm da face do eixo do servomotor e fixar o
componente (detalhe B);
4) Unir os acoplamentos com o anel elástico e posicionar o servomotor na face do conjunto extensão, verificar a
folga de 2,5 mm entre os acoplamentos e fixar o servomotor, após posicionar e fixar as ponteiras no conjunto.
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OBSERVAÇÃO: A montagem deve ser executada sem interferências e os componentes devem encaixar
de forma deslizante. O torque aplicado nos parafusos do acoplamento é de 35 N.m ou 3,5 kgf.m;
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OBSERVAÇÃO: O eixo do servomotor não deve sofrer esforço ou impacto no sentido axial (não utilizar
martelo ou similar).
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3) Posicionar o corpo 2 do acoplamento a uma distância de 14 mm da face do eixo do servomotor e fixar o

componente (detalhe B);
folga de 2,5 mm entre os acoplamentos e fixar o servomotor, após posicionar e fixar as ponteiras no conjunto.
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3) Posicionar o corpo 2 do acoplamento a uma distância de 6 mm da face do eixo do servomotor e fixar o componente
(detalhe B);
folga de 2 mm entre os acoplamentos e fixar o servomotor, após posicionar e fixar as ponteiras no conjunto.
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Encoder
Potência
OBSERVAÇÃO: Jamais remover os conectores de potência (laranja) e encoder (verde) com a máquina
energizada. A não observância desta recomendação pode trazer riscos a integridade física, causando graves
acidentes, além de danificar componentes elétricos do equipamento.
OBSERVAÇÃO: A intervenção em servomotores dos equipamentos deve ser executada exclusivamente

pela equipe de Manutenção.
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4.15 Conversor de Frequência

O conversor de frequência (ou inversor de frequência) é utilizado para acionamento de motores assíncronos
ou assíncronos (motor dos transportadores, por exemplo).
Conversor FCD300 Danfoss Conversor FCD302 Danfoss Conversor FC302 (montagem em armário
(decentralizado) (decentralizado) elétrico)
Controla Motores Assíncronos Controla Motores Síncronos também Controla Motores Síncronos também
4.15.1 Montagem Conversor Danfoss FCD302

É o mais novo inversor da Danfoss, projetado com as funções do FC302 combinado com o nível de proteção
do FCD 300. Criado principalmente para os motores OGD, utilizado junto ao motor, pode-se ligar alguns sensores
nas entradas disponíveis no próprio inversor, para ser utilizado no CLP, através da comunicação Profibus. Nas telas
a seguir veremos como se constitui a montagem dos conversores de frequência.
1. Entradas/saídas digitais e
analógica
2. Parada segura, conexão
do LCP, opcional B
3. Relé 1
4. Relé 2
5. Motor, freio mecânico,
resistor do freio
6. Rede elétrica
7. Entrada de backup de
24Vcc
8. Porta USB
9. RS-485 / Bus padrão
10. Profibus
11. Porta ethernet
12. Porta ethernet
13. Aterramento de proteção
(PE)
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No conector de rede seguimos o padrão estipulado pela Sanmartin:
Esquerda Direita
Cabo de Saída Cabo de Entrada
68 – vermelho 68 – vermelho
69 - verde 69 - verde
Na régua de sinais onde se encontram as entradas digitais e analógicas também seguimos alguns conceitos.
Na tela a seguir veremos ligações das entradas digitais do FCD302.
18 – Entrada Digital
12 – +12V
Para instalação dos inversores, deve-se ter o cuidado na posição adequada de montagem.
20 – 0V
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Para fazer a abertura do Borne, utilizar uma chave de fenda, colocar no furo de abertura, e força-lo para
cima.
4.15.2 Endereçamento Conversor Danfoss FCD302
O endereçamento do conversor se dá através de chaves dip-switch que estão localizadas na parte interna
da tampa do conversor, podemos verificar que a cima do endereçamento, encontramos as chaves do resistor de
terminação.
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4.15.3 Montagem Conversor Danfoss FCD300
Nas telas a seguir veremos como se constitui a montagem dos conversores de frequência.
1º- Na régua superior temos as conexões dos sensores e rede profibus
2º- Na régua inferior temos as conexões de potência e alimentação do conversor
No conector de rede seguimos um padrão estipulado pela Sanmartin:
As entradas analógicas são utilizadas conforme necessidade do projeto.
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4.15.4 Endereçamento Conversor Danfoss FCD300

O endereçamento do conversor se dá através de chaves dip-switch que estão localizadas na parte interna
do conversor, podemos verificar que ao lado do endereçamento, encontramos as chaves do resistor de terminação.
4.15.5 Montagem Conversor Danfoss FC302

O FC302 é um conversor aberto da linha Danfoss, o que viabiliza sua montagem dentro de painéis elétricos
por não ter isolação adequada para algumas aplicações.
Na parte inferior do conversor FC302 se encontram as ligações de potência, na parte frontal está o display
e a ligação de sinais, e por fim, na parte superior a conexão de rede.
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4.15.6 Motores Danfoss OGD (One Gear Drive)
Os motoredutores Danfoss são compostos de um motor trifásico, síncrono, com imãs permanentes e são
utilizados para movimentações dos transportadores.
Estes moto-redutores são blindados, e largamente empregados na indústria alimentícia.
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4.15.7 Volume de lubrificante
A quantidade de lubrificante recomendada para determinada posição de montagem está especificada na
placa de características nominais do motor. Ao encher, certifique-se de que os componentes superiores da unidade
de engrenagem também estão bem lubrificados.
Posição de montagem P1 P2 P3
Quantidade de lubrificante 2,2 L 3,1 L
P1 P2 P3
OBSERVAÇÃO: Para outras posições de montagem, favor entrar em contato diretamente com a Danfoss.
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5. TOPOLOGIA DE INTERCONEXÃO COM CPU’S
5.1 Exemplo de arranjo com CPU Tecnológica (Máquinas)

Na tela a seguir veremos como é constituído o funcionamento da montagem dos equipamentos.
1º- O cartão de memória é integrado ao CLP.
2º- A placa CP 343 é uma placa de comunicação ethernet que é acoplado ao CLP.
3º- Através da placa ethernet sai um cabo de rede que se comunica com IHM.
4º- Da porta X3 do CLP sai um cabo de rede que se comunica com a CU320.
5º- Da CU320 sai cabo de comunicação (chamado Drive-Cliq) que se comunica com os Drives e Servomotores, este
cabo tem cor verde e é conhecido como cabo de Encoder.
6º- Da parte inferior do Drive sai um cabo de cor Laranja e liga os servomotores, este cabo é conhecido como cabo
de potência.
7º- Do disjuntor de entrada a alimentação passa pelo indutor e chega até a fonte dos servos.
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5.2 Exemplo de arranjo com CPU Standard (Transportadores)

A rede de 3Mb ou 1,5 Mb é a rede predeterminada para fazer comunicação entre os componentes.
REDE PROFIBUS DP (PORTA X1)
O cabo de cor roxa sai da porta X1 do CLP e passa pelo repetidor de rede, a fim de ramificar a rede; do
repetidor saem outros cabos de rede que são interligados aos inversores de frequência.
Em uma rede profibus, as extremidades de rede, devem estar com seus resistores de terminação ativados
(chave do conector deve estar em “on”), e os pontos intermediários de rede não podem estar com seus resistores
de terminação ativados (chave do conector deve estar em “off”).
OBSERVAÇÃO: Caso a chave de terminação estiver incorretamente posicionada, ocorrerá falha de rede.
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6. MALHAS DE CONTROLE
6.1 Controlador de malha aberta

Não possui realimentação. Consiste em aplicar um sinal de controle na entrada de um sistema, esperando-
se que na saída a variável controlada consiga atingir um determinado valor ou apresente um determinado
comportamento desejado.
6.2 Controlador de malha fechada

Também chamado de controle retroativo (realimentação ou feedback), necessita de informações da saída
do controlador através de elementos sensores ou transdutores (encoder), compara o sinal da saída com o set-point
(referência) e corrige a saída caso a mesma esteja desviando-se dos parâmetros programados. O termo "following
error" (erro de seguimento), é a diferença entre o set-point e o feedback.
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7. PROFIBUS
A Rede Profibus DP (Decentralized Peripheria).

- Utiliza o meio físico RS-485 (conector DB9, a 2 fios).
- O endereçamento das estações (dispositivos) recebem o nome de “NÓS” de rede. São endereços
exclusivos, podendo atingir até 126 nós.
- Nas terminações de rede (início e fim), suas chaves devem permanecer em “on”, deste modo, são
acionados / conectados resistores de 220Ω em cada terminação, (totalizando 110Ω, pois são associados em
paralelo).
- Os conectores das estações intermediárias, devem permanecer em “off”, não agregando qualquer valor
de resistência, permitindo apenas a continuidade da conexão.
Meio Físico Par Traçado Blindado
Número de 32 estações em cada elemento sem repetidor. Com repetidores pode-se estender até
estações 126.
Preferencialmente conectores 9 pinos tipo D para IP 20, M12, HAN-BRID ou conectores
Conectores
híbridos da Siemens para IP65/67.
Taxa de bauds
9.6 19.2 93.75 187.5 500 1500 12000
(kbit/s)
Comprimento do
1200 1200 1200 1000 400 200 100
segmento (m)
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Exemplo do diagrama elétrico do conector Profibus Siemens:
Exemplo unifilar de uma rede Profibus DP:
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Exemplo de interconexão entre módulos:
Por questões de padronização, a Sanmartin, adota os seguintes endereços de estações:
- 0 = PG (notebook)
- 100 = (CPU)
- 101 = IHM (102, 103...)
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8. MOTOR SÍNCRONO E ASSÍNCRONO
8.1 Motor assíncrono

Motor assíncrono é um motor elétrico de corrente trifásica, cujo rotor não está excitado pelo estator e a
velocidade de rotação não é sincronizada à frequência da sua alimentação ( a velocidade do rotor é menor que a
do campo girante, devido ao escorregamento). O rotor assíncrono, normalmente é composto por barras de alumínio
injetado (também conhecido como "gaiola de esquilo" devido a sua forma)
Princípio de Funcionamento
Quando os enrolamentos localizados nas ranhuras do estator são sujeitos a uma corrente alternada, gera-
se um campo magnético no estator. Por consequência no rotor surge uma força eletromotriz induzida devido ao
fluxo magnético variável que atravessa o rotor. Esta f.e.m. induzida dá origem a uma corrente induzida no rotor que
tende a opor-se à causa que lhe deu origem, criando assim um movimento giratório no rotor.
8.2 Motor síncrono

É um motor elétrico trifásico, cuja velocidade de rotação é sincronizada à frequência da sua alimentação.
Normalmente, seu rotor é constituído por imãs permanentes. Como o campo magnético do rotor é independente do
campo magnético do estator, quando o campo magnético do rotor tenta se alinhar com o campo magnético girante
do estator, o rotor adquire velocidade proporcional a frequência da alimentação do estator e acompanha o campo
magnético girante estabelecido no mesmo, sendo por este motivo denominado síncrono. O aumento ou diminuição
da carga não afeta sua velocidade. Se a carga ultrapassar os limites nominais do motor, este irá parar
definitivamente.
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9. NORMAS PARA TRABALHAR COM SEGURANÇA
9.1 Simbologias de advertências

Em cada capitulo deste manual devem ser observadas a presença dos símbolos com suas respectivas
advertências.
Símbolo Descrição Advertência
Para a segurança do operador, pessoal de limpeza,

manutenção elétrica e mecânica ou de qualquer pessoa que
OBRIGAÇÃO:
venha ter contato com a máquina é obrigatório se ater às
especificações descritas na presença deste símbolo.

PERIGO: venha ter contato com a máquina, devem prestar atenção aos
perigos de riscos de acidentes e, portanto, devem seguir às
especificações descritas na presença deste símbolo.
PROIBIDO:
venha ter contato com a máquina, devem prestar atenção às
proibições descritas na presença deste símbolo.

OBSERVAÇÃO:
venha ter contato com a máquina, devem prestar especial
atenção às observações descritas na presença deste símbolo.

OBRIGAÇÃO DE manutenção elétrica e mecânica ou de qualquer pessoa que
USO: venha ter contato com a máquina, devem prestar especial
atenção às obrigações de uso de equipamentos de proteção
individual descritas na presença destes símbolos e nas normas
de segurança de sua empresa.
Para a segurança de qualquer pessoa, devem-se prestar

PERIGO DE
especial atenção aos perigos de cargas suspensas descritas
CARGAS
na presença deste símbolo e nas normas de segurança de sua
SUSPENSAS:
empresa.
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9.2 Disposições gerais de segurança

Para o operador trabalhar com segurança, prevenindo de acidentes e/ou desgaste prematuro de
componentes e dispositivos do equipamento, deve se seguir os procedimentos abaixo:
OBRIGAÇÃO: Para prevenir situações de perigo, antes de iniciar a instalação ou de fazer uso do
equipamento, é necessário que todos os que venham a ter acesso e/ou trabalhar com o mesmo estejam
capacitados e leiam atentamente o Manual de Serviço, certificando-se de haver compreendido todas as
modalidades de segurança, manutenção e operação. O cliente pode solicitar a Máquinas Sanmartin Ltda. um
curso de capacitação para operação e manutenção do equipamento, ministrado por um técnico autorizado pelo
fabricante. Os trabalhadores capacitados devem utilizar este manual de serviço em caso de dúvidas. Em caso de
que, parte da documentação não seja perfeitamente compreendida, consulte o fabricante antes de iniciar qualquer
procedimento e/ou funcionamento do equipamento.
Os trabalhadores destinados a operarem o equipamento, além de estarem capacitados, devem prestar

particular atenção as “NORMAS PARA TRABALHAR COM SEGURANÇA” e todas as seções relacionadas com
sua utilização. Recomenda-se aos operadores utilizar sempre este equipamento com extrema atenção. O
cumprimento de todos os procedimentos citados neste capítulo, “normas para trabalhar com segurança”, são de
inteira responsabilidade do cliente, ficando Maquinas Sanmartin Ltda. isenta de qualquer acidente ou dano material
que o não cumprimento destas normas venha a provocar.
PROIBIDO: Para não sofrer acidentes, evitar as seguintes situações de risco:
• Subir nos transportadores de pallets, pacotes, caixas, latas e garrafas, mesmo desligados;
• Entrar na máquina por qualquer outra parte que não seja as portas de aceso;
• Obstruir as barreiras ópticas;
• Apoiar cargas ou objetos na máquina ou transportadores;
• Colocar pallets, pacotes, caixas, latas ou garrafas diferentes dos programados;
• Fazer qualquer tipo de manutenção ou limpeza, com a máquina ligada, pressurizada ou com o equipamento
energizado;
• Burlar ou retirar os dispositivos de segurança;
• Desligar ou despressurizar a máquina, mediante uso do interruptor (chave) geral, quando esta estiver em
movimento;
OBRIGAÇÃO: Ao início de cada turno de trabalho ou após nova preparação da máquina ou equipamento,
o operador deve efetuar inspeção rotineira das condições de operacionalidade e segurança e, se constatadas
anormalidades que afetem a segurança, as atividades devem ser interrompidas, com a comunicação ao superior
hierárquico, conforme previsto na NR 12.
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OBRIGAÇÃO: Os serviços em máquinas e equipamentos que envolvam risco de acidentes de trabalho

devem ser planejados e realizados em conformidade com os procedimentos de trabalho e segurança, com a
supervisão e consentimento expresso de profissional habilitado e qualificado, desde que autorizado, conforme
previsto na NR 12.
OBSERVAÇÃO: Os dispositivos de segurança podem apenas controlar o acesso à área protegida, mas não
a presença de pessoas no interior da máquina.
OBSERVAÇÃO: O fabricante não pode ser considerado responsável por acidentes ou danos provenientes
do mau uso feito por parte dos operadores, pessoal de manutenção, pessoal de limpeza e/ou por qualquer outra
pessoa que tenha contato, direta ou indiretamente com o equipamento, que não receberam treinamento de forma
adequada e que não fizeram uso apropriado ou por falta de observância, inclusive parcial, das normas de
segurança e procedimentos de intervenção gerais contidos neste manual. É importante lembrar que este
equipamento foi projetado dentro das normas de segurança (NR10 e NR12) e, desde que sejam observadas, não
oferecem perigos a integridade física das pessoas acima mencionadas, ou danos materiais ao equipamento.
Qualquer alteração nos sistemas elétrico-eletrônicos e/ou retirada dos sistemas de segurança pelo cliente ou a
sua ordem, isenta a responsabilidade do fabricante por quaisquer acidentes que porventura venham a acontecer.
Também é importante colocar placas de advertência em pontos estratégicos do equipamento, quando estiverem
sendo realizadas manutenções ou limpezas, para evitar algum acionamento acidental.
9.3 Sistema elétrico

Para total segurança na instalação e manutenção elétrica do equipamento faz-se necessário que sejam
seguidas as orientações a seguir:
OBRIGAÇÃO: A conexão dos cabos de alimentação e cada operação sucessiva nas partes elétricas devem
ser executadas somente por pessoal autorizado.
1) Não tocar nos fios elétricos, nos interruptores e nas teclas com as mãos transpiradas ou molhadas. Utilize
equipamentos de proteção individual e coletivo apropriados para as operações que vai executar.
2) A máquina deve ter uma conexão terra independente. O cabo de aterramento deve ter a resistência ôhmica menor
que 3Ω.
Antes de ligar a tensão elétrica na máquina, verificar:
3) Se os conectores elétricos estão ligados corretamente;
4) Se os cabos e as fases de alimentação e de aterramento estão conforme esquema elétrico;
5) Todos os motores elétricos funcionem regularmente;
6) Se as portas de acesso encontram-se fechadas.
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9.4 Procedimentos para bloqueio/desbloqueio de energias

Toda manutenção, inspeção, reparo, limpeza, ajuste e outras intervenções que se fizerem necessárias
devem ser executadas por profissionais capacitados, qualificados ou legalmente habilitados, formalmente
autorizados pelo empregador, com as máquinas e equipamentos parados e com adoção dos seguintes
procedimentos:
1) Isolamento e descarga de todas as fontes de energia das máquinas e equipamentos, de modo visível ou
facilmente identificável por meio dos dispositivos de comando;
2) Bloqueio mecânico e elétrico na posição “desligado” ou “fechado” de todos os dispositivos de corte de fontes
de energia, a fim de impedir a reenergização, e a sinalização com cartão ou etiqueta de bloqueio contendo
o horário e a data do bloqueio, o motivo da manutenção e o nome do responsável;
3) Medidas que garantam que à jusante dos pontos de corte de energia não exista possibilidade de gerar risco
de acidentes;
4) Medidas adicionais de segurança, quando for realizada manutenção, inspeção e reparos de equipamentos
ou máquinas sustentadas somente por sistemas hidráulicos e pneumáticos;
5) Sistemas de retenção com trava mecânica, para evitar o movimento de retorno acidental de partes
basculadas ou articuladas abertas das máquinas e equipamentos.
6) A seguir alguns procedimentos específicos para o manuseio correto e seguro dos equipamentos:
9.4.1 Energia elétrica

9.4.1.1 Desenergização elétrica do equipamento
Para total segurança na manutenção elétrica, mecânica e limpeza do equipamento faz-se necessário que
sejam seguidas as orientações a seguir:
1) Seccionamento – Colocar a chave geral e/ou a chave seccionadora (no caso de

haver uma) que fica localizada (s) na porta do painel elétrico, na posição desligado (0
ou OFF);
2) Impedimento de energização – Colocar cadeado na chave geral e/ou na chave

seccionadora (no caso de haver uma) na posição desligado (0 ou OFF);
3) Verificação de tensão – Verificar a ausência de tensão na saída da chave geral

entre fases, neutro e terra;
4) Aterramento temporário – Impedir qualquer fuga de tensão após da saída da
chave geral;
5) Proteção de elementos energizados – Isolar com borracha apropriada, a entrada
da chave geral;
6) Sinalização – Instalação de advertências visuais de impedimento de energização.
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OBRIGAÇÃO: Máquinas Sanmartin considera que o equipamento está desligado eletricamente, para
manutenção e/ou limpeza, quando todos os procedimentos acima forem satisfeitos.
OBRIGAÇÃO: Para um funcionamento adequado do equipamento, a rede elétrica deve atender as

seguintes especificações:
1) Variação de voltagem +/- 4%;
2) Variação de frequência +/- 1%;
3) Distorção de harmônica <10% da soma da 2º até a 5º harmônica;
4) Desbalanceamento de fases < 2%;
5) Aterramento < 3Ω;
6) Fator de potência > 0,85 cosω.
9.4.1.2 Energização elétrica do equipamento
Para total segurança na manutenção elétrica do equipamento faz-se necessário que sejam seguidas as
orientações a seguir:
1) Retirada das ferramentas, acessórios e equipamentos;

2) Retirada das proximidades da máquina de todos os trabalhadores não envolvidos
no processo de energização;
3) Remoção do aterramento temporário;
4) Remoção do material isolante da chave geral;
5) Remoção das sinalizações de impedimento de energização;
6) Fechar e assegurar o impedimento de abertura dos paneis elétricos da máquina;
7) Retirada do cadeado da chave geral e/ou da chave seccionadora (no caso de haver
uma);
8) Verificar a ausência de qualquer pessoa dentro da máquina ou regiões de

funcionamento dos transportadores;
9) Energizar a máquina colocando a chave geral e a chave seccionadora na posição
(1 o ON).
OBRIGAÇÃO: O estado da máquina desenergizada deve ser mantido até a autorização para energização,
respeitando a sequência de procedimentos acima.
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9.4.2 Fluídos
Durante a operação do equipamento o sistema tende a pressurizar determinadas partes e/ou equipamentos
menores. Lidar e/ou manusear ar comprimido, vapor, água e outros insumos cáusticos pode ser extremante
perigoso, recomenda-se seguir os procedimentos descritos abaixo:
1) Colocar o sistema em parada;
2) Desligar e/ou bloquear bombas;
3) Fechar válvulas do equipamento a ser manuseado;
4) Abrir e/ou purgar (drenar) os equipamentos.
9.5 Componentes do sistema elétrico

9.5.1 Elementos de campo
São responsáveis pelo envio de sinais digitais para o CLP fazer o comando do processo. Podem ser de
várias marcas e modelos segundo a necessidade do projeto e a escolha do cliente.
Entre eles estão: os sensores, chaves de fim de curso, eletroválvula, pressostatos e seccionadoras das
chaves de segurança.
OBRIGAÇÃO: Deve ser verificado a posição e modelo de cada elemento de campo no esquema elétrico,
que acompanha este manual.
9.5.2 Sistema elétrico e de automação
Os painéis elétricos são projetados para receber todos os componentes elétricos e de automação
necessários para o controle de processo, e a proteção de todo o sistema operacional que a máquina necessita.
Armários elétricos são feitos de aço carbono na cor cinza com pintura a base epóxi, grau de proteção IP 55.
Ventilação forçada com filtros, mantendo uma pressão interna positiva para impedir a entrada de elementos
estranhos. No gabinete estão agregadas chaves seccionadoras geral, com manipulo externo capaz de travar a
alimentação das barras de força geral, que estão protegidos por uma barreira física que impede o contato acidental.
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ço
Os elementos de automação incorporadas nos armários são elementos de proteção do equipamento interno
e externo, disjuntores, contactores, relés, bornes de conexão e porta cabos. Os componentes têm a função de captar
informação, transmitir dados e fazer os comandos incluindo sensores ópticos e indutivos, chaves de limite, chave
de segurança, interface de operador, botões de pressão, cabos de portas bandejas, cabos de controle, comunicação
e de força, bobinas de controles pneumáticos e luzes indicadora. Podem ser de várias marcas e modelos de acordo
com a necessidade do projeto e a escolha do cliente.
9.5.3 Panel de comando IHM
Responsável pela conexão entre o homem (operador) e a máquina no comando do equipamento. Podem
ser de várias marcas e modelos conforme a necessidade do projeto e escolhas do cliente.
9.5.4 Motoredutores
Para fazer os movimentos o equipamento opera com motoredutores com a transmissão por eixo ou corrente.
Podem ser de várias marcas e modelos conforme a necessidade do projeto e escolhas do cliente.
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9.5.5 Coluna luminosa
A coluna luminosa é responsável pela visualização do estado da máquina a distância, e é instalada na parte
superior das colunas da envolvedora, paletizadora e acumuladores (magazines) de pallets, bem como sobre alguns
painéis de operação ou áreas de grande visibilidade para a mesma.
Cores Significado
Preto (aviso Aviso sonoro será acionado quando houver algum problema no sistema/equipamento.
sonoro)
Vermelho Quando está acesa indica que a máquina está modo de emergência.
Azul Indica que o equipamento está em modo de aviso, e necessita ser reiniciado pressionando
o botão de “reset” físico depois do problema ser resolvido. Se a luz permanecer
ligada/piscando o setor de manutenção deverá ser chamado para verificar o problema.
Amarelo (ambar) Quando está acesa indica que a máquina está parada no ciclo automático.
Verde Quando está acesa indica que a máquina está em marcha.
Branco Quando está acesa indica que a máquina está com tensão (24 Vcc).
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9.6 Layout dos componentes de segurança
OBSERVAÇÃO: As páginas específicas dos dispositivos de segurança e as informações sobre ligações

e/ou componentes, devem ser consultadas no esquema elétrico completo do equipamento.
9.6.1 Paletizadora
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9.6.2 Envolvedoora
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9.7 Dispositivos e sistemas de segurança dos equipamentos

Os equipamentos possuem vários dispositivos e sistemas de segurança colocados em partes vitais do
equipamento, tendo a função de impedir o ciclo de funcionamento normal, interrompendo ou modificando o circuito,
quando detectarem falhas, objetos estranhos ou pessoas dentro de seu campo de ação, evitando assim ocasionar
acidentes ou danos em partes importantes do equipamento.
Os dispositivos e sistemas de segurança utilizados são elétricos ou mecânicos. São eles:
9.7.1 Botões de emergência
Para qualquer situação de emergência estão disponíveis em pontos estratégicos da máquina os botões
de emergência que deverão ser pressionados no caso de imprevistos. A parada de emergência solicitada bloqueará
os principais movimentos da máquina, impedindo que a mesma entre em ação/movimento.
Os botões de emergência são facilmente identificados pela sua cor vermelha com fundo amarelo. Os botões
de emergência podem ser de várias marcas e modelos conforme a necessidade do projeto e escolhas do cliente.
Para rearmar o sistema de emergência da máquina é necessário satisfazer os seguintes procedimentos:
1) Verificar a ausência de qualquer pessoa dentro da máquina;
2) Rearmar os botões de emergência que foram acionados;
3) Retirar cadeado da chave seccionadora, e rearmar a mesma;
4) Pulsar, individualmente, todos os botões de “reset”.
OBRIGAÇÃO: A obrigatoriedade de pulsar todos os botões de reset individualmente, é para garantir que o
operador que irá rearmar o sistema de emergência, possa identificar a ausência de qualquer pessoa em áreas
perigosas e/ou situações que possam danificar o equipamento.
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9.7.2 Chave geral (380/440 V)
A segurança principal do equipamento está garantida pela chave geral localizadas na porta do painel
elétrico. Quando a chave geral está na posição (0) significa que a energia do equipamento estará desligada. Na
posição (1) significa que a energia do equipamento estará ligada. A chave geral desliga a alimentação 380/440 V
no painel elétrico. Os interruptores podem ser de diversas marcas e modelos, de acordo com a necessidade do
projeto e escolha do cliente.
OBRIGAÇÃO: Sempre que forem realizadas operações de limpeza e/ou manutenção elétrica ou mecânica
dos equipamentos deve-se obrigatoriamente desligar o interruptor geral localizado na porta do painel elétrico e
colocar o cadeado, conforme orientações do item 9.4.1.1 (Desenergização elétrica do equipamento) para evitar
qualquer acionamento acidental. Após serem feitas as operações de limpeza e/ou manutenção, antes de ligar os
equipamentos, conforme orientações do item 9.4.1.2 (Energização elétrica do equipamento) deve-se ter certeza
que ninguém esteja em área considerada de risco para evitar acidentes.
9.7.3 Dispositivos de segurança das portas

Podem ser de várias marcas e modelos conforme a necessidade do projeto e escolhas do cliente.
9.7.3.1 Micros/sensores magnéticos
Os dispositivos de segurança magnéticos das portas do equipamento são acionados mecanicamente ao se

porem em contato e servem para que a máquina seja desconectada quando de sua abertura.
Os dispositivos de segurança magnéticos das portas podem ser de diversas marcas e modelos, de acordo
com a necessidade do projeto e escolha do cliente.
OBSERVAÇÃO: Abrir qualquer porta da máquina desconectará o relé de segurança das chaves das portas.
Todas as portas da máquina têm chave de segurança. As chaves de segurança estão conectadas em relés de
segurança.
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9.7.3.2 Chaves de segurança/bloqueio
As chaves de segurança do tipo “Trapped Key” são fixadas nas portas de aceso do equipamento. Uma vez
aberta a tranca do contato, e retirada a chave o sistema não permitirá que o equipamento entre em funcionamento
novamente, mesmo que a porta seja fechada, o equipamento não irá “dar partida” até que o sistema de tranca seja
novamente fechado. Cada conjunto “Trapped Key” vem com sua respectiva chave, que somente irá abrir e fechar
aquele conjunto. As chaves de bloqueio geralmente são fixadas no acesso (portas, portões) a áreas de perigo
(movimento constante e/ou automático), para que a chave destrave o acesso a determinada área é necessário que
primeiro seja enviado um sinal elétrico para a mesma, após concluído o serviço necessário ainda será preciso
pressionar o botão de reset manual próximo ao acesso que fora aberto.
9.7.4 Barreiras de segurança ópticas e cortinas de luz
Barreiras óticas e cortinas de luz são extremamente versáteis com diferentes espaçamentos entre os fachos
de luz que podem proteger grandes áreas mediante o uso de espelhos refletores.
O sistema de segurança com barreira ótica é utilizado para proteger os operadores em locais de perigo. Se
na área de proteção, os raios infravermelhos invisíveis são interrompidos, é ativado imediatamente um comando de
desligar o equipamento. Assim, o sistema garante a segurança do operador de maneira segura e eficaz. Barreiras
óticas e cortinas de luz podem ser de diversas marcas e modelos, conforme a necessidade do projeto ou escolha
do cliente.
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9.7.5 Sensores
Os sensores têm a função de sinalizar objetos ou corpos estranhos dentro do seu campo de atuação,
acionando ou impedindo o ciclo de funcionamento do equipamento, visto que sem o devido controle esses objetos
podem ocasionar sérios danos em partes importantes do equipamento.
Os sensores podem ser de várias marcas e modelos conforme a necessidade do projeto e escolhas do
cliente.
9.7.6 Telas de proteção
Elementos mecânicos colocados em pontos estratégicos, destinados à proteção do operador. As proteções

são construídas com perfis em aço carbono com telas onduladas, soldadas aos perfis de sustentação. Todo o
conjunto é pintado na cor amarela (padrão). O acesso às partes críticas do equipamento poderá ser efetuado através
de portas convenientemente posicionadas as quais são monitoradas por chaves especiais de segurança que
impedem o movimento do equipamento, interrompendo o funcionamento de todo o sistema.
PROIBIDO: Os dispositivos e sistemas de segurança do equipamento não devem ser retirados ou

modificados sem o prévio conhecimento e aprovação por escrito de Máquinas Sanmartin Ltda. que fará as
atualizações necessárias para prevenir acidentes. Quando detectado algum tipo de risco ou mau funcionamento
destes dispositivos o fabricante deve ser imediatamente comunicado para tomar as devidas providências. O
fabricante ficará isento de qualquer dano material ou físico que a não observância do item acima venha a provocar
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9.8 Placas de sinalização
As placas de sinalização colocadas em pontos estratégicos do equipamento servem para orientar, avisar e
alertar as pessoas sobre procedimentos de segurança e conduta que devem ser adotados com o objetivo de evitar
acidentes. Os equipamentos produzidos por Máquinas Sanmartin Ltda. são seguros, desde que, o pessoal
responsável pela operação, manutenção e limpeza do equipamento estejam treinados e sigam as normas e
procedimentos de segurança em seu ambiente de trabalho.
A seguir estão relacionadas às placas de sinalização utilizadas nos equipamentos e seus pontos de
aplicação.
Fixadas nas portas de aceso ao equipamento.
Fixadas no painel elétrico do equipamento.
Fixadas no painel elétrico do equipamento.
Fixadas geralmente nas laterais dos transportadores ou de sistemas de

transmissão por engrenagens.
PERIGO: Não aproximar as mãos de áreas consideradas críticas e com risco de acidentes, quando os
transportadores estiverem em funcionamento, ou quando sistemas de transmissão estiverem expostos.
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10. PERIODICIDADE DE VERIFICAÇÃO DOS SISTEMAS ELÉTRICOS/ELETRÔNICOS
É necessário fazer uma serie de verificações periódicas e preventivas de manutenção dos seguintes
componentes elétrico-eletrônicos, que poderão sofrer desgaste com uso, para assegurar uma confiabilidade
constante do equipamento, alcançando assim os objetivos propostos com total segurança.
Sensores para funcionamento do equipamento e sensores/chaves de segurança

Componentes Serviço a ser executado Periodicidade de
inspeção/manutenção
Sensores indutivos/fotoelétricos
 Verificar a fixação, e regular a
posição caso seja necessário; ≈ 165 horas ou ao menos uma
 Realizar limpeza nas áreas de vez por semana
contato/leitura.
Sensores magnéticos
 Realizar limpeza nas áreas de vez por semana
contato/leitura.
Chave de segurança/bloqueio
 Verificar o seu funcionamento e/ou vez por semana
acionamento.
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Solenoides e indicadores em sistemas pneumáticos

Solenóides e indicadores em sistemas pneumáticos
Solenóides
≈ 665 horas ou ao menos

 Verificar a fixação, e funcionamento dos
uma vez por mês
mesmos;
Indicadores

 Verificar a fixação, e funcionamento dos
uma vez por mês
mesmos;
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Coluna de sinalização (luminosa com alarme sonoro)

Sinaleiro luminoso
 Verificar o seu funcionamento e/ou ≈ 165 horas ou ao menos

acionamento, caso necessário realizar uma vez por semana
a troca de lâmpadas queimadas.
Alarme sonoro

 Verificar o seu funcionamento. uma vez por semana
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Painel de comando/operação

Sistema de força/comando
 Verificar o funcionamento dos
componentes; 2000 horas ou ao menos
uma vez a cada 03 meses
 Reapertar as conexões dos
cabos/componentes internos.
Climatização e/ou exaustão
 Realizar limpeza e/ou troca dos filtros; ≈ 665 horas ou ao menos

 Realizar limpeza das grelhas e da uma vez por mês
estrutura do climatizador/exaustor.
Painel IHM

 Realizar limpeza da tela multi-tátil e da
uma vez por semana
estrutura do painel*.
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Botões de acionamento
 Verificar se não encontram-se ≈ 165 horas ou ao menos

danificados; uma vez por semana
 Verificar funcionamento.
Botões de sinalização  Verificar se não encontram-se

danificados; ≈ 165 horas ou ao menos
 Verificar funcionamento, caso uma vez por semana
necessário realizar a troca de lâmpadas
queimadas.
Rede elétrica

 Verificar a tensão de entrada; uma vez por semana
Rede elétrica

 Verificar a corrente de entrada; uma vez por mês
OBSERVAÇÃO: A limpeza da tela multi-tátil da IHM somente deve ser realizada com produtos que ataquem
o danifiquem a tela ou botões (no caso de a mesma possuir botões físicos de navegação).
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Motores elétricos, servomotores e conectores
Motores elétricos/servomotores
8000 horas ou ao menos uma

 Verificar as conexões. vez por ano
Cabos e conexões elétricas
 Verificar a integridade das 8000 horas ou ao menos uma

conexões e dos cabos elétricos; vez por ano
 Realizar limpeza.
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Manual de Manutençao Elétrica - 2018 Rev.1

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2.1 Capa Esquema Elétrico

Este manual tem o objetivo orientativo.

Exemplo de capa do esquema elétrico com identificação do cliente:

2.2 Listas de Conexão dos Cabos

2.3 GEN – Informações Gerais

2.4 Rede Profibus

2.5 Rede Ethernet

2.6 Painel Principal

2.6.1 Componentes de Comando

2.6.2 Componentes de Potência

2.6.3.1 Layout Interno

3.4 Leitura do Esquema Elétrico

4.1 Fonte de Alimentação 24V

4.2 Alimentação ininterrupta UPS (Uninterrupted Power Supply)

4.3.1 CPU Tecnológica (CPU317T-3PN/DP)

4.3.2 CPU Standard (CPU315-2DP)

CPU Tecnológica CPU Standard

- Jamais retirar ou inserir o cartão com CPU energizada.

- Jamais inserir este cartão em slot de cartões SD de notebooks.

4.5 Repetidor de Rede Profibus DP

Maximum cable length of a bus segment

Algumas regras básicas devem ser cumpridas na utilização desses repetidores:

Maximum cable length between two RS 485 repeaters

No segmento 1: é o cabo que vem do CLP

No segmento 2: distribui o sinal de entrada

No segmento 3: distribui o sinal de entrada

No segmento 4: distribui o sinal de entrada

4.6 Interface Homem Máquina - IHM

TP1200 Confort = 12” TP700 Confort = 7”

 Descrição das conexões:

Vista frontal Vista traseira

 Item 1 = Alimentação 24 Vcc;

4.7 Relé de Segurança (3RK3)

CPU Módulo de expansão Placa de I/O (não safety)

4.7.1 Exemplo de montagem Relé de Segurança

4.9 Disjuntores de Potência

OBSERVAÇÃO: Ao substituir um disjuntor, observar sempre a adequação da faixa de ajuste de corrente e

4.10 Control Unit – CU320

OBSERVAÇÃO: Jamais retirar cartão com a Control Unit energizada.

OBSERVAÇÃO: A fonte Sinamics não opera sem indutor.

4.12 Fonte de Alimentação

OBSERVAÇÃO: O barramento permanecerá com alimentação por aproximadamente 5 minutos, mesmo

4.13 Módulos de Motor (Drive)

Modulo Duplo 18A Modulo Duplo 5A

4.14 Servomotores Siemens

3) Posicionar o corpo 2 do acoplamento a uma distância de 14 mm da face do eixo do servomotor e fixar o

OBSERVAÇÃO: A intervenção em servomotores dos equipamentos deve ser executada exclusivamente

4.15 Conversor de Frequência

4.15.1 Montagem Conversor Danfoss FCD302

Cabo de Saída Cabo de Entrada

Na tela a seguir veremos ligações das entradas digitais do FCD302.

4.15.2 Endereçamento Conversor Danfoss FCD302

1º- Na régua superior temos as conexões dos sensores e rede profibus

2º- Na régua inferior temos as conexões de potência e alimentação do conversor

No conector de rede seguimos um padrão estipulado pela Sanmartin:

As entradas analógicas são utilizadas conforme necessidade do projeto.

4.15.4 Endereçamento Conversor Danfoss FCD300

4.15.5 Montagem Conversor Danfoss FC302

Estes moto-redutores são blindados, e largamente empregados na indústria alimentícia.

Quantidade de lubrificante 2,2 L 3,1 L

5.1 Exemplo de arranjo com CPU Tecnológica (Máquinas)

1º- O cartão de memória é integrado ao CLP.